JP2018067404A - 電磁シールド管、電磁シールド管付電線、及び電磁シールド管付電線の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量化できるとともに、曲げ加工を施しても内部を挿通する電線を保護することができる電磁シールド管、電磁シールド管付電線及び電磁シールド管付電線の製造方法を提供する。【解決手段】筒状の金属管１１と、金属管１１の内周に形成される樹脂製の内層体１２と、金属管１１の内周面と内層体１２の外周面とを接着して一体化する接着層１３とが備えられた電磁シールド管１０において、金属管１１の外径Ｘ１１が金属管１１の肉厚ｔ１１の２５倍以上１００倍以下であり、接着層１３による金属管１１の内周面と内層体１２の外周面との接着強度が３ＭＰａ以上とした。【選択図】図２

Description

この発明は、例えば、内部に電線が挿通される電磁シールド管、電磁シールド管に電線を挿通させた電磁シールド管付電線、及び、電磁シールド管付電線の製造方法に関する。

例えば、ハイブリッド車や電気自動車におけるインバータ装置やモータなどの機器間を接続する電線は、車体の形状に合わせて車体の床下等に配索されることがあり、飛び石等による損傷を防止する必要がある。また、電線から発生するノイズの放射や外部からのノイズの侵入を遮断することにより、搭載された電子機器類がノイズによって誤作動を起こすことを防止する必要もある。

そのため、例えば特許文献１で、電線を挿通できる金属管で構成された電磁シールド管が提案されており、金属管を接地（アース）することで、内部に挿通された電線から外部へのノイズの放射及び外部から内部へのノイズの侵入を防止できるとされている。また、強度のある金属管で構成された電磁シールド管の内部を挿通する電線が飛び石等により損傷することも防止できるとされている。

しかしながら、この電磁シールド管は、金属製であるため重くなりやすいという問題があった。このような問題に対して金属管の肉厚を薄くすることで軽量化できると考えられるが、肉厚が薄い金属管に車体の形状に合わせた曲げ加工を施すと、曲げられた曲管部が潰れて断面が偏平化したり、損傷したりして、電磁シールド管の内部に挿通された電線が損傷したり露出したりするおそれがあった。

特開２００４−１７１９５２号公報

この発明は、上述した問題を鑑み、軽量化できるとともに、曲げ加工を施しても内部を挿通する前記電線を保護することができる電磁シールド管、電磁シールド管付電線、及び、電磁シールド管付電線の製造方法を提供することを目的とする。

この発明は、内部に電線が挿通される筒状の金属管と、該金属管の内周に形成される樹脂製の内層体と、前記金属管の内周面と前記内層体の外周面とを接着して一体化する接着層とが備えられ、前記金属管の外径が前記金属管の肉厚の２５倍以上１００倍以下であり、前記接着層による前記金属管の内周面と前記内層体の外周面との接着強度が３ＭＰａ以上である電磁シールド管であることを特徴とする。

前記金属管は、例えばアルミ管や銅管などの金属製の管や、金属メッシュ板で形成された金属管、これらを組み合わせた金属管を含むものとする。さらには、端部同士を突き合わせて管状を構成した金属管、端部同士を重ね合わせて管状を構成した金属管、あるいはシームレスな金属管を含むものとする。

前記樹脂製とは、所望の耐摩耗性など電線を保護する前記内層体として求められる所要性能を有する樹脂で形成されたことをさし、具体的にはポリエチレンなどの合成樹脂製であることをさす。

上述の前記接着層による前記金属管の内周面と前記内層体の外周面との接着強度は、前記金属管の内周面と前記内層体の外周面との全体における接着強度や、全接着強度を前記金属管の内周長で割った値、あるいは単位面積当たりの接着強度を含むものとする。

この発明により、電磁シールド管を軽量化できるとともに、曲げ加工を施しても内部を挿通する前記電線を保護することができる。
詳述すると、前記金属管の外径が前記金属管の肉厚に対して２５倍未満である場合、すなわち所定の外径の金属管に対して肉厚が１／２５より大きい場合、外径に対して肉厚が厚くなるため、十分な軽量化を図ることができない。

一方で、前記金属管の外径が前記金属管の肉厚に対して１００倍より大きい場合、すなわち所定の外径の金属管に対して肉厚が１／１００未満である場合、外径に対して肉厚が薄くなりすぎる。そのため、金属管が損傷して割れ等が発生し、ノイズを遮断するシールド性能が低下するおそれがある。

また、前記金属管に曲げ加工を施す場合に、曲げ負荷によって前記電磁シールド管の断面が偏平化したり、損傷したりするおそれがあり、この場合、内部を挿通する電線が圧迫されて損傷するおそれもある。

これらに対し、前記金属管の外径を前記金属管の肉厚の２５倍以上１００倍以下とすることで、前記金属管の肉厚を薄くして前記電磁シールド管を軽量化できるとともに、シールド性を確保することができる。

また、前記内層体と前記金属管とを接着する前記接着層による接着強度が３ＭＰａ以上であるため、前記電磁シールド管に曲げ加工を施した場合であっても、前記金属管と接着した前記内層体が前記金属管の内周面から剥がれることを防止でき、曲げ負荷が作用する前記金属管を前記内層体が内支えすることができる。これにより、曲管部における前記金属管が潰れて断面が偏平化したり、損傷したりすることを防止できる。よって、内部を挿通する前記電線を確実に保護することができるとともに、電線から発生するノイズの放射や外部からのノイズの侵入を防止できる。

この発明の態様として、前記内層体の肉厚を前記金属管の肉厚の１．５倍以上としてもよい。
この発明により、前記金属管に対して前記内層体が十分な厚みを有しているため、前記電線を十分に保護できるとともに、前記金属管と前記内層体とが一体化しているため、見かけの断面剛性の高い電磁シールド管を構成することができる。

また、前記金属管において曲げ加工が施された曲管部が形成される場合において、曲げ加工によって曲げ負荷が作用する前記金属管を内面側から前記内層体が内支えするため、曲管部における前記金属管が潰れて断面が偏平化したり、損傷したりすることを確実に防止できる。

またこの発明の態様として、前記内層体と、前記接着層とが同系の組成材で構成してもよい。
上述の同系の組成材とは、主たる成分が同系の組成で構成された材質をさし、例えば、前記内層体を構成する樹脂の組成成分がポリエチレン系の樹脂であり、前記接着層の組成成分がポリエチレン系のホットメルト接着剤である場合などを含む。

この発明により、前記内層体を前記金属管により確実に接着できるとともに、前記内層体として所望の厚みを確保することができるため、より確実に電線を保護できるとともに、内支えすることができる。

詳述すると、前記内層体と前記接着層とが同系の組成材で構成されているため、前記接着層を加熱して溶解させることにより前記内層体を前記金属管に対してより確実に接着させることができ、曲管部における前記金属管を前記内層体によってより確実に内支えすることができる。

また、所望の厚みが確保された前記内層体を、層厚が一定になりにくい接着層により前記金属管と接着するため、内層体の厚み分以上の樹脂層を金属管の内面に確実に形成することができる。したがって、前記電線をより確実に保護できるとともに、曲管部における前記金属管において前記内層体が前記金属管の内周面をより確実に内支えすることができ、曲管部における前記金属管が潰れて断面が偏平化したり、損傷したりすることをより確実に防止できる。

また、前記金属管の内部において、熱伝導性の高い接着層を用いた場合に比べ、前記接着層を介して配置された前記内層体が加熱により溶解することがないため、前記内層体の内周面が凹凸状となることがなく、つまり平滑な内周面を形成するため、前記内周面に引っ掛かることなく内部に前記電線を挿通させることができ、作業効率を向上させることができる。

またこの発明の態様として、前記接着層の厚みを、０．０５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下としてもよい。
この発明により、前記内層体を前記金属管に確実かつ強固に接着することができ、前記金属管の断面の偏平化や損傷を防止できる。

詳述すると、前記接着層の厚みを０．０５ｍｍ未満とした場合、前記接着層が薄いため加熱溶解することで接着層に斑ができ、前記内層体と前記金属管との接着箇所に未接着部分が生じるおそれがある。また、前記接着層の厚みが薄いため、前記金属管と前記内層体とを接着する接着工程における加熱により前記内層体の接続層側が溶解して、内層体として要する所定の厚さを維持できないおそれがある。

逆に、前記接着層の厚みを０．５０ｍｍよりも大きくした場合、前記接着層が加熱により溶解できない部分が生じ、前記金属管と前記内層体との接着に斑ができ、曲管部における前記金属管において前記内層体が剥がれやすくなって、前記内層体が前記曲管部の断面扁平化に対して内支えすることができないおそれがある。

これに対し、前記接着層の厚さを０．０５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下で構成することで、前記接着層を確実に溶解でき、前記金属管と前記内層体とを前記接着層を介して確実かつ強固に接着できる。したがって、前記曲管部において前記内層体が前記金属層から剥がれることがなく、前記電線をより確実に保護できるとともに、曲げ加工によって断面が扁平化する変形に対して確実に前記金属管を内支えすることができる。

またこの発明の態様として、前記内層体の内径が、前記金属管に挿通させる前記電線の外径の１．１倍以上であってもよい。
上記電線の外径は、１本の電線の外径、あるいは複数本の電線をまとめて構成するワイヤーハーネス等における見かけの外径としてもよい。

この発明により、曲管部における前記金属管において前記電線が前記内層体と当接することなく挿通できるとともに、前記金属管が断面扁平化した場合であっても、挿通した電線が損傷することを防止できる。

詳述すると、前記内層体と前記金属管とを接着させることにより、曲管部における前記金属管の断面が偏平化されることを防止あるいは抑制できるが、前記金属管の曲がり具合によっては前記内層体が部分的に内側に偏ることとなる。仮に、前記内層体の内径が前記金属管に挿通させる前記電線の外径の１．１倍未満である場合、曲管部において前記内層体が前記金属管を挿通させる前記電線を圧迫し、前記電線を損傷させるおそれがある。

これに対して、前記内層体の内径を前記金属管に挿通させる前記電線の外径の１．１倍以上で構成することにより、前記金属管に曲げ加工を施しても前記内層体の内部に所望の大きさの貫通空間を形成されるため、内側に偏った前記内層体と当接することなく前記電線を挿通でき、前記電線が曲管部において損傷することを防止できる。
また、仮に、曲げ加工によって金属管の断面がわずかに扁平化した場合であっても、挿通した電線が金属管内面に圧迫されて損傷することを防止できる。

またこの発明は、上述の電磁シールド管と、前記金属管に挿通された電線とで構成された電磁シールド管付電線であることを特徴とする。
さらにまたこの発明は、筒状の金属管と前記金属管の内周に接着される樹脂製の内層体と、前記金属管と前記内層体とを接着する接着層とで構成する電磁シールド管における前記内層体を前記金属管と接着して一体化させる接着工程と、前記内層体の内部に電線を挿通する挿通工程とをこの順で行い、前記金属管の外径が前記金属管の肉厚の２５倍以上１００倍以下に形成するとともに、前記接着層による前記金属管と前記内層体との接着強度を３ＭＰａ以上に形成する電磁シールド管付電線の製造方法であることを特徴とする。

なお、上記電線は、１本以上の電線単体であってもよいし、複数本の電線がまとめられたワイヤーハーネスであってもよい。
この発明により、前記電磁シールド管を軽量化できるとともに、前記金属管の肉厚を薄くしても曲げ加工を施すことができ、シールド性能を確保できるとともに、内部に挿通された電線を確実に保護することができる。

またこの発明の態様として、前記接着工程では、樹脂製の内層体を所定の厚さとなるように押出形成する内層体押出加工工程と、前記内層体の外周面に接着層を押出形成する接着層押出工程と、前記接着層の外周面に金属管を形成する金属管形成工程と、所定の温度で加熱して前記内層体と前記金属管とを前記接着層を介して一体化する加熱接着工程とをこの順で行ってもよい。

前記金属管を形成するとは、前記金属板の対面同士を突き合わせて管状の前記金属管を形成する場合や、金属板の端部同士を重ね合わせて管状の前記金属管を形成する場合などを含む。
前記所定の温度で加熱してとは、例えば前記接着層の外周面に形成された前記金属管の外側からヒーター等で熱することや、前記金属管を超音波加熱することなどを含む。

この発明により、前記内層体を、所望の厚さで維持したまま、前記金属管の内周面に接着させることができる。したがって、内層体と前記金属管とを前記接着層を介して一体化することができる。

またこの発明の態様として、前記電磁シールド管が、所定の方向に延びた少なくとも一つの直管部と、該直管部に対して曲げられた少なくとも一つの曲管部とで構成され電磁シールド管付電線としてもよいし、前記接着工程及び前記挿通工程の後に、前記電磁シールド管付電線を前記電線の配索に合わせて曲げ加工する曲げ加工工程を行ってもよい。
この発明により、配索経路に応じた所望の形状の前記電磁シールド管付電線を構成することができる。

この発明により、軽量化を図りつつ、曲げ加工を施しても内部を挿通する前記電線を保護することができる電磁シールド管、電磁シールド管付電線、及び、電磁シールド管付電線の製造方法を提供することができる。

電磁シールド管の一方の端部の拡大斜視図。 電磁シールド管の概略断面図。 シールド管付ハーネスの概略斜視図。 シールド管付ハーネスの製造方法の概略フロー図。 シールド管付ハーネスの曲げ加工の説明図。 シールド管付ハーネスにおける内層体の内支えについての説明図。 別の実施形態の電磁シールド管の一方の端部の拡大斜視図。 別の実施形態の電磁シールド管の概略断面図。 別の実施形態のシールド管付ハーネスの概略斜視図。 別の実施形態のシールド管付ハーネスの製造方法の概略フロー図。

この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。
図１は電磁シールド管１０の一方の端部の拡大斜視図を示し、図２は電磁シールド管１０の概略断面図を示し、図３は電磁シールド管付ワイヤーハーネス１（以下において、シールド管付ハーネス１という）の概略斜視図を示し、図４はシールド管付ハーネス１の製造方法の概略フロー図を示し、図５はシールド管付ハーネス１の曲げ加工の説明図を示し、図６はシールド管付ハーネス１における内層体１２の内支えについての説明図を示している。

詳述すると、図１は、電磁シールド管１０の一方の端部の拡大斜視図であり、層構成を明確にするため、金属管１１、内層体１２及び接着層１３の周方向の手前側の一部を透過状態で図示している。なお、図１及び図２では、金属管１１の内部に挿通してシールド管付ハーネス１を構成するワイヤーハーネス２０を破線で図示している。

また、図５（ａ）はシールド管付ハーネス１の曲管部３を構成するために、ベンダー装置１００に直線状のシールド管付ハーネス１を配置した状態の概略図を示し、図５（ｂ）はベンダー装置１００によりシールド管付ハーネス１を曲げ始めた状態の概略図を示し、図５（ｃ）はベンダー装置１００により所定角度で曲げて曲管部３を形成した状態の概略図を示している。

また、図６（ａ）は曲げ加工が施された曲管部３におけるシールド管付ハーネス１の断面図を示し、図６（ｂ）は図６（ａ）における各部の拡大図を示している。なお、図６では図面上における左右方向の曲げを想定し、図６（ａ）には、曲げ加工によって偏平化される断面を破線で示している。

電磁シールド管１０は、筒状の金属管１１と、金属管１１の内周に配置された内層体１２と、金属管１１と内層体１２とを接着する接着層１３とで構成している。
金属管１１は、内部に挿通したワイヤーハーネス２０から発生するノイズの放射、及び内部へのノイズの侵入を防止する円筒状の金属管であり、本実施形態においては、肉厚ｔ１１が約０．５ｍｍのアルミで、外径Ｘ１１が２４．５ｍｍの円筒形に形成している。

また、金属管１１は、約０．５ｍｍ厚及び所定の幅のアルミ条の端部同士を突合せ溶接して上述の円筒形を構成しているが、端部同士を重ね合わせて上述の円筒形を構成してもよいし、アルミ製のシームレス管を用いてもよい。

電磁シールド管１０を構成する内層体１２は、所望の耐摩耗性などワイヤーハーネス２０を保護するために求められる所要性能を有する熱可塑性樹脂であり、金属管１１の肉厚ｔ１１に対して同等以上の肉厚ｔ１２で形成して、内部にワイヤーハーネス２０が挿通可能な内部空間１２ａを形成している。なお、内部空間１２ａを形成する内層体１２の内径Ｘ１２は、後述するワイヤーハーネス２０の見かけの外径Ｘ２０の１．１倍以上で形成している。

なお、本実施形態において、内層体１２は、結晶性の熱可塑性樹脂であり、ポリエチレンであることが好ましい。ここでは、軟質ポリエチレンとも呼ばれる低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）製であり、金属管１１の肉厚ｔ１１（０．５ｍｍ）より厚い肉厚ｔ１２を１．２ｍｍで構成している。また、内層体１２の内径Ｘ１２は２１ｍｍで形成され、後述するワイヤーハーネス２０の見かけの外径Ｘ２０（１９ｍｍ）の約１．１倍で形成している。

このように構成した内層体１２は、金属管１１の内面に対して、内層体１２と同系素材である接着剤で構成された接着層１３を溶解するとともに、加圧することで、いわゆるアンカー効果を伴う接着によって固定され、一体化されている。

なお、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）製の内層体１２を用いた本実施形態における接着層１３は、主たる成分が内層体１２を構成する低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と同系の組成であるポリエチレンホットメルト接着剤で構成され、金属管１１と内層体１２とを接着する接着層１３による単位面積当たりの接着強度が１０ＭＰａとなるように構成するとともに、層厚ｔ１３が０．２ｍｍとなるように構成している。
ここで、接着層１３による単位面積当たりの接着強度は、３ＭＰａ以上が好ましく、７ＭＰａ以上がより好ましく、１０ＭＰａに限定されない。

また、このようにして構成された電磁シールド管１０における内層体１２の内部空間１２ａにワイヤーハーネス２０を挿入することでシールド管付ハーネス１を構成することができる。

なお、内部空間１２ａに挿通するワイヤーハーネス２０は、銅合金製の導体を絶縁被覆で被覆した複数本の被覆電線２１で構成している。詳述すると、本実施形態のワイヤーハーネス２０は２本の太径電線２１ａと、２本の細径電線２１ｂとをまとめて構成している。また、太径電線２１ａは外径がφ９．６ｍｍの２０ｓｑの被覆銅線であり、細径電線２１ｂは３ｓｑの被覆銅線である。したがって、ワイヤーハーネスの見かけの外径Ｘ２０は１９ｍｍとなる。

また、電磁シールド管１０の内部空間１２ａにワイヤーハーネス２０を挿通して構成したシールド管付ハーネス１は、図３に示すように、直管部２と曲管部３とで立体形状で形成されている。
図３に示す本実施形態のシールド管付ハーネス１は、図３における手前側から、アース接点部１６が形成された第１直管部２ａ、第１曲管部３ａ、第２直管部２ｂ、第２曲管部３ｂ、第３直管部２ｃ、第３曲管部３ｃ、第４直管部２ｄ、第４曲管部３ｄ、及び第５直管部２ｅがこの順で配置された立体形状に構成され、両端部から、ワイヤーハーネス２０の両端部が突出するように構成されている。

次に、このように構成されたシールド管付ハーネス１の製造方法について図４とともに説明する。
まずは、内層体１２を構成する樹脂を押出し成形するとともに、定径化する（内層押出・定径化工程：ステップｓ１）。なお、本実施形態における内層押出・定径化工程（ステップｓ１）では、真空定径によって、上述の所定の厚み、かつ金属管１１の内径に応じた外径に定径化する。

続いて、定径化された内層体１２の外周面に対して、接着層１３を構成する接着剤を押出し成形する接着層押出工程（ステップｓ２）を行って、内層体１２の外周面に接着層１３を形成する。

そして、外周面に接着層１３が形成された内層体１２に対して、所定厚み及び所定幅のアルミ条に曲げ加工を施すとともに、端部同士を突合せ溶接して管状を構成する金属管フォーミングを行い（金属管形成工程：ステップｓ３）、加熱するとともに、縮径ダイスを通過させて縮径させる加熱接着工程（ステップｓ４）を行って、電磁シールド管１０を製造する。

この加熱接着工程（ステップｓ４）において、接着層１３の外周面に形成された金属管１１の外側からヒーターで加熱されるとともに、縮径ダイスを通過させる縮径により、縮径された金属管１１の径外側から径内側に向かう圧力によって、加熱によって溶解された接着層１３は加圧され、上述のアンカー効果を奏することができる接着状態を得ることができる。
なお、加熱接着工程（ステップｓ４）として、金属管１１の外側から加熱して接着層１３を溶解しているが、例えば、金属管１１を超音波加熱することで接着層１３を溶解するなど、加熱方法は適宜変更してもよい。

このようにして製造された電磁シールド管１０は直線状であり、直線状の電磁シールド管１０の内部空間１２ａに所定長さのワイヤーハーネス２０を挿通してシールド管付ハーネス１を構成する（電線挿通工程：ステップｓ５）。また、シールド管付ハーネス１が、直管部２と曲管部３とを有する形状である場合、直線状のシールド管付ハーネス１に対して曲げ加工を施す（曲げ加工工程：ステップｓ６）。なお、直線状のシールド管付ハーネス１であれば、曲げ加工工程（ステップｓ６）は不要となる。

この曲げ加工工程（ステップｓ６）では、図５に示すようなベンダー装置１００を用いて直線状のシールド管付ハーネス１に対して曲管部３を形成する。
なお、シールド管付ハーネス１に対して曲管部３を形成するベンダー装置１００は、主要な構成として、シールド管付ハーネス１を曲げるためのクランプダイ１０１とベントダイ１０２、及び反力を構成するプレッシャーダイ１０３がある。

詳しくは、曲げる側のシールド管付ハーネス１（図５における左側のシールド管付ハーネス１）を把持するクランプダイ１０１とベントダイ１０２、そして曲げられる側のシールド管付ハーネス１（図５における右側のシールド管付ハーネス１）の反力を構成するとともに、曲げられる側のシールド管付ハーネス１に管進行方向と逆方向（図５において矢印ａで示す方向）に引っ張り力を付与するプレッシャーダイ１０３とを備えている。

ベントダイ１０２は回転中心１０２ａを中心として回転可能であり、直線部１０２ｂと円弧部１０２ｃとで構成している。
クランプダイ１０１は、ベントダイ１０２の直線部１０２ｂに対して接近することで曲げる側のシールド管付ハーネス１を直線部１０２ｂと挟み込んで把持するクランプ材である。

プレッシャーダイ１０３は、曲げられる側のシールド管付ハーネス１における曲げ方向の径外側に配置され、シールド管付ハーネス１に対してベントダイ１０２側へ押し付けるとともに、管進行方向と逆方向（図５において矢印ａで示す方向）に引っ張り力を付与するように構成されている。

なお、クランプダイ１０１、ベントダイ１０２及びプレッシャーダイ１０３におけるシールド管付ハーネス１と対向する部分には、電磁シールド管１０が嵌合する断面円弧状の溝（図示省略）が形成されている。特に、ベントダイ１０２の円弧部１０２ｃに形成された溝はシールド管付ハーネス１を曲げる曲率に応じた曲率の溝で形成されている。

このように構成されたベンダー装置１００を用いて直線状のシールド管付ハーネス１に対して曲管部３を形成するためには、まず図５（ａ）に図示するように、直線状のシールド管付ハーネス１をベンダー装置１００にセットする。このとき、曲げられる側のシールド管付ハーネス１の曲げ方向径外側（図５において図面の上部側）にプレッシャーダイ１０３が配置され、曲げる側のシールド管付ハーネス１をベントダイ１０２の直線部１０２ｂとクランプダイ１０１とで挟み込んで固定する。

そして、図５（ｂ）に示すように、挟み込んで固定されたシールド管付ハーネス１とともに、クランプダイ１０１及びベントダイ１０２を、回転中心１０２ａを中心に回転させ、シールド管付ハーネス１を曲げていく。このとき、プレッシャーダイ１０３は、曲げられる側のシールド管付ハーネス１をベントダイ１０２側に押し付けるとともに、図５（ｂ）に図示する矢印ａ方向（管進行方向に対する逆方向）の引っ張り力をシールド管付ハーネス１に付与する。

このようにして、プレッシャーダイ１０３により曲げられる側のシールド管付ハーネス１をベントダイ１０２側に押し付けるとともに、図５（ｂ）に図示する矢印ａ方向（管進行方向に対する逆方向）の引っ張り力が付与されたシールド管付ハーネス１は、クランプダイ１０１によってベントダイ１０２に固定されているため、ベントダイ１０２の回転に伴って、ベントダイ１０２の円弧部１０２ｃの曲率に応じて円弧部１０２ｃに巻き付くようにして曲げが形成され、図５（ｃ）に図示するように、所望の曲げ形状の曲管部３をシールド管付ハーネス１に形成し、図４に示すような所望の形状のシールド管付ハーネス１を構成することができる。

このように、筒状の金属管１１と、金属管１１の内周に形成される樹脂製の内層体１２と、金属管１１の内周面と内層体１２の外周面とを接着して一体化する接着層１３とが備えられ、金属管１１の外径Ｘ１１が金属管１１の肉厚ｔ１１の２５倍以上１００倍以下であり、接着層１３による金属管１１の内周面と内層体１２の外周面との接着強度が３ＭＰａ以上である電磁シールド管１０は、軽量化できるとともに、金属管１１の肉厚ｔ１１を薄くした電磁シールド管１０に曲げ加工を施しても内部を挿通するワイヤーハーネス２０を保護することができる。

詳述すると、金属管１１の外径Ｘ１１が金属管１１の肉厚ｔ１１に対して２５倍未満である場合、すなわち所定の外径Ｘ１１の金属管１１に対して肉厚が１／２５より大きい場合、外径Ｘ１１に対して肉厚が厚くなるため、十分な軽量化を図ることができない。

一方で、金属管１１の外径Ｘ１１が金属管１１の肉厚ｔ１１に対して１００倍より大きい場合、すなわち所定の外径Ｘ１１の金属管１１に対して肉厚が１／１００未満である場合、外径Ｘ１１に対して肉厚が薄くなりすぎる。そのため、金属管１１が損傷して割れ等が発生し、ノイズを遮断するシールド性能が低下するおそれがある。

また、金属管１１に曲げ加工を施した場合に、曲げ負荷によって電磁シールド管１０の断面が偏平化したり、損傷したりするおそれがあり、この場合、内部を挿通するワイヤーハーネス２０が圧迫されて損傷するおそれもある。

これらに対し、金属管１１の外径Ｘ１１を金属管１１の肉厚ｔ１１の２５倍以上１００倍以下とすることで、金属管１１の肉厚ｔ１１を薄くして電磁シールド管１０を軽量化することができるとともに、電磁シールド管１０のシールド性を確保することができる。

また、内層体１２と金属管１１とを接着する接着層１３による接着強度が３ＭＰａ以上であるため、電磁シールド管１０に曲げ加工を施した場合であっても、金属管１１と接着した内層体１２が金属管１１の内周面から剥がれることを防止でき、曲げ負荷が作用する金属管１１を内層体１２が内支えすることができる。

これにより、曲管部３における金属管１１が潰れて断面が偏平化したり、損傷したりすることを防止できる。よって、内部を挿通するワイヤーハーネス２０を確実に保護することができるとともに、ワイヤーハーネス２０から発生するノイズの放射や外部からのノイズの侵入を防止できる。

詳述すると、図６（ａ）において破線で示すように、曲管部３を形成するために、ベンダー装置１００を用いてシールド管付ハーネス１に曲げ加工を施すと、円形断面であるシールド管付ハーネス１は、曲げ方向に交差する方向に偏平化しようとする。なお、図６では上述したように、曲げ方向が図６上において左右方向である曲管部３の断面図を図示している。そのため、曲げ加工によって、円形断面が左右方向につぶれて縦長の偏平状に変形しようとする

このように縦長の偏平状に変形しようとすると、円形断面のシールド管付ハーネス１のうち、ａ部に示す断面上部、ｂ部に示す断面下部及びｃ部に示す断面径外側の金属管１１は、図６（ｂ）に示すように、外側向きに変形しようとする。しかし、金属管１１の内側に配置された内層体１２の外周面と金属管１１の内周面とが接着強度が３ＭＰａ以上である接着層１３によって接着されているため、断面上部、断面下部及び断面径外側の金属管１１が外側向きに変形しようとする際に、接着層１３を介して内層体１２とともに外側向きに変形しようとすることとなり、つまり、金属管１１の外側向きの変形に対して内層体１２が抗して、金属管１１の変形を抑制することができる。

また、ｄ部に示す断面径内側の金属管１１は、断面における管の内側向きに変形しようとする。しかし、内側向きに変形しようとする断面径内側の金属管１１の内面側には内層体１２が配置されているため、断面径内側の金属管１１の内側向きの変形に対して内層体１２が抗して、金属管１１の変形を内支えすることができる。

このようにして、金属管１１の外径Ｘ１１が金属管１１の肉厚ｔ１１の２５倍以上１００倍以下であり、軽量化できる程度で肉厚の薄い金属管１１を備えた電磁シールド管１０であっても、接着強度が３ＭＰａ以上である接着層１３によって金属管１１と内層体１２とが接着されているため、金属管１１の断面変形を内層体１２が内支えして、シールド管付ハーネス１の断面偏平化することを防止することができる。

また、内層体１２の肉厚ｔ１２を金属管１１の肉厚ｔ１１の１．５倍以上としているため、つまり、金属管１１に対して内層体１２が十分な厚みを有しているため、ワイヤーハーネス２０を十分に保護できるとともに、金属管１１と内層体１２とが一体化しているため、見かけの断面剛性の高い電磁シールド管１０を構成することができる。

したがって、金属管１１（シールド管付ハーネス１）において曲管部３が形成される場合において、上述したように、曲げ加工が施される金属管１１を内面側から内層体１２が内支えするため、曲管部３における金属管１１が潰れて断面が偏平化したり、損傷したりすることを確実に防止できる。

また、軟質ポリエチレンとも呼ばれる低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）で構成された内層体１２と、ポリエチレンホットメルト接着剤である接着層１３とは主成分が同系の組成であるため、内層体１２を金属管１１により確実に接着できるとともに、内層体１２として所望の厚みを確保することができるため、より確実にワイヤーハーネス２０を保護できるとともに、内支えすることができる。

詳述すると、内層体１２と接着層１３とが同系の組成材で構成されているため、接着層１３を加熱して溶解させることにより内層体１２と金属管１１とをより確実に接着させることができ、曲管部３における金属管１１を内層体１２によってより確実に内支えすることができる。

また、内層体１２として所望の厚みを確保し、所望の厚みが確保された内層体１２を、層厚（ｔ１３）が一定になりにくい接着層１３により金属管１１と接着するため、内層体１２の肉厚ｔ１２以上の樹脂層を金属管１１の内面に確実に形成することができる。

したがって、ワイヤーハーネス２０をより確実に保護できるとともに、曲管部３における金属管１１において内層体１２が金属管１１の内周面をより確実に内支えすることができ、曲げ加工によって金属管１１が潰れて断面が偏平化したり、損傷したりすることをより確実に防止できる。

また、金属管１１の内部において、接着層１３を介して配置された内層体１２は、熱伝導性の高い接着層を用いた場合に比べ、加熱により溶解することがないため、内層体１２の内周面が凹凸状となることがなく、つまり平滑な内周面が形成されるため、内周面に引っ掛かることなく内部にワイヤーハーネス２０を挿通させることができ、作業効率を向上させることができる。

また、接着層１３の層厚ｔ１３を、０．０５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下である０．２ｍｍとしているため、内層体１２を金属管１１に確実かつ強固に接着することができ、金属管１１の断面の偏平化や損傷を防止できる。

詳述すると、接着層１３の層厚ｔ１３を０．０５ｍｍ未満とした場合、不均一な接着層１３、つまり接着層１３に斑ができ、内層体１２と金属管１１との接着箇所に未接着部分が生じるおそれがある。また、接着層１３の層厚ｔ１３が薄いため、金属管１１と内層体１２とを接着する加熱接着工程（ステップｓ４）における加熱により内層体１２の接続層側が溶解して、内層体１２として要する所定の厚さを維持できなくなるおそれある。

逆に、接着層１３の層厚ｔ１３を０．５０ｍｍよりも大きくした場合、接着層１３が加熱により溶解できない部分が生じ、金属管１１と内層体１２との接着に斑ができ、曲管部３における金属管１１において内層体１２が剥がれやすくなって、曲管部３における金属管１１の断面扁平化に対して内層体１２が上述したような内支えができないおそれがある。

これに対し、接着層１３の層厚ｔ１３を、０．０５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下である０．２ｍｍで構成することで、接着層１３を確実に溶解でき、金属管１１と内層体１２とを接着層１３を介して確実かつ強固に接着できる。したがって、曲管部３において内層体１２が金属管１１から剥がれることがなく、ワイヤーハーネス２０をより確実に保護できるとともに、曲げ加工によって断面が扁平化する変形に対して確実に金属管１１を内支えすることができる。

また、内層体１２の内径Ｘ１２を、金属管１１に挿通させるワイヤーハーネス２０の見かけの外径Ｘ２０の１．１倍以上である２１ｍｍに形成しているため、曲管部３における金属管１１においてワイヤーハーネス２０が内層体１２と当接することなく挿通できるとともに、金属管１１が断面扁平化した場合であっても、挿通したワイヤーハーネス２０が損傷することを防止できる。

詳述すると、内層体１２と金属管１１とを接着させることにより、曲管部３における金属管１１の断面が偏平化されることを防止あるいは抑制できるが、金属管１１の曲がり具合によっては内層体１２が部分的に内側に偏ることとなる。仮に、内層体１２の内径Ｘ１２が金属管１１に挿通させるワイヤーハーネス２０の見かけの外径Ｘ２０の１．１倍未満である場合、曲管部３において内層体１２が金属管１１を挿通させるワイヤーハーネス２０を圧迫し、ワイヤーハーネス２０を損傷させるおそれがある。

これに対して、内層体１２の内径Ｘ１２を金属管１１に挿通させるワイヤーハーネス２０の見かけの外径Ｘ２０の１．１倍以上で構成することにより、金属管１１に曲げ加工を施しても内層体１２の内部に所望の大きさの貫通空間を形成されるため、内側に偏った内層体１２と当接することなくワイヤーハーネス２０を挿通でき、ワイヤーハーネス２０が曲管部３において損傷することを防止できる。
また、仮に、金属管１１の断面がわずかに扁平化した場合であっても、挿通したワイヤーハーネス２０が金属管１１内面に圧迫されて損傷することを防止できる。

また、上述の電磁シールド管１０と、金属管１１に挿通されたワイヤーハーネス２０とで構成されたシールド管付ハーネス１の製造方法において、樹脂製の内層体１２を所定の厚さとなるように押出形成する内層押出・定径化工程（ステップｓ１）と、内層体１２の外周面に接着層１３を押出形成する接着層押出工程（ステップｓ２）と、接着層１３の外周面に金属管１１を形成する金属管形成工程（ステップｓ３）と、所定の温度で加熱して内層体１２と金属管１１とを接着層１３を介して一体化する加熱接着工程（ステップｓ４）とをこの順で行うことで、内層体１２を、所望の厚さで維持したまま、金属管１１の内周面に接着させることができる。したがって、内層体１２と金属管１１とを接着層１３を介して一体化することができる。

また、加熱接着工程（ステップｓ４）及び電線挿通工程（ステップｓ５）の後に、シールド管付ハーネス１をワイヤーハーネス２０の配索に合わせて曲げ加工する曲げ加工工程（ステップｓ６）を行うことで、所定の方向に延びた少なくとも一つの直管部２と、直管部２に対して曲げられた少なくとも一つの曲管部３とで構成され、配索経路に応じた所望の形状のシールド管付ハーネス１を構成することができる。

以上、本発明の構成と、前述の実施態様との対応において、本実施形態の電線はワイヤーハーネス２０に対応し、
以下同様に、
金属管は金属管１１に対応し、
内層体は内層体１２に対応し、
接着層は接着層１３に対応し、
外径は外径Ｘ１１に対応し
金属管の肉厚は肉厚ｔ１１に対応し、
内層体の肉厚は肉厚ｔ１２に対応し、
接着層の厚みは層厚ｔ１３に対応し、
電磁シールド管は電磁シールド管１０に対応し、
内径は内径Ｘ１２に対応し、
電線の外径は見かけの外径Ｘ２０に対応し、
電磁シールド管付電線はシールド管付ハーネス１に対応し、
直管部は直管部２に対応し、
曲管部は曲管部３に対応し、
接着工程は内層押出・定径化工程（ステップｓ１）乃至加熱接着工程（ステップｓ４）に対応し、
挿通工程は電線挿通工程（ステップｓ５）に対応し、
内層体押出加工工程は内層押出・定径化工程（ステップｓ１）に対応し、
接着層押出工程は接着層押出工程（ステップｓ２）に対応し、
金属管形成工程は金属管形成工程（ステップｓ３）に対応し、
加熱接着工程は加熱接着工程（ステップｓ４）に対応し、
曲げ加工工程は曲げ加工工程（ステップｓ６）に対応するも、上記実施形態に限定するものではない。

例えば、上述の説明では、金属管１１としてアルミ管を用いたが銅管であってもよいし、金属メッシュ板で形成された金属管を用いてもよい。
また、軟質ポリエチレンとも呼ばれる低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）製の内層体１２を用いるとともに、接着層１３として内層体１２と同系の組成であるポリエチレンホットメルト接着剤を用いたが他の樹脂で構成してもよい。また、金属管１１、内層体１２あるいは接着層１３の形状や厚みなどは上述の実施形態に限定されず、適宜のサイズや形状を用いればよい。

また、接着層１３による接着強度も適宜の強度となるように構成すればよい。なお、接着層１３による金属管１１の内周面と内層体１２の外周面との接着強度として、単位面積当たりの接着強度を用いたが、金属管１１の内周面と内層体１２の外周面との全体における接着強度や、全接着強度を金属管１１の内周長で割った値を接着強度として設定してもよい。

また、複数本の被覆電線２１をまとめたワイヤーハーネス２０を電磁シールド管１０に挿通してシールド管付ハーネス１を構成したが、内部に挿通するワイヤーハーネス２０を構成する被覆電線２１の本数や径はこれに限定されず、適宜の本数や径の被覆電線２１をまとめてワイヤーハーネス２０を構成してもよいし、ワイヤーハーネス２０ではなく、複数本や１本の被覆電線２１を挿通してシールド管付ハーネスを構成してもよい。

さらに、上述のシールド管付ハーネス１についての説明では、電磁シールド管１０の内部空間１２ａにワイヤーハーネス２０を挿入してシールド管付ハーネス１を構成したが、図７乃至図１０に示すように、金属管１１の外周に設けられるとともに、金属管１１と一体化された樹脂製の外層体１４を備えた電磁シールド管１０ａを用いたシールド管付ハーネス１ａであってもよい。

シールド管付ハーネス１ａは、図７乃至図１０に示すように、内部空間１２ａにワイヤーハーネス２０が挿入された電磁シールド管１０ａの外面に外層体１４を設けている。

なお、図７はシールド管付ハーネス１ａの一方の端部の拡大斜視図を示し、図８はシールド管付ハーネス１ａの概略断面図を示し、図９はシールド管付ハーネス１ａの概略斜視図を示し、図１０はシールド管付ハーネス１ａの製造方法の概略フロー図を示している。

詳述すると、図７はシールド管付ハーネス１ａの一方の端部の拡大斜視図であり、層構成を明確にするため、電磁シールド管１０ａの周方向の手前側の一部を透過状態で図示している。
なお、シールド管付ハーネス１ａを構成する電磁シールド管１０ａにおける金属管１１、内層体１２及び接着層１３並びに及びワイヤーハーネス２０は、上述のシールド管付ハーネス１の電磁シールド管１０及びワイヤーハーネス２０と同じ構成であるため、その説明を省略する。

電磁シールド管１０ａの外周、つまり金属管１１の外周に設けられる外層体１４は、所望の耐久性や耐候性、あるいは緩衝性や弾力性など金属管１１を保護するために求められる所要性能を有するとともに、肉厚ｔ１４が０．２ｍｍ以上、０．８ｍｍ以下の樹脂製であり、コーション色であるオレンジ色に形成されている。

本実施形態において、外径Ｘ１１が２４．５ｍｍである円筒形で構成された金属管１１の外周に設けられる外層体１４は、肉厚ｔ１４が約０．４５ｍｍの架橋ポリエチレン（架橋ＰＥ）で構成されている。なお、外層体１４は、一般的なポリエチレン（ＰＥ）で構成されてもよい。

また、架橋ポリエチレンとは、熱可塑性プラスチックとしての鎖状構造ポリエチレン分子同士が分散的に結合した立体の網目構造である超高分子量のポリエチレンであり、軽量、柔軟性、耐食性、耐衝撃性、低温特性、及び電気特性が優れるというポリエチレン自体の性能に加え、耐環境応力破壊性能、クリープ性能、耐薬品性及び耐熱老化性が向上するという特徴がある。

このように構成された金属管１１と外層体１４とは、金属管１１の外表面と外層体１４の内表面との分子間結合によって一体化されている。
詳述すると、アルミ製の金属管１１の外表面には酸化アルミ（Ａｌ_２Ｏ_３）が形成されており、酸化アルミ（Ａｌ_２Ｏ_３）は極性を有しているため、大気中の水分による水和反応によって、末端が水酸基（ＯＨ基）となった部分が存在している。この酸化アルミ（Ａｌ_２Ｏ_３）における水酸基（ＯＨ基）と、加水分解後の外層体１４における架橋剤内の水酸基（ＯＨ基）とが縮合反応して結合する水素結合（分子間結合）によって金属管１１の外表面と外層体１４の内表面とが結合し、金属管１１と外層体１４とが一体化している。

なお、この水素結合（分子間結合）は、イオン結合などの化学結合より接着力は低いものの、原子同士に引き合う力がよる吸着によって結合しているため、金属管１１と外層体１２とを０．５ＭＰａ以上４．０ＭＰａ以下の結合強度で一体化している。

このようにして、金属管１１の外表面と外層体１４の内表面との分子間結合によって金属管１１と外層体１４とが一体化されて電磁シールド管１０ａを構成している。そして、電磁シールド管１０ａの端部のうち少なくとも一方には、所定長さ分の外層体１４が存在せず、金属管１１が露出するアース接点部１６が形成されている。

また、このようにして構成された電磁シールド管１０ａにおける内層体１２の内部空間１２ａにワイヤーハーネス２０を挿入することでシールド管付ハーネス１ａを構成することができる。

次に、このように構成されたシールド管付ハーネス１ａの製造方法について図１０とともに説明する。
上述のシールド管付ハーネス１の製造方法における加熱接着工程（ステップｓ４）までは同様である。加熱接着工程（ステップｓ４）の後、所望の径に縮径された金属管１１の外周側に対して所定の厚みの樹脂層を押出成形して外層体１４を形成し（外層押出工程：ステップｓ４１）、金属管１１の端部において外周に形成された外層体１４を所定長さ分剥離し、所定長さ分の金属管１１を露出させてアース接点部１６を形成する端部外層剥離工程（ステップｓ４２）を行う。

この状態では、金属管１１と外周側に形成された外層体１４とは一体化していないため、外層体１４を架橋させ、上述したように、金属管１１の外表面と外層体１４の内表面とを分子間結合によって結合させて金属管１１と外層体１４とを一体化させる加熱架橋工程（ステップｓ４３）を施して電磁シールド管１０ａを製造する。

このようにして製造された電磁シールド管１０ａに対して、シールド管付ハーネス１ａを製造するための後工程はシールド管付ハーネス１の製造方法におけるステップｓ５，ｓ６と同じであるため、説明を省略する。

このように、接着層１３によって接着された内層体１２が内側に配置された筒状の金属管１１の外周に設けられる樹脂製の外層体１４を備えるとともに、金属管１１と外層体１４とが一体化され、外層体１４の厚みを０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とした電磁シールド管１０ａ及び電磁シールド管１０ａにワイヤーハーネス２０を挿通したシールド管付ハーネス１ａは、上述のシールド管付ハーネス１による効果に加え、内部空間１２ａに挿通されるワイヤーハーネス２０をより確実に保護することができる。

詳述すると、外層体１４の厚みが０．２ｍｍ未満である場合、耐久性や耐候性、あるいは緩衝性や弾力性など金属管１１を保護する外層体として求められる所要性能を発揮するために必要な厚みを、例えば、飛び石等によるチッピングや曲げによる厚みの変化、さらには、熱による痩せなどによって確保できなくなり、外層体１４が損傷して金属管１１が露出し、金属管１１を保護することができなくなるおそれがある。

逆に、外層体１４の厚みが０．８ｍｍ以上である場合、電磁シールド管１０ａにおける曲げ部では、外層体１４における外表面と内表面とで曲率が大きく変わることになり、外層体１４の内部に大きな応力が発生することになる。そのため、外層体１４にシワ等が発生し、外力による曲げ座屈の発生要因となる可能性がある。もしくはシワ等を起因とした疲労破壊要因となる。

これらに対し、ワイヤーハーネス２０を挿通させる金属管１１の外周に設けられ、０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下の厚みを有する外層体１４を一体化することで、金属管１１を保護する外層体として求められる所要性能を発揮できるため、金属管１１が飛び石等の接触によって窪んだり損傷したりすること、さらには、金属管１１の腐食を防止することができる。よって、シールド性能を確保できるとともに、内部空間１２ａに挿通されたワイヤーハーネス２０をより確実に保護することができる。

また、外層体１４の硬度がショアＤ４０以上６０以下であるため、電磁シールド管１０ａを曲げ加工できるとともに、より確実に外層体１４の損傷を防止することができる。
詳述すると、外層体１４の硬度をショアＤ４０以上とすることで、飛び石等による外層体１４にチッピングが生じることを防止でき、また、外層体１４の硬度をショアＤ６０以下とすることで、容易に曲げ加工を施すことができる。

また、一体化された金属管１１の外周面と外層体１４の内周面との結合強度が０．５ＭＰａ以上４．０ＭＰａ以下としているため、電磁シールド管１０ａを曲げた場合において、外層体１４にシワ等の不具合が発生することなく外層体１４を金属管１１の曲げに対して追従させることができるとともに、外層体１４を金属管１１から適宜剥がすことができる。

具体的には、結合強度が０．５ＭＰａ未満である場合において、電磁シールド管１０ａの曲げ部内側において、金属管１１に対してズレが生じた外層体１４にシワ等の不具合が発生することとなる。
なお、このように外層体１４に生じたシワ等の不具合は、電磁シールド管１０ａ（シールド管付ハーネス１）に曲げ加工を施すベンダー装置１００のベントダイ１０２における円弧部１０２ｃと金属管１１との間で挟み込まれ、外層体１４の表面に凹凸形状が形成されることとなる。

これに対し、結合強度を０．５ＭＰａ以上とすることで、電磁シールド管１０ａの曲げに対して外層体１４を追従させることができ、外層体１４の曲げの凹部にシワ等の不具合が発生することを防止でき、外層体１４の外面に凹凸形状が形成されることを防止できる。

また、結合強度を４．０ＭＰａ以下とすることで、金属管１１から外層体１４を意図的に剥がすことができ、外層体１４の一部を残留させることなく金属管１１を露出させることができる。したがって、所望の長さで金属管１１の端部を意図的に露出させることができる。

また、外層体１４が有色であるオレンジ色であるため、外観が所望の色であるオレンジ色の電磁シールド管１０ａ（シールド管付ハーネス１ａ）を構成することができる。
例えば、電磁シールド管１０ａに高圧用のワイヤーハーネス２０を挿通してシールド管付ハーネス１ａを構成した場合、コーション色であるオレンジ色の外層体１４を目視で確認することで、例えば、修理などで作業者が電磁シールド管１０ａを誤って切断したりしないように注意を促すことができる。

また、例えば、外層体１４をオレンジ色だけでなく、挿通するワイヤーハーネス２０の種類や接続先等に応じて外層体１４の色を変えることで、外層体１４の色を目視確認してワイヤーハーネス２０の種類や接続先接続を間違えることを防止し、作業の効率性を向上させることができる。

また、金属管１１の端部に設けたアース接点部１６を介して金属管１１を接地（アース）することで、内層体１２の内部空間１２ａに挿通されたワイヤーハーネス２０から外部へノイズが放射されること及び金属管１１の外部から内部空間１２ａへノイズが侵入することを確実に防止でき、電子機器類の誤作動をより確実に防止することができる。

またシールド管付ハーネス１ａの製造方法として、外層体１４を押しつけて所定の厚さとなるように、金属管１１とともに押し出す外層押出工程（ステップｓ４１）と、金属管１１の端部において押出加工された外層体１４を所定の長さ剥ぐ端部外層剥離工程（ステップｓ４２）と、所定の温度で加熱して外層体１４を架橋させて金属管１１と外層体１４とを一体化する加熱架橋工程（ステップｓ４３）とをこの順で行うため、金属管１１の外表面と外層体１４の内表面とを分子間結合によって一体化することができる。
したがって、接着剤等の別素材を用いることなく、金属管１１と外層体１４とを所望の結合強度で一体化することができる。

なお、外層体１４は、架橋ポリエチレン（架橋ＰＥ）製以外の他の樹脂で構成してもよい。また、金属管１１や外層体１４の形状や厚みなどは上述の実施形態に限定されず、適宜のサイズや形状を用いればよい。

また、上述のシールド管付ハーネスでは、電磁シールド管１０ａの一方の端部にアース接点部１６を設けたが、もちろん反対側の端部にアース接点部１６を設けてもよいし、両端部にアース接点部１６を設けてもよい。なお、別の手段で金属管１１が接地（アース）できれば、アース接点部１６を設けなくてもよい。

さらにまた、電磁シールド管１０ａにおいて、金属管１１と外層体１４とを、金属管１１の外表面と外層体１４の内表面との分子間結合によって一体化したが、接着によって金属管１１と外層体１４とを一体化してもよいし、あるいは、金属管１１の外表面と外層体１４の内表面との摩擦によって一体化してもよい。

１，１ａ…シールド管付ハーネス
２…直管部
３…曲管部
１０，１０ａ…電磁シールド管
１１…金属管
１２…内層体
１３…接着層
２０…ワイヤーハーネス
ｔ１１，ｔ１２…肉厚
ｔ１３…層厚
Ｘ１１，Ｘ２０…外径
Ｘ１２…内径
ｓ１…内層押出・定径化工程
ｓ２…接着層押出工程
ｓ３…金属管形成工程
ｓ４…加熱接着工程
ｓ５…電線挿通工程
ｓ６…曲げ加工工程

Claims (10)

1. 内部に電線が挿通される筒状の金属管と、
   該金属管の内周に形成される樹脂製の内層体と、
   前記金属管の内周面と前記内層体の外周面とを接着して一体化する接着層とが備えられ、
   前記金属管の外径が前記金属管の肉厚の２５倍以上１００倍以下であり、
   前記接着層による前記金属管の内周面と前記内層体の外周面との接着強度が３ＭＰａ以上である
   電磁シールド管。
2. 前記内層体の肉厚が前記金属管の肉厚の１．５倍以上である
   請求項１に記載の電磁シールド管。
3. 前記内層体と、前記接着層とが同系の組成材で構成された
   請求項１又は請求項２に記載の電磁シールド管。
4. 前記接着層の厚みが、０．０５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下である
   請求項１乃至請求項３のうちのいずれかに記載の電磁シールド管。
5. 前記内層体の内径が、前記金属管に挿通させる前記電線の外径の１．１倍以上である
   請求項１乃至請求項４のうちのいずれかに記載の電磁シールド管。
6. 請求項１乃至請求項５のうちのいずれかに記載の電磁シールド管と、
   前記金属管に挿通された電線とで構成された
   電磁シールド管付電線。
7. 前記電磁シールド管が、
   所定の方向に延びた少なくとも一つの直管部と、
   該直管部に対して曲げられた少なくとも一つの曲管部とで構成された
   請求項６に記載の電磁シールド管付電線。
8. 筒状の金属管と前記金属管の内周に接着される樹脂製の内層体と、前記金属管と前記内層体とを接着する接着層とで構成する電磁シールド管における前記内層体を前記金属管と接着して一体化させる接着工程と、
   前記金属管の内部に電線を挿通する挿通工程とをこの順で行い、
   前記金属管の外径が前記金属管の肉厚の２５倍以上１００倍以下に形成するとともに、前記接着層による前記金属管と前記内層体との接着強度を３ＭＰａ以上に形成する
   電磁シールド管付電線の製造方法。
9. 前記接着工程では、
   樹脂製の内層体を所定の厚さとなるように押出形成する内層体押出加工工程と、
   前記内層体の外周面に接着層を押出形成する接着層押出工程と、
   前記接着層の外周面に、金属管を形成する金属管形成工程と、
   所定の温度で加熱して前記内層体と前記金属管とを前記接着層を介して一体化する加熱接着工程とをこの順で行う
   請求項８に記載の電磁シールド管付電線の製造方法。
10. 前記接着工程及び前記挿通工程の後に、前記電磁シールド管付電線を前記電線の配索に合わせて曲げ加工する曲げ加工工程を行う
    請求項８又は９に記載の電磁シールド管付電線の製造方法。

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