JP7382879B2 - 電磁シールド複層管の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

この発明は、例えば、内部に電線が挿通される電磁シールド複層管を製造する製造方法及び製造装置に関する。

例えば、ハイブリッド車や電気自動車におけるインバータ装置やモータなどの機器間を接続する電線は、車体の形状に合わせて車体の床下等に配索されることがあり、飛び石等による損傷を防止する必要がある。また、電線から発生するノイズの放射や外部からのノイズの侵入を遮断することにより、搭載された電子機器類がノイズによって誤作動を起こすことを防止する必要もある。

そのため、例えば特許文献１では、内部に電線が挿通される筒状の金属管と、該金属管の内周に形成される樹脂製の内層体と、前記金属管の内周面と前記内層体の外周面とを接着して一体化する接着層とが備えられた電磁シールド管について開示している。このように構成した電磁シールド管の内部に電線を挿通し、金属管を接地（アース）することで、内部に挿通された電線から外部へのノイズの放射及び外部から内部へのノイズの侵入を防止できる。このような電磁シールド管をより高品質で製造することが求められていた。

特開２０１８－６７４０４号公報

この発明は、内部に挿通する前記電線を保護することができる電磁シールド複層管を高品質で製造できる電磁シールド複層管の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

この発明は、樹脂製の内層体と、前記内層体の外周に接着される筒状の金属層と、前記金属層と前記内層体とを接着する接着層とを備えた電磁シールド複層管における前記内層体を形成する内層体形成工程と、前記内層体の外周面に前記接着層を形成する接着層形成工程と、前記接着層の外周面に、前記接着層の外径より大径に前記金属層を形成する金属層形成工程と、前記金属層を縮径する縮径工程と、前記接着層を加熱して前記内層体と前記金属層とを前記接着層で接着する加熱接着工程とをこの順で行い、管体の良否を判定し、前記内層体と前記金属層とが前記接着層を介して一体化された管体を第１所定長に切断して前記電磁シールド複層管を形成する切断工程を行い、前記切断工程において、不良箇所が含まれる場合は第１所定長より短い第２所定長で切断する電磁シールド複層管の製造方法であることを特徴とする。

またこの発明は、樹脂製の内層体と、前記内層体の外周に接着される筒状の金属層と、前記金属層と前記内層体とを接着する接着層とを備えた電磁シールド複層管における前記内層体を形成する内層体形成部と、前記内層体の外周面に前記接着層を形成する接着層形成部と、前記接着層の外周面に、前記接着層の外径より大径に前記金属層を形成する金属層形成部と、前記金属層を縮径する縮径部と、前記接着層を加熱して前記内層体と前記金属層とを前記接着層で接着する加熱接着部とが備えられ、管体の良否を判定する判定部と、前記内層体と前記金属層とが前記接着層を介して一体化された管体を第１所定長に切断して前記電磁シールド複層管を形成する切断部とが備えられ、前記切断部において、不良箇所が含まれる場合は第１所定長より短い第２所定長で切断する電磁シールド複層管の製造装置であることを特徴とする。

この発明により、電磁シールド複層管をより高品質で製造することができる。
詳述すると、前記金属層と前記内層体とを接着する接着層とを備えた電磁シールド複層管における最内層を構成する樹脂製の前記内層体の外周面に前記接着層を形成するとともに、前記接着層の外周面側に、前記接着層の外径より大径に前記金属層を形成するため、前記接着層と前記金属層との間にわずかなクリアランスが形成される。また、前記金属層を縮径した上で加熱するため、接着層を加圧及び加熱され、前記内層体と前記金属層とを前記接着層で確実に接着して一体化することができる。したがって、内部に挿通した電線を保護できる電磁シールド複層管をより高品質で製造することができる。

また、管体の良否を判定し、前記内層体と前記金属層とが前記接着層を介して一体化された管体を第１所定長に切断して前記電磁シールド複層管を形成する切断工程を行い、前記切断工程において、不良箇所が含まれる場合は第１所定長より短い第２所定長で切断することや、管体の良否を判定する判定部と、前記内層体と前記金属層とが前記接着層を介して一体化された管体を第１所定長に切断して前記電磁シールド複層管を形成する切断部とが備えられ、前記切断部において、不良箇所が含まれる場合は第１所定長より短い第２所定長で切断することにより、不良箇所が含まれる不良品を第１所定長で切断する場合に比べて歩留まりよく、電磁シールド複層管を製造することができる。

前記金属層は、例えばアルミ箔や銅箔などの金属製の箔や、金属管、金属メッシュで形成された金属層、これらを組み合わせた金属層を含むものとする。さらには、端部同士を突き合わせて筒状とした金属層、端部同士を重ね合わせて筒状とした金属層、あるいはシームレスな金属層を含むものとする。

前記樹脂製の内層体は、所望の耐摩耗性など電線を保護する前記内層体として求められる所要性能を有する樹脂で形成された内層体であり、例えば、ポリエチレンなどの合成樹脂製の内層体である。なお、樹脂製の内層体は押し出し形成等によって形成してもよい。

前記接着層は、内層体や金属層との間において所望の接着強度が確保できる接着剤であればよく、例えば、ポリエチレン系の樹脂で構成された前記内層体と同系であるポリエチレン系のホットメルト接着剤等、内層体を構成する樹脂と同系の樹脂製接着剤であるとより好ましい。
なお、電磁シールド複層管の内部に挿通される上記電線は、１本以上の電線単体であってもよいし、複数本の電線がまとめられたワイヤーハーネスであってもよい。

この発明の態様として、前記金属層形成工程は、帯状の金属条を前記接着層の外径より大径に曲げ加工する曲げ加工工程と、曲げ加工された前記金属条の端部同士を突き合わせて溶接する突き合わせ溶接工程とを行ってもよいし、前記金属層形成部は、帯状の金属条を前記接着層の外径より大径に曲げ加工する曲げ加工部と、曲げ加工された前記金属条の端部同士を突き合わせて溶接する突き合わせ溶接部とで構成されてもよい。

この発明により、さらに高品質の電磁シールド複層管を構成することができる。
詳述すると、帯状の金属条を曲げ加工し、端部同士を突き合わせ溶接して管体を構成することができる。なお、接着層が形成された内層体より大径に金属条を曲げ加工しているため、突き合わせ溶接する金属条の端部同士と内層体との間にクリアランスが形成される。そのため、金属条の端部同士を溶接する溶接熱によって内層体が損傷することを防止でき、さらに高品質の電磁シールド複層管を製造することができる。

またこの発明の態様として、前記曲げ加工工程は、前記帯状の金属条をアーチ状に曲げ起こす曲げ起こし工程と、アーチ状に曲げ起こされた前記金属条のくぼみに沿うように前記内層体を送り出して配置する配置工程と、前記くぼみに沿って配置された前記内層体を覆うように前記金属条を曲げ加工し、前記金属条の端部同士を突き合わせて筒状に形成する筒形成工程とを行ってもよい。
上記アーチ状は、断面Ｕ字状、断面円弧状、曲面状など、曲げ起こし方向に対して逆側に凸状となる曲げ形状を含むものとする。

この発明により、前記内層体を損傷することなく、金属条を正確な断面形状の筒状に形成して金属層を構成することができる。
詳しくは、前記内層体が配置されていない状態で平らな金属条をアーチ状に曲げ起すため、正確な曲げ起こし形状を形成することができる。また、曲げ起された金属条はアーチ状であるため、内層体をアーチ状のくぼみに沿って配置することができる。

そのため、筒形成工程では、前記くぼみに沿って配置された前記内層体を覆うように前記金属条を曲げ加工し、前記金属条の端部同士を突き合わせて正確な断面形状の筒状に形成することができる。また、内層体をアーチ状のくぼみに沿って配置されているため、前記金属条を曲げ加工する際に、内層体が不用意に移動して干渉することを防止できる。

またこの発明の態様として、前記金属条の幅を所定幅となるように両端をトリミングするトリミング工程を、前記曲げ加工工程の前に行ってもよいし、前記金属条の幅を所定幅となるように両端をトリミングするトリミング部が、前記曲げ加工部より上流側に配置されてもよい。

この発明により、高精度の電磁シールド複層管を製造することができる。詳しくは、トリミングによって正確な幅に形成された金属条で管体を構成することができる。また、トリミングによって端面の酸化被膜が除去されるため、酸化皮膜による溶接不良の発生を防止することができる。

またこの発明の態様として、コイル状に巻き回された前記金属条を供給する供給機と、前記金属条の端部同士をつなぎ合せるつなぎ合せ機と、ダンサーローラを有する間欠搬送装置とを用い、前記金属条を連続供給してもよい。

この発明により、１コイル分を製造した後にコイルを交換して製造する、つまり段取り替えを行って電磁シールド複層管を製造する場合に比べて、生産性を向上することができる。
詳述すると、１コイル分を製造した後、これまでのコイルの金属条の終端部と次のコイルの金属条の始端部とを繋ぎ合せ機で繋ぎ合せるため、金属条を連続供給することができる。なお、繋ぎ合せ機で金属条の端部同士を繋ぎ合せている間は、間欠搬送装置のダンサーローラが金属条の供給量に応じて移動し、ラインを停止することなく、電磁シールド複層管を製造することができる。

またこの発明の態様として、不良箇所を跨ぐ所定の長さを不良範囲とし、前記第１所定長に切断された前記電磁シールド複層管に前記不良範囲が含まれる場合は不良品としてもよいし、良品と不良品とを振り分ける振分部が備えられ、不良箇所を跨ぐ所定の長さを不良範囲とし、前記第１所定長に切断された前記電磁シールド複層管に前記不良範囲が含まれる場合は不良品として振分してもよい。

この発明により、より高精度の電磁シールド複層管を製造することができる。詳述すると、不良の影響が生じるおそれがある、不良箇所を跨ぐ所定の長さを不良範囲とすることで、前記第１所定長に切断された前記電磁シールド複層管に前記不良範囲が含まれる場合は不良の影響が生じている可能性がある不良品とし、つまり、第１所定長の中に不良範囲が含まれない電磁シールド複層管のみが製品となり、より高精度の電磁シールド複層管を製造することができる。

またこの発明の態様として、前記不良範囲に、マーキングするマーキング工程を行ってもよいし、前記不良範囲に、マーキングするマーキング部が備えられてもよい。
なお、マーキングとは、所定の印、模様、あるいは線などを描いてもよいし、罫書いてもよい。また、スプレーによる吹付や、ロール印刷、インクジェット印刷などの手法によって印を付けてもよい。

この発明により、範囲全体に亘ってなされたマーキングを目視で確認することで不良範囲を正確に把握することができる。したがって、不良範囲が含まれる電磁シールド複層管を製品とすることなく、高精度の電磁シールド複層管を製造することができる。

またこの発明の態様として、前記マーキング工程あるいはマーキング部において、不良の種類によって異なるマーキングを行ってもよい。
この発明により、不良品の不良原因を目視で確認することができる。
なお、異なるマーキングとは、マーキングの色やマーキングの仕方が異なること、あるいはこれらの組み合わせであってもよい。

またこの発明の態様として、前記不良範囲が、不良の種類によって異なってもよい。
この発明により、不良の影響が及ぶおそれがある範囲である不良範囲は不良の種類によって異なるため、不良の種類によって不良範囲を変えることで、さらに歩留まりよく電磁シールド複層管を製造することができる。

この発明により、内部に挿通する前記電線を保護することができる電磁シールド複層管を高品質で製造できる電磁シールド複層管の製造方法及び製造装置を提供することができる。

電磁シールド複層管の概略断面図。 電磁シールド複層管の製造方法の概略フロー図。 電磁シールド複層管製造装置の概略図。 電磁シールド複層管製造装置の概略図。 内層押出機及び真空定径水槽の概略図。 接着剤押出機及び外層押出機の概略説明図。 第２ブロックの概略説明図。 フォーミング機のトリミング部の概略平面図。 フォーミング機の管体形成部の概略図。 管体のフォーミング状況の概略断面図。 溶接機及び縮径機の概略図。 金属層形成工程、縮径工程後の金属層及び外層形成工程後の電磁シールド複層管の概略断面図。 誘導加熱機の概略側面図。 電磁シールド複層管の概略説明図。 振分機の概略説明図。

図１は電磁シールド複層管の概略断面図を示し、図２は電磁シールド複層管の製造方法の概略フロー図を示し、図３及び図４は電磁シールド複層管製造方法の概略図を示している。なお、図３は電磁シールド複層管製造装置１０を構成する第１ブロック１００及び第２ブロック２００を図示し、図４は、電磁シールド複層管製造装置１０の後段を構成する第３ブロック３００を図示している。

図５は内層押出機１１０及び真空定径水槽１２０の概略図を示し、図６（ａ）は接着剤押出機１５０の概略説明図を示し、図６（ｂ）は外層押出機３９０の概略説明図を示し、図７（ａ）は第２ブロック２００の概略図を示し、図７（ｂ）は繰り出し状態のアキュームレータ２４０の概略図を示し、図７（ｃ）乃至（ｅ）は条間中継機２２０での金属条６の繋ぎ合せの概略図を示している。

図８はトリミング機２５０の概略平面図を示し、図９はフォーミング機３１０の概略図を示し、図１０は金属巻管体４ａのフォーミング状況の概略断面図を示し、図１１は溶接機３２０及び縮径機３４０の概略図を示している。

図１２（ａ）は金属層形成工程（ステップｓ３）における金属巻管体４ａの概略断面図を示し、図１２（ｂ）は縮径工程（ステップｓ４）における金属巻管体４ａの概略断面図を示し、図１２（ｃ）は縮径工程（ステップｓ４）後の縮径管体４ｂの概略断面図を示し、図１２（ｄ）は外層形成工程（ステップｓ７）後の電磁シールド複層管１の概略断面図を示している。

図１３は誘導加熱機３８０の概略側面図を示している。なお、誘導加熱機３８０を通過する金属巻管体４ａを線状で図示し、誘導加熱機３８０内部の概略構造を破線で図示している。図１４は電磁シールド複層管１の概略説明図を示している。具体的には、図１４（ａ）は製品長Ｌｐで切断された製品管１ａの概略図を示し、図１４（ｂ）は不良長Ｌｂで切断された不良短管８の概略図を示し、図１４（ｃ）は製品長Ｌｐで切断されたものの不良範囲Ｂｒを含む不良長管９の概略図を示し、図１４（ｄ）は電磁シールド複層管１の概略図を示している。なお、図１４（ｃ）及び図１４（ｄ）において不良箇所Ｂを×印で示している。

図１５（ａ）は振分機４８０の概略斜視図を示し、図１５（ｂ）は製品管１ａを振り分ける状況の概略斜視図を示している。なお、図１５（ｂ）において不良短管８や不良長管９を振り分ける場合のアーム４８２を破線で示している。

電磁シールド複層管１は、径内側から径外側に向かって、内層体２、接着層３、金属層４及び外層体５の順に、層状に構成されている。
電磁シールド複層管１を構成する内層体２は、所望の耐摩耗性などワイヤーハーネス２０を保護するために求められる所要性能を有する熱可塑性樹脂であり、金属層４の肉厚ｔ４に対して同等以上の肉厚ｔ２で形成して、内部にワイヤーハーネス２０が挿通可能な内部空間を形成している。

なお、本実施形態において、内層体２は、結晶性の熱可塑性樹脂であり、ポリエチレンであることが好ましい。ここでは、軟質ポリエチレンとも呼ばれる低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）製であり、金属層４の肉厚ｔ４（０．５ｍｍ）より厚い肉厚ｔ２を１．０ｍｍで構成している。また、内層体２は内径Ｘ２：２１ｍｍ、外径Ｘ２ａ：２３ｍｍで形成している。なお、内層体２は低密度ポリエチレンで構成してもよいし、架橋したポリエチレンで構成してもよい。

接着層３は、内層体２の外周面に形成され、内層体２と金属層４とを接着して一体化する。このように構成された接着層３は、内層体２と同系素材である接着剤で構成されている。接着層３は、加圧状態で、後述する誘導加熱機３８０による金属層４の加熱によって間接的に加熱され軟化することで、いわゆるアンカー効果を伴う接着によって内層体２及び金属層４の表面に固定され、内層体２と金属層４とを一体化することができる。

なお、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）製の内層体２を用いた本実施形態における接着層３は、主たる成分が内層体２を構成する低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と同系の組成であるポリエチレンホットメルト接着剤で構成されている。接着層３は、金属層４と内層体２とを接着する単位面積当たりの接着強度が例えば、１０ＭＰａとなるように構成する。なお、接着層３は、金属層４と内層体２とを所定の接着強度で接着できればいずれの接着剤であってもよい。

金属層４は、内部に挿通したワイヤーハーネス２０から発生するノイズの放射、及び内部へのノイズの侵入を防止する円筒状の金属層であり、本実施形態においては、肉厚ｔ４が約０．５ｍｍのアルミで、外径Ｘ４ａが２４．５ｍｍの円筒形に形成している。

また、金属層４は、一例として、約０．５ｍｍ厚及び所定の幅のアルミ条の端部同士を突合せ溶接して上述の円筒形を構成しているが、端部同士を重ね合わせて上述の円筒形を構成してもよいし、アルミ製のシームレス管を用いてもよい。

なお、外層体５は、コーション色であるオレンジ色のポリエチレン（ＰＥ）製であり、金属層４の外表面を被覆している。
外径Ｘ４ａが２４．５ｍｍである円筒形で構成された金属層４の外周に設けられる外層体５は、肉厚ｔ５が約０．５ｍｍのポリエチレン（ＰＥ）で構成されている。なお、外層体５は低密度ポリエチレンで構成してもよいし、架橋したポリエチレンで構成してもよい。

また、このようにして構成された電磁シールド複層管１における内層体２の内部空間にワイヤーハーネス２０を挿入することでシールド管付ハーネスを構成することができる。

このように構成する電磁シールド複層管１の製造方法及び電磁シールド複層管製造装置１０について以下で説明する。
概略的には、電磁シールド複層管１は、図２に示すように、内層体２を形成する内層形成工程（ステップｓ１）、内層体２の外表面に接着層３を形成する接着層形成工程（ステップｓ２）、接着層３が形成された外側に金属層４を形成する金属層形成工程（ステップｓ３）、全体を縮径する縮径工程（ステップｓ４）、縮径された管体を矯正する矯正工程（ステップｓ５）、矯正された管体を加熱して接着層３で内層体２と金属層４とを接着する加熱接着工程（ステップｓ６）、最外層を構成する外層体５を形成する外層形成工程（ステップｓ７）、外層体５の表面に印字・マーキングを行う印字マーキング工程（ステップｓ８）、所定長さに切断して電磁シールド複層管１を構成する切断工程（ステップｓ９）及び電磁シールド複層管１を、不良短管８や不良長管９と製品管１ａとに振り分ける振分け工程（ステップｓ１０）をこの順で行って製造する。

また、金属層形成工程（ステップｓ３）は、金属条６を所定幅になるようにトリミングするトリミング工程（ステップｓ３１）、供給された金属条６を接着層形成管体３ａのまわりに巻き回して金属層４を構成する曲げ加工工程（ステップｓ３２）、及び、巻き回して金属層４を構成する金属条６の端面同士を突き合わせした断面円形の突き合わせ箇所を溶接する突き合わせ溶接工程（ステップｓ３３）を行う。

さらに、供給された金属条６を接着層形成管体３ａのまわりに巻き回して金属層４を構成する曲げ加工工程（ステップｓ３２）は、金属条６を徐々に曲げながら起こす曲げ起こし工程（ステップｓ３２１）、曲げ起こされた金属条６に対して接着層形成管体３ａを送り出して配置する配置工程（ステップｓ３２２）、及び配置された接着層形成管体３ａの周りに巻き付けて金属条６で筒状を形成する筒形成工程（ステップｓ３２３）を行う。
各工程の詳細については、以下の電磁シールド複層管製造装置１０における各機器の説明と合わせて行う。

なお、内層体２の表面に接着層３が形成された管体を接着層形成管体３ａとし、接着層形成管体３ａの周りに金属条６を巻きつけた管体を金属巻管体４ａとし、金属巻管体４ａを縮径した管体を縮径管体４ｂとし、縮径管体４ｂの外表面に外層体５を形成した管体を電磁シールド複層管１としている。

また、電磁シールド複層管１を製品長Ｌｐに切断された管体を製品管１ａとし、不良箇所Ｂがあり不良長Ｌｂに切断された管体を不良短管８としている。また、不良箇所Ｂを跨ぐ所定長さを不良範囲Ｂｒとし、製品長Ｌｐに切断されたものの、一部に不良範囲Ｂｒが含まれるものを不良長管９としている。

上述の順で電磁シールド複層管１を製造する電磁シールド複層管製造装置１０は、内層体２及び接着層３を形成する第１ブロック１００（図３参照）と、金属条６を供給する第２ブロック２００（図３参照）と、電磁シールド複層管１を製造する第３ブロック３００（図４参照）とで構成している。

また、電磁シールド複層管製造装置１０における各機器を制御するとともに、各測定器の測定結果や検査機の検査結果の情報を受信する制御器１１を設けている。なお、制御器１１と各機器とは、有線あるいは無線で接続され、制御器１１の制御によって各機器が駆動するように構成している。
なお、制御器１１は、各測定器や検査機から受信した測定結果情報や検査結果情報に基づいて、不良箇所Ｂであるかどうかを判定する判定器としても機能するように構成している。

図３に図示する第１ブロック１００は、内層押出機１１０、真空定径水槽１２０、第１除水機１３０、第１外径測定器１４０、接着剤押出機１５０、第１冷却機１６０、第２除水機１７０、第２外径測定器１８０及び第１引取機１９０を備え、上流側Ｕから下流側Ｄに向かってこの順で配置している。

後述する真空定径水槽１２０とともに内層体形成工程（ステップｓ１）を行う内層押出機１１０は、図５に示すように、ダイス１１１とニップル１１２とで構成し、後述する真空定径水槽１２０に内層体２を構成する加熱溶融された樹脂２ａを供給するものである。

詳しくは、内層押出機１１０は、ダイス１１１とニップル１１２との間に形成された流路１１３を通じて加熱溶融された樹脂２ａを筒状に真空定径水槽１２０に向かって供給する。なお、ニップル１１２には、筒状の樹脂２ａの内部に連通する連通孔１１４を設けている。

上述の内層押出機１１０とともに内層体形成工程（ステップｓ１）を行う真空定径水槽１２０（図５参照）は、内層押出機１１０から供給された筒状の樹脂２ａを通過させるダイス１２１を上流側Ｕの側面に備えられるとともに、内部に水ｗを貯水する水槽である。また、内部の水ｗに対して真空圧を作用させる真空機１２２を備えている。ダイス１２１の下流側Ｄは水ｗに突出しており、内層押出機１１０から供給された樹脂２ａを縮径して内層体２を形成し、水ｗの内部に向かって導出する。

なお、水ｗには真空機１２２によって真空圧が作用し、樹脂２ａの内部は、連通孔１１４によって大気圧であるため、ダイス１２１の内面に押付けられて所定径の内層体２を形成するとともに冷却することができる。所定径の内層体２は、下流側Ｄに向かって水ｗの内部を通過して、図示省略する真空定径水槽１２０の導出口より導出される。本実施形態では、内層体２は、外径Ｘ２ａ：２３ｍｍ、肉厚ｔ２：１ｍｍとなるよう作成する。

第１除水機１３０は、真空定径水槽１２０の内部の水を通過した内層体２の外表面に付着する水を除するためのものであり、例えば、熱風を吹きかけて内層体２の外表面から水を吹き飛ばす。なお、冷風を吹きかけたり、水を吸引したりして水を吹き飛ばす方式としてもよい。
第１外径測定器１４０は、内層体２の外径（幅と高さ）を計測するものである。計測結果を制御器１１に送信している。

接着層形成工程（ステップｓ２）を行う接着剤押出機１５０は、図６（ａ）に示すように、上流側Ｕから流れてくる内層体２の通過を許容するニップル１５２と、その径外側に配置されるダイス１５１とで構成している。
ニップル１５２の径内側を通過する内層体２の外表面に対して、ダイス１５１とニップル１５２との間に形成する流路１５３を通って加熱溶融された接着剤を供給し、内層体２の外表面全体に所定の厚みの接着層３を構成し、接着層形成管体３ａを構成する。本実施形態では、接着層３は、内層体２より薄く、例えば０．１ｍｍ～０．５ｍｍの範囲で調整して形成する。

第１冷却機１６０は、真空定径水槽１２０と同様に、内部に水ｗを貯水した水槽であり、上流側Ｕの導入口（図示省略）から接着層３が形成された接着層形成管体３ａを導入し、内部の水で接着層３を冷却するものである。第１冷却機１６０の下流側Ｄの側面には導出口（図示省略）を設け、内部の水で冷却した接着層形成管体３ａを導出している。

第２除水機１７０は、第１除水機１３０と同じ構造であるため説明を省略する。
第２外径測定器１８０は、第１外径測定器１４０と同じ構造であるため説明を省略する。

第１引取機１９０は、図示省略するが、接着層形成管体３ａを上下方向から挟み込むキャタピラを有し、上流側Ｕから下流側Ｄに接着層形成管体３ａを送り出すように構成している。

図３及び図７（ａ）に図示する第２ブロック２００は、金属層４を構成する帯状の金属条６をコイル２１１から繰り出して、後述する第３ブロック３００に向かって供給するように構成しており、ターンテーブル２１０、条間中継機２２０、制動機２３０、アキュームレータ２４０及びトリミング機２５０を備え、上流側Ｕから下流側Ｄに向かってこの順で配置している。

ターンテーブル２１０は、図７（ａ）に示すように、帯状の金属条６を巻き回したコイル２１１を載置し、第３ブロック３００に金属条６を供給するよう載置したコイル２１１を回転するように構成している。

条間中継機２２０は、金属条６の繋ぎ合せるためのものであり、図示省略するが端部溶接部とパンチ部とで構成している。具体的には、図７（ｃ）で示すように、使用していたコイル２１１の金属条６の終端部６ａと次のコイル２１１の金属条６の始端部６ｂとを軸方向に対して同方向に斜めに切断し、対向させる。図７（ｄ）に示すように条間中継機２２０の溶接部で突き合わせ溶接し、一体化する。その上で、繋ぎ部分を明示するパンチ孔６ｃをパンチ部で形成する。

制動機２３０は、コイル２１１を交換するために、コイル２１１からの金属条６の繰り出しを停止するためのものである。具体的には、制動機２３０は、下流側Ｄの第２引取機３５０等の引取力でコイル２１１から繰り出される金属条６を制動し、金属条６の繰り出しを停止することができる。

アキュームレータ２４０は、制動機２３０を駆動させてコイル２１１からの金属条６の繰り出しを停止している間に、金属条６を供給するために蓄材しておくものである。
詳しくは、アキュームレータ２４０は、複数のダンサーローラ２４１と、ダンサーローラ２４１同士の間の下方に配置された複数の固定ローラ２４２と、ダンサーローラ２４１を上下方向に移動させる伸縮装置とで構成し、ダンサーローラ２４１と固定ローラ２４２とを交互に金属条６を掛け渡している。

通常状態では、図７（ａ）に示すように、ダンサーローラ２４１が上段位置に配置されており、上段位置に配置されたダンサーローラ２４１と固定ローラ２４２とを交互に掛け渡した状態で金属条６を供給している。この状態で、アキュームレータ２４０では、所定の供給速度で所定時間分の金属条６が蓄材されている。

本実施形態では、毎分５ｍの供給速度で５分間分の２５ｍ分を蓄財している。そして、コイル２１１を交換のため、制動機２３０で金属条６の繰り出しを制動すると、図７（ｂ）に示すように、第２引取機３５０の引取力によって上段位置にあったダンサーローラ２４１が下方に移動することで、蓄材していた金属条６を供給するように構成している。

トリミング工程（ステップｓ３１）を行うトリミング機２５０は、図８に示すように、第３ブロック３００に供給する金属条６を所定幅になるようにトリミングするためのものである。
具体的には、コイル２１１から繰り出された金属条６の幅方向の両側をカッティング刃２５１でカットして、後述する第３ブロック３００で金属層４を形成する所定幅に形成する。なお、本実施形態において、カッティング刃２５１で１ｍｍ幅の切り落とし分６ｄをカットする。

また、トリミング機２５０では、切り落とし分６ｄを図示省略する裁断機で裁断して細分化し、細切り落とし６ｅとして処分する。また、細切り落とし６ｅの処分を容易にするため、幅方向の一方側で切り落とし分６ｄを裁断する。

そのため、供給される金属条６の上方に配置したローラ２５２を通して奥側の切り落とし分６ｄを手前側に導通させ、手前側で裁断する。これにより、配置方向に長い電磁シールド複層管製造装置１０を回って奥側の細切り落とし６ｅを処分することなく、金属条６の手前側でのみ効率よく細切り落とし６ｅを処分することができる。なお、第２ブロック２００は、条間中継機２２０やアキュームレータ２４０を備えずに構成してもよい。この場合、切り落とし分６ｄを裁断することなく、処分用のコイルに切り落とし分６ｄを巻き回して処分してもよい。

金属層形成工程（ステップｓ３）以降の工程を行う第３ブロック３００は、図４に図示するように、フォーミング機３１０、溶接機３２０、アークモニタ３３０、縮径機３４０、第２引取機３５０、矯正機３６０、第３外径測定器３７０、誘導加熱機３８０、外層押出機３９０、第２冷却機４００、第３除水機４１０、凹凸検査器４２０、第３引取機４３０、第４外径測定器４４０、印字マーキング機４５０、測長機４６０、第１切断機４７０ａ、第２切断機４７０ｂ及び振分機４８０を備え、上流側Ｕから下流側Ｄに向かってこの順で配置している。

曲げ加工工程（ステップｓ３２）を行うフォーミング機３１０は、図９に示すように、第２ブロック２００から供給された金属条６を接着層形成管体３ａのまわりに巻き回して金属層４を構成するものである。

詳述すると、曲げ加工工程（ステップｓ３２）は、金属条６を徐々に曲げながら起こす曲げ起こし工程（ステップｓ３２１）と、曲げ起こされた金属条６に対して接着層形成管体３ａを送り出して配置する配置工程（ステップｓ３２２）と、配置された接着層形成管体３ａの周りに金属条６を巻き付けて筒状に形成する筒形成工程（ステップｓ３２３）とを行って金属巻管体４ａを構成している。

そのため、曲げ加工工程（ステップｓ３２）を行うフォーミング機３１０は、金属条６を徐々に曲げながら起こす上流側Ｕの前段部分３１１と、供給された接着層形成管体３ａの周りに巻き付けて金属巻管体４ａを構成する下流側Ｄの後段部分３１２とがあり、上下方向にローラを配置した複数の上下ローラ部３１３と、幅方向にローラを配置した複数の幅ローラ部３１４とで構成している。

具体的には、曲げ起こし工程（ステップｓ３２１）を行う、前段部分３１１は、上流側Ｕから下流側Ｄに向かって上下ローラ部３１３と幅ローラ部３１４とが交互に３組ずつ配置された後に、２組の幅ローラ部３１４が所定間隔を隔てて配置されている。

筒形成工程（ステップｓ３２３）を行う、後段部分３１２は、上流側Ｕから下流側Ｄに向かって１組の幅ローラ部３１４が配置されたあと、所定間隔を隔てて幅ローラ部３１４と上下ローラ部３１３とが交互に３組ずつ配置されている。なお、ローラの数や配置は適宜調整することができる。例えば、一部のローラの代わりにダイスを用いてもよい。また、配置工程（ステップｓ３２２）は、前段部分３１１と後段部分３１２との間で行われる。

フォーミング機３１０では、図１０において矢印で示すように、上下ローラ部３１３で層状の金属条６を幅方向両外側から徐々に内側に向かって曲げ、幅方向外側から曲げられた金属条６を幅方向内側に向かって幅ローラ部３１４で起こして、層状の金属条６の中央部がアーチ状となるまで変形する（曲げ起こし工程（ステップｓ３２１））。

そして、前段部分３１１である程度曲げ起こした金属条６に対して、図９に示すように、前段部分３１１と後段部分３１２との間において、下向きに凸なアーチ状に曲げ起こされた金属条６のくぼみに沿うように上方から接着層形成管体３ａを送り出して、接着層形成管体３ａを配置する（配置工程（ステップｓ３２２））。そして、その下流側に配置される後段部分３１２で、供給された接着層形成管体３ａの外側に金属条６を巻き付けるように金属条６を曲げ起こして、金属条６の幅方向の端面同士を突き合わせて断面円形、つまり筒状となる金属層４を構成し、内部に接着層形成管体３ａを有する金属巻管体４ａとする（筒形成工程（ステップｓ３２３））。

金属巻管体４ａでは、内層体２の外表面に接着層３が形成された接着層形成管体３ａの外径より金属巻管体４ａの内径がわずかに大きな断面円形で金属層４を形成し、接着層形成管体３ａの外表面と金属層４の内面との間にクリアランスｃを形成している（図１２（ａ）の拡大図参照）。

本実施形態では、外径Ｘ２ａ：２３ｍｍに形成した内層体２の外表面に接着層３を形成した接着層形成管体３ａ（外径Ｘ３ａ：２３．５ｍｍ）に対して、金属層４を外径Ｘ４ａ：２５ｍｍ、内径Ｘ４：２４ｍｍで形成する。そのため、接着層形成管体３ａの外表面と金属層４の内面との間にクリアランスｃが形成される。クリアランスｃの値（金属層４の内径Ｘ４と、接着層形成管体３ａの外径Ｘ３ａとの差）は、金属層４の外径Ｘ４ａの１％以上５％以下（本実施形態では０．２５ｍｍ以上１．２５ｍｍ以下）である。

突き合わせ溶接工程（ステップｓ３３）を行う溶接機３２０は、端面同士を突き合わせした断面円形の突き合わせ箇所４１（図１２（ａ）参照）を溶接するためのものであり、図１１に示すように、ＴＩＧ溶接部３２１と、溶接される金属層４を突き合わせ方向に押圧する一対のスクイーズロール３２２とで構成している。また、溶接機３２０には、ＴＩＧ溶接部３２１による溶接状況を目視確認できるアークモニタ３３０を設けている。

溶接機３２０では、図１２（ａ）に示すように、端面同士を突き合わせた溶接箇所を突き合わせ方向にスクイーズロール３２２で押圧した状態の金属巻管体４ａの突き合わせ箇所４１をＴＩＧ溶接部３２１で溶接して、断面環状とする。なお、突き合わせ溶接工程（ステップｓ３３）では、ＴＩＧ溶接部３２１での溶接状況をアークモニタ３３０でモニタリングしながら溶接する。なお、スクイーズロール３２２を用いず、溶接ダイスを用いてもよい。

縮径工程（ステップｓ４）を行う縮径機３４０は、溶接機３２０で金属層４が溶接された金属巻管体４ａを縮径するためのものであり、上下方向にローラを配置した２組の上下ローラ部３４１と、幅方向にローラを配置した幅ローラ部３４２とで構成し、ローラ部３４１，３４２を通過することで金属巻管体４ａは縮径される（図１２（ｂ）参照）。

本実施形態では、外径Ｘ４ａ：２５ｍｍで形成した金属巻管体４ａを縮径して、外径２４．５ｍｍとする、つまり縮径率が２％である。これにより、図１２（ｃ）の拡大図に示すように、クリアランスｃがなくなるだけでなく、接着層３が押圧される。つまり、縮径管体４ｂでは接着層３は加圧された状態となる。なお、縮径率が１％未満の場合、接着層３が十分に加圧されず、後述する接着層３の接着が不十分になるおそれがある。逆に、縮径率が５％を超える場合、縮径管体４ｂの断面が円形に保たれなくなるおそれがある。

第２引取機３５０は、第１引取機１９０と同じ構造であるため、説明は省略する。
矯正工程（ステップｓ５）を行う矯正機３６０は、溶接等によって湾曲する可能性がある縮径管体４ｂの反りを矯正するものである。
第３外径測定器３７０は、第１外径測定器１４０と同じ構造であるため、説明は省略する。

加熱接着工程（ステップｓ６）を行う誘導加熱機３８０は、縮径且つ矯正された縮径管体４ｂを加熱して、接着層３を間接的に加熱して軟化し、内層体２と金属層４とを接着して一体化するものであり、図１３に示すように、長手方向に延びる平板コイル３８１と、らせん状に構成されたヘリカルコイル３８２とを内部に備えている。

ヘリカルコイル３８２は、誘導加熱機３８０の内部における上流側Ｕに配置され、通電して磁界を発生することで、らせん状の内部を通過する縮径管体４ｂの金属層４が自己発熱して、縮径管体４ｂを昇温することができる。

平板コイル３８１は、誘導加熱機３８０の内部において、上流側Ｕから下流側Ｄに向かって、長手方向に延びている。平板コイル３８１によって発生させる磁束密度をヘリカルコイル３８２によって発生させる磁束密度よりも小さくして発熱量を調整し、平板コイル３８１に沿って流れる縮径管体４ｂを均熱することができる。平板コイル３８１によって発生させる磁束密度を調整するには、対向する平板間の距離を調整すればよい。平板間の距離は長手方向に沿って一定でも、長手方向に沿って変化させてもよい。

なお、誘導加熱機３８０は、加熱接着工程（ステップｓ６）を行うため、昇熱の機能と、均熱の機能を果たす部分で構成されていればよい。昇温の機能については、接着層３を加熱することが目的であり、内層体２を過度に熱しない観点から、誘導加熱等の金属層４を選択的かつ効率的に加熱する機能が好ましい。また、均熱の機能については、内層体２、接着層３、金属層４の各層の温度を所定の範囲に保つことが目的であるため、均熱する平板コイル３８１の代わりに、例えば、加熱炉（均熱炉）を用いることもできる。また、ヘリカルコイル３８２による誘導加熱機と、平板コイル３８１による誘導加熱機を別々の装置として分けて構成しても、図１３に示すように１つの誘導加熱機３８０内にヘリカルコイル３８２と平板コイル３８１とを設けてもよい。また、それぞれの磁界の影響を除くために、ヘリカルコイルと平板コイルとの距離を一定以上確保したり、距離を調整可能にしてもよく、あるいは、平板コイルの外側に遮蔽部材を配置してもよい。なお、加熱接着工程（ステップｓ６）における平板コイル３８１による均熱は、縮径管体４ｂの応力ひずみを解放する役割も果たしている。

このように構成された誘導加熱機３８０を縮径管体４ｂが通過することで金属層４が昇温し、縮径機３４０での縮径によって加圧された接着層３が間接的に加熱されて軟化し、内層体２と金属層４とを接着し一体化することができる。

外層形成工程（ステップｓ７）を行う外層押出機３９０は、図６（ｂ）に示すように、上流側Ｕから流れてくる縮径管体４ｂの通過を許容するニップル３９２と、その径外側に配置されるダイス３９１とで構成している。ニップル３９２の径内側を通過する縮径管体４ｂの外表面に対して、ダイス３９１とニップル３９２との間に形成する流路３９３を通って加熱溶融された樹脂を供給し、縮径管体４ｂの外表面全体に所定の厚みの外層体５を構成し、電磁シールド複層管１を構成する。

第２冷却機４００は、第１冷却機１６０と同じ構造であるため、説明を省略する。
第３除水機４１０は、第１除水機１３０と同じ構造であるため、説明は省略する。
凹凸検査器４２０は、外層体５が形成された電磁シールド複層管１の外表面に凹凸が形成されていないかを検査するものである。計測結果を制御器１１に送信している。

第３引取機４３０は、第１引取機１９０と同じ構造であるため、説明は省略する。
第４外径測定器４４０は、第１外径測定器１４０と同じ構造であるため、説明は省略する。

印字マーキング工程（ステップｓ８）を行う印字マーキング機４５０は、図４に示すように、電磁シールド複層管１の外表面に、ロット番号や製造年月日等を印字する印字部４５１と、所定のマーキングをするマーキング部４５２とがある。

印字部４５１は、外表面に印字するためのインクジェットで構成している。
マーキング部４５２は、不良箇所Ｂの種に応じた色のマーキングを行うため、複数色のマーキングペンを備えている。また、制御器１１によって、マーキング部４５２は、不良箇所Ｂの種類によって予め設定された不良範囲Ｂｒの全長に亘ってマーキングするように構成している。

測長機４６０は、流れてくる電磁シールド複層管１の長さを測り、その結果を制御器１１に送信している。そのため、制御器１１は、電磁シールド複層管１における不良箇所Ｂやパンチ孔６ｃの位置を検出したり、不良箇所Ｂに基づく不良範囲Ｂｒの位置を検出することができる。

第１切断機４７０ａは、後述する第２切断機４７０ｂの上流側に配置され、電磁シールド複層管１における製造開始時の品質が安定しない開始部分を切断するためのものである。
切断工程（ステップｓ９）を行う第２切断機４７０ｂは、電磁シールド複層管１を所定長さに切断するためのものである。

具体的には、各測定機からの測定結果を受信した制御器１１が不良を判別する。そして、第２切断機４７０ｂは、制御器１１の指示によって、図１４（ａ）に示すように予め設定された製品長Ｌｐで電磁シールド複層管１を切断して製品管１ａとしたり、図１４（ｂ）に示すように、不良箇所Ｂが含まれるため不良長Ｌｂで切断して不良短管８としたりする。

振分け工程（ステップｓ１０）を行う図１５（ａ）に示す振分機４８０は、不良長Ｌｂで切断された不良短管８（図１４（ｂ）参照）や製品長Ｌｐで切断されたものの不良範囲Ｂｒを含む不良長管９（図１４（ｃ）参照）と、製品長Ｌｐで切断された製品管１ａとを振り分けるためのものである。

振分機４８０は、天板４８１と、天板４８１に突出して幅方向のいずれに振り分けるアーム４８２と、アーム４８２によって振り分けられた製品管１ａを集積する製品集積部４８３と、アーム４８２によって振り分けられた不良短管８や不良長管９を集積する非製品集積部４８４とを有している。なお、図１５（ａ）における通常状態では、アーム４８２は、天板４８１の下方に収納されており、天板４８１には露出しない。

上述したように、樹脂製の内層体２と、内層体の外周に接着される筒状の金属層４と、金属層４と内層体２とを接着する接着層３とを備えた電磁シールド複層管１における内層体２を内層押出機１１０及び真空定径水槽１２０で形成する内層体形成工程（ステップｓ１）と、内層体２の外周面に接着剤押出機１５０で接着層３を形成する接着層形成工程（ステップｓ２）と、接着層３の外周面に、接着層３の外径より大径に金属層４をフォーミング機３１０で形成する金属層形成工程（ステップｓ３）と、接着層３の外径より大径に形成された金属巻管体４ａを縮径機３４０で縮径する縮径工程（ステップｓ４）と、縮径された金属巻管体４ａを誘導加熱機３８０で加熱して内層体２と金属層４とを接着層３で接着する加熱接着工程（ステップｓ６）とをこの順で行うため、高品質な電磁シールド複層管１を製造することができる。

詳述すると、金属層４の内径が接着層３の外径より大径に形成された金属巻管体４ａを縮径した縮径管体４ｂを加熱するため、金属層４に外側から加圧された接着層３が間接的に加熱されて軟化し、内層体２と金属層４とを前記接着層で確実に接着して一体化することができる。さらに詳しくは、管体の縮径によって、接着層３と内層体２、および、接着層３と金属層４とが密着した状態で加熱されるため、加熱するのみの場合や、加熱と同時に縮径する場合よりも接着層３が加熱されやすくなり、内層体２と金属層４とを確実に一体化することができる。内層体２と金属層４とが接着層３を介して一体化することで、例えば、電磁シールド複層管１を切断したり、曲げ加工したりする際に、内層体２と金属層４とが剥離することを抑制できる。したがって、内部に挿通したワイヤーハーネス２０を保護できる電磁シールド複層管１をより高品質で製造することができる。

また、金属層形成工程（ステップｓ３）は、帯状の金属条６をフォーミング機３１０で接着層３の外径より大径に曲げ加工する曲げ加工工程（ステップｓ３２）と、曲げ加工された金属条６の端部同士を突き合わせて溶接機３２０で溶接するため、さらに高品質の電磁シールド複層管１を構成することができる。

詳述すると、帯状の金属条６を曲げ加工し、端部同士を突き合わせ溶接して構成する金属層４と内層体２とを接着する接着層３とを備えた電磁シールド複層管１における最内層を構成する樹脂製の内層体２の外周面に接着層３を形成するとともに、接着層３の外周面側に、接着層３の外径より大径に金属層４を形成するため、金属巻管体４ａでは接着層３と金属層４との間にわずかなクリアランスｃが形成される。
そのため、金属条６の端部同士を溶接する溶接熱によって内層体２が損傷することを防止でき、さらに高品質の電磁シールド複層管１を製造することができる。

また、曲げ加工工程（ステップｓ３２）では、帯状の金属条６をアーチ状に曲げ起こす曲げ起こし工程（ステップｓ３２１）と、アーチ状に曲げ起こされた金属条６のくぼみに沿うように内層体２を送り出して配置する配置工程（ステップｓ３２２）と、くぼみに沿って配置された内層体２を覆うように金属条６を曲げ加工し、金属条６の端部同士を突き合わせて筒状に形成する筒形成工程（ステップｓ３２３）とを行うため、内層体２を損傷することなく、金属条６を正確な断面形状の筒状に形成して金属巻管体４ａを構成することができる。

詳しくは、内層体２が配置されていない状態で平らな金属条６をアーチ状に曲げ起すため、正確な曲げ起こし形状を形成することができる。また、曲げ起された金属条６はアーチ状であるため、内層体２をアーチ状のくぼみに沿って配置することができる。

そのため、筒形成工程（ステップｓ３２３）では、くぼみに沿って配置された内層体２を覆うように金属条６を曲げ加工し、金属条６の端部同士を突き合わせて正確な断面形状の筒状に形成することができる。また、内層体２をアーチ状のくぼみに沿って配置されているため、金属条６を曲げ加工する際に、内層体２が不用意に移動して干渉することを防止できる。

また、金属条６の幅を所定幅となるように両端をトリミング機２５０でトリミングするトリミング工程（ステップｓ３１）を、曲げ加工工程（ステップｓ３２）の前に行うため、高精度の電磁シールド複層管１を製造することができる。詳しくは、トリミングによって正確な幅に形成された金属条６で管体を構成することができる。また、トリミングによって端面の酸化被膜が除去されるため、酸化皮膜による溶接不良の発生を防止することができる。

また、コイル状に巻き回された金属条６を供給するターンテーブル２１０と、金属条６の端部同士をつなぎ合せる条間中継機２２０と、ダンサーローラ２４１を有するアキュームレータ２４０とを用い、金属条６を連続供給するため、１コイル分を製造した後にコイルを交換して製造する、つまり段取り替えを行って電磁シールド複層管１を製造する場合に比べて、生産性を向上することができる。

詳述すると、１コイル分を製造した後、これまでのコイルの金属条６の終端部６ａと次のコイルの金属条６の始端部６ｂとを条間中継機２２０で繋ぎ合せるため、金属条６を連続供給することができる。なお、条間中継機２２０で金属条６の端部同士を繋ぎ合せている間は、アキュームレータ２４０のダンサーローラ２４１が金属条６の供給量に応じて移動し、ラインを停止することなく、電磁シールド複層管１を製造することができる。

また、管体の良否を制御器１１が判定し、内層体２と金属層４とが接着層３を介して一体化された電磁シールド複層管１を第２切断機４７０ｂで製品長Ｌｐに切断する切断工程（ステップｓ９）を行い、切断工程（ステップｓ９）において、不良箇所Ｂが含まれる場合は製品長Ｌｐより短い不良長Ｌｂで切断するため、不良箇所Ｂが含まれる不良長管９を製品長で切断する場合に比べて歩留まりよく、電磁シールド複層管１を製造することができる。

また、不良箇所Ｂを跨ぐ所定長さを不良範囲Ｂｒとし、製品長Ｌｐに切断された電磁シールド複層管１に不良範囲Ｂｒが含まれる場合は不良長管９とし、良品と不良長管９とを振り分ける振分機４８０が振り分けるため、より高精度の電磁シールド複層管１を製造することができる。

詳述すると、不良の影響が生じるおそれがある、不良箇所Ｂを跨ぐ所定長さを不良範囲Ｂｒとすることで、製品長Ｌｐに切断された電磁シールド複層管１に不良範囲Ｂｒが含まれる場合は不良の影響が生じている可能性がある不良長管９とし、つまり、製品長Ｌｐの中に不良範囲Ｂｒが含まれない電磁シールド複層管１のみが製品となり、より高精度の電磁シールド複層管１を製造することができる。

また、不良範囲Ｂｒに、マーキング部４５２でマーキングするマーキング工程（ステップｓ８）を行うため、範囲全体に亘ってなされたマーキングを目視で確認することで不良範囲Ｂｒを正確に把握することができる。したがって、不良範囲Ｂｒが含まれる電磁シールド複層管１を製品とすることなく、高精度の電磁シールド複層管１を製造することができる。
また、マーキング部４５２は、不良の種類によって異なるマーキングを行うため、不良長管９の不良原因を目視で確認することができる。

また、不良範囲Ｂｒが、不良の種類によって異なるため、不良の影響が及ぶおそれがある範囲である不良範囲Ｂｒは不良の種類によって異なるため、不良の種類によって不良範囲Ｂｒを変えることで、さらに歩留まりよく電磁シールド複層管１を製造することができる。

以上、本発明の構成と、前述の実施態様との対応において、本実施形態の金属層は金属層４に対応し、
以下同様に、
内層体は内層体２に対応し、
接着層は接着層３に対応し、
電磁シールド複層管は電磁シールド複層管１に対応し、
内層体形成工程はステップｓ１に対応し、
接着層形成工程はステップｓ２に対応し、
金属層形成工程はステップｓ３に対応し、
縮径工程はステップｓ４に対応し、
加熱接着工程はステップｓ６に対応し、
電磁シールド複層管の製造装置は電磁シールド複層管製造装置１０に対応し、
曲げ加工工程はステップｓ３２に対応し、
突き合わせ溶接工程はステップｓ３３に対応し、
金属条は金属条６に対応し
曲げ起こし工程はステップｓ３２１に対応し、
配置工程はステップｓ３２２に対応し、
筒形成工程はステップｓ３２３に対応し、
トリミング工程はステップｓ３１に対応し、
供給機はターンテーブル２１０に対応し、
金属条の端部は終端部６ａ、始端部６ｂに対応し、
つなぎ合せ機は条間中継機２２０に対応し、
ダンサーローラはダンサーローラ２４１に対応し、
間欠搬送装置はアキュームレータ２４０に対応し、
第１所定長は製品長Ｌｐに対応し、
切断工程はステップｓ９に対応し、
不良箇所は不良箇所Ｂに対応し、
第２所定長は不良長Ｌｂに対応し、
不良範囲は不良範囲Ｂｒに対応し、
不良品は不良長管９に対応し、
マーキング工程はステップｓ８に対応し、
内層体形成部は内層押出機１１０に対応し、
接着層形成部は接着剤押出機１５０に対応し、
金属層形成部はフォーミング機３１０及び溶接機３２０に対応し、
縮径部は縮径機３４０に対応し、
加熱接着部は誘導加熱機３８０に対応し、
曲げ加工部はフォーミング機３１０に対応し、
突き合わせ溶接部は溶接機３２０に対応し、
トリミング部はトリミング機２５０に対応し、
上流側は上流側Ｕに対応し、
判定部は制御器１１に対応し、
切断部は第２切断機４７０ｂに対応し、
振分部は振分機４８０に対応し、
マーキング部はマーキング部４５２に対応するも、上記実施形態に限定するものではない。

例えば、上述の説明では、金属層４として金属条を筒状に形成したものを用いたが、アルミ箔や銅箔であってもよいし、金属管や、金属メッシュで形成された金属層を用いてもよい。
また、軟質ポリエチレンとも呼ばれる低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）製の内層体２を用いるとともに、接着層３として内層体２と同系の組成であるポリエチレンホットメルト接着剤を用いたが他の樹脂で構成してもよい。また、金属層４、内層体２あるいは接着層３の形状や厚みなどは上述の実施形態に限定されず、適宜のサイズや形状を用いればよい。

また、マーキング部４５２において線を罫書いた、所定の印や模様を罫書いてもよい。なお、マーキング部４５２で複数色のペンを備え、マーキングの色を不良箇所Ｂの種類で変えるように構成したが、マーキングの仕方を変えてもよい。

上述の電磁シールド複層管１は、内層体２、接着層３、金属層４及び外層体５で構成したが、内層体２、接着層３及び接着層３を備えていれば外層体５を備えていなくてもよいし、それぞれの径や肉厚は適宜のサイズであってもよい。

また、内層押出機１１０、と接着剤押出機１５０とを別で設けて、別々の工程で内層体２や接着層３をそれぞれ形成したが、これに限られず、内層押出機１１０、と接着剤押出機１５０とを一体化した装置を用いてもよい。

真空定径水槽１２０や冷却器において、貯水した水を用いて冷却したが、貯水に限られず、シャワーによる水ｗで冷却してもよい。
上述の実施形態における、各構成の寸法は一例であって、これに限られず、実際の製品に応じて調整すればよい。

１…電磁シールド複層管
２…内層体
３…接着層
４…金属層
６…金属条
６ａ…終端部
６ｂ…始端部
９…不良長管
１０…電磁シールド複層管製造装置
１１…制御器
１１０…内層押出機
１５０…接着剤押出機
２１０…ターンテーブル
２２０…条間中継機
２４０…アキュームレータ
２４１…ダンサーローラ
２５０…トリミング機
３１０…フォーミング機
３２０…溶接機
３４０…縮径機
３８０…誘導加熱機
４５２…マーキング部
４７０ｂ…第２切断機
４８０…振分機
Ｂ…不良箇所
Ｂｒ…不良範囲
Ｌｐ…製品長
Ｌｂ…不良長
Ｕ…上流側
ステップｓ１…内層体形成工程
ステップｓ２…接着層形成工程
ステップｓ３…金属層形成工程
ステップｓ４…縮径工程
ステップｓ６…加熱接着工程
ステップｓ８…マーキング工程
ステップｓ９…切断工程
ステップｓ３１…トリミング工程
ステップｓ３２…曲げ加工工程
ステップｓ３３…突き合わせ溶接工程
ステップｓ３２１…曲げ起こし工程
ステップｓ３２２…配置工程
ステップｓ３２３…筒形成工程

Claims (17)

1. 樹脂製の内層体と、前記内層体の外周に接着される筒状の金属層と、前記金属層と前記内層体とを接着する接着層とを備えた電磁シールド複層管における前記内層体を形成する内層体形成工程と、
   前記内層体の外周面に前記接着層を形成する接着層形成工程と、
   前記接着層の外周面に、前記接着層の外径より大径に前記金属層を形成する金属層形成工程と、
   前記金属層を縮径する縮径工程と、
   前記接着層を加熱して前記内層体と前記金属層とを前記接着層で接着する加熱接着工程とをこの順で行い、
   管体の良否を判定し、
   前記内層体と前記金属層とが前記接着層を介して一体化された管体を第１所定長に切断して前記電磁シールド複層管を形成する切断工程を行い、
   前記切断工程において、不良箇所が含まれる場合は第１所定長より短い第２所定長で切断する
   電磁シールド複層管の製造方法。
2. 不良箇所を跨ぐ所定の長さを不良範囲とし、
   前記第１所定長に切断された前記電磁シールド複層管に前記不良範囲が含まれる場合は不良品とする
   請求項１に記載の電磁シールド複層管の製造方法。
3. 前記不良範囲に、マーキングするマーキング工程を行う
   請求項２に記載の電磁シールド複層管の製造方法。
4. 前記マーキング工程において、
   不良の種類によって異なるマーキングを行う
   請求項３に記載の電磁シールド複層管の製造方法。
5. 前記不良範囲が、不良の種類によって異なる
   請求項２に記載の電磁シールド複層管の製造方法。
6. 前記金属層形成工程は、
   帯状の金属条を前記接着層の外径より大径に曲げ加工する曲げ加工工程と、
   曲げ加工された前記金属条の端部同士を突き合わせて溶接する突き合わせ溶接工程とを行う
   請求項１乃至請求項５のうちいずれかに記載の電磁シールド複層管の製造方法。
7. 前記曲げ加工工程は、
   前記帯状の金属条をアーチ状に曲げ起こす曲げ起こし工程と、
   アーチ状に曲げ起こされた前記金属条のくぼみに沿うように前記内層体を送り出して配置する配置工程と、
   前記くぼみに沿って配置された前記内層体を覆うように前記金属条を曲げ加工し、前記金属条の端部同士を突き合わせて筒状に形成する筒形成工程とを行う
   請求項６に記載の電磁シールド複層管の製造方法。
8. 前記金属条の幅を所定幅となるように両端をトリミングするトリミング工程を、前記曲げ加工工程の前に行う
   請求項６又は請求項７に記載の電磁シールド複層管の製造方法。
9. コイル状に巻き回された前記金属条を供給する供給機と、前記金属条の端部同士をつなぎ合せるつなぎ合せ機と、ダンサーローラを有する間欠搬送装置とを用い、
   前記金属条を連続供給する
   請求項６乃至請求項８のうちいずれかに記載の電磁シールド複層管の製造方法。
10. 樹脂製の内層体と、前記内層体の外周に接着される筒状の金属層と、前記金属層と前記内層体とを接着する接着層とを備えた電磁シールド複層管における前記内層体を形成する内層体形成部と、
    前記内層体の外周面に前記接着層を形成する接着層形成部と、
    前記接着層の外周面に、前記接着層の外径より大径に前記金属層を形成する金属層形成部と、
    前記金属層を縮径する縮径部と、
    前記接着層を加熱して前記内層体と前記金属層とを前記接着層で接着する加熱接着部とが備えられ、
    管体の良否を判定する判定部と、
    前記内層体と前記金属層とが前記接着層を介して一体化された管体を第１所定長に切断して前記電磁シールド複層管を形成する切断部とが備えられ、
    前記切断部において、不良箇所が含まれる場合は第１所定長より短い第２所定長で切断する
    電磁シールド複層管の製造装置。
11. 良品と不良品とを振り分ける振分部が備えられ、
    不良箇所を跨ぐ所定の長さを不良範囲とし、
    前記第１所定長に切断された前記電磁シールド複層管に前記不良範囲が含まれる場合は不良品として振り分ける
    請求項１０に記載の電磁シールド複層管の製造装置。
12. 前記不良範囲に、マーキングするマーキング部が備えられた
    請求項１１に記載の電磁シールド複層管の製造装置。
13. 前記マーキング部において、
    不良の種類によって異なるマーキングを行う
    請求項１２に記載の電磁シールド複層管の製造装置。
14. 前記不良範囲が、不良の種類によって異なる
    請求項１１に記載の電磁シールド複層管の製造装置。
15. 前記金属層形成部は、
    帯状の金属条を前記接着層の外径より大径に曲げ加工する曲げ加工部と、
    曲げ加工された前記金属条の端部同士を突き合わせて溶接する突き合わせ溶接部とで構成された
    請求項１０乃至請求項１４のうちいずれかに記載の電磁シールド複層管の製造装置。
16. 前記金属条の幅を所定幅となるように両端をトリミングするトリミング部が、前記曲げ加工部より上流側に配置された
    請求項１５に記載の電磁シールド複層管の製造装置。
17. コイル状に巻き回された前記金属条を供給する供給機と、前記金属条の端部同士をつなぎ合せるつなぎ合せ機と、ダンサーローラを有する間欠搬送装置とが備えられ、
    前記金属条を連続供給する
    請求項１５又は請求項１６に記載の電磁シールド複層管の製造装置。

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