JP2018061042A - 非水系リチウム蓄電素子 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】活物質以外のリチウム化合物を含む正極、負極、セパレータ、リチウムイオンを含む非水系電解液からなる非水系リチウム蓄電素子であって、前記リチウム化合物の平均粒子径をX1とするとき、0.1μm≦X1≦10.0μmであり、正極活物質の平均粒子径をY1とするとき、2.0μm≦Y1≦20.0μmであり、X1<Y1であり、前記正極中に含まれる前記リチウム化合物の量が1質量%以上50質量%以下である非水系リチウム蓄電素子。
【選択図】図1
Description
これらの蓄電システムに用いられる電池の第一の要求事項は、エネルギー密度が高いことである。このような要求に対応可能な高エネルギー密度電池の有力候補として、リチウムイオン電池の開発が精力的に進められている。
第二の要求事項は、出力特性が高いことである。例えば、高効率エンジンと蓄電システムとの組み合わせ(例えば、ハイブリッド電気自動車)又は燃料電池と蓄電システムとの組み合わせ(例えば、燃料電池電気自動車)において、加速時には蓄電システムにおける高出力放電特性が要求されている。
現在、高出力蓄電デバイスとしては、電気二重層キャパシタ、ニッケル水素電池等が開発されている。
電気二重層キャパシタのうち、電極に活性炭を用いたものは、0.5〜1kW/L程度の出力特性を有する。この電気二重層キャパシタは、耐久性(サイクル特性及び高温保存特性)も高く、前記高出力が要求される分野で最適のデバイスと考えられてきた。しかし、そのエネルギー密度は1〜5Wh/L程度に過ぎない。そのため、更なるエネルギー密度の向上が必要である。
また、リチウムイオン電池においても、高出力化に向けての研究が進められている。例えば、放電深度(蓄電素子の放電容量の何%を放電した状態かを示す値)50%において3kW/Lを超える高出力が得られるリチウムイオン電池が開発されている。しかし、そのエネルギー密度は100Wh/L以下であり、リチウムイオン電池の最大の特徴である高エネルギー密度を敢えて抑制した設計となっている。また、その耐久性(サイクル特性及び高温保存特性)については、電気二重層キャパシタに比べ劣る。そのため、実用的な耐久性を持たせるためには、放電深度が0〜100%の範囲よりも狭い範囲での使用となる。実際に使用できる容量は更に小さくなるから、耐久性をより一層向上させるための研究が精力的に進められている。
リチウムイオンキャパシタは、リチウム塩を含む非水系電解液を使用する蓄電素子(以下、「非水系リチウム蓄電素子」ともいう。)の一種であって、正極においては約3V以上で電気二重層キャパシタと同様の陰イオンの吸着・脱着による非ファラデー反応、負極においてはリチウムイオン電池と同様のリチウムイオンの吸蔵・放出によるファラデー反応によって、充放電を行う蓄電素子である。
上述の蓄電素子に一般的に用いられる電極材料とその特徴をまとめると、電極に活性炭等の材料を用い、活性炭表面のイオンの吸着・脱離(非ファラデー反応)により充放電を行う場合は、高出力かつ高耐久性を実現するが、エネルギー密度が低くなる(例えば1倍とする。)。一方、電極に酸化物や炭素材料を用い、ファラデー反応により充放電を行う場合は、エネルギー密度が高くなる(例えば活性炭を用いた非ファラデー反応の10倍とする。)が、耐久性及び出力特性に課題がある。
リチウムイオン二次電池は、正極にリチウム遷移金属酸化物(エネルギー密度10倍)、負極に炭素材料(エネルギー密度10倍)を用い、正負極共にファラデー反応により充放電を行うことを特徴とし、高エネルギー密度(正極10倍×負極10倍=100)だが、出力特性及び耐久性に課題がある。更に、ハイブリッド電気自動車等で要求される高耐久性を満足させるためには放電深度を制限しなければならず、リチウムイオン二次電池では、そのエネルギーの10〜50%しか使用できない。
リチウムイオンキャパシタは、正極に活性炭(エネルギー密度1倍)、負極に炭素材料(エネルギー密度10倍)を用い、正極では非ファラデー反応、負極ではファラデー反応により充放電を行うことを特徴とし、電気二重層キャパシタ及びリチウムイオン二次電池の特徴を兼ね備えた新規の非対称キャパシタである。そして、高出力かつ高耐久性でありながら、高エネルギー密度(正極1倍×負極10倍=10)を有し、リチウムイオン二次電池の様に放電深度を制限する必要がないことが特徴である。
特許文献1には、正極中に炭酸リチウムを含有させた正極を用い、電池内圧の上昇に応じて作動する電流遮断機構を有するリチウムイオン二次電池が提案されている。特許文献2には、リチウムマンガン酸等のリチウム複合酸化物を正極に用い、正極に炭酸リチウムを含有させることでマンガンの溶出を抑制したリチウムイオン二次電池が提案されている。特許文献3には、正極で被酸化物としての各種リチウム化合物を酸化し、劣化した蓄電素子の容量を回復させる方法が提案されている。
しかしながら、これらの方法において、リチウム化合物の添加による活物質粒子間の電子伝導阻害による抵抗上昇、及びエネルギー密度の低下という問題があり、高出力化かつ高エネルギー密度化について更なる改善の余地があった。また、無孔状の正極集電体の表裏面に塗布された正極活物質層の電位変化については考慮されておらず、正極活物質層に含有されるリチウム化合物の過剰な分解の抑制について更なる改善の余地があった。
特許文献4には、正極活物質として活性炭を用い、かつ負極活物質として、リチウムをイオン化した状態で吸蔵、離脱し得る炭素材料に、化学的方法又は電気化学的方法によって予めリチウムを吸蔵させた炭素質材料を用いる蓄電素子が提案されている。しかしながら、リチウムイオンキャパシタの用途としては、例えば、鉄道、建機、自動車用の蓄電素子等が挙げられ、これらの用途においては、さらなる高負荷充放電サイクル特性の向上が求められる。
非水系リチウム蓄電素子の充放電に伴い、負極活物質層がリチウムイオンを吸蔵・放出し、膨張・収縮を繰り返し、それによる応力により負極活物質層が、負極集電体から剥離し、高負荷充放電サイクル特性が低下する。この負極活物質層の剥離を抑制する方法として、結着剤の種類又は量を調整する方法が挙げられる。
しかしながら、結着力の高い結着剤は、非水系電解液に対する膨潤性が低く、また結着剤の増量は、非水系電解液中のリチウムイオンの拡散経路を閉塞するため、内部抵抗が増加し、それにより、高負荷充放電サイクル中の過電圧が大きくなり、負極活物質層における非水系電解液の還元分解による被膜又は堆積物の増加が顕著となり、良好な高負荷充放電サイクル特性を得ることは困難であった。
特許文献5には、表裏面の電極層の厚みの偏差が小さいリチウムイオンキャパシタが提案されている。しかしながら、特許文献5の電極では、リチウム化合物を含有した正極における高負荷充放電サイクルにおける抵抗上昇を抑制すること、及び高電圧下におけるリチウム化合物の分解によるガス発生の抑制については全く考慮されていない。
従って、本発明が解決しようとする課題は、リチウム化合物が含まれた正極における電子伝導性を下げることなく、高出力かつ高エネルギー密度を有し、高負荷充放電サイクル特性に優れ、無孔状の正極集電体の両面に塗布された正極活物質層の電位変化を調整し、高温高電圧下における正極中に残存するリチウム化合物の過剰な分解で生じるガスを抑制し、無孔状の正極集電体及び無孔状の負極集電体を用いた非水系リチウム蓄電素子において、高負荷充放電サイクルにおける電解液中のイオンの偏在を緩和して抵抗上昇を抑制し、且つ高電圧下における正極中のリチウム化合物の分解を抑制してガス発生を抑えることである。
本発明は、この知見に基づいてなされたものである。
すなわち、本発明は、以下の通りのものである:
[1]活物質以外のリチウム化合物を含む正極、負極、セパレータ、リチウムイオンを含む非水系電解液からなる非水系リチウム蓄電素子であって、前記リチウム化合物の平均粒子径をX1とするとき、0.1μm≦X1≦10.0μmであり、正極活物質の平均粒子径をY1とするとき、2.0μm≦Y1≦20.0μmであり、X1<Y1であり、前記正極中に含まれる前記リチウム化合物の量が1質量%以上50質量%以下である非水系リチウム蓄電素子。
[2]前記正極表面のSEM−EDXにより得られる元素マッピングにおいて、輝度値の平均値を基準に二値化した酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率A1が、40%以上99%以下である、[1]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[3]BIB加工した正極断面のSEM−EDXにより得られる元素マッピングにおいて、輝度値の平均値を基準に二値化した酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率A2が10%以上60%以下である、[1]又は[2]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[4]前記X1が0.5μm以上5.0μm以下である、[1]〜[3]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[5]前記正極中に含まれるリチウム化合物の量が2質量%以上20質量%以下である、[1]〜[4]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[6]前記負極は、無孔状の負極集電体と、前記負極集電体の片面又は両面上に設けられた、負極活物質を含む負極活物質層とを有し、
前記負極活物質は、リチウムイオンを吸蔵及び放出可能な炭素材料を含み、
前記正極の少なくとも1つは、無孔状の正極集電体と、前記正極集電体の両面上に設けられた、正極活物質を含む正極活物質層とを有し、
前記正極の一方の面(Cy面)の正極活物質層の目付をCy1(g/m2)とし、他方の面(Cx面)の正極活物質層の目付をCx1(g/m2)とするとき、Cy1/Cx1は0.70以上0.98以下であり、
Cy面の単位面積当たりのリチウム化合物量をCy2(g/m2)とし、Cx面の単位面積当たりのリチウム化合物量をCx2(g/m2)とするとき、Cy2及びCx2は0.10以上20.0以下であり、Cy2/Cx2は0.10以上1.0以下である、[1]〜[5]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[7]前記正極は、正極集電体と、前記正極集電体の片面又は両面上に設けられた、前記正極活物質を含む正極活物質層とを有し、
前記負極は、貫通孔を持たない負極集電体と、前記負極集電体の両面上に設けられた、負極活物質を含む第1及び第2負極活物質層とを有し、
前記第1及び第2負極活物質層は、それぞれリチウムイオンを吸蔵しており、
前記負極集電体の第1面上に設けられた前記第1負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した前記第1負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq1とし、かつ前記第1面の裏面である前記負極集電体の第2面上に設けられた前記第2負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した前記第2負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq2としたとき、q1とq2の変動係数CVが、0.001以上0.500以下である、[1]〜[6]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[8]前記正極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、繰り返し待ち時間10秒とした測定により得られた−40ppm〜40ppmのスペクトル範囲におけるピーク面積をaとし、繰り返し待ち時間3,000秒とした測定により得られた−40ppm〜40ppmのスペクトル範囲におけるピーク面積をbとしたとき、1.04≦b/a≦5.56である、[7]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[9]前記第1又は第2負極活物質層の単位体積当たりのBET比表面積が、20m2/cc以上1,500m2/cc以下である、[7]又は[8]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[10]前記第1又は第2負極活物質層の単位体積当たりのBET比表面積が、1m2/cc以上50m2/cc以下である、[7]又は[8]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[11]前記正極活物質は、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をV1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をV2(cc/g)とするとき、0.3<V1≦0.8、及び0.5≦V2≦1.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が1,500m2/g以上3,000m2/g以下を示す活性炭である、[1]〜[10]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[12]前記正極活物質は、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をV1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をV2(cc/g)とするとき、0.8<V1≦2.5、及び0.8<V2≦3.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が2,300m2/g以上4,000m2/g以下を示す活性炭である、[1]〜[10]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[13]
正極活物質以外のリチウム化合物を含む正極と、
負極と、
セパレータと、
リチウムイオンを含む非水系電解液と、
を有する非水系リチウム蓄電素子であって、
前記正極は、正極集電体と、前記正極集電体の片面又は両面上に設けられた、正極活物質を含む正極活物質層とを有し、
前記負極は、貫通孔を持たない負極集電体と、前記負極集電体の両面上に設けられた、負極活物質を含む第1及び第2負極活物質層とを有し、
前記第1及び第2負極活物質層は、それぞれリチウムイオンを吸蔵しており、
前記負極集電体の第1面上に設けられた前記第1負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した前記第1負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq1とし、前記第1面の裏面である前記負極集電体の第2面上に設けられた前記第2負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した第2負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq2としたとき、q1とq2の変動係数CVが0.001以上0.50以下であり、かつ、前記非水系リチウム蓄電素子に対して、環境温度25℃、セル電圧2.2V〜3.8V、300Cのレートで充放電サイクルを60,000回行ったときに、前記60,000回の充放電サイクル後の内部抵抗をRb(Ω)、かつ、前記充放電サイクルを開始する前の内部抵抗をRa(Ω)としたとき、Rb/Raが0.9以上2.0以下である前記非水系リチウム蓄電素子。
[14]前記正極の無孔状の正極集電体の両面に前記活物質が塗布されており、
前記負極の無孔状の負極集電体の両面に、リチウムイオンを吸蔵及び放出可能な負極活物質が塗布されており、
前記正極の一方の面(Cx面)の正極活物質層の目付をCx1(g/m2)とし、もう片方の面(Cy面)の正極活物質層の目付をCy1(g/m2)とするとき、Cx1/Cy1が1.02以上1.35以下であり、
前記Cy面と対向する前記負極の一方の面(Ay面)の負極活物質層の目付をAy1(g/m2)とし、もう片方の面(Ax面)の負極活物質層の目付をAx1(g/m2)とするとき、Ax1/Ay1が0.74以上0.98以下であり、かつ、
前記Cx面の前記リチウム化合物の目付をCx2(g/m2)とし、前記Cy面の前記リチウム化合物の目付をCy2(g/m2)とするとき、Cx2及びCy2は、それぞれ0.10以上20.0以下であり、かつCy2/Cx2が0.10以上0.95以下である、[1]〜[12]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[15](Cx1+Cx2)Ax1/(Cy1+Cy2)Ay1が0.80以上1.32以下である、[14]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[16]前記Cx面と前記Ax面が対向する、[14]又は[15]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[17]前記Cy面が、下記式(1)〜(3):
で表される1種以上の化合物を含み、かつ、
前記Cy面の単位質量当たりの前記式(1)〜(3)で表される化合物の含有量をCy3(mol/g)とするとき、Cy3が1.60×10−4以上300×10−4以下である、[14]〜[16]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[18]前記Ay面に含有される前記式(1)〜(3)で表される化合物の含有量をAy3(mol/g)とするとき、Cy3/Ay3が0.2以上20以下である、[17]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[19]前記リチウム化合物が、炭酸リチウム、酸化リチウム、又は水酸化リチウムである、[1]〜[12]、[14]〜[18]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[20]前記リチウム化合物が炭酸リチウムであり、かつ、前記Cx面及びCy面の顕微ラマン分光測定により得られるイメージング画像において、炭酸イオンマッピングの面積割合をSx%及びSy%とするとき、Sx及びSyは、それぞれ1以上40以下であり、かつSx/Syが1.00以上2.00以下である、[14]〜[19]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[21]前記Cx面又はCy面を有する正極活物質層に含まれる正極活物質が、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をV1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をV2(cc/g)とするとき、0.3<V1≦0.8、及び0.5≦V2≦1.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が1,500m2/g以上3,000m2/g以下を示す活性炭である、[14]〜[20]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[22]前記Cx面又はCy面を有する正極活物質層に含まれる正極活物質が、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量V1(cc/g)が0.8<V1≦2.5を満たし、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量V2(cc/g)が0.8<V2≦3.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が2,300m2/g以上4,000m2/g以下を示す活性炭である、[14]〜[20]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[23]前記負極活物質に対する前記リチウムイオンのドープ量が、前記負極活物質の単位質量当たり530mAh/g以上2,500mAh/g以下である、[1]〜[12]、[14]〜[22]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[24]前記負極活物質のBET比表面積が100m2/g以上1,500m2/g以下である、[23]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[25]前記負極活物質に対する前記リチウムイオンのドープ量が、該負極活物質の単位質量当たり50mAh/g以上700mAh/g以下である、[1]〜[12]、[14]〜[22]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[26]前記負極活物質のBET比表面積が1m2/g以上50m2/g以下である、[25]に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[27]前記負極活物質の平均粒子径が1μm以上10μm以下である、[1]〜[22]、[25]、[26]のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
[28][1]〜[27]の非水系リチウム蓄電素子を含む蓄電モジュール。
[29][1]〜[27]の非水系リチウム蓄電素子又は[28]の蓄電モジュールを含む電力回生システム。
[30][1]〜[27]の非水系リチウム蓄電素子又は[28]の蓄電モジュールを含む電力負荷平準化システム。
[31][1]〜[27]の非水系リチウム蓄電素子又は[28]の蓄電モジュールを含む無停電電源システム。
[32][1]〜[27]の非水系リチウム蓄電素子又は[28]の蓄電モジュールを含む非接触給電システム。
[33][1]〜[27]の非水系リチウム蓄電素子又は[28]の蓄電モジュールを含むエナジーハーベストシステム。
[34][1]〜[27]の非水系リチウム蓄電素子又は[28]の蓄電モジュールを含む蓄電システム。
本発明の非水系リチウム蓄電素子は以下の第一〜第四の態様からなり、各態様は任意に組み合わせることができる。
[第一の態様]
本発明の非水系リチウム蓄電素子における第一の態様とは、
正極に活物質以外のリチウム化合物を含み、該リチウム化合物の平均粒子径をX1とするとき、0.1μm≦X1≦10.0μmであり、正極活物質の平均粒子径をY1とするとき、2.0μm≦Y1≦20.0μmであり、X1<Y1であり、該正極中に含まれる前記リチウム化合物の量が1質量%以上50質量%以下である、
非水系リチウム蓄電素子である。
[第二の態様]
又、本発明における第二の態様とは、
負極は、無孔状の負極集電体と、該負極集電体の片面又は両面上に設けられた、負極活物質を含む負極活物質層とを有し、
該負極活物質は、リチウムイオンを吸蔵及び放出可能な炭素材料を含み、
正極の少なくとも1つは、無孔状の正極集電体と、該正極集電体の両面上に設けられた、正極活物質を含む正極活物質層とを有し、
該正極の一方の面(Cy面)の正極活物質層の目付をCy1(g/m2)とし、他方の面(Cx面)の正極活物質層の目付をCx1(g/m2)とするとき、Cy1/Cx1は0.70以上0.98以下であり、
Cy面の単位面積当たりのリチウム化合物量をCy2(g/m2)とし、Cx面の単位面積当たりのリチウム化合物量をCx2(g/m2)とするとき、Cy2及びCx2は0.10以上20.0以下であり、Cy2/Cx2は0.10以上1.0以下である、
非水系リチウム蓄電素子である。
[第三の態様]
正極は、正極集電体と、該正極集電体の片面又は両面上に設けられた、該正極活物質を含む正極活物質層とを有し、
負極は、貫通孔を持たない負極集電体と、該負極集電体の両面上に設けられた、負極活物質を含む第1及び第2負極活物質層とを有し、
該第1及び第2負極活物質層は、それぞれリチウムイオンを吸蔵しており、
該負極集電体の第1面上に設けられた該第1負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した該第1負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq1とし、かつ該第1面の裏面である該負極集電体の第2面上に設けられた該第2負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、該リチウムイオンを吸蔵した該第2負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq2としたとき、q1とq2の変動係数CVが、0.001以上0.500以下である、
非水系リチウム蓄電素子である。
[第四の態様]
そして、本発明における第四の態様とは、
正極における無孔状の正極集電体の両面に前記活物質が塗布されており、
負極における無孔状の負極集電体の両面に、リチウムイオンを吸蔵及び放出可能な負極活物質が塗布されており、
正極の一方の面(Cx面)の正極活物質層の目付をCx1(g/m2)とし、もう片方の面(Cy面)の正極活物質層の目付をCy1(g/m2)とするとき、Cx1/Cy1が1.02以上1.35以下であり、
該Cy面と対向する該負極の一方の面(Ay面)の負極活物質層の目付をAy1(g/m2)とし、もう片方の面(Ax面)の負極活物質層の目付をAx1(g/m2)とするとき、Ax1/Ay1が0.74以上0.98以下であり、かつ
前記Cx面の該リチウム化合物の目付をCx2(g/m2)とし、該Cy面の該リチウム化合物の目付をCy2(g/m2)とするとき、Cx2及びCy2は、それぞれ0.10以上20.0以下であり、かつCy2/Cx2が0.10以上0.95以下である、
非水系リチウム蓄電素子である。
以下、各態様についての実施形態について詳しく説明する。
電極積層体(14)において、少なくとも1つの正極は、無孔状の正極集電体(9)を含み、かつ無孔状の正極集電体(9)の両面に活物質が塗布されることにより、正極活物質層Cx面(7)を有する正極活物質層、及び正極活物質層Cy面(8)を有する正極活物質層が、それぞれ配置される。
電極積層体(14)において、少なくとも1つの負極は、無孔状の負極集電体(12)を含み、かつ無孔状の負極集電体(12)の両面に、リチウムイオンを吸蔵及び放出可能な負極活物質が塗布されることにより、負極活物質層Ax面(10)を有する負極活物質層、及び負極活物質層Ay面(11)を有する負極活物質層が、それぞれ配置される。
図3に示されるように、正極活物質層Cx面(7)と負極活物質層Ax面(10)が、セパレータ(13)を介して対向し、かつ/又は正極活物質層Cy面(8)と負極活物質層Ay面(11)が、セパレータ(13)を介して対向する。
図3には示されていないが、正極集電体の片面のみに正極活物質層が形成されている片面正極又は正極集電体の両面に正極活物質層が形成されている両面正極が、電極積層体の最も外側に配置されていてもよいし、負極集電体の片面のみに負極活物質層が形成されている片面負極又は負極集電体の両面に負極活物質層が形成されている両面負極が、電極積層体の最も外側に配置されていてもよい。
本発明の正極は、正極集電体と、その片面又は両面に存在する正極活物質層とを有する。また、本発明の第二及び第四の態様における正極の少なくとも1つは、無孔状の正極集電体と、その両面上に設けられた、正極活物質を含む正極活物質層とを有する。
本発明における前記正極は、蓄電素子組み立て前の正極前駆体として、リチウム化合物を含むことが好ましい。後述のように、本発明では蓄電素子組み立て工程内で、負極にリチウムイオンをプレドープすることが好ましいが、そのプレドープ方法としては、前記リチウム化合物を含む正極前駆体、負極、セパレータ、外装体、及び非水系電解液を用いて蓄電素子を組み立てた後に、正極前駆体と負極との間に電圧を印加することが好ましい。前記リチウム化合物は前記正極前駆体の正極集電体上に形成された正極活物質層に含有されることが好ましい。
ここで、本発明では、リチウムドープ工程前における正極状態のことを正極前駆体、リチウムドープ工程後における正極状態のことを正極と定義する。
前記正極活物質層は、炭素材料を含む正極活物質を含有することが好ましく、これ以外に、必要に応じて、導電性フィラー、結着剤、分散安定剤等の任意成分を含んでいてもよい。
また、正極前駆体の正極活物質層には、リチウム化合物が含有されることが好ましい。
前記正極活物質としては、炭素材料を含むことが好ましい。この炭素材料としては、カーボンナノチューブ、導電性高分子、又は多孔性の炭素材料を使用することがより好ましく、さらに好ましくは活性炭である。正極活物質には1種類以上の材料を混合して使用してもよく、炭素材料以外の材料(例えばリチウムと遷移金属との複合酸化物等)を含んでもよい。
好ましくは前記正極活物質の総量に対する前記炭素材料の含有率が50質量%以上であり、より好ましくは70質量%以上である。前記炭素材料の含有率が100質量%であることができるが、他の材料の併用による効果を良好に得る観点から、例えば、90質量%以下であることが好ましく、80質量%以下であってもよい。
活性炭を正極活物質として用いる場合、活性炭の種類及びその原料には特に制限はない。しかし、高い入出力特性と、高いエネルギー密度とを両立させるために、活性炭の細孔を最適に制御することが好ましい。具体的には、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をV1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をV2(cc/g)とするとき、
(1)高い入出力特性のためには、0.3<V1≦0.8、及び0.5≦V2≦1.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が1,500m2/g以上3,000m2/g以下である活性炭(以下、活性炭1ともいう。)が好ましく、また、
(2)高いエネルギー密度を得るためには、0.8<V1≦2.5、及び0.8<V2≦3.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が2,300m2/g以上4,000m2/g以下である活性炭(以下、活性炭2ともいう。)が好ましい。
以下、前記(1)活性炭1及び前記(2)活性炭2について、個別に順次説明していく。
活性炭1のメソ孔量V1は、正極材料を蓄電素子に組み込んだときの入出力特性を大きくする点で、0.3cc/gより大きい値であることが好ましい。一方で、正極の嵩密度の低下を抑える点から、V1は0.8cc/g以下であることが好ましい。前記V1は、より好ましくは0.35cc/g以上0.7cc/g以下、更に好ましくは0.4cc/g以上0.6cc/g以下である。
活性炭1のマイクロ孔量V2は、活性炭の比表面積を大きくし、容量を増加させるために、0.5cc/g以上であることが好ましい。一方で、活性炭の嵩を抑え、電極としての密度を増加させ、単位体積当たりの容量を増加させるという点から、V2は1.0cc/g以下であることが好ましい。前記V2は、より好ましくは0.6cc/g以上1.0cc/g以下、更に好ましくは0.8cc/g以上1.0cc/g以下である。
活性炭1の平均細孔径は、得られる蓄電素子の出力を最大にする点から、17Å以上であることが好ましく、18Å以上であることがより好ましく、20Å以上であることが最も好ましい。また容量を最大にする点から、活性炭1の平均細孔径は25Å以下であることが好ましい。
活性炭1のBET比表面積は、1,500m2/g以上3,000m2/g以下であることが好ましく、1,500m2/g以上2,500m2/g以下であることがより好ましい。BET比表面積が1,500m2/g以上の場合には、良好なエネルギー密度が得られ易く、他方、BET比表面積が3,000m2/g以下の場合には、電極の強度を保つためにバインダーを多量に入れる必要がないので、電極体積当たりの性能が高くなる。
前記のような特徴を有する活性炭1は、例えば、以下に説明する原料及び処理方法を用いて得ることができる。
これらの原料を前記活性炭1とするための炭化及び賦活の方式としては、例えば、固定床方式、移動床方式、流動床方式、スラリー方式、ロータリーキルン方式等の既知の方式を採用できる。
前記炭化方法により得られた炭化物の賦活方法としては、水蒸気、二酸化炭素、酸素等の賦活ガスを用いて焼成するガス賦活法が好ましく用いられる。このうち、賦活ガスとして、水蒸気又は二酸化炭素を使用する方法が好ましい。
この賦活方法では、賦活ガスを0.5〜3.0kg/h(好ましくは0.7〜2.0kg/h)の割合で供給しながら、前記炭化物を3〜12時間(好ましくは5〜11時間、更に好ましくは6〜10時間)かけて800〜1,000℃まで昇温して賦活するのが好ましい。
更に、前記炭化物の賦活処理に先立ち、予め前記炭化物を1次賦活してもよい。この1次賦活では、通常、炭素材料を水蒸気、二酸化炭素、酸素等の賦活ガスを用いて、900℃未満の温度で焼成してガス賦活する方法が、好ましく採用できる。
前記炭化方法における焼成温度及び焼成時間と、前記賦活方法における賦活ガス供給量、昇温速度及び最高賦活温度とを適宜組み合わせることにより、本実施形態において使用できる、前記の特徴を有する活性炭1を製造することができる。
前記平均粒子径が2μm以上であると、活物質層の密度が高いために電極体積当たりの容量が高くなる傾向がある。ここで、平均粒子径が小さいと耐久性が低いという欠点を招来する場合があるが、平均粒子径が2μm以上であればそのような欠点が生じ難い。一方で、平均粒子径が20μm以下であると、高速充放電には適合し易くなる傾向がある。前記平均粒子径は、より好ましくは2〜15μmであり、更に好ましくは3〜10μmである。
活性炭2のメソ孔量V1は、正極材料を蓄電素子に組み込んだときの出力特性を大きくする観点から、0.8cc/gより大きい値であることが好ましい一方、蓄電素子の容量の低下を抑える観点から、V1は2.5cc/g以下であることが好ましい。前記V1は、より好ましくは1.00cc/g以上2.0cc/g以下、さらに好ましくは、1.2cc/g以上1.8cc/g以下である。
他方、活性炭2のマイクロ孔量V2は、活性炭の比表面積を大きくし、容量を増加させるために、0.8cc/gより大きい値であることが好ましい一方、活性炭の電極としての密度を増加させ、単位体積当たりの容量を増加させるという観点から、V2は3.0cc/g以下であることが好ましい。前記V2は、より好ましくは1.0cc/gより大きく2.5cc/g以下、更に好ましくは1.5cc/g以上2.5cc/g以下である。
上述したメソ孔量及びマイクロ孔量を有する活性炭2は、従来の電気二重層キャパシタ又はリチウムイオンキャパシタ用として使用されていた活性炭よりもBET比表面積が高いものである。活性炭2のBET比表面積の具体的な値としては、2,300m2/g以上4,000m2/g以下であることが好ましく、3,200m2/g以上3,800m2/g以下であることがより好ましい。BET比表面積が2,300m2/g以上の場合には、良好なエネルギー密度が得られ易く、他方、BET比表面積が4,000m2/g以下の場合には、電極の強度を保つためにバインダーを多量に入れる必要がないので、電極体積当たりの性能が高くなる。
活性炭2の原料として用いられる炭素質材料としては、通常活性炭原料として用いられる炭素源であれば特に限定されるものではなく、例えば、木材、木粉、ヤシ殻等の植物系原料;石油ピッチ、コークス等の化石系原料;フェノール樹脂、フラン樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、レゾルシノール樹脂等の各種合成樹脂等が挙げられる。これらの原料の中でも、フェノール樹脂、及びフラン樹脂は、高比表面積の活性炭を作製するのに適しており特に好ましい。
これらの原料を炭化する方式、或いは賦活処理時の加熱方法としては、例えば、固定床方式、移動床方式、流動床方式、スラリー方式、ロータリーキルン方式等の公知の方式が挙げられる。加熱時の雰囲気は窒素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン等の不活性ガス、又はこれらの不活性ガスを主成分として他のガスとの混合したガスが用いられる。炭化温度は400〜700℃程度で0.5〜10時間程度焼成する方法が一般的である。
炭化物の賦活方法としては、水蒸気、二酸化炭素、酸素等の賦活ガスを用いて焼成するガス賦活法、及びアルカリ金属化合物と混合した後に加熱処理を行うアルカリ金属賦活方があるが、高比表面積の活性炭を作製するにはアルカリ金属賦活法が好ましい。
マイクロ孔量を大きくし、メソ孔量を大きくしないためには、賦活する際に炭化物の量を多めにしてKOHと混合するとよい。マイクロ孔量及びメソ孔量の双方を大きくするためには、KOHの量を多めに使用するとよい。また、主としてメソ孔量を大きくするためには、アルカリ賦活処理を行った後に水蒸気賦活を行うことが好ましい。
活性炭2の平均粒子径は2μm以上20μm以下であることが好ましい。活性炭2の平均粒子径はより好ましくは3μm以上10μm以下である。
活性炭1及び2は、それぞれ、1種の活性炭であってもよいし、2種以上の活性炭の混合物であって前記した各々の特性値を混合物全体として示すものであってもよい。
前記の活性炭1及び2は、これらのうちのいずれか一方を選択して使用してもよいし、両者を混合して使用してもよい。
正極活物質は、活性炭1及び2以外の材料(例えば、前記特定のV1及び/若しくはV2を有さない活性炭、又は活性炭以外の材料(例えば、リチウムと遷移金属との複合酸化物等))を含んでもよい。例示の態様において、活性炭1の含有量、又は活性炭2の含有量、又は活性炭1及び2の合計含有量が、それぞれ、全正極活物質の50質量%より多いことが好ましく、70質量%以上がより好ましく、90質量%以上が更に好ましく、100質量%であることが最も好ましい。
正極活物質層における正極活物質の含有割合は、正極前駆体における正極活物質層の全質量を基準として、35質量%以上95質量%以下であることが好ましい。正極活物質の含有割合の上限としては、45質量%以上であることがより好ましく、55質量%以上であることがさらに好ましい。一方、正極活物質の含有割合の下限としては、90質量%以下であることがより好ましく、85質量%以下であることが更に好ましい。この範囲の含有割合とすることにより、好適な充放電特性を発揮する。
本明細書では、リチウム化合物は、リチウムを含有する物質を意味するが、蓄電素子の充放電時に電極中でファラデー反応又は非ファラデー反応に関与する活物質を除くものとする。
本実施形態におけるリチウム化合物としては、炭酸リチウム、酸化リチウム、水酸化リチウム、フッ化リチウム、塩化リチウム、シュウ化リチウム、ヨウ化リチウム、窒化リチウム、シュウ酸リチウム、及び酢酸リチウムから選択される1種以上が好適に用いられる。中でも、炭酸リチウム、酸化リチウム、及び水酸化リチウムがより好適であり、空気中での取り扱いが可能であり、かつ吸湿性が低いという観点から炭酸リチウムがさらに好適に用いられる。このようなリチウム化合物は、電圧の印加によって分解し、負極へのリチウムドープのドーパント源として機能するとともに、正極活物質層において空孔を形成するから、電解液の保持性に優れ、イオン伝導性に優れる正極を形成することができる。前記リチウム化合物の他に、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸ルビジウム、及び炭酸セシウムから選択されるアルカリ金属炭酸塩を1種以上用いることもできる。非水系電解液として、後述するLiPF6等のリチウム塩を予め溶解させた電解液を用いる場合には、前記アルカリ金属炭酸塩を単独で用いることもできる。正極前駆体中に含まれるリチウム化合物は1種でもよく、2種以上のリチウム化合物を含んでいてもよく、リチウム化合物と他のアルカリ金属炭酸塩を混合して用いてもよい。
また、本実施形態の正極前駆体としては少なくとも1種のリチウム化合物を含んでいればよく、リチウム化合物の他に、下記式におけるMをNa、K、Rb、及びCsから選ばれる1種以上として、
M2O等の酸化物、
MOH等の水酸化物、
MFやMCl等のハロゲン化物、
M2(CO2)2等の蓚酸塩、
RCOOM(式中、RはH、アルキル基、又はアリール基である)等のカルボン酸塩
を1種以上含んでいてもよい。
また、正極前駆体は、BeCO3、MgCO3、CaCO3、SrCO3、又はBaCO3から選ばれるアルカリ土類金属炭酸塩、並びにアルカリ土類金属酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、アルカリ土類金属ハロゲン化物、アルカリ土類金属シュウ酸塩、及びアルカリ土類金属カルボン酸塩を1種以上含んでいてもよい。
リチウム化合物の微粒子化には、様々な方法を用いることができる。例えば、ボールミル、ビーズミル、リングミル、ジェットミル、ロッドミル等の粉砕機を使用することができる。
正極中に含まれるリチウム化合物の量は1質量%以上50質量%以下であることが好ましい。更に好ましくは、2質量%以上30質量%以下である。リチウム化合物の量が1質量%以上であれば、高負荷充放電サイクルで生成するフッ素イオンを吸着する十分な量の炭酸リチウムが存在するため高負荷充放電サイクル特性が向上する。リチウム化合物の量が50質量%以下であれば、非水系リチウム蓄電素子のエネルギー密度を高めることができる。
正極活物質層におけるリチウム化合物の含有割合は、正極前駆体における正極活物質層の全質量を基準として、10質量%以上60質量%以下であることが好ましく、20質量%以上50質量%以下であることがより好ましい。この範囲の含有割合とすることにより、負極へのドーパント源として好適な機能を発揮するとともに、正極に適当な程度の多孔性を付与することができ、両者相俟って高負荷充放電効率に優れる蓄電素子を与えることができ、好ましい。
リチウム化合物の平均粒子径をX1とするとき、0.1μm≦X1≦10.0μmであり、正極活物質の平均粒子径をY1とするとき、2.0μm≦Y1≦20.0μmであり、X1<Y1であることが好ましい。更に好ましくは、、X1の範囲は0.5μm≦X1≦5.0μmであり、3.0μm≦Y1≦10.0μmである。X1が0.1μm以上の場合、リチウムプレドープ後の正極中に炭酸リチウムを残存させることができるため、高負荷充放電サイクルで生成するフッ素イオンを吸着することにより高負荷充放電サイクル特性が向上する。X1が10.0μm以下の場合、高負荷充放電サイクルで生成するフッ素イオンとの反応面積が増加するため、フッ素イオンの吸着を効率良く行うことができる。Y1が2.0μm以上の場合、正極活物質間の電子伝導性を確保できる。Y1が20.0μm以下の場合、電解質イオンとの反応面積が増加するために高い出力特性を発現できる。X1<Y1である場合、正極活物質間に生じる隙間に炭酸リチウムが充填されるため、正極活物質間の電子伝導性を確保しつつ、エネルギー密度を高めることができる。
X1及びY1の測定方法は特に限定されないが、正極断面のSEM画像、及びSEM−EDX画像から算出することができる。正極断面の形成方法については、正極上部からArビームを照射し、試料直上に設置した遮蔽板の端部に沿って平滑な断面を作製するBIB加工を用いることができる。正極に炭酸リチウムを含有させる場合、正極断面のラマンイメージングを測定することで炭酸イオンの分布を求めることもできる。
尚、上記のV1の上限値と下限値、及びV2の上限値と下限値については、それぞれ任意の組み合わせをすることができる。本明細書中、そのほかの構成要件同士の上限値と下限値の組み合わせについても同様である。
0.1μm≦X1≦10.0μm、
2.0μm≦Y1≦20.0μm、
かつリチウム化合物の量が1質量%以上50質量%以下である。
又、好ましい組み合わせは、
0.2μm≦X1≦7.0μm、
5.0μm≦Y1≦15.0μm、
かつリチウム化合物の量が1質量%以上50質量%以下である。
又、好ましい組み合わせは、
0.3μm≦X1≦10.0μm、
5.0μm≦Y1≦15.0μm、
かつリチウム化合物の量が2質量%以上30質量%以下である。
又、好ましい組み合わせは、
0.3μm≦X1≦5.0μm、
5.0μm≦Y1≦15.0μm、
かつリチウム化合物の量が2質量%以上30質量%以下である。
又、好ましい組み合わせは、
0.3μm≦X1≦10.0μm、
5.0μm≦Y1≦15.0μm、
かつリチウム化合物の量が2質量%以上30質量%以下である。
リチウム化合物及び正極活物質は、観察倍率を1000倍〜4000倍にして測定した正極断面のSEM−EDX画像による酸素マッピングにより判別できる。SEM−EDX画像の測定方法については、マッピング像において最大輝度値に達する画素がなく、輝度値の平均値が最大輝度値の40%〜60%の範囲に入るように輝度及びコントラストを調整することが好ましい。得られた酸素マッピングに対し、明るさの平均値を基準に二値化した明部を面積50%以上含む粒子をリチウム化合物とする。
X1及びY1は、前記正極断面SEMと同視野にて測定した正極断面SEM−EDXから得られた画像を、画像解析することで求めることができる。前記正極断面のSEM画像にて判別されたリチウム化合物の粒子X、及びそれ以外の粒子を正極活物質の粒子Yとし、断面SEM画像中に観察されるX、Yそれぞれの粒子全てについて、断面積Sを求め、下記式にて算出される粒子径dを求める。(円周率をπとする。)
正極中に含有されたリチウム化合物は、約4.0V以上の高い電位に曝されると徐々に分解してガス化してしまい、発生したガスが電解液中のイオンの拡散を阻害するために抵抗上昇の原因になってしまう。そのため、リチウム化合物の表面にフッ素含有化合物からなる被膜を形成し、前記リチウム化合物の反応を抑制することが好ましい。
リチウム化合物表面に被覆するフッ素化合物の被覆率(正極表面SEM−EDX画像における酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率A1)は40%以上99%以下であることが好ましい。被覆率が40%以上であれば、リチウム化合物の分解を抑制することができる。被覆率が99%以下であれば正極近傍を塩基性に保つことができるため、高負荷サイクル特性に優れる。
被覆率の測定方法としては、正極表面のSEM−EDXにより得られる元素マッピングにおいて、輝度値の平均値を基準に二値化した酸素マッピングに対してフッ素マッピングの面積重複率を算出することで求められる。
SEM−EDXの元素マッピングの測定条件は特に限定されないが、画素数は128×128ピクセル〜512×512ピクセルの範囲であることが好ましく、マッピング像において最大輝度値に達する画素がなく、輝度値の平均値が最大輝度値の40%〜60%の範囲に入るように輝度及びコントラストを調整することが好ましい。
正極断面のSEM−EDXにより得られた元素マッピングにおいて、輝度値の平均値を基準に二値化した酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率A2が10%以上60%以下であることが好ましい。A2が10%以上であれば、リチウム化合物の分解を抑制することができる。A2が60%以下であれば、リチウム化合物の内部までフッ素化されていない状態であるため、正極近傍を塩基性に保つことができ、高負荷サイクル特性に優れる。
前記b/aを1.04≦b/a≦5.56の範囲内に調整することで高い入出力特性を維持しながら、高負荷充放電サイクル特性を向上できる。その原理は明らかではなく、理論に限定されないが、次のように推察される。
ピーク面積aは主に正極活物質に吸蔵されたリチウムイオンや付着したリチウム含有被膜に由来するピークと考えられ、相対的に正極活物質の量を表していると考えられる。他方、ピーク面積bは、前記ピーク面積aに加え、正極活物質と隔離したリチウム化合物に由来するピークを積算したものと考えられる。すなわち、前記b/aは正極活物質に対する隔離したリチウム化合物の量を表していると考えられる。この正極活物質と隔離したリチウム化合物は、正極活物質間の電子伝導やイオン拡散を阻害することがなく高い入出力特性を保持できる。さらにリチウム化合物が高負荷充放電サイクルで発生するフッ素イオン等の活性生成物をトラップすることにより、上述した理由により高負荷充放電サイクル特性が向上する。尚、本明細書では、「隔離した」とは、例えば、正極活物質が活性炭粒子の集合体である場合、その内部に、リチウム化合物の粒子が、孤立して分散しているというような状態を意味する。
前記b/aが1.04以上であれば、正極活物質に対するリチウム化合物の量が十分にあるため、高負荷充放電サイクルで発生するフッ素イオン等の活性生成物をリチウム化合物がトラップすることにより高負荷充放電サイクル特性が向上する。他方、このb/aが5.56以下であれば、リチウム化合物が正極活物質間の電子伝導やイオン拡散を阻害することがなく高い入出力特性を保持できる。
固体7Li−NMRの測定装置としては、市販の装置を用いることができる。室温環境下において、マジックアングルスピニングの回転数を14.5kHzとし、照射パルス幅を45°パルスとして、シングルパルス法にて測定する。繰り返し待ち時間を10秒とした場合と3,000秒とした場合のそれぞれについて測定を行い、固体7Li−NMRスペクトルを得る。固体7Li−NMRスペクトルの取得にあたっては繰り返し待ち時間以外の測定条件、すなわち積算回数やレシーバーゲインなどをすべて同一とする。シフト基準として1mol/Lの塩化リチウム水溶液を用い、外部標準として別途測定したそのシフト位置を0ppmとする。1mol/Lの塩化リチウム水溶液測定時には試料を回転させず、照射パルス幅を45°パルスとして、シングルパルス法にて測定する。
上記の方法によって得られる正極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルから−40ppm〜40ppmのスペクトル範囲におけるピーク面積a、bをそれぞれ取得し、b/aを算出する。
本発明における正極活物質層は、必要に応じて、正極活物質及びリチウム化合物の他に、導電性フィラー、結着剤、分散安定剤等の任意成分を含んでいてもよい。
前記導電性フィラーとしては、正極活物質よりも導電性の高い導電性炭素質材料を挙げることができる。このような導電性フィラーとしては、例えば、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、気相成長炭素繊維、黒鉛、カーボンナノチューブ、これらの混合物等が好ましい。
正極活物質層における導電性フィラーの混合量は、正極活物質100質量部に対して、0〜20質量部が好ましく、1〜15質量部の範囲が更に好ましい。導電性フィラーは高入力の観点からは混合する方が好ましい。しかし、混合量が20質量部よりも多くなると、正極活物質層における正極活物質の含有割合が少なくなるために、正極活物質層体積当たりのエネルギー密度が低下するので好ましくない。
結着剤としては、特に制限されるものではないが、例えばPVdF(ポリフッ化ビニリデン)、PTFE(ポリテトラフルオロエチレン)、ポリイミド、ラテックス、スチレン−ブタジエン共重合体、フッ素ゴム、アクリル共重合体等を用いることができる。結着剤の使用量は、正極活物質100質量部に対して、好ましくは1質量部以上30質量部以下である。より好ましくは3質量部以上27質量部以下、さらに好ましくは5質量部以上25質量部以下である。結着剤の量が1質量%以上であれば、十分な電極強度が発現される。一方で結着剤の量が30質量部以下であれば、正極活物質へのイオンの出入り及び拡散を阻害せず、高い入出力特性が発現される。
分散安定剤としては、特に制限されるものではないが、例えばPVP(ポリビニルピロリドン)、PVA(ポリビニルアルコール)、セルロース誘導体等を用いることができる。結着剤の使用量は、正極活物質100質量部に対して、好ましくは10質量部以下である。分散安定剤の量が10質量部以下であれば、正極活物質へのイオンの出入り及び拡散を阻害せず、高い入出力特性が発現される。
本発明における正極集電体を構成する材料としては、電子伝導性が高く、電解液への溶出及び電解質又はイオンとの反応等による劣化が起こらない材料であれば特に制限はないが、金属箔が好ましい。本実施の形態の非水系リチウム蓄電素子における正極集電体としては、アルミニウム箔が特に好ましい。
前記金属箔は凹凸や貫通孔を持たない通常の金属箔でもよいし、エンボス加工、ケミカルエッチング、電解析出法、ブラスト加工等を施した凹凸を有する金属箔でもよいし、エキスパンドメタル、パンチングメタル、エッチング箔等の貫通孔を有する金属箔でもよい。本発明の第二、及び第四の態様における正極集電体については、凹凸若しくは貫通孔を持たない通常の金属箔、又は上記で定義された「無孔状の正極集電体」として使用される限り、エンボス加工、ケミカルエッチング、電解析出法、ブラスト加工等を施した凹凸を有する金属箔、若しくはエキスパンドメタル、パンチングメタル、エッチング箔等の貫通孔を有する金属箔でよい。
正極集電体の厚みは、正極の形状及び強度を十分に保持できれば特に制限はないが、例えば、1〜100μmが好ましい。
本発明において、非水系リチウム蓄電素子の正極となる正極前駆体は、既知のリチウムイオン電池、電気二重層キャパシタ等における電極の製造技術によって製造することが可能である。例えば、正極活物質及びリチウム化合物、並びに必要に応じて使用されるその他の任意成分を水又は有機溶剤中に分散又は溶解してスラリー状の塗工液を調製し、この塗工液を正極集電体上の片面又は両面に塗工して塗膜を形成し、これを乾燥することにより正極前駆体を得ることが出来る。さらに得られた正極前駆体にプレスを施して、正極活物質層の膜厚や嵩密度を調整してもよい。或いは、溶剤を使用せずに、正極活物質及びリチウム化合物、並びに必要に応じて使用されるその他の任意成分を乾式で混合し、得られた混合物をプレス成型した後、導電性接着剤を用いて正極集電体に貼り付ける方法も可能である。
前記塗工液の分散度は、粒ゲージで測定した粒度が0.1μm以上100μm以下であることが好ましい。分散度の上限としては、より好ましくは粒度が80μm以下、さらに好ましくは粒度が50μm以下である。粒度が0.1μm以下では、正極活物質を含む各種材料粉末の粒径以下のサイズとなり、塗工液作製時に材料を破砕していることになり好ましくない。また、粒度が100μm以下であれば、塗工液吐出時の詰まりや塗膜のスジ発生等なく安定に塗工ができる。
前記正極前駆体の塗膜の形成は特に制限されるものではないが、好適にはダイコーターやコンマコーター、ナイフコーター、グラビア塗工機等の塗工機を用いることが出来る。塗膜は単層塗工で形成してもよいし、多層塗工して形成してもよい。多層塗工の場合には、塗膜各層内のリチウム化合物の含有量が異なるように塗工液組成を調整してもよい。また、塗工速度は0.1m/分以上100m/分以下であることが好ましい。塗工速度はより好ましくは0.5m/分以上70m/分以下、さらに好ましくは1m/分以上50m/分以下である。塗工速度が0.1m/分以上であれば、安定に塗工出来る。他方、100m/分以下であれば、塗工精度を十分に確保できる。
また、プレス圧力、隙間、速度、プレス部の表面温度の条件を変えながら複数回プレスを実施してもよい。
本発明の負極は、負極集電体と、その片面又は両面に存在する負極活物質層と、を有する。
[負極活物質層]
負極活物質層は、リチウムイオンを吸蔵・放出できる負極活物質を含む。これ以外に、必要に応じて、導電性フィラー、結着剤、分散安定剤等の任意成分を含んでいてもよい。
本願明細書において、「無孔状の負極集電体」とは、少なくとも負極活物質層の塗工された領域において、リチウムイオンが負極集電体を通過して負極の表裏でリチウムイオンが均一化する程度の孔を有しない負極集電体を意味する。したがって、本願発明の効果を奏する範囲内において、極めて小径又は微量の孔を有する負極集電体や、負極活物質層の塗工されていない領域に孔を有する負極集電体をも排除するものではない。また、本実施形態において、負極集電体のうち少なくとも負極活物質層が塗工された領域は無孔状であり、負極集電体のうち負極活物質が塗工されていない余剰部分には孔があってもよいし、無くてもよい。
非水系リチウム蓄電素子の充放電に伴う負極活物質層の膨張・収縮の大きさは、負極活物質層中のリチウム量に比例するため、負極集電体の第1面上の第1負極活物質層中のリチウム量q1と負極集電体の第2面上の第2負極活物質層中のリチウム量q2が同じ場合(すなわち変動係数CV=0)、負極活物質層の膨張・収縮による応力を緩和できず、負極活物質層に撓みが生じて、負極活物質層が負極集電体から剥離する。これにより、高負荷充放電サイクル特性が低下する。
他方、負極集電体の第1面上の第1負極活物質層中のリチウム量q1と負極集電体の第2面上の第2負極活物質層中のリチウム量q2が異なる場合(すなわち変動係数CV≠0)、第1面上の第1負極活物質層と第2面上の第2負極活物質層の膨張・収縮の差により負極自体が湾曲することで応力を緩和でき、負極活物質層が負極集電体から剥離するのを抑制できる。これにより、高負荷充放電サイクル特性を向上できる。しかしながら、上記の範囲内に変動係数CVを制御した負極であっても、高負荷充放電サイクル中に正極で発生するフッ素イオン等の活性生成物(例えば、HF等)が負極活物質層中の結着剤と反応することで負極活物質層の強度が低下し、高負荷充放電サイクル特性が低下する。これに対して、正極に正極活物質以外のリチウム化合物を含むことにより、リチウム化合物が、このようなフッ素イオン等の活性生成物をトラップするため、負極活物質層中の結着剤の結着力が低下するのを抑制でき、良好な高負荷充放電サイクル特性を発現できる。
変動係数CVが0.001以上であれば、リチウムイオンの吸蔵・放出に伴う負極活物質層の膨張・収縮による応力を負極自体の湾曲により緩和でき、負極活物質層が負極集電体から剥離することがないため、高い高負荷充放電サイクル特性を示すことができる。他方、変動係数CVが0.500以下であれば、負極自体の湾曲が大きくなりすぎることで生じる、負極活物質層の負極集電体からの剥離を抑制でき、高い高負荷充放電サイクル特性を示すことができ、かつ非水系リチウム蓄電素子自体の湾曲も抑制することができる。
固体7Li−NMRの測定装置としては、市販の装置を用いることができる。室温環境下において、マジックアングルスピニングの回転数を14.5kHzとし、照射パルス幅を45°パルスとして、シングルパルス法にて測定する。測定に際しては測定の間の繰り返し待ち時間を十分に取るように設定する。シフト基準として1mol/Lの塩化リチウム水溶液を用い、外部標準として別途測定したそのシフト位置を0ppmとする。1mol/Lの塩化リチウム水溶液測定時には試料を回転させず、照射パルス幅を45°パルスとして、シングルパルス法にて測定する。
負極集電体の第1面上に設けられた第1負極活物質層と負極集電体の第2面上に設けられた第2負極活物質層のそれぞれについて、上記の方法によって負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルを得る。得られたそれぞれの負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmの範囲にある成分についてピーク面積を求める。次に、これらのピーク面積を、測定用ローター中における試料高さを負極活物質層測定時と同じにして測定した1mol/Lの塩化リチウム水溶液のピーク面積で除し、さらに測定に用いる負極活物質層の質量で除すことで、リチウム量q1及びq2を算出できる。本明細書では、負極活物質層の質量とは、負極活物質層に吸蔵されるリチウムイオン及び/又は負極活物質層に含有される被膜若しくは堆積物等を含む負極活物質層の質量である。
得られるq1及びq2を用いて次数式(3)により、変動係数CVを算出する。
負極活物質層は、負極活物質を含み、必要に応じて、導電性フィラー、結着剤、分散安定剤等の任意成分を含んでいてもよい。
本発明の第三の態様における負極活物質層は、負極集電体の表面及び裏面にそれぞれ形成された第1及び第2負極活物質層を含み、かつ第1及び第2負極活物質層中のリチウム量(q1,q2)は、互いに異なる。
第1及び第2負極活物質層は、それぞれリチウムイオンを吸蔵しており、かつ互いのリチウム量(q1,q2)が異なる限り、以下で説明される負極活物質、負極集電体及び製造方法を用いて形成されることができる。
[負極活物質]
前記負極活物質は、リチウムイオンを吸蔵・放出可能な物質を用いることができる。具体的には、炭素材料、チタン酸化物、ケイ素、ケイ素酸化物、ケイ素合金、ケイ素化合物、錫及び錫化合物等が例示される。好ましくは前記負極活物質の総量に対する前記炭素材料の含有率が50質量%以上であり、より好ましくは70質量%以上である。前記炭素材料の含有率が100質量%であることができるが、他の材料の併用による効果を良好に得る観点から、例えば、90質量%以下であることが好ましく、80質量%以下であってもよい。
第一の形態としては、非水系リチウム蓄電素子を作製する前に、負極活物質に設計値として予め吸蔵させるリチウムイオンである。
第二の形態としては、非水系リチウム蓄電素子を作製し、出荷する際の負極活物質に吸蔵されているリチウムイオンである。
第三の形態としては、非水系リチウム蓄電素子をデバイスとして使用した後の負極活物質に吸蔵されているリチウムイオンである。
負極活物質にリチウムイオンをドープしておくことにより、得られる非水系リチウム蓄電素子の容量及び作動電圧を良好に制御することが可能となる。
前記炭素材料としては、例えば、難黒鉛化性炭素材料;易黒鉛化性炭素材料;カーボンブラック;カーボンナノ粒子;活性炭;人造黒鉛;天然黒鉛;黒鉛化メソフェーズカーボン小球体;黒鉛ウイスカ;ポリアセン系物質等のアモルファス炭素質材料;石油系のピッチ、石炭系のピッチ、メソカーボンマイクロビーズ、コークス、合成樹脂(例えばフェノール樹脂等)等の炭素前駆体を熱処理して得られる炭素質材料;フルフリルアルコール樹脂又はノボラック樹脂の熱分解物;フラーレン;カーボンナノフォーン;及びこれらの複合炭素材料を挙げることができる。
前記ピッチ複合炭素材の好ましい例は、後述のピッチ複合炭素材料1a及び2aである。これらの内どちらかを選択して使用しても良く、又はこれらの双方を併用してもよい。
ピッチ複合炭素材料1aは、BET比表面積が100m2/g以上3000m2/g以下の炭素材料1種以上と石油系のピッチ又は石炭系のピッチとを共存させた状態で熱処理をして得ることができる。
前記炭素材料は、特に制限されるものではないが、活性炭やカーボンブラック、鋳型多孔質炭素、高比表面積黒鉛、カーボンナノ粒子等を好適に用いることができる。
複合炭素材料1aは、BET比表面積が50m2/g以上3000m2/g以下の炭素材料1種以上を該基材として用いた該複合炭素材料である。該基材は、特に制限されるものではないが、活性炭やカーボンブラック、鋳型多孔質炭素、高比表面積黒鉛、カーボンナノ粒子等を好適に用いることができる。
リチウムイオンをドープすることにより、負極電位が低くなる。従って、リチウムイオンがドープされた複合炭素材料1aを含む負極を正極と組み合わせた場合には、非水系リチウム蓄電素子の電圧が高くなるとともに、正極の利用容量が大きくなる。そのため、得られる非水系リチウム蓄電素子の容量及びエネルギー密度が高くなる。
該ドープ量が530mAh/g以上であれば、複合炭素材料1aにおけるリチウムイオンを一旦挿入したら脱離し得ない不可逆なサイトにもリチウムイオンが良好にドープされ、更に所望のリチウム量に対する複合炭素材料1aを低減することができる。そのため、負極膜厚を薄くすることが可能となり、高いエネルギー密度が得られる。ドープ量が多いほど負極電位が下がり、入出力特性、エネルギー密度、及び耐久性は向上する。
一方で、ドープ量が2,500mAh/g以下であれば、リチウム金属の析出等の副作用が発生するおそれがない。
複合炭素材料1aは、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をVm1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をVm2(cc/g)とするとき、0.010≦Vm1≦0.300、0.001≦Vm2≦0.650であることが好ましい。
メソ孔量Vm1は、より好ましくは0.010≦Vm1≦0.225、さらに好ましくは0.010≦Vm1≦0.200である。マイクロ孔量Vm2は、より好ましくは0.001≦Vm2≦0.200、更に好ましくは0.001≦Vm2≦0.150、特に好ましくは0.001≦Vm2≦0.100である。
該活性炭においては、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をV1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をV2(cc/g)としたとき、0.050≦V1≦0.500、0.005≦V2≦1.000、かつ、0.2≦V1/V2≦20.0であることが好ましい。
上記の複合炭素材料1aを製造するための具体的方法としては、例えば、炭素質材料前駆体から揮発した炭化水素ガスを含む不活性雰囲気中で活性炭を熱処理し、気相で炭素質材料を被着させる方法が挙げられる。また、活性炭と炭素質材料前駆体とを予め混合し熱処理する方法、又は溶媒に溶解させた炭素質材料前駆体を活性炭に塗布して乾燥させた後に熱処理する方法も可能である。
複合炭素材料2aは、BET比表面積が0.5m2/g以上80m2/g以下の炭素材料1種以上を前記基材として用いた前記複合炭素材料である。該基材は、特に制限されるものではないが、天然黒鉛、人造黒鉛、低結晶黒鉛、ハードカーボン、ソフトカーボン、カーボンブラック等を好適に用いることができる。
リチウムイオンをドープすることにより、負極電位が低くなる。従って、リチウムイオンがドープされた複合炭素材料2aを含む負極を正極と組み合わせた場合には、非水系リチウム蓄電素子の電圧が高くなるとともに、正極の利用容量が大きくなる。そのため、得られる非水系リチウム蓄電素子の容量及びエネルギー密度が高くなる。
該ドープ量が50mAh/g以上であれば、複合炭素材料2aにおけるリチウムイオンを一旦挿入したら脱離し得ない不可逆なサイトにもリチウムイオンが良好にドープされるため、高いエネルギー密度が得られる。ドープ量が多いほど負極電位が下がり、入出力特性、エネルギー密度、及び耐久性は向上する。
一方で、ドープ量が700mAh/g以下であれば、リチウム金属の析出等の副作用が発生するおそれがない。
本発明における負極活物質層は、必要に応じて、負極活物質の他に、導電性フィラー、結着剤、分散安定剤等の任意成分を含んでいてもよい。
導電性フィラーの種類は特に制限されるものではないが、例えば、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、気相成長炭素繊維等が例示される。導電性フィラーの使用量は、負極活物質100質量部に対して、好ましくは0質量部以上30質量部以下である。より好ましくは0質量部以上20質量部以下、さらに好ましくは0質量部以上15質量部以下である。
結着剤としては、特に制限されるものではないが、例えばPVdF(ポリフッ化ビニリデン)、PTFE(ポリテトラフルオロエチレン)、ポリイミド、ラテックス、スチレン−ブタジエン共重合体、フッ素ゴム、アクリル共重合体等を用いることができる。結着剤の使用量は、負極活物質100質量部に対して、好ましくは1質量部以上30質量部以下である。より好ましくは2質量部以上27質量部以下、さらに好ましくは3質量部以上25質量部以下である。結着剤の量が1質量%以上であれば、十分な電極強度が発現される。一方で結着剤の量が30質量部以下であれば、負極活物質へのリチウムイオンの出入りを阻害せず、高い入出力特性が発現される。
分散安定剤としては、特に制限されるものではないが、例えばPVP(ポリビニルピロリドン)、PVA(ポリビニルアルコール)、セルロース誘導体等を用いることができる。結着剤の使用量は、負極活物質100質量部に対して、好ましくは0質量部以上10質量部以下である。分散安定剤の量が10質量部以下であれば、負極活物質へのリチウムイオンの出入りを阻害せず、高い入出力特性が発現される。
本発明における負極集電体を構成する材料としては、電子伝導性が高く、電解液への溶出及び電解質又はイオンとの反応等による劣化がおこらない金属箔であることが好ましい。このような金属箔としては、特に制限はなく、例えば、アルミニウム箔、銅箔、ニッケル箔、ステンレス鋼箔等が挙げられる。本実施の形態の非水系リチウム蓄電素子における負極集電体としては、銅箔が好ましい。
前記金属箔は凹凸や貫通孔を持たない通常の金属箔でもよいし、エンボス加工、ケミカルエッチング、電解析出法、ブラスト加工等を施した凹凸を有する金属箔でもよいし、エキスパンドメタル、パンチングメタル、エッチング箔等の貫通孔を有する金属箔でもよい。本発明の第三、及び第四の態様における負極集電体は、凹凸若しくは貫通孔を持たない通常の金属箔、又は上記で定義された「無孔状の負極集電体」として使用される限り、エンボス加工、ケミカルエッチング、電解析出法、ブラスト加工等を施した凹凸を有する金属箔、若しくはエキスパンドメタル、パンチングメタル、エッチング箔等の貫通孔を有する金属箔でよい。
負極集電体の厚みは、負極の形状及び強度を十分に保持できれば特に制限はないが、例えば、1〜100μmが好ましい。
負極は、負極集電体の片面上又は両面上に負極活物質層を有して成る。典型的な態様において負極活物質層は負極集電体に固着している。
負極は、既知のリチウムイオン電池、電気二重層キャパシタ等における電極の製造技術によって製造することが可能である。例えば、負極活物質を含む各種材料を水又は有機溶剤中に分散又は溶解してスラリー状の塗工液を調製し、この塗工液を負極集電体上の片面又は両面に塗工して塗膜を形成し、これを乾燥することにより負極を得ることが出来る。さらに得られた負極にプレスを施して、負極活物質層の膜厚や嵩密度を調整してもよい。或いは、溶剤を使用せずに、負極活物質を含む各種材料を乾式で混合し、得られた混合物をプレス成型した後、導電性接着剤を用いて負極集電体に貼り付ける方法も可能である。
塗工液の調製は、負極活物質を含む各種材料粉末の一部若しくは全部をドライブレンドし、次いで水又は有機溶媒、及び/又はそれらに結着剤や分散安定剤が溶解又は分散した液状又はスラリー状の物質を追加して調製してもよい。また、水又は有機溶媒に結着剤や分散安定剤が溶解又は分散した液状又はスラリー状の物質の中に、負極活物質を含む各種材料粉末を追加して調製してもよい。前記塗工液の調製は特に制限されるものではないが、好適にはホモディスパーや多軸分散機、プラネタリーミキサー、薄膜旋回型高速ミキサー等の分散機等を用いることが出来る。良好な分散状態の塗工液を得るためには、周速1m/s以上50m/s以下で分散することが好ましい。周速1m/s以上であれば、各種材料が良好に溶解又は分散するため好ましい。また、周速50m/s以下であれば、分散による熱やせん断力により各種材料が破壊されることなく、再凝集が生じることがないため好ましい。
また、前記塗工液のTI値(チクソトロピーインデックス値)は、1.1以上が好ましく、より好ましくは1.2以上、さらに好ましくは1.5以上である。TI値が1.1以上であれば、塗膜幅及び厚みが良好に制御できる。
前記塗膜の形成は特に制限されるものではないが、好適にはダイコーターやコンマコーター、ナイフコーター、グラビア塗工機等の塗工機を用いることが出来る。塗膜は単層塗工で形成してもよいし、多層塗工して形成してもよい。また、塗工速度は0.1m/分以上100m/分以下であることが好ましく、より好ましくは0.5m/分以上70m/分以下、さらに好ましくは1m/分以上50m/分以下である。塗工速度が0.1m/分以上であれば、安定に塗工出来る。他方、100m/分以下であれば、塗工精度を十分に確保できる。
結着剤の融点は、DSC(Differential Scanning Calorimetry、示差走査熱量分析)の吸熱ピーク位置で求めることができる。例えば、パーキンエルマー社製の示差走査熱量計「DSC7」を用いて、試料樹脂10mgを測定セルにセットし、窒素ガス雰囲気中で、温度30℃から10℃/分の昇温速度で250℃まで昇温し、昇温過程における吸熱ピーク温度が融点となる。
また、プレス圧力、隙間、速度、プレス部の表面温度の条件を変えながら複数回プレスを実施してもよい。
測定に用いるサンプルは、非水系リチウム蓄電素子に組み込まれていない負極(以下、「使用前負極」ともいう。)を用いてもよく、非水系リチウム蓄電素子に組み込まれている負極(以下、「使用後負極」ともいう。)を用いてもよい。
非水系リチウム蓄電素子に組み込まれている負極を測定サンプルに用いる場合には、測定サンプルの前処理として、例えば以下の方法を用いることが好ましい。
先ず、アルゴン等の不活性雰囲気下で非水系リチウム蓄電素子を解体し、負極を取り出す。取り出した負極を鎖状カーボネート(例えばメチルエチルカーボネート、ジメチルカーボネート等)に浸漬し、非水系電解液やリチウム塩等を取り除いて風乾する。次いで、例えば以下の(1)、(2)、又は(3)の方法を用いることが好ましい。
(1)得られる負極をメタノールとイソプロパノールとから成る混合溶媒に浸漬して負極活物質に吸蔵したリチウムイオンを失活させて、風乾する。次いで、真空乾燥等を用いて得られる負極に含まれる鎖状カーボネートや有機溶媒等を取り除くことにより、測定サンプルを得ることができる。
(2)アルゴン等の不活性雰囲気下で、得られる負極を作用極に、金属リチウムを対極及び参照極に用い、これらを非水系電解液に浸して電気化学セルを作製する。得られる電気化学セルについて充放電機等を用いて、負極電位(vs.Li/Li+)が1.5V〜3.5Vの範囲になるように調整する。次いで、アルゴン等の不活性雰囲気下で電気化学セルから負極を取り出し、これを鎖状カーボネートに浸漬し、非水系電解液やリチウム塩等を取り除いて風乾する。次いで、真空乾燥等を用いて得られる負極に含まれる鎖状カーボネート等を取り除くことにより、測定サンプルを得ることができる。
(3)上記で得られる負極をそのまま測定サンプルとして用いることができる。
上記で得られる測定サンプルを用いて、窒素又はアルゴンを吸着質として、吸脱着の等温線の測定を行う。ここで得られる吸着側の等温線を用いて、BET多点法又はBET1点法によりBET比表面積を算出し、これをVanoで除すことにより負極活物質層単位体積当たりのBET比表面積を算出する。
先ず、本実施形態係る負極活物質層をエチルメチルカーボネート又はジメチルカーボネートで洗浄し風乾した後、メタノール及びイソプロパノールから成る混合溶媒により抽出した抽出液と、抽出後の負極活物質層とを得る。この抽出は、典型的にはArボックス内にて、環境温度23℃で行われる。
上記のようにして得られた抽出液と、抽出後の負極活物質層とに含まれるリチウム量を、それぞれ、例えばICP−MS(誘導結合プラズマ質量分析計)等を用いて定量し、その合計を求めることによって、負極活物質におけるリチウムイオンのドープ量を知ることができる。得られた値を抽出に供した負極活物質量で割り付けて、リチウムイオンのドープ量(mAh/g)を算出すればよい。
正極前駆体及び負極は、セパレータを介して積層又は捲回され、正極前駆体、負極及びセパレータを有する電極積層体、又は電極捲回体が形成される。
前記セパレータとしては、リチウムイオン二次電池に用いられるポリエチレン製の微多孔膜若しくはポリプロピレン製の微多孔膜、又は電気二重層キャパシタで用いられるセルロース製の不織紙等を用いることができる。これらのセパレータの片面または両面に、有機または無機の微粒子からなる膜が積層されていてもよい。また、セパレータの内部に有機または無機の微粒子が含まれていてもよい。
セパレータの厚みは5μm以上35μm以下が好ましい。5μm以上の厚みとすることにより、内部のマイクロショートによる自己放電が小さくなる傾向があるため好ましい。他方、35μm以下の厚みとすることにより、蓄電素子の出力特性が高くなる傾向があるため好ましい。
また、有機または無機の微粒子からなる膜は、1μm以上10μm以下が好ましい。1μm以上の厚みとすることにより、内部のマイクロショートによる自己放電が小さくなる傾向があるため好ましい。他方、10μm以下の厚みとすることにより、蓄電素子の出力特性が高くなる傾向があるため好ましい。
外装体としては、金属缶、ラミネートフィルム等を使用できる。
前記金属缶としては、アルミニウム製のものが好ましい。
前記ラミネートフィルムとしては、金属箔と樹脂フィルムとを積層したフィルムが好ましく、外層樹脂フィルム/金属箔/内装樹脂フィルムから成る3層構成のものが例示される。外層樹脂フィルムは、接触等により金属箔が損傷を受けることを防止するためのものであり、ナイロン又はポリエステル等の樹脂が好適に使用できる。金属箔は水分及びガスの透過を防ぐためのものであり、銅、アルミニウム、ステンレス等の箔が好適に使用できる。また、内装樹脂フィルムは、内部に収納する電解液から金属箔を保護するとともに、外装体のヒートシール時に溶融封口させるためのものであり、ポリオレフィン、酸変成ポリオレフィン等が好適に使用できる。
本実施形態における電解液は非水系電解液である。すなわちこの電解液は、後述する非水溶媒を含む。前記非水系電解液は、前記非水系電解液の総量を基準として、0.5mol/L以上のリチウム塩を含有する。すなわち、非水系電解液は、リチウムイオンを電解質として含む。
本実施形態における非水系電解液は、リチウム塩として、例えば、LiN(SO2F)2、LiN(SO2CF3)2、LiN(SO2C2F5)2、LiN(SO2CF3)(SO2C2F5)、LiN(SO2CF3)(SO2C2F4H)、LiC(SO2F)3、LiC(SO2CF3)3、LiC(SO2C2F5)3、LiCF3SO3、LiC4F9SO3、LiPF6、LiBF4等を単独で用いることができ、2種以上を混合して用いてもよい。高い伝導度を発現できることから、LiPF6及び/又はLiN(SO2F)2を含むことが好ましい。
本実施形態に係る非水系電解液には少なくとも1種以上のリチウム塩を含有していればよく、リチウム塩の他にナトリウム塩、カリウム塩、ルビジウム塩、セシウム塩から選ばれるアルカリ金属塩、又は、ベリリウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、ストロンチウム塩、バリウム塩から選ばれるアルカリ土類金属塩を含有していてもよい。
非水系電解液中にリチウム以外の上記アルカリ金属塩を含有する場合、リチウムイオンよりもストークス半径の小さなナトリウムイオン、カリウムイオン、ルビジウムイオン、セシウムイオンが高いイオン伝導度を有するために、非水系リチウム蓄電素子を低抵抗化することができる。非水系電解液中にリチウム以外の上記アルカリ土類金属塩を含有する場合、ベリリウムイオン、マグネシウムイオン、カルシウムイオン、ストロンチウムイオン、バリウムイオンが2価の陽イオンであるために非水系リチウム蓄電素子を高容量化することができる。
リチウム塩以外の上記アルカリ金属塩、又は/及びアルカリ土類金属塩を非水系電解液中に含有させる方法は特に限定されないが、非水系電解液中に予めリチウム塩と、リチウム塩以外のアルカリ金属塩又は/及びアルカリ土類金属塩を溶解することもできるし、正極前駆体中に下記式におけるMをNa、K、Rb、及びCsから選ばれる1種以上として、
M2CO3等の炭酸塩、
M2O等の酸化物、
MOH等の水酸化物、
MFやMCl等のハロゲン化物、
M2(CO2)2等の蓚酸塩、
RCOOM(式中、RはH、アルキル基、又はアリール基である)等のカルボン酸塩、
又は/及び、BeCO3、MgCO3、CaCO3、SrCO3、又はBaCO3から選ばれるアルカリ土類金属炭酸塩、並びにアルカリ土類金属酸化物、アルカリ土類金属水酸化物、アルカリ土類金属ハロゲン化物、アルカリ土類金属シュウ酸塩、及びアルカリ土類金属カルボン酸塩を1種以上含有させ、後述のリチウムドープ工程にて分解する方法等が挙げられる。
非水系電解液中にリチウム塩以外の上記アルカリ金属塩、又は/及びアルカリ土類金属塩を含有する場合、それらの塩濃度の合計値が0.5mol/L以上であることが好ましく、0.5〜2.0mol/Lの範囲であることがより好ましい。
本実施形態における非水系電解液は、非水溶媒として、好ましくは、環状カーボネート及び鎖状カーボネートを含有する。非水系電解液が環状カーボネート及び鎖状カーボネートを含有することは、所望の濃度のリチウム塩を溶解させる点、及び高いリチウムイオン伝導度を発現する点で有利である。環状カーボネートとしては、例えば、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート等に代表されるアルキレンカーボネート化合物が挙げられる。アルキレンカーボネート化合物は、典型的には非置換である。鎖状カーボネートとしては、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、ジブチルカーボネート等に代表されるジアルキルカーボネート化合物が挙げられる。ジアルキルカーボネート化合物は典型的には非置換である。
本実施形態における非水系電解液は、更に添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、特に制限されないが、例えば、スルトン化合物、環状ホスファゼン、非環状含フッ素エーテル、含フッ素環状カーボネート、環状炭酸エステル、環状カルボン酸エステル、及び環状酸無水物等を単独で用いることができ、また2種以上を混合して用いてもよい。
本実施形態では、抵抗への悪影響の少なさの観点、及び非水系電解液の高温における分解を抑制してガス発生を抑えるという観点から、飽和環状スルトン化合物としては、1,3−プロパンスルトン、2,4−ブタンスルトン、1,4−ブタンスルトン、1,3−ブタンスルトン又は2,4−ペンタンスルトンが好ましく、不飽和環状スルトン化合物としては、1,3−プロペンスルトン又は1,4−ブテンスルトンが好ましく、その他のスルトン化合物としては、メチレンビス(ベンゼンスルホン酸)、メチレンビス(フェニルメタンスルホン酸)、メチレンビス(エタンスルホン酸)、メチレンビス(2,4,6,トリメチルベンゼンスルホン酸)、及びメチレンビス(2−トリフルオロメチルベンゼンスルホン酸)を挙げることができ、これらのうちから選択される少なくとも1種以上を選択することが好ましい。
前記環状ホスファゼンとしては、例えばエトキシペンタフルオロシクロトリホスファゼン、ジエトキシテトラフルオロシクロトリホスファゼン、フェノキシペンタフルオロシクロトリホスファゼン等を挙げることができ、これらのうちから選択される1種以上が好ましい。
尚、これらの環状ホスファゼンは、単独で用いてもよく、又は2種以上を混合して用いてもよい。
非環状含フッ素エーテルとしては、例えばHCF2CF2OCH2CF2CF2H、CF3CFHCF2OCH2CF2CF2H、HCF2CF2CH2OCH2CF2CF2H、CF3CFHCF2OCH2CF2CFHCF3等が挙げられ、中でも、電気化学的安定性の観点から、HCF2CF2OCH2CF2CF2Hが好ましい。
尚、前記の非環状含フッ素エーテルは、単独で使用しても、2種以上を混合して使用してもよい。
含フッ素環状カーボネートについては、他の非水溶媒との相溶性の観点から、フルオロエチレンカーボネート(FEC)及びジフルオロエチレンカーボネート(dFEC)から選択して使用されることが好ましい。
フッ素原子を含有する環状カーボネートの含有量は、前記非水系電解液の総量を基準として、0.5質量%以上10質量%以下が好ましく、1質量%以上5質量%以下であることが更に好ましい。フッ素原子を含有する環状カーボネートの含有量が0.5質量%以上であれば、負極上に良質な被膜を形成することができ、負極上における電解液の還元分解を抑制することによって、高温における耐久性が高い蓄電素子が得られる。他方、フッ素原子を含有する環状カーボネートの含有量が10質量%以下であれば、電解質塩の溶解度が良好に保たれ、かつ、非水系電解液のイオン伝導度を高く維持することができ、従って高度の入出力特性を発現することが可能となる。
尚、前記のフッ素原子を含有する環状カーボネートは、単独で使用しても、2種以上を混合して使用してもよい。
環状炭酸エステルの含有量は、前記非水系電解液の総量を基準として、0.5質量%以上10質量%以下が好ましく、1質量%以上5質量%以下であることが更に好ましい。環状炭酸エステルの含有量が0.5質量%以上であれば、負極上の良質な被膜を形成することができ、負極上での電解液の還元分解を抑制することにより、高温における耐久性が高い蓄電素子が得られる。一方、環状炭酸エステルの含有量が10質量%以下であれば、電解質塩の溶解度が良好に保たれ、かつ非水系電解液のイオン伝導度を高く維持することができ、従って高度の入出力特性を発現することが可能となる。
環状カルボン酸エステルとしては、例えばガンマブチロラクトン、ガンマバレロラクトン、ガンマカプロラクトン、イプシロンカプロラクトン等を挙げることができ、これらのうちから選択される1種以上を使用することが好ましい。中でも、ガンマブチロラクトンが、リチウムイオン解離度の向上に由来する電池特性向上の点から、特に好ましい。
尚、前記の環状カルボン酸エステルは、単独で使用しても、2種以上を混合して使用してもよい。
環状酸無水物については、無水コハク酸、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、及び無水イタコン酸から選択される1種以上が好ましい。中でも工業的な入手のし易さによって電解液の製造コストが抑えられる点、非水系電解液中に溶解し易い点等から、無水コハク酸及び無水マレイン酸から選択することが好ましい。
尚、前記の環状酸無水物は、単独で使用しても、2種以上を混合して使用してもよい。
組立工程で得られる電極積層体は、枚葉の形状にカットした正極前駆体及び負極を、セパレータを介して積層して成る積層体に、正極端子および負極端子を接続したものである。また電極捲回体は、正極前駆体及び負極を、セパレータを介して捲回して成る捲回体に正極端子及び負極端子を接続したものである。電極捲回体の形状は円筒型であっても、扁平型であってもよい。
正極端子及び負極端子の接続の方法は特に限定はしないが、抵抗溶接や超音波溶接などの方法を用いることができる。
端子を接続した電極積層体または電極捲回体は、乾燥することで残存溶媒を除去することが好ましい。乾燥方法に限定はないが、真空乾燥などにより乾燥する。残存溶媒は、正極活物質層または負極活物質層の重量あたり、1.5%以下が好ましい。残存溶媒が1.5%より多いと、系内に溶媒が残存し、自己放電特性を悪化させるため、好ましくない。
乾燥した電極積層体または電極捲回体は、好ましくは露点−40℃以下のドライ環境下にて、金属缶やラミネートフィルムに代表される外装体の中に収納し、開口部を1方だけ残した状態で封止することが好ましい。露点−40℃より高いと、電極積層体または電極捲回体に水分が付着してしまい、系内に水が残存し、自己放電特性を悪化させるため、好ましくない。外装体の封止方法は特に限定しないが、ヒートシールやインパルスシールなどの方法を用いることができる。
組立工程の終了後に、外装体の中に収納された電極積層体に、非水系電解液を注液する。注液工程の終了後に、更に、含浸を行い、正極、負極、及びセパレータを非水系電解液で十分に浸すことが望ましい。正極、負極、及びセパレータのうちの少なくとも一部に電解液が浸っていない状態では、後述するリチウムドープ工程において、ドープが不均一に進むため、得られる非水系リチウム蓄電素子の抵抗が上昇したり、耐久性が低下したりする。前記含浸の方法としては、特に制限されないが、例えば、注液後の非水系リチウム蓄電素子を、外装体が開口した状態で、減圧チャンバーに設置し、真空ポンプを用いてチャンバー内を減圧状態にし、再度大気圧に戻す方法等を用いることができる。含浸工程終了後には、外装体が開口した状態の非水系リチウム蓄電素子を減圧しながら封止することで密閉する。
リチウムドープ工程において、好ましい工程としては、前記正極前駆体と負極との間に電圧を印加して前記リチウム化合物を分解することにより、正極前駆体中のリチウム化合物を分解してリチウムイオンを放出し、負極でリチウムイオンを還元することにより負極活物質層にリオチウムイオンがプレドープされる。
このリチウムドープ工程において、正極前駆体中のリチウム化合物の酸化分解に伴い、CO2等のガスが発生する。そのため、電圧を印加する際には、発生したガスを外装体の外部に放出する手段を講ずることが好ましい。この手段としては、例えば、外装体の一部を開口させた状態で電圧を印加する方法;前記外装体の一部に予めガス抜き弁、ガス透過フィルム等の適宜のガス放出手段を設置した状態で電圧を印加する方法;
等を挙げることができる。
リチウムドープ工程の終了後に、非水系リチウム蓄電素子にエージングを行うことが好ましい。エージング工程において電解液中の溶媒が負極で分解し、負極表面にリチウムイオン透過性の固体高分子被膜が形成される。
前記エージングの方法としては、特に制限されないが、例えば高温環境下で電解液中の溶媒を反応させる方法等を用いることができる。
[ガス抜き工程]
エージング工程の終了後に、更にガス抜きを行い、電解液、正極、及び負極中に残存しているガスを確実に除去することが好ましい。電解液、正極、及び負極の少なくとも一部にガスが残存している状態では、イオン伝導が阻害されるため、得られる非水系リチウム蓄電素子の抵抗が上昇してしまう。
前記ガス抜きの方法としては、特に制限されないが、例えば、前記外装体を開口した状態で非水系リチウム蓄電素子を減圧チャンバーに設置し、真空ポンプを用いてチャンバー内を減圧状態にする方法等を用いることができる。
高負荷充放電サイクルにおいて、充放電に伴い電解液中のイオンは正極と負極の間を泳動、拡散する。充放電の負荷が大きいほど非水電解液中のイオンは速く泳動、拡散しなければならないため、正極、又は負極においてイオンの偏在が起きてしまい、非水系電解液中のリチウム塩濃度が低下するために抵抗上昇の原因となる。そのため、正極及び負極に保持される電解液量を高めることで高負荷充放電サイクルにおける抵抗上昇を抑制することができる。このとき、本発明の第四の態様において、正極の一方の面(Cx面)の正極活物質層の目付をCx1(g/m2)とし、もう片方の面(Cy面)の正極活物質層の目付をCy1(g/m2)とするとき、Cx1/Cy1を1.02以上1.35以下とし、Cy面と対向する負極の一方の面(Ay面)の負極活物質層の目付をAy1(g/m2)とし、もう片方の面(Ax面)の負極活物質層の目付をAx1(g/m2)とするとき、Ax1/Ay1を0.74以上0.98以下にすることで高負荷充放電サイクルにおける抵抗上昇を抑制することができる。
電極積層体が複数枚の正極及び負極から構成される場合には、電極積層体中の少なくとも1つの正極及び負極の組合せでCx1/Cy1が1.02以上1.35以下且つAx1/Ay1が0.74以上0.98以下を満足すればよい。
なお、Cx1及びCy1はそれぞれ5以上100以下であることが好ましく、より好ましくは10以上50以下である。Cx1及びCy1が5以上であればエネルギー密度を高めることができる。Cx1及びCy1が100以下であれば出力特性に優れる。
また、Ax1及びAy1はそれぞれ5以上100以下であることが好ましい。更に好ましくは10以上50以下である。Ax1及びAy1が5以上であればエネルギー密度を高めることができる。Ax1及びAy1が100以下であれば出力特性に優れる。
上記を鑑み、Cx面のリチウム化合物の目付をCx2(g/m2)とし、Cy面のリチウム化合物の目付をCy2(g/m2)とするとき、Cx2及びCy2をそれぞれ0.10以上20.0以下とし、Cy2/Cx2を0.10以上0.95以下とすることで、電位変動によるリチウム化合物の分解を抑制することができる。Cy2/Cx2が0.10以上であれば高負荷充放電サイクルで生じるフッ素イオンを正極中のリチウム化合物により捕捉できるために抵抗上昇を抑制することができる。Cy2/Cx2が0.95以下であれば、高負荷充放電サイクルにおけるCy面の電位変動を抑制することができ、リチウム化合物の分解抑制による抵抗上昇を抑制できる。Cx2及びCy2が0.1以上であれば高負荷充放電サイクルにおける抵抗上昇を抑制することができる。Cx1及びCy1が20.0以下であればエネルギー密度を高めることができる。
更に、(Cx1+Cx2)Ax1/(Cy1+Cy2)Ay1が0.80以上1.32以下であることが好ましい。(Cx1+Cx2)Ax1/(Cy1+Cy2)Ay1が0.80未満、又は1.32超の場合、高負荷充放電サイクルにおけるCy面の電位変動が大きくなってしまい、リチウム化合物の分解により抵抗上昇してしまう。
前記正極活物質層Cy面に、下記式(1)〜(3):
で表される1種以上の化合物を含み、前記正極物質層Cy面の単位質量当たり含有量をCy3(mol/g)とするとき、Cy3が1.60×10−4以上300×10−4以下であることが好ましく、5.0×10−4mol/g以上150×10−4以下であることが更に好ましい。
Cy面にリチウム化合物が含まれることで高負荷充放電サイクルにおける抵抗上昇を抑制することができるが、一方で前記リチウム化合物は高温高電圧環境下に曝されると徐々に分解してガス発生してしまう。そのため、前記式(1)〜(3)で表される化合物をCy面に含むことで、高温高電圧環境下でのリチウム化合物の分解を抑制することができる。Cy3が1.60×10−4以上であれば高温耐久性に優れる。Cy3が300×10−4以下であれば、出力特性に優れる。
(静電容量)
本明細書では、静電容量Fa(F)とは、以下の方法によって得られる値である:
先ず、非水系リチウム蓄電素子と対応するセルを25℃に設定した恒温槽内で、20Cの電流値で3.8Vに到達するまで定電流充電を行い、続いて3.8Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で30分行う。その後、2.2Vまで2Cの電流値で定電流放電を施した際の容量をQ(C)とする。ここで得られたQ及び電圧変化ΔVx(V)を用いて、静電容量F=Q/ΔVx=Q/(3.8−2.2)により算出される値をいう。
ここで電流の放電レート(「Cレート」とも呼ばれる)とは、放電容量に対する放電時の電流の相対的な比率であり、一般に、上限電圧から下限電圧まで定電流放電を行う際、1時間で放電が完了する電流値のことを1Cという。本明細書では、上限電圧3.8Vから下限電圧2.2Vまで定電流放電を行う際に1時間で放電が完了する電流値のことを1Cとする。
本明細書では、内部抵抗Ra(Ω)とは、それぞれ、以下の方法によって得られる値である:
先ず、非水系リチウム蓄電素子を25℃に設定した恒温槽内で、20Cの電流値で3.8Vに到達するまで定電流充電し、続いて3.8Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で30分間行う。続いて、サンプリング間隔を0.1秒とし、20Cの電流値で2.2Vまで定電流放電を行って、放電カーブ(時間−電圧)を得る。この放電カーブにおいて、放電時間2秒及び4秒の時点における電圧値から、直線近似にて外挿して得られる放電時間=0秒における電圧をVoとしたときに、降下電圧ΔV=3.8−VoからRa=ΔV/(20Cの電流値)として算出される値である。
(電力量)
本明細書では、電力量E(Wh)とは、以下の方法によって得られる値である:
先に述べた方法で算出された静電容量Fa(F)を用いて、電力量E=F×(3.82−2.22)/7200により算出される値をいう。
蓄電素子の体積は、特に指定はないが、電極積層体又は電極捲回体のうち、正極活物質層および負極活物質層が積重された領域が、外装体によって収納された部分の体積を指す。
例えば、ラミネートフィルムによって収納された電極積層体又は電極捲回体の場合は、電極積層体又は電極捲回体のうち、正極活物質層および負極活物質層が存在する領域が、カップ成形されたラミネートフィルムの中に収納されるが、この蓄電素子の体積(Vx)は、このカップ成形部分の外寸長さ(lx)と外寸幅(wx)、およびラミネートフィルムを含めた蓄電素子の厚み(tx)により、Vx=lx×wx×txで計算される。
角型の金属缶に収納された電極積層体又は電極捲回体の場合は、蓄電素子の体積としては、単にその金属缶の外寸での体積を用いる。すなわち、この蓄電素子の体積(Vy)は、角型の金属缶の外寸長さ(ly)と外寸幅(wy)、外寸厚み(ty)により、Vy=ly×wy×tyで計算される。
また、円筒型の金属缶に収納された電極捲回体の場合においても、蓄電素子の体積としては、その金属缶の外寸での体積を用いる。すなわち、この蓄電素子の体積(Vz)は、円筒型の金属缶の底面または上面の外寸半径(r)、外寸長さ(lz)により、Vz=3.14×r×r×lzで計算される。
本明細書では、高負荷充放電サイクル試験後の容量維持率は、以下の方法によって測定する:先ず、非水系リチウム蓄電素子と対応するセルを25℃に設定した恒温槽内で、200C又は300Cの電流値で3.8Vに到達するまで定電流充電し、続いて200C又は300Cの電流値で2.2Vに到達するまで定電流放電を行う。前記充放電工程を60000回繰り返し、その後20Cの電流値で電圧4.5Vに到達後、定電圧で1時間充電する。その後、上述の方法にて静電容量測定を行うことでFbを求め、試験開始前の静電容量Faと比較することで、試験開始前に対する高負荷充放電サイクル試験後の容量維持率が求められる。この時、Fb/Faが1.01以上であれば、例えば長期間充放電を行った蓄電素子でも十分な容量のエネルギーを取り出すことができるため、蓄電素子の交換サイクルを延ばすことができるため好ましい。
(高負荷充放電サイクル後の抵抗変化率)
高負荷充放電サイクルを60000回繰り返した後、上記内部抵抗の測定方法に従い高負荷充放電サイクル後の内部抵抗Rbを測定する。Rb/Raを高負荷充放電サイクル後の抵抗変化率とする。本発明の第三の態様においては、高負荷充放電サイクル試験後の抵抗変化率Rb/Raは、好ましくは2.0以下、より好ましくは1.5以下、更に好ましくは1.2以下である。高負荷充放電サイクル試験後の抵抗変化率が2.0以下であれば、充放電を繰り返しても非水系リチウム蓄電素子の特性が維持されるため、長期間安定して優れた入出力特性を得ることができ、非水系リチウム蓄電素子の長寿命化につながる。Rb/Raの下限値は、好ましくは0.9以上である。
本明細書中、高温保存試験時のガス発生量は、以下の方法によって測定する:
先ず、非水系リチウム蓄電素子と対応するセルを25℃に設定した恒温槽内で、100Cの電流値で4.0Vに到達するまで定電流充電し、次いで、4.0Vの定電圧を印加する定電圧充電を10分間行う。次いで、非水系リチウム蓄電素子を60℃環境下に保存し、2週間毎に60℃環境下から取り出し、前述の充電工程にてセル電圧を4.0Vに充電した後、再び非水系リチウム蓄電素子を60℃環境下で保存する。この工程を繰り返し行い、保存開始前のセル体積Va、保存試験2か月後のセル体積Vbをアルキメデス法によって測定する。アルキメデス法による体積測定に用いる溶媒としては特に限定されないが、電気伝導度が10μS/cm以下であり、非水系リチウム蓄電素子を浸漬させた場合に電気分解が起こらない溶媒を用いることが好ましい。例えば、純水、フッ素系不活性液体が好適に用いられる。特に、高い比重を持ち、優れた電気絶縁性を持つという観点から、フッ素系不活性液体、例えばフロリナート(商標登録、スリーエムジャパン株式会社)FC−40、FC−43等が好適に用いられる。Vb−Vaがセル電圧4.0V及び環境温度60℃において2か月間保存した際に発生するガス量であり、前記静電容量Faで規格化した値B=(Vb−Va)/Faが高温保存試験での規格化発生ガス量である。
(a)Rc/Raが3.0以下である、並びに
(b)セル電圧4V及び環境温度60℃において2か月間保存したときに発生するガス量Vb−Va(cc)を、静電容量Faで規格化した値Bが5×10−3cc/F以下であるの両方を同時に満たすことが好ましい。
正極中に含まれるリチウム化合物の同定方法は特に限定されないが、例えば下記の方法により同定することができる。リチウム化合物の同定には、以下に記載する複数の解析手法を組み合わせて同定することが好ましい。
以下に記載するSEM−EDX、ラマン、XPSを測定する際には、アルゴンボックス中で非水系リチウム蓄電素子を解体して正極を取り出し、正極表面に付着した電解質を洗浄した後に測定を行うことが好ましい。正極の洗浄方法については、正極表面に付着した電解質を洗い流せればよいため、ジメチルカーボネート、エチルメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のカーボネート溶媒が好適に利用できる。洗浄方法としては例えば、正極重量の50〜100倍のジエチルカーボネート溶媒に正極を10分間以上浸漬させ、その後溶媒を取り替えて再度正極を浸漬させる。その後正極をジエチルカーボネートから取り出し、真空乾燥(温度:0〜200℃、圧力:0〜20kPa、時間:1〜40時間の範囲で正極中のジエチルカーボネートの残存が1質量%以下になる条件とする。ジエチルカーボネートの残存量については、後述する蒸留水洗浄、液量調整後の水のGC/MSを測定し、予め作成した検量線を基に定量することができる。)させた後に、前記SEM−EDX、ラマン、XPSの解析を実施する。
後述するイオンクロマトグラフィーについては、正極を蒸留水で洗浄した後の水を解析することにより陰イオンを同定することができる。
前記解析手法にてリチウム化合物を同定できなかった場合、その他の解析手法として、7Li−固体NMR、XRD(X線回折)、TOF−SIMS(飛行時間型二次イオン質量分析)、AES(オージェ電子分光)、TPD/MS(加熱発生ガス質量分析)、DSC(示差走査熱量分析)等を用いることにより、リチウム化合物を同定することもできる。
酸素を含有するリチウム化合物及び正極活物質は、観察倍率を1000倍〜4000倍にして測定した正極表面のSEM−EDX画像による酸素マッピングにより判別できる。SEM−EDX画像の測定例として、加速電圧を10kV、エミッション電流を10μA、測定画素数を256×256ピクセル、積算回数を50回として測定できる。試料の帯電を防止するために、金、白金、オスミウム等を真空蒸着やスパッタリング等の方法により表面処理することもできる。SEM−EDX画像の測定方法については、マッピング像において最大輝度値に達する画素がなく、輝度値の平均値が最大輝度値の40%〜60%の範囲に入るように輝度及びコントラストを調整することが好ましい。得られた酸素マッピングに対し、輝度値の平均値を基準に二値化した明部を面積50%以上含む粒子をリチウム化合物とする。
炭酸イオンからなるリチウム化合物及び正極活物質は、観察倍率を1000倍〜4000倍にして測定した正極表面のラマンイメージングにより判別できる。測定条件の例として、励起光を532nm、励起光強度を1%、対物レンズの長作動を50倍、回折格子を1800gr/mm、マッピング方式を点走査(スリット65mm、ビニング5pix)、1mmステップ、1点当たりの露光時間を3秒、積算回数を1回、ノイズフィルター有りの条件にて測定することができる。測定したラマンスペクトルについて、1071〜1104cm−1の範囲で直線のベースラインを設定し、ベースラインより正の値を炭酸イオンのピークとして面積を算出し、頻度を積算するが、この時にノイズ成分をガウス型関数で近似した炭酸イオンピーク面積に対する頻度を前記炭酸イオンの頻度分布から差し引く。
リチウムの電子状態をXPSにより解析することによりリチウムの結合状態を判別することができる。測定条件の例として、X線源を単色化AlKα、X線ビーム径を100μmφ(25W、15kV)、パスエネルギーをナロースキャン:58.70eV、帯電中和有り、スイープ数をナロースキャン:10回(炭素、酸素)20回(フッ素)30回(リン)40回(リチウム)50回(ケイ素)、エネルギーステップをナロースキャン:0.25eVの条件にて測定できる。XPSの測定前に正極の表面をスパッタリングにてクリーニングすることが好ましい。スパッタリングの条件として例えば、加速電圧1.0kV、2mm×2mmの範囲を1分間(SiO2換算で1.25nm/min)の条件にて正極の表面をクリーニングすることができる。得られたXPSスペクトルについて、Li1sの結合エネルギー50〜54eVのピークをLiO2またはLi−C結合、55〜60eVのピークをLiF、Li2CO3、LixPOyFz(x、y、zは1〜6の整数)、C1sの結合エネルギー285eVのピークをC−C結合、286eVのピークをC−O結合、288eVのピークをCOO、290〜292eVのピークをCO3 2−、C−F結合、O1sの結合エネルギー527〜530eVのピークをO2−(Li2O)、531〜532eVのピークをCO、CO3、OH、POx(xは1〜4の整数)、SiOx(xは1〜4の整数)、533eVのピークをC−O、SiOx(xは1〜4の整数)、F1sの結合エネルギー685eVのピークをLiF、687eVのピークをC−F結合、LixPOyFz(x、y、zは1〜6の整数)、PF6 −、P2pの結合エネルギーについて、133eVのピークをPOx(xは1〜4の整数)、134〜136eVのピークをPFx(xは1〜6の整数)、Si2pの結合エネルギー99eVのピークをSi、シリサイド、101〜107eVのピークをSixOy(x、yは任意の整数)として帰属することができる。得られたスペクトルについて、ピークが重なる場合には、ガウス関数又はローレンツ関数を仮定してピーク分離し、スペクトルを帰属することが好ましい。前記で得られた電子状態の測定結果及び存在元素比の結果から、存在するリチウム化合物を同定することができる。
正極の蒸留水洗浄液をイオンクロマトグラフィーで解析することにより、水中に溶出したアニオン種を同定することができる。使用するカラムとしては、イオン交換型、イオン排除型、逆相イオン対型を使用することができる。検出器としては、電気伝導度検出器、紫外可視吸光光度検出器、電気化学検出器等を使用することができ、検出器の前にサプレッサーを設置するサプレッサー方式、またはサプレッサーを配置せずに電気伝導度の低い溶液を溶離液に用いるノンサプレッサー方式を用いることができる。また、質量分析計や荷電化粒子検出を検出器と組み合わせて測定することもできるため、SEM−EDX、ラマン、XPSの解析結果から同定されたリチウム化合物を基に適切なカラム、検出器を組み合わせることが好ましい。
サンプルの保持時間は、使用するカラムや溶離液等の条件が決まれば、イオン種成分毎に一定であり、またピークのレスポンスの大きさはイオン種毎に異なるが濃度に比例する。トレーサビリティーが確保された既知濃度の標準液を予め測定しておくことでイオン種成分の定性と定量が可能となる。
測定試料について、濃硝酸、濃塩酸、王水等の強酸を用いて酸分解し、得られた溶液を2%〜3%の酸濃度になるように純水で希釈する。酸分解については、適宜加熱、加圧し分解することもできる。得られた希釈液をICP−MSにより解析するがこの際に内部標準として既知量の元素を加えておくことが好ましい。測定対象のアルカリ金属元素が測定上限濃度以上になる場合には、希釈液の酸濃度を維持したまま更に希釈することが好ましい。得られた測定結果に対し、化学分析用の標準液を用いて予め作成した検量線を基に、各元素を定量することができる。
正極中に含まれるリチウム化合物の定量方法を以下に記載する。正極を有機溶媒で洗浄し、その後蒸留水で洗浄し、蒸留水での洗浄前後の正極重量変化からリチウム化合物を定量することができる。測定する正極の面積は特に制限されないが、測定のばらつきを軽減するという観点から5cm2以上200cm2以下であることが好ましく、更に好ましくは25cm2以上150cm2以下である。面積が5cm2以上あれば測定の再現性が確保される。面積が200cm2以下であればサンプルの取扱い性に優れる。有機溶媒による洗浄については正極表面に堆積した電解液分解物を除去できれば良いため、有機溶媒は特に限定されないが、前記リチウム化合物の溶解度が2%以下である有機溶媒を用いることでリチウム化合物の溶出が抑制されるため好ましい。例えばメタノール、エタノール、アセトン、酢酸メチル等の極性溶媒が好適に用いられる。
上述の様に上記極性溶媒で洗浄し、真空乾燥後に得られた正極を半分に切断し、一方を正極Cx0とし、残りを正極Cy0とし、面積をそれぞれXC(m2)及びYC(m2)とする。スパチュラ、ブラシ、刷毛等を用いて正極Cx0のCy面の正極活物質層、及び正極Cy0のCx面の正極活物質層を取り除き、正極Cx0の重量をM0x(g)、及び正極Cy0の重量をM0y(g)とする。続いて、正極Cx0及び正極Cy0をそれぞれの重量の100〜150倍の蒸留水に3日間以上十分に浸漬させる。浸漬の間、蒸留水が揮発しないよう容器に蓋をすることが好ましく、リチウム化合物の溶出を促進させるために時折水溶液を撹拌させることが好ましい。3日間以上浸漬させた後、蒸留水から正極Cx0及び正極Cy0を取り出し、上記のエタノール洗浄と同様に真空乾燥する。真空乾燥後の正極Cx0及び正極Cy0の重量をそれぞれM1x(g)及びM1y(g)とする。続いて、得られた正極Cx0及び正極Cy0の集電体の重量を測定するため、スパチュラ、ブラシ、刷毛等を用いて正極Cx0及び正極Cy0に残った正極活物質層を取り除く。得られた正極集電体の重量をM2x(g)及びM2y(g)とすると、正極Cx0の正極活物質層の目付Cx1(g/m2)、及び正極Cy0の正極活物質層の目付Cy1(g/m2)は(5)式にて算出できる。
負極活物質層の目付の定量方法を以下に記載する。前記アルゴンボックス中で電極積層体から負極を切り出して有機溶媒で洗浄する。洗浄に使用する有機溶媒としては、負極表面に堆積した電解液分解物を除去し、負極中のリチウムイオンと反応する溶媒がよく、特に限定されないが、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール、又はこれらの混合溶媒が好適に用いられる。測定する負極の面積は特に制限されないが、測定のばらつきを軽減するという観点から5cm2以上200cm2以下であることが好ましく、更に好ましくは25cm2以上150cm2以下である。面積が5cm2以上あれば測定の再現性が確保される。面積が200cm2以下であればサンプルの取扱い性に優れる。
以下、第一の態様における実施形態について具体的に説明する。
<実施例1>
<正極活物質の調製>
[調製例1a]
破砕されたヤシ殻炭化物を、小型炭化炉において窒素中、500℃において3時間炭化処理して炭化物を得た。得られた炭化物を賦活炉内へ入れ、1kg/hの水蒸気を予熱炉で加温した状態で前記賦活炉内へ導入し、900℃まで8時間かけて昇温して賦活した。賦活後の炭化物を取り出し、窒素雰囲気下で冷却して、賦活された活性炭を得た。得られた活性炭を12時間通水洗浄した後に水切りした。その後、125℃に保持された電気乾燥機内で10時間乾燥した後に、ボールミルで1時間粉砕を行うことにより、活性炭1aを得た。
この活性炭1aについて、島津製作所社製レーザー回折式粒度分布測定装置(SALD−2000J)を用いて平均粒子径を測定した結果、12.7μmであった。また、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて細孔分布を測定した。その結果、BET比表面積が2330m2/g、メソ孔量(V1)が0.52cc/g、マイクロ孔量(V2)が0.88cc/g、V1/V2=0.59であった。
フェノール樹脂について、窒素雰囲気下、焼成炉中600℃において2時間の炭化処理を行った後、ボールミルにて粉砕し、分級を行って平均粒子径7μmの炭化物を得た。この炭化物とKOHとを、質量比1:5で混合し、窒素雰囲下、焼成炉中800℃において1時間加熱して賦活化を行った。その後濃度2mol/Lに調整した希塩酸中で1時間撹拌洗浄を行った後、蒸留水でpH5〜6の間で安定するまで煮沸洗浄した後に乾燥を行うことにより、活性炭2aを得た。
この活性炭2aについて、島津製作所社製レーザー回折式粒度分布測定装置(SALD−2000J)を用いて平均粒子径を測定した結果、7.0μmであった。また、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて細孔分布を測定した。その結果、BET比表面積が3627m2/g、メソ孔量(V1)が1.50cc/g、マイクロ孔量(V2)が2.28cc/g、V1/V2=0.66であった。
平均粒子径53μmの炭酸リチウム200gを、アイメックス社製の粉砕機(液体窒素ビーズミルLNM)を用い、液体窒素で−196℃に冷却化した後、ドライアイスビーズを用い、周速10.0m/sにて20分間粉砕した。−196℃で熱変性を防止し、脆性破壊することにより得られた炭酸リチウム1について平均粒子径を測定したところ1.8μmであった。
前記活性炭2aを正極活物質として用い、前記炭酸リチウム1をリチウム化合物として正極前駆体を製造した。
活性炭2aを55.5質量部、炭酸リチウム1を32.0質量部、ケッチェンブラックを3.0質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を8.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、それをPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液を得た。得られた塗工液の粘度(ηb)及びTI値を東機産業社のE型粘度計TVE−35Hを用いて測定した。その結果、粘度(ηb)は2,300mPa・s、TI値は3.2であった。また、得られた塗工液の分散度をヨシミツ精機社製の粒ゲージを用いて測定した。その結果、粒度は32μmであった。前記塗工液を東レエンジニアリング社製のダイコーターを用いて厚さ15μmのアルミニウム箔の片面又は両面に塗工速度1m/sの条件で塗工し、乾燥温度120℃で乾燥して正極前駆体1(片面)及び正極前駆体1(両面)を得た。得られた正極前駆体1(片面)及び正極前駆体1(両面)についてロールプレス機を用いて圧力6kN/cm、プレス部の表面温度25℃の条件でプレスを実施した。前記で得られた正極前駆体1(片面)及び正極前駆体1(両面)の正極活物質層の膜厚を小野計器社製膜厚計Linear Gauge Sensor GS−551を用いて、正極前駆体1の任意の10か所で測定した厚さの平均値から、アルミニウム箔の厚さを引いて求めた。その結果、正極活物質層の膜厚は片面あたりの厚さは62μmであった。
市販のヤシ殻活性炭のBET比表面積及び細孔分布を、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、上述した方法によって測定した。その結果、BET比表面積は1,790m2/g、メソ孔量(V1)は0.199cc/g、マイクロ孔量(V2)は0.698cc/g、V1/V2=0.29、そして平均細孔径は20.1Åであった。
このヤシ殻活性炭300gをステンレススチールメッシュ製の籠に入れ、石炭系ピッチ(軟化点:50℃)540gを入れたステンレス製バットの上に置き、両者を電気炉(炉内有効寸法300mm×300mm×300mm)内に設置して、熱反応を行うことにより、複合多孔質炭素材料1a1を得た。この熱処理は窒素雰囲気下で行い、600℃まで8時間で昇温し、同温度で4時間保持する方法によった。続いて自然冷却により60℃まで冷却した後、複合炭素材料1a1を炉から取り出した。
得られた複合炭素材料1a1について、前記と同様の方法でBET比表面積及び細孔分布を測定した。その結果、BET比表面積は262m2/g、メソ孔量(Vm1)は0.186cc/g、マイクロ孔量(Vm2)は0.082cc/g、Vm1/Vm2=2.27であった。また、複合炭素材料1a1において、石炭系ピッチ由来の炭素質材料の活性炭に対する質量比率は78%であった。
前記複合炭素材料1a1を負極活物質として用いて負極を製造した。
複合炭素材料1a1を84質量部、アセチレンブラックを10質量部、及びPVdF(ポリフッ化ビニリデン)を6質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、それをPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液を得た。得られた塗工液の粘度(ηb)及びTI値を東機産業社のE型粘度計TVE−35Hを用いて測定した。その結果、粘度(ηb)は2,789mPa・s、TI値は4.3であった。前記塗工液を東レエンジニアリング社製のダイコーターを用いて厚さ10μmの電解銅箔の両面に塗工速度2m/sの条件で塗工し、乾燥温度120℃で乾燥して負極1を得た。得られた負極1についてロールプレス機を用いて圧力5kN/cm、プレス部の表面温度25℃の条件でプレスを実施した。前記で得られた負極1の負極活物質層の膜厚を小野計器社製膜厚計Linear Gauge Sensor GS−551を用いて、負極1の任意の10か所で測定した厚さの平均値から、銅箔の厚さを引いて求めた。その結果、負極活物質層の膜厚は片面あたりの厚さは40μmであった。
前記で得られた負極1を1.4cm×2.0cm(2.8cm2)の大きさに1枚切り出し、銅箔の両面に塗工された負極活物質層の片方の層をスパチュラ、ブラシ、刷毛を用いて除去して作用極とし、対極及び参照極としてそれぞれ金属リチウムを用い、電解液としてエチレンカーボネート(EC)とエチルメチルカーボネート(EMC)の体積比1:1混合溶媒にLiPF6を1.0mol/Lの濃度で溶解させた非水系溶液を用いて、アルゴンボックス中で電気化学セルを作製した。
得られた電気化学セルについて、東洋システム社製の充放電装置(TOSCAT−3100U)を用いて、以下の手順で初期充電容量を測定した。
電気化学セルに対して、温度25℃において、電流値0.5mA/cm2で電圧値が0.01Vになるまで定電流充電を行った後、更に電流値が0.01mA/cm2になるまで定電圧充電を行った。この定電流充電及び定電圧充電の時の充電容量を初回充電容量として評価したところ、1.6mAhであり、負極1の単位質量当たりの容量(リチウムイオンのドープ量)は1460mAh/gであった。
有機溶媒として、エチレンカーボネート(EC):エチルメチルカーボネート(EMC)=33:67(体積比)の混合溶媒を用い、全電解液に対してLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度比が75:25(モル比)であり、かつLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度の和が1.2mol/Lとなるようにそれぞれの電解質塩を溶解して非水系電解液1を得た。電解液1におけるLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度は、それぞれ、0.9mol/L及び0.3mol/Lであった。
得られた正極前駆体1を、正極活物質層が10.0cm×10.0cm(100cm2)の大きさに正極前駆体1(片面)を2枚、正極前駆体1(両面)を19枚切り出した。続いて負極1を、負極活物質層が10.1cm×10.1cm(102cm2)の大きさに20枚切り出し、10.3cm×10.3cm(106cm2)のポリエチレン製のセパレータ(旭化成製、厚み10μm)40枚を用意した。これらを、最外層が正極前駆体1(片面)になるように、正極前駆体、セパレータ、負極の順にセパレータを挟んで正極活物質層と負極活物質層が対向するように積層し、電極積層体を得た。得られた電極積層体に正極端子及び負極端子を超音波溶接し、アルミラミネート包材で形成された容器に入れ、電極端子部を含む3辺をヒートシールによりシールした。アルミラミネート包材の中に収納された電極積層体に、温度25℃、露点−40℃以下のドライエアー環境下にて、前記非水系電解液約80gを大気圧下で注入し、非水系リチウム蓄電素子を合計2個作製した。続いて、減圧チャンバーの中に前記非水系リチウム蓄電素子を入れ、大気圧から−87kPaまで減圧した後、大気圧に戻し、5分間静置した。その後、大気圧から−87kPaまで減圧した後、大気圧に戻す工程を4回繰り返したのち、15分間静置した。さらに、大気圧から−91kPaまで減圧した後、大気圧に戻した。同様に減圧し、大気圧に戻す工程を合計7回繰り返した。(それぞれ−95,−96,−97,−81,−97,−97,−97kPaまで減圧した)。以上の工程により、非水系電解液を電極積層体に含浸させた。
その後、非水系リチウム蓄電素子を減圧シール機に入れ、−95kPaに減圧した状態で、180℃で10秒間、0.1MPaの圧力でシールすることによりアルミラミネート包材を封止した。
得られた非水系リチウム蓄電素子を、温度25℃、露点−60℃、酸素濃度1ppmのアルゴンボックス内に入れた。前記非水系リチウム蓄電素子のアルミラミネート包材の余剰部を切断して開封し、松定プレシジョン社製の電源(P4LT18−0.2)を用いて、電流値50mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を72時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行った。リチウムドープ終了後、富士インパルス社製のヒートシール機(FA−300)を用いてアルミラミネートを封止した。
[エージング工程]
リチウムドープ後の非水系リチウム蓄電素子をアルゴンボックスから取り出し、25℃環境下、50mAで電圧3.0Vに到達するまで定電流放電を行った後、3.0V定電流放電を1時間行うことにより電圧を3.0Vに調整した。続いて、非水系リチウム蓄電素子を60℃の恒温槽に48時間保管した。
[ガス抜き工程]
エージング後の非水系リチウム蓄電素子を、温度25℃、露点−40℃のドライエアー環境下でアルミラミネート包材の一部を開封した。続いて、減圧チャンバーの中に前記非水系リチウム蓄電素子を入れ、ダイヤフラムポンプ(KNF社製、N816.3KT.45.18)を用いて大気圧から−80kPaまで3分間かけて減圧した後、3分間かけて大気圧に戻す工程を合計3回繰り返した。その後、減圧シール機に非水系リチウム蓄電素子を入れ、−90kPaに減圧した後、200℃で10秒間、0.1MPaの圧力でシールすることによりアルミラミネート包材を封止した。
[静電容量Faの測定]
前記工程で得られた非水系リチウム蓄電素子の内の1個について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、2Cの電流値(1A)で3.8Vに到達するまで定電流充電を行い、続いて3.8Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で30分行った。その後、2.2Vまで2Cの電流値(1A)で定電流放電を施した際の容量をQ(C)とし、F=Q/(3.8−2.2)により算出した静電容量Faは、1677Fであった。
[Ra・Faの算出]
前記工程で得られた非水系リチウム蓄電素子について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、20Cの電流値(15A)で3.8Vに到達するまで定電流充電し、続いて3.8Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で30分間行った。その後サンプリング時間を0.1秒とし、20Cの電流値(15A)で2.2Vまで定電流放電を行い、放電カーブ(時間−電圧)を得た。この放電カーブにおいて、放電時間2秒及び4秒の時点における電圧値から、直線近似にて外挿して得られる放電時間=0秒における電圧をEoとし、降下電圧ΔE=3.8−Eo、及びR=ΔE/(電流値20C)により内部抵抗Raを算出したところ、0.50mΩであった。
静電容量Fと25℃における内部抵抗Raとの積Ra・Faは0.84ΩFであった。
[電力量の算出]
上述した手法により非水系リチウム蓄電素子の体積を測定し、電力量を算出したところ43.7Wh/Lであった。
前記工程で得られた非水系リチウム蓄電素子について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、200Cの電流値(150A)で3.8Vに到達するまで定電流充電し、続いて200Cの電流値で2.2Vに到達するまで定電流放電を行う充放電工程を休止なしの条件で60000回繰り返した。サイクル終了後に20Cの電流値(15A)で4.5Vまで充電し、その後定電圧充電を1時間継続した。その後静電容量Fbを測定したところ1732Fであり、Fb/Fa=1.03であった。
[正極試料の調製]
前記工程で得られた残りの非水系リチウム蓄電素子を露点温度−72℃のアルゴンボックス中で解体し、両面に正極活物質層が塗工された正極を10cm×5cmの大きさに切り出し、30gのジエチルカーボネート溶媒に浸し、時折ピンセットで正極を動かし、10分間洗浄した。続いて正極を取り出し、アルゴンボックス中で5分間風乾させ、新たに用意した30gのジエチルカーボネート溶媒に正極を浸し、前記と同様の方法にて10分間洗浄した。正極をアルゴンボックスから取り出し、真空乾燥機(ヤマト科学製、DP33)を用いて、温度25℃、圧力1kPaの条件にて20時間乾燥し、正極試料1を得た。
正極試料1から1cm×1cmの小片を切り出し、10Paの真空中にて金をスパッタリングにより表面にコーティングした。続いて以下に示す条件にて、大気暴露下で正極表面のSEM、及びEDXを測定した。
(SEM−EDX測定条件)
・測定装置:日立ハイテクノロジー製、電解放出型走査型電子顕微鏡 FE−SEM S−4700
・加速電圧:10kV
・エミッション電流:10μA
・測定倍率:2000倍
・電子線入射角度:90°
・X線取出角度:30°
・デッドタイム:15%
・マッピング元素:C,O,F
・測定画素数:256×256ピクセル
・測定時間:60sec.
・積算回数:50回
・マッピング像において最大輝度値に達する画素がなく、輝度値の平均値が最大輝度値の40%〜60%の範囲に入るように輝度及びコントラストを調整した。
得られた酸素マッピング及びフッ素マッピングに対し、画像解析ソフト(ImageJ)を用いて輝度値の平均値を基準に二値化した。この時の酸素マッピングの面積は全画像に対して16.7%であり、フッ素マッピングの面積は32.7%であった。前記二値化して得た酸素マッピングとフッ素マッピングの重複する面積は全画像に対して13.9%であり、酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率をA1(%)とすると、
A1=100×13.9/16.7より83.2%と算出できた。
正極試料1から1cm×1cmの小片を切り出し、日本電子製のSM−09020CPを用い、アルゴンガスを使用し、加速電圧4kV、ビーム径500μmの条件にて正極試料1の面方向に垂直な断面を作製した。その後、上述の方法により正極断面SEM及びEDXを測定した。
前記測定した正極断面SEM及びEDXから得られた画像を、画像解析ソフト(ImageJ)を用いて画像解析することでX1及びY1を算出した。得られた酸素マッピングに対し、輝度値の平均値を基準に二値化した明部を面積50%以上含む粒子をリチウム化合物の粒子X、及びそれ以外の粒子を正極活物質の粒子Yとし、断面SEM画像中に観察されるX、Yそれぞれの粒子全てについて、断面積Sを求め、下記式(1)にて算出される粒子径dを求めた。(円周率をπとする。)
続いて、得られた正極断面のSEM−EDXについて、前記と同様に酸素マッピング及びフッ素マッピングを二値化し、酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率A2を算出したところ39.5%であった。
前記得られた正極試料1を5cm×5cmの大きさ(重量0.256g)に切り出し、20gのメタノールに浸し、容器に蓋をして25℃環境下、3日間静置した。その後正極を取り出し、120℃、5kPaの条件にて10時間真空乾燥した。この時の正極重量M0は0.250gであり、洗浄後のメタノール溶液について、予め検量線を作成した条件にてGC/MSを測定し、ジエチルカーボネートの存在量が1%未満であることを確認した。続いて、25.00gの蒸留水に正極を含浸させ、容器に蓋をして45℃環境下、3日間静置した。その後正極を取り出し、150℃、3kPaの条件にて12時間真空乾燥した。この時の正極重量M1は0.236gであり、洗浄後の蒸留水について、予め検量線を作成した条件にてGC/MSを測定し、メタノールの存在量が1%未満であることを確認した。その後、スパチュラ、ブラシ、刷毛を用いて正極集電体上の活物質層を取り除き、正極集電体の重量M2を測定したところ0.099gであった。(4)式に従い正極中の炭酸リチウム量Zを定量したところ9.3質量%であった。
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例3>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例4>
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて10分間粉砕したこと以外は実施例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例5>
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕したこと以外は実施例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例6>
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて3分間粉砕したこと以外は実施例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて20分間粉砕し、非水系リチウム蓄電素子の充電を、45℃環境下、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を20時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例8>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例7と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例9>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を5時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例7と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕したこと以外は実施例7と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例11>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を2時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例10と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例12>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を6時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例10と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例13>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を1時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例10と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例14>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を1時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例10と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの粉砕を、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕したこと以外は実施例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例2>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例3>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの粉砕を、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて2分間粉砕したこと以外は実施例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例5>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例4と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例6>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例4と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例7>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、45℃環境下、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を20時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例7と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例9>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例7と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例10>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、0℃環境下、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を20時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例1と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例11>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例10と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例12>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例10と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
実施例1〜14、比較例1〜12の非水系リチウム蓄電素子の評価結果を表1に示す。
<炭酸リチウムの粉砕>
平均粒子径53μmの炭酸リチウム200gを、アイメックス社製の粉砕機(液体窒素ビーズミルLNM)を用い、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて30分間粉砕した。−196℃で熱変性を防止し、脆性破壊することにより得られた炭酸リチウム2について平均粒子径を測定したところ3.8μmであった。
<正極前駆体の製造>
前記活性炭1aを正極活物質として用い、前記炭酸リチウム2をリチウム化合物として正極前駆体を製造した。
活性炭1aを55.5質量部、炭酸リチウム2を32.0質量部、ケッチェンブラックを3.0質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を8.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、それをPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液を得た。得られた塗工液の粘度(ηb)及びTI値を東機産業社のE型粘度計TVE−35Hを用いて測定した。その結果、粘度(ηb)は2,100mPa・s、TI値は3.7であった。また、得られた塗工液の分散度をヨシミツ精機社製の粒ゲージを用いて測定した。その結果、粒度は42μmであった。前記塗工液を東レエンジニアリング社製のダイコーターを用いて厚さ15μmのアルミニウム箔の片面又は両面に塗工速度1m/sの条件で塗工し、乾燥温度120℃で乾燥して正極前駆体2(片面)及び正極前駆体2(両面)を得た。得られた正極前駆体2(片面)及び正極前駆体2(両面)についてロールプレス機を用いて圧力6kN/cm、プレス部の表面温度25℃の条件でプレスを実施した。前記で得られた正極前駆体2(片面)及び正極前駆体2(両面)の正極活物質層の膜厚を小野計器社製膜厚計Linear Gauge Sensor GS−551を用いて、正極前駆体2の任意の10か所で測定した厚さの平均値から、アルミニウム箔の厚さを引いて求めた。その結果、正極活物質層の膜厚は片面あたりの厚さは58μmであった。
市販の人造黒鉛のBET比表面積及び細孔分布を、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、上述した方法によって測定した。その結果、BET比表面積は3.1m2/g、平均粒子径は4.8μmであった。
この人造黒鉛300gをステンレススチールメッシュ製の籠に入れ、石炭系ピッチ(軟化点:50℃)30gを入れたステンレス製バットの上に置き、両者を電気炉(炉内有効寸法300mm×300mm×300mm)内に設置して、熱反応を行うことにより、複合多孔質炭素材料2a1を得た。この熱処理は窒素雰囲気下で行い、1000℃まで12時間で昇温し、同温度で5時間保持する方法によった。続いて自然冷却により60℃まで冷却した後、複合炭素材料2a1を炉から取り出した。
得られた複合炭素材料2a1について、前記と同様の方法でBET比表面積及び細孔分布を測定した。その結果、BET比表面積は6.1m2/g、平均粒子径は4.9μmであった。また、複合炭素材料2a1において、石炭系ピッチ由来の炭素質材料の活性炭に対する質量比率は2.0%であった。
前記複合炭素材料2a1を負極活物質として用いて負極を製造した。
複合炭素材料2a1を84質量部、アセチレンブラックを10質量部、及びPVdF(ポリフッ化ビニリデン)を6質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、それをPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液を得た。得られた塗工液の粘度(ηb)及びTI値を東機産業社のE型粘度計TVE−35Hを用いて測定した。その結果、粘度(ηb)は2,326mPa・s、TI値は2.7であった。前記塗工液を東レエンジニアリング社製のダイコーターを用いて厚さ10μmの電解銅箔の両面に塗工速度2m/sの条件で塗工し、乾燥温度120℃で乾燥して負極2を得た。得られた負極2についてロールプレス機を用いて圧力5kN/cm、プレス部の表面温度25℃の条件でプレスを実施した。前記で得られた負極2の負極活物質層の膜厚を小野計器社製膜厚計Linear Gauge Sensor GS−551を用いて、負極2の任意の10か所で測定した厚さの平均値から、銅箔の厚さを引いて求めた。その結果、負極活物質層の膜厚は片面あたりの厚さは30μmであった。
前記の方法にて単位質量当たりのリチウムイオンのドープ量を測定したところ、545mAh/gであった。
<非水系リチウム蓄電素子の作製>
正極前駆体2(片面)、正極前駆体2(両面)、及び負極2を用いたこと以外は実施例1と同様の手法にて非水系リチウム蓄電素子を作製した。
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例15と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例17>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例15と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例18>
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて10分間粉砕したこと以外は実施例15と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例19>
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕したこと以外は実施例15と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例20>
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて3分間粉砕したこと以外は実施例15と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例21>
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて20分間粉砕し、非水系リチウム蓄電素子の充電を、45℃環境下、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を20時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例15と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例21と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例23>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を5時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例21と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例24>
炭酸リチウムの粉砕を、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕したこと以外は実施例21と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例25>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を2時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例24と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例26>
<実施例27>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を1時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例24と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例28>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を1時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例24と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの粉砕を、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕したこと以外は実施例15と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例14>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例13と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例15>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例13と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの粉砕を、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて2分間粉砕したこと以外は実施例13と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例17>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例16と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例18>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例16と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例19>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、45℃環境下、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を20時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例13と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例20>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例19と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例19と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例22>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、0℃環境下、電流値200mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を20時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例13と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例23>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例22と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<比較例24>
非水系リチウム蓄電素子の充電を、電流値200mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例22と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
実施例15〜28、比較例13〜24の非水系リチウム蓄電素子の評価結果を表2に示す。
炭酸リチウムの粉砕を−196℃という極低温の条件で粉砕したことにより、粉砕時の温度上昇の影響を受けず、炭酸リチウム粒子表面の欠陥生成を抑制することができたと考えられる。その結果、炭酸リチウム粒子の再凝集を抑制でき、炭酸リチウムの粒子が微細化された状態で正極活物質層中に分散し、正極活物質の隙間に炭酸リチウムが存在することで正極活物質間の電子伝導が確保され、高出力な非水系リチウム蓄電素子が得られたと考えられる。更に、炭酸リチウム粒子の表面で電解質であるLiPF6が分解して生じるフッ素化合物が万遍なく堆積することができたため、高負荷充放電特性が改善したと考えられる。
平均粒子径73μmの水酸化リチウム200gを、アイメックス社製の粉砕機(液体窒素ビーズミルLNM)を用い、液体窒素で−196℃に冷却化した後、ドライアイスビーズを用い、周速10.0m/sにて60分間粉砕した。−196℃で熱変性を防止し、脆性破壊することにより得られた水酸化リチウム1について平均粒子径を測定したところ2.4μmであった。
前記得られた水酸化リチウム1を用いたこと以外は実施例1と同様の手法にて非水系リチウム蓄電素子を作製した。得られた非水系リチウム蓄電素子を実施例1と同様に評価したところ、Faは1540F、Raは0.62mΩ、Fa・Raは0.95ΩF、E/Vは38.2Wh/L、Fbは1588F、Fb/Faは1.03、X1は0.5μm、Y1は7.1μm、Zは10.1%、A1は79.3%、A2は36.3%であった。
<比較例25>
水酸化リチウムの粉砕を、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕し、リチウム化合物として用いたこと以外は実施例29と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。得られた非水系リチウム蓄電素子を実施例1と同様に評価したところ、Faは845F、Raは2.54mΩ、Fa・Raは2.15ΩF、E/Vは25.2Wh/L、Fbは808F、Fb/Faは0.97、X1は9.6μm、Y1は7.1μm、Zは22.1%、A1は31.3%、A2は6.0%であった。
<実施例30>
平均粒子径83μmの酸化リチウム200gを、アイメックス社製の粉砕機(液体窒素ビーズミルLNM)を用い、液体窒素で−196℃に冷却化した後、ドライアイスビーズを用い、周速10.0m/sにて120分間粉砕した。−196℃で熱変性を防止し、脆性破壊することにより得られた酸化リチウム1について平均粒子径を測定したところ3.5μmであった。
前記得られた酸化リチウム1を用いたこと以外は実施例1と同様の手法にて非水系リチウム蓄電素子を作製した。得られた非水系リチウム蓄電素子を実施例1と同様に評価したところ、Faは1620F、Raは0.59mΩ、Fa・Raは0.96ΩF、E/Vは40.1Wh/L、Fbは1657F、Fb/Faは1.02、X1は1.4μm、Y1は7.0μm、Zは12.1%、A1は82.4%、A2は42.2%であった。
酸化リチウムの粉砕を、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕し、リチウム化合物として用いたこと以外は実施例30と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。得られた非水系リチウム蓄電素子を実施例1と同様に評価したところ、Faは877F、Raは2.65mΩ、Fa・Raは2.32ΩF、E/Vは26.2Wh/L、Fbは837F、Fb/Faは0.95、X1は13.4μm、Y1は7.0μm、Zは23.8%、A1は29.3%、A2は4.7%であった。
<正極活物質の調製>
[調製例1b]
破砕されたヤシ殻炭化物を、小型炭化炉において窒素中、500℃において3時間炭化処理して炭化物を得た。得られた炭化物を賦活炉内へ入れ、1kg/hの水蒸気を予熱炉で加温した状態で前記賦活炉内へ導入し、900℃まで8時間かけて昇温して賦活した。賦活後の炭化物を取り出し、窒素雰囲気下で冷却して、賦活された活性炭を得た。得られた活性炭を12時間通水洗浄した後に水切りした。その後、125℃に保持された電気乾燥機内で10時間乾燥した後に、ボールミルで30分間粉砕を行うことにより、活性炭1bを得た。
この活性炭1bについて平均粒子径を測定した結果、17.7μmであった。また、上述の通り細孔分布を測定した結果、BET比表面積が2289m2/g、メソ孔量(V1)が0.56cc/g、マイクロ孔量(V2)が0.82cc/g、V1/V2=0.68であった。
得られた活性炭1bを用いたこと以外は、実施例15と同様の手法にて非水系リチウム蓄電素子を作製した。得られた非水系リチウム蓄電素子を実施例1と同様に評価したところ、Faは1612F、Raは0.79mΩ、Fa・Raは1.27ΩF、E/Vは40.5Wh/L、Fbは1661F、Fb/Faは1.03、X1は1.6μm、Y1は7.1μm、Zは12.2%、A1は81.1%、A2は39.2%であった。
[調製例1c]
ボールミルの粉砕を10分間行ったこと以外は実施例31と同様の手法にて活性炭1cを得た。
この活性炭1cについて平均粒子径を測定した結果、24.5μmであった。また、上述の通り細孔分布を測定した結果、BET比表面積が2216m2/g、メソ孔量(V1)が0.52cc/g、マイクロ孔量(V2)が0.83cc/g、V1/V2=0.63であった。
炭酸リチウムの粉砕を25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて2分間粉砕し平均粒子径16.5μmの炭酸リチウム3を得た。
得られた活性炭1b、及び炭酸リチウム3を用いたこと以外は、実施例15と同様の手法にて非水系リチウム蓄電素子を作製した。得られた非水系リチウム蓄電素子を実施例1と同様に評価したところ、Faは759F、Raは3.16mΩ、Fa・Raは2.40ΩF、E/Vは23.5Wh/L、Fbは681F、Fb/Faは0.90、X1は11.6μm、Y1は24.4μm、Zは24.3%、A1は27.1%、A2は3.2%であった。
<実施例32>
<正極活物質の調製>
[調製例1d]
破砕されたヤシ殻炭化物を小型炭化炉内へ入れ、窒素雰囲気下、500℃で3時間炭化処理して炭化物を得た。得られた炭化物を賦活炉内へ入れ、予熱炉で加温した水蒸気を1kg/hで賦活炉内へ導入し、900℃まで8時間かけて昇温して賦活した。賦活後の炭化物を取り出し、窒素雰囲気下で冷却して、賦活された活性炭を得た。得られた賦活された活性炭を10時間通水洗浄した後に水切りし、115℃に保持された電気乾燥機内で10時間乾燥した後に、ボールミルで1時間粉砕を行うことにより、活性炭1dを得た。
フェノール樹脂を、焼成炉内へ入れ、窒素雰囲気下、600℃で2時間炭化処理を行った後、ボールミルで粉砕し、分級して平均粒子径7μmの炭化物を得た。得られた炭化物とKOHとを、質量比1:5で混合し、焼成炉内へ入れ、窒素雰囲下、800℃で1時間加熱して賦活した。賦活後の炭化物を取り出し、濃度2mol/Lに調整した希塩酸中で1時間撹拌洗浄し、蒸留水でpH5〜6の間で安定するまで煮沸洗浄した後に乾燥することにより、活性炭2bを得た。
平均粒子径53μmの炭酸リチウム200gを、アイメックス社製の粉砕機(液体窒素ビーズミルLNM)を用い、液体窒素で−196℃に冷却した後、ドライアイスビーズを用い、周速10.0m/sにて20分間粉砕して、炭酸リチウム3を得た。−196℃に冷却することで、炭酸リチウムの熱変性を防止しつつ、脆性破壊することができる。得られた炭酸リチウム3の平均粒子径を測定したところ1.8μmであった。
活性炭2bを正極活物質として、炭酸リチウム3をリチウム化合物として用いて、正極前駆体を製造した。
市販の人造黒鉛のBET比表面積及び細孔分布を、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、上述した方法によって測定した。その結果、BET比表面積は3.1m2/g、平均粒子径は4.8μmであった。
複合多孔質炭素材料2a2を負極活物質として用いて負極を製造した。
得られた負極3を1.4cm×2.0cm(2.8cm2)の大きさに1枚切り出し、銅箔の両面に塗工された負極活物質層の片方の層をスパチュラ、ブラシ、刷毛を用いて除去して作用極とした。対極及び参照極としてそれぞれ金属リチウムを用い、電解液としてエチレンカーボネート(EC)とエチルメチルカーボネート(EMC)の体積比1:1混合溶媒に、LiPF6を1.0mol/Lの濃度で溶解させた非水系溶液を用いて、アルゴンボックス中で電気化学セルを作製した。
有機溶媒として、エチレンカーボネート(EC):エチルメチルカーボネート(EMC)=33:67(体積比)の混合溶媒を用い、全電解液に対してLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度比が75:25(モル比)であり、かつLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度の和が1.2mol/Lとなるようにそれぞれの電解質塩を溶解して非水系電解液2を得た。非水系電解液2におけるLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度は、それぞれ、0.9mol/L及び0.3mol/Lであった。
得られた正極前駆体3を、正極活物質層が10.0cm×10.0cm(100cm2)の大きさになるよう、正極前駆体3(片面)を2枚、正極前駆体3(両面)を19枚切り出した。続いて負極3を、負極活物質層が10.1cm×10.1cm(102cm2)の大きさになるよう20枚切り出した。また、10.3cm×10.3cm(106cm2)のポリエチレン製のセパレータ(旭化成製、厚み10μm)を40枚用意した。これらを、最外層が正極前駆体3(片面)になるように、正極前駆体3、セパレータ、負極3の順にセパレータを挟んで正極活物質層と負極活物質層とが対向するよう積層し、電極積層体を得た。得られた電極積層体に正極端子及び負極端子を超音波溶接し、逆止弁付きのガス抜き弁を設置したアルミラミネート包材で形成された容器に入れ、電極端子部を含む3辺をヒートシールによりシールした。
得られた電極積層体を、温度25℃の恒温槽内で、アスカ電子製の充放電装置(ACDS−10APS−05N)を用いて、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を20時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行った。
リチウムドープ後の電極積層体をアルゴンボックスから取り出し、25℃環境下、50mAで電圧3.0Vに到達するまで定電流放電を行った後、3.0V定電流放電を1時間行うことにより、電圧を3.0Vに調整した。続いて、電極積層体を60℃の恒温槽に48時間保管した。
エージング後の電極積層体を、温度25℃、露点−40℃のドライエアー環境下でアルミラミネート包材の一部を開封した。続いて、減圧チャンバーの中に電極積層体を入れ、ダイヤフラムポンプ(KNF社製、N816.3KT.45.18)を用いて大気圧から−80kPaまで3分間かけて減圧した後、3分間かけて大気圧に戻す工程を合計3回繰り返した。その後、減圧シール機に電極積層体を入れ、−90kPaに減圧した後、200℃で10秒間、0.1MPaの圧力でシールすることによりアルミラミネート包材を封止した。以上の工程により、非水系リチウム蓄電素子を2個作製した。
[静電容量Faの測定]
得られた非水系リチウム蓄電素子の内の1個について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、2Cの電流値(1.5A)で3.8Vに到達するまで定電流充電を行い、続いて3.8Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で30分行った。その後、2.2Vまで2Cの電流値(1.5A)で定電流放電を施した際の容量をQ(C)とし、F=Q/(3.8−2.2)により算出した静電容量Faは、1759Fであった。
同じ非水系リチウム蓄電素子について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、20Cの電流値(10A)で3.8Vに到達するまで定電流充電し、続いて3.8Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で30分間行った。その後サンプリング時間を0.1秒とし、20Cの電流値(10A)で2.2Vまで定電流放電を行い、放電カーブ(時間−電圧)を得た。この放電カーブにおいて、放電時間2秒及び4秒の時点における電圧値から、直線近似にて外挿して得られる放電時間=0秒における電圧をEoとし、降下電圧ΔE=3.8−Eo、及びR=ΔE/(電流値20C)により内部抵抗Raを算出したところ、0.52mΩであった。
同じ非水系リチウム蓄電素子について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、100Cの電流値で4.0Vに到達するまで定電流充電し、続いて4.0Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で10分間行った。その後、セルを60℃環境下に保存し、2週間毎に60℃環境下から取り出し、同様の充電工程にてセル電圧を4.0Vに充電した後、再びセルを60℃環境下で保存した。この工程を2か月間繰り返し実施し、保存試験開始前のセル体積Va、及び保存試験2か月後のセルの体積Vbを、フロリナート(商標登録、スリーエムジャパン株式会社)FC−40を測定溶媒として、25℃環境下、アルキメデス法により測定した。Vb−Vaにより求めたガス発生量を静電容量Faにより規格化した値Bは1.72×10−3cc/Fであった。
[正極試料の調製]
得られた残りの非水系リチウム蓄電素子を露点温度−72℃のアルゴンボックス中で解体し、両面に正極活物質層が塗工された正極(両面)を10cm×10cmの大きさに切り出し、30gのジエチルカーボネート溶媒に浸し、時折ピンセットで正極を動かし、10分間洗浄した。続いて正極を取り出し、アルゴンボックス中で5分間風乾させ、新たに用意した30gのジエチルカーボネート溶媒に正極を浸し、上記と同様の方法にて10分間洗浄した。洗浄された正極をアルゴンボックスから取り出し、真空乾燥機(ヤマト科学製、DP33)を用いて、温度25℃、圧力1kPaの条件にて20時間乾燥し、正極試料2を得た。
得られた正極試料2を5cm×5cmの大きさ(重量0.259g)に2枚に切り出し、それぞれ正極試料2−1及び正極試料2−2とした。スパチュラ、ブラシ、刷毛を用いて正極試料2−1の表面及び正極試料2−2の裏面の正極活物質層を取り除き、それぞれ20gのエタノールに浸し、容器に蓋をして25℃環境下、3日間静置した。その後正極試料を取り出し、120℃、5kPaの条件にて10時間真空乾燥した。真空乾燥後の正極試料2−1の重量M01は0.176gであり、正極試料2−2の重量M02は0.183gであった。洗浄後のエタノール溶液について、予め検量線を作成した条件にてGC/MSを測定し、ジエチルカーボネートの存在量が1%未満であることを確認した。続いて、正極試料2−1及び正極試料2−2をそれぞれ20.0gの蒸留水に十分に浸し、容器に蓋をして45℃環境下、3日間静置した。その後正極を取り出し、150℃、3kPaの条件にて12時間真空乾燥した。真空乾燥後の重量M11は0.170gであり、重量M12は0.174gであった。洗浄後の蒸留水について、予め検量線を作成した条件にてGC/MSを測定し、エタノールの存在量が1%未満であることを確認した。その後、スパチュラ、ブラシ、刷毛を用いて正極試料2−1及び正極試料2−2の正極活物質層を全て取り除き、正極集電体の重量M21及びM22を測定したところ、それぞれ0.100gであった。(5)式より正極目付Cy1=30.4g/m2、Cx1=33.2g/m2であった。(6)式よりリチウム化合物量Cy2=2.4g/m2、Cx2=3.6g/m2であった。よって、Cy1/Cx1は0.92、Cy2/Cx2は0.67であった。
[正極表面SEM及びEDX測定]
残りの正極試料2から1cm×1cmの小片を切り出し、10Paの真空中にて金をスパッタリングにより表面にコーティングした。続いて以下に示す条件にて、大気暴露下で正極表面のSEM、及びEDXを測定した。
・測定装置:日立ハイテクノロジー製、電解放出型走査型電子顕微鏡 FE−SEM S−4700
・加速電圧:10kV
・エミッション電流:10μA
・測定倍率:2000倍
・電子線入射角度:90°
・X線取出角度:30°
・デッドタイム:15%
・マッピング元素:C,O,F
・測定画素数:256×256ピクセル
・測定時間:60sec.
・積算回数:50回
・マッピング像において最大輝度に達する画素がなく、輝度値の平均値が最大輝度値の40%〜60%の範囲に入るように輝度及びコントラストを調整した。
得られた酸素マッピング及びフッ素マッピングに対し、画像解析ソフト(ImageJ)を用いて輝度値の平均値を基準に二値化した。この時の酸素マッピングの面積は全画像に対して14.5%であり、フッ素マッピングの面積は32.2%であった。二値化して得た酸素マッピングとフッ素マッピングの重複する面積は全画像に対して12.1%であり、酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率をA1(%)とすると、A1=100×12.1/14.5より83.4%であった。
正極試料2から1cm×1cmの小片を切り出し、日本電子製のSM−09020CPを用い、アルゴンガスを使用し、加速電圧4kV、ビーム径500μmの条件にて正極試料2の面方向に対して垂直な断面を作製した。その後、上述の方法により正極断面SEM及びEDXを測定した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を40時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を80時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を3時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を2時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を40kPaとし、下面ダイの吐出圧を60kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を40kPaとし、下面ダイの吐出圧を60kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例33と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を40kPaとし、下面ダイの吐出圧を60kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例34と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を55kPaとし、下面ダイの吐出圧を58kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を55kPaとし、下面ダイの吐出圧を58kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例33と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、45℃の恒温槽内で、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例39と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、45℃の恒温槽内で、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を5時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例39と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、80℃の恒温槽内で、電流値1Aで電圧4.7Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.7V定電圧充電を50時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
活性炭2bを52.5質量部、炭酸リチウム3を35.0質量部、ケッチェンブラックを3.0質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を8.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、実施例32と同様の方法にて塗工液2を作製した。塗工液1を15μmのアルミニウム箔の表面にダイの吐出圧50kPaで塗布し、塗工液2をアルミニウム箔の裏面にダイの吐出圧50kPaで塗布し、実施例32と同様の方法にて正極前駆体4(両面)を作製した。
正極前駆体3(片面)を2枚、正極前駆体4(両面)を19枚、負極3を20枚用いたこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例29と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例29と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を2時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例29と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を1時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例29と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
活性炭2bを50.0質量部、炭酸リチウム3を37.5質量部、ケッチェンブラックを3.0質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を8.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、実施例32と同様の方法にて塗工液3を作製した。塗工液1を15μmのアルミニウム箔の表面にダイの吐出圧50kPaで塗布し、塗工液3をアルミニウム箔の裏面にダイの吐出圧50kPaで塗布し、実施例32と同様の方法にて正極前駆体5(両面)を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例34と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例34と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を2時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例34と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<炭酸リチウムの粉砕>
平均粒子径53μmの炭酸リチウム200gを、湿度70%、温度45℃の高温高湿槽(エスペック社製、SML−2)で5時間静置した。その後、アイメックス社製の粉砕機(液体窒素ビーズミルLNM)を用い、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて30分間粉砕して、炭酸リチウム4を得た。−196℃に冷却することで、炭酸リチウムの熱変性を防止しつつ、脆性破壊することができる。得られた炭酸リチウム4の平均粒子径を測定したところ4.5μmであった。
活性炭1dを48.0質量部、炭酸リチウム4を43.0質量部、ケッチェンブラックを2.5質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を5.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、実施例32と同様の方法にて塗工液4を作製した。塗工液4を15μmのアルミニウム箔の両面に上面はダイの吐出圧55kPaで塗布し、下面はダイの吐出圧60kPaで塗布し、実施例32と同様の方法にて正極前駆体6(両面)を作製した。また、塗工液4を15μmのアルミニウム箔の片面にダイの吐出圧55kPaで塗布して正極前駆体6(片面)を作製した。
市販のヤシ殻活性炭のBET比表面積及び細孔分布を、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、上述した方法によって測定した。その結果、BET比表面積は1,790m2/g、メソ孔量(V1)は0.199cc/g、マイクロ孔量(V2)は0.698cc/g、V1/V2=0.29、そして平均細孔径は20.1Åであった。
複合多孔質炭素材料1a2を負極活物質として用いて負極を製造した。
得られた負極4を1.4cm×2.0cm(2.8cm2)の大きさに1枚切り出し、銅箔の両面に塗工された負極活物質層の片方の層をスパチュラ、ブラシ、刷毛を用いて除去して作用極とした。対極及び参照極としてそれぞれ金属リチウムを用い、電解液としてエチレンカーボネート(EC)とエチルメチルカーボネート(EMC)の体積比1:1混合溶媒に、LiPF6を1.0mol/Lの濃度で溶解させた非水系溶液を用いて、アルゴンボックス中で電気化学セルを作製した。
正極前駆体4(片面)を2枚、正極前駆体4(両面)を19枚、負極2を20枚用いたこと以外は実施例32と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を40時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を80時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を3時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を2時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を40kPaとし、下面ダイの吐出圧を60kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を40kPaとし、下面ダイの吐出圧を60kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例47と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を40kPaとし、下面ダイの吐出圧を60kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例48と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を55kPaとし、下面ダイの吐出圧を58kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を55kPaとし、下面ダイの吐出圧を58kPaとして正極前駆体(両面)を作製したこと以外は、実施例47と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、45℃の恒温槽内で、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例53と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、45℃の恒温槽内で、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を5時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例53と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムを、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて10分間粉砕したこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムを、液体窒素で−196℃に冷却化した後、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕したこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムを、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて5分間粉砕して炭酸リチウム5を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例38と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例38と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を2時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例38と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を1時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例38と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
活性炭1dを60.0質量部、炭酸リチウム3を31.0質量部、ケッチェンブラックを2.5質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を5.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、実施例32と同様の方法にて塗工液7を作製した。塗工液5を15μmのアルミニウム箔の表面にダイの吐出圧50kPaで塗布し、塗工液7をアルミニウム箔の裏面にダイの吐出圧50kPaで塗布し、実施例32と同様の方法にて正極前駆体8(両面)を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例43と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を10時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例43と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値1Aで電圧4.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.2V定電圧充電を2時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例43と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムを、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて3分間粉砕したこと以外は比較例43と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムを、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて2分間粉砕したこと以外は比較例43と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムを、25℃環境下、φ1.0mmのジルコニアビーズを用い、周速10.0m/sにて1分間粉砕したこと以外は比較例43と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、温度60℃、電流値1Aで電圧4.7Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.7V定電圧充電を40時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、温度70℃、電流値1Aで電圧4.7Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.7V定電圧充電を40時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、温度60℃、電流値1Aで電圧4.8Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.8V定電圧充電を40時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例46と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<実施例62>
[活性炭の調製]
[活性炭1e]
破砕されたヤシ殻炭化物を小型炭化炉内へ入れ、窒素雰囲気下、500℃で3時間炭化処理して炭化物を得た。得られた炭化物を賦活炉内へ入れ、予熱炉で加温した水蒸気を1kg/hで上記賦活炉内へ導入し、900℃まで8時間かけて昇温して賦活した。賦活後の炭化物を取り出し、窒素雰囲気下で冷却して、賦活された活性炭を得た。得られた賦活された活性炭を10時間通水洗浄した後に水切りし、115℃に保持された電気乾燥機内で10時間乾燥した後に、ボールミルで1時間粉砕を行うことにより、活性炭1eを得た。
島津製作所社製レーザー回折式粒度分布測定装置(SALD−2000J)を用いて、活性炭1eの平均粒子径を測定した結果、4.2μmであった。また、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、活性炭1の細孔分布を測定した結果、BET比表面積が2,360m2/g、メソ孔量(V1)が0.52cc/g、マイクロ孔量(V2)が0.88cc/g、V1/V2=0.59であった。
フェノール樹脂を、焼成炉内へ入れ、窒素雰囲気下、600℃で2時間炭化処理を行った後、ボールミルで粉砕し、分級して平均粒子径7.0μmの炭化物を得た。得られた炭化物とKOHとを、質量比1:5で混合し、焼成炉内へ入れ、窒素雰囲下、800℃で1時間加熱して賦活した。賦活後の炭化物を取り出し、濃度2mol/Lに調製した希塩酸中で1時間撹拌洗浄し、蒸留水でpH5〜6の間で安定するまで煮沸洗浄した後に乾燥することにより、活性炭2cを得た。
島津製作所社製レーザー回折式粒度分布測定装置(SALD−2000J)を用いて、活性炭2cの平均粒子径を測定した結果、7.1μmであった。また、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、活性炭2cの細孔分布を測定した結果、BET比表面積が3,627m2/g、メソ孔量(V1)が1.50cc/g、マイクロ孔量(V2)が2.28cc/g、V1/V2=0.66であった。
上記で得た活性炭1eを正極活物質として用いて正極前駆体(片面正極前駆体、及び両面正極前駆体)を製造した。
活性炭1eを57.5質量部、リチウム化合物として平均粒子径2.4μmの炭酸リチウムを30.0質量部、ケッチェンブラックを3.0質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を8.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、その混合物をPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液を得た。上記塗工液を東レエンジニアリング社製のダイコーターを用いて、厚さ15μmの貫通孔を持たないアルミニウム箔の片面に塗工速度1m/sの条件で塗工し、乾燥温度100℃で乾燥して、正極活物質層1を設けた片面正極前駆体9を得た。
活性炭1eを42.5質量部、リチウム化合物として平均粒子径2.4μmの炭酸リチウムを45.0質量部、ケッチェンブラックを3.0質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を8.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、その混合物をPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液を得た。上記塗工液を東レエンジニアリング社製のダイコーターを用いて、厚さ15μmの貫通孔を持たないアルミニウム箔の片面、及び上記で得た片面正極前駆体9の正極活物質層1が設けられていない側の正極集電体上に塗工速度1m/sの条件で塗工し、乾燥温度100℃で乾燥して、正極活物質層2を設けた片面正極前駆体10、及び両面正極前駆体を得た。
得られた片面正極前駆体及び両面正極前駆体を、ロールプレス機を用いて圧力4kN/cm、プレス部の表面温度25℃の条件でプレスした。
[負極5の調製例]
平均粒子径が3.5μm、かつBET比表面積が1,801m2/gの市販のヤシ殻活性炭150gをステンレススチールメッシュ製の籠に入れ、石炭系ピッチ(軟化点:120℃)200gを入れたステンレス製バットの上に置き、両者を電気炉(炉内有効寸法300mm×300mm×300mm)内に設置した。ヤシ殻活性炭と石炭系ピッチを窒素雰囲気下、700℃まで8時間で昇温し、同温度で4時間保持することにより熱反応させ、複合炭素材料1a3を得た。得られた複合炭素材料1a3を自然冷却により60℃まで冷却した後、電気炉から取り出した。
得られた複合炭素材料1a3について、上記と同様の方法で平均粒子径及びBET比表面積を測定した。結果を下記表5に示す。
複合炭素材料1a3を82質量部、アセチレンブラックを6質量部、及びPVdF(ポリフッ化ビニリデン)を12質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、その混合物をPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速15m/sの条件で分散して塗工液を得た。得られた塗工液の粘度(ηb)及びTI値を東機産業社のE型粘度計TVE−35Hを用いて測定した結果、粘度(ηb)は2,892mPa・s、TI値は5.0であった。上記塗工液を東レエンジニアリング社製のダイコーターを用いて、厚さ10μmの貫通孔を持たない電解銅箔の両面に塗工速度1m/sの条件で塗工し、乾燥温度85℃で乾燥して負極5を得た(以下、「両面負極」ともいう。)。得られた負極5を、ロールプレス機を用いて圧力4kN/cm、プレス部の表面温度25℃の条件でプレスした。上記で得られた負極5の膜厚を小野計器社製膜厚計Linear Gauge Sensor GS−551を用いて、負極5の任意の10か所で測定した。測定された膜厚の平均値から銅箔の厚さを引いて、負極5の負極活物質層の膜厚を求めた。負極5の負極活物質層の膜厚は、片面あたり40μmであった。
表5に示すように、基材及びその質量部、石炭系ピッチの質量部、並びに熱処理温度を調整した他は、負極5の調製例と同様にして、負極活物質の製造及び評価を行った。また、表5に示される負極活物質を用いて、表5に記載の塗工液の配合となるように塗工液を調製をした他は、負極5の調製例と同様にして、負極6及び7の製造及び評価を行った。結果を下記表5に示す。
・ヤシ殻活性炭:平均粒子径3.5μm、BET比表面積1,801m2/g
・カーボンナノ粒子:平均粒子径5.3μm、BET比表面積1,354m2/g、1次粒子径19nm
・人造黒鉛:平均粒子径4.9μm、BET比表面積8.1m2/g
・ピッチ:軟化点120℃の石炭系ピッチ
有機溶媒として、エチレンカーボネート(EC):メチルエチルカーボネート(EMC)=33:67(体積比)の混合溶媒を用い、全非水系電解液に対してLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度比が25:75(モル比)であり、かつLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度の和が1.2mol/Lとなるようにそれぞれの電解質塩を溶解して得た溶液を非水系電解液3として使用した。
調製した非水系電解液3におけるLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度は、それぞれ、0.9mol/L及び0.3mol/Lであった。
上記で得た正極前駆体と負極5を用いて、後述する条件で複数の非水系リチウム蓄電素子を製造した。
[組立]
得られた両面負極と片面及び両面正極前駆体を10cm×10cm(100cm2)にカットした。最上面には片面正極前駆体9を最下面には片面正極前駆体10を用い、更に両面負極21枚と両面正極前駆体20枚とを用い、負極5の片面(負極集電体の第1面上の第1負極活物質層)が正極活物質層1と対向し、負極5のもう片面(負極集電体の第2面上の第2負極活物質層)が正極活物質層2と対向し、かつ負極5と正極前駆体との間に厚み15μmの微多孔膜セパレータを挟んで積層した。その後、負極5と正極前駆体とに、それぞれ負極端子及び正極端子を超音波溶接にて接続して電極積層体を得た。この電極積層体を、アルミラミネート包材から構成される外装体内に収納し、電極端子部およびボトム部の外装体3方を、温度180℃、シール時間20sec、及びシール圧1.0MPaの条件下でヒートシールした。封止体を、温度80℃、圧力50Paで、乾燥時間60hrの条件で真空乾燥した。
アルミラミネート包材の中に収納された電極積層体に、大気圧下、温度25℃、及び露点−40℃以下のドライエアー環境下にて、上記非水系電解液3を約80g注入した。続いて、電極積層体を収納しているアルミラミネート包材を減圧チャンバーの中に入れ、大気圧から−87kPaまで減圧した後、大気圧に戻し、5分間静置した。その後、大気圧から−87kPaまで減圧した後、大気圧に戻す工程を4回繰り返した後、15分間静置した。さらに、大気圧から−91kPaまで減圧した後、大気圧に戻した。同様に減圧し、大気圧に戻す工程を合計7回繰り返した(大気圧から、それぞれ−95,−96,−97,−81,−97,−97,−97kPaまで減圧した)。以上の工程により、非水系電解液を電極積層体に含浸させた。
その後、アルミラミネート包材の中に収納されており、かつ非水系電解液3を含浸させた電極積層体を減圧シール機に入れ、−95kPaに減圧した状態で、180℃で10秒間、0.1MPaの圧力でシールすることによりアルミラミネート包材を封止して、非水系リチウム蓄電素子を作製した。
得られた非水系リチウム蓄電素子に対して、東洋システム社製の充放電装置(TOSCAT−3100U)を用いて、45℃環境下、電流値50mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を40時間継続する手法により初期充電を行い、負極5にリチウムドープを行った。
リチウムドープ後の非水系リチウム蓄電素子を60℃環境下、100mAで電圧2.0Vに到達するまで定電流放電を行った後、100mAで電圧4.0Vに到達するまで定電流充電行い、さらに4.0V定電流充電を50時間行う定電流定電圧充電工程を実施した。
エージング後の非水系リチウム蓄電素子を、温度25℃、露点−40℃のドライエアー環境下でアルミラミネート包材の一部を開封した。続いて、減圧チャンバーの中に上記非水系リチウム蓄電素子を入れ、KNF社製のダイヤフラムポンプ(N816.3KT.45.18)を用いて大気圧から−80kPaまで3分間かけて減圧した後、3分間かけて大気圧に戻す工程を合計3回繰り返した。その後、減圧シール機に非水系リチウム蓄電素子を入れ、−90kPaに減圧した後、200℃で10秒間、0.1MPaの圧力でシールすることによりアルミラミネート包材を封止した。
上記で得た非水系リチウム蓄電素子の内、1つについては後述する[高負荷充放電サイクル試験]を実施した。残りの非水系リチウム蓄電素子を用いて後述する[負極の固体7Li−NMR測定]、[使用後負極の負極活物質層の解析]、[正極の固体7Li−NMR測定]、及び[正極中のリチウム化合物の平均粒子径の測定]をそれぞれ実施した。
得られた非水系リチウム蓄電素子について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、上述した方法により、高負荷充放電サイクル試験前の内部抵抗Raを測定した。
次いで、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、電流値を300Cとして上述した方法により高負荷充放電サイクル試験を実施し、高負荷充放電サイクル試験後の内部抵抗Rbを測定して、Rb/Raを得た。結果を下記表6に示す。
上記で得た非水系リチウム蓄電素子の負極5について、負極活物質層の固体7Li−NMR測定を行った。
先ず、上記で製造した非水系リチウム蓄電素子に対して、アスカ電子社製の充放電装置(ACD−01)を用いて、環境温度25℃の下で、50mAの電流で2.9Vまで定電流充電した後、2.9Vの定電圧を15時間印加する定電流定電圧充電を行った。
次いで、負極活物質層の採取をアルゴン雰囲気下で行った。非水系リチウム蓄電素子をアルゴン雰囲気下で解体し、負極5を取り出した。続いて、得られた負極5をジエチルカーボネートに2分以上浸漬してリチウム塩等を除去した。同様の条件でジエチルカーボネートへの浸漬をもう1度行った後、風乾した。その後、得られた負極5の負極集電体の第1面上及び第2面上からそれぞれ負極活物質層を採取し、秤量した。
得られたそれぞれの負極活物質層について、固体7Li−NMR測定を行った。測定装置としてJEOL RESONANCE社製ECA700(7Li−NMRの共鳴周波数は272.1MHzである)を用い、室温環境下において、マジックアングルスピニングの回転数を14.5kHz、照射パルス幅を45°パルスとして、シングルパルス法により測定した。シフト基準として1mol/Lの塩化リチウム水溶液を用い、外部標準として別途測定したそのシフト位置を0ppmとした。1mol/Lの塩化リチウム水溶液測定時には試料を回転させず、照射パルス幅を45°パルスとして、シングルパルス法により測定した。
上記の方法によって得られた負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、上述した方法によりリチウム量q1、q2を算出し、変動係数CVを算出した。結果を下記表6に示す。
上記で得た非水系リチウム蓄電素子の負極5について、使用後負極の負極活物質層単位体積当たりのBET比表面積を測定した。
先ず、上記で製造した非水系リチウム蓄電素子に対して、アスカ電子社製の充放電装置(ACD−01)を用いて、環境温度25℃の下で、50mAの電流で2.9Vまで定電流充電した後、2.9Vの定電圧を15時間印加する定電流定電圧充電を行った。
次いで、負極5の採取をアルゴン雰囲気下で行った。非水系リチウム蓄電素子をアルゴン雰囲気下で解体し、負極5を取り出した。続いて、得られた負極5をジエチルカーボネートに2分以上浸漬して非水系電解液やリチウム塩等を除去し、風乾した。その後、得られた負極5をメタノールとイソプロパノールとから成る混合溶媒に15時間浸漬して負極活物質に吸蔵したリチウムイオンを失活させ、風乾した。次いで、得られた負極5を、真空乾燥機を用いて温度170℃の条件にて12時間真空乾燥することにより、測定サンプルを得た。得られた測定サンプルについて、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、窒素を吸着質として、上述した方法により、使用後負極の負極活物質層単位体積当たりのBET比表面積を測定した。結果を下記表6に示す。
得られた非水系リチウム蓄電素子の正極につき、正極活物質層の固体7Li−NMR測定を行った。
先ず、上記で製造した非水系リチウム蓄電素子に対して、アスカ電子社製の充放電装置(ACD−01)を用いて、環境温度25℃の下で、50mAの電流で2.9Vまで定電流充電した後、2.9Vの定電圧を15時間印加する定電流定電圧充電を行った。
次いで、正極活物質層の採取をアルゴン雰囲気下で行った。非水系リチウム蓄電素子をアルゴン雰囲気下で解体し、正極を取り出した。続いて、得られた正極をジエチルカーボネートに2分以上浸漬して非水系電解液やリチウム塩等を除去した。同様の条件でジエチルカーボネートへの浸漬をもう1度行った後、風乾した。
その後、正極から正極活物質層を採取した。
得られた正極活物質層を試料として、固体7Li−NMR測定を行った。測定装置としてJEOL RESONANCE社製ECA700(7Li−NMRの共鳴周波数は272.1MHzである)を用い、室温環境下において、マジックアングルスピニングの回転数を14.5kHz、照射パルス幅を45°パルスとして、シングルパルス法により測定した。観測範囲は−400ppm〜400ppmの範囲とし、ポイント数は4,096点とした。繰り返し待ち時間以外の測定条件、例えば積算回数、レシーバーゲインなどをすべて同一としたうえで、繰り返し待ち時間を10秒とした場合と3,000秒とした場合についてそれぞれ測定を行い、NMRスペクトルを得た。シフト基準として1mol/Lの塩化リチウム水溶液を用い、外部標準として別途測定したそのシフト位置を0ppmとした。1mol/Lの塩化リチウム水溶液測定時には試料を回転させず、照射パルス幅を45°パルスとして、シングルパルス法により測定した。
上記の方法によって得られた正極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルから上述した方法によりb/aを算出した。結果を下記表6に示す。
得られた非水系リチウム蓄電素子を露点温度−72℃のアルゴンボックス中で解体し、両面に正極活物質層が塗工された正極を10cm×5cmの大きさに切り出し、30gのジエチルカーボネート溶媒に浸し、時折ピンセットで正極を動かし、10分間洗浄した。続いて正極を取り出し、アルゴンボックス中で5分間風乾させ、新たに用意した30gのジエチルカーボネート溶媒に正極を浸し、前記と同様の方法にて10分間洗浄した。正極をアルゴンボックスから取り出し、真空乾燥機(ヤマト科学製、DP33)を用いて、温度25℃、及び圧力1kPaの条件下にて20時間乾燥し、正極試料を得た。
正極試料から1cm×1cmの小片を切り出し、日本電子製のSM−09020CPを用い、アルゴンガスを使用し、加速電圧4kV、及びビーム径500μmの条件下にて正極試料の面方向に垂直な断面を作製した。次いで、10Paの真空中にて金をスパッタリングにより表面にコーティングした。続いて以下に示す条件にて、大気暴露下で正極表面のSEM及びEDXを測定した。
(SEM−EDX測定条件)
・測定装置:日立ハイテクノロジー製、電解放出型走査型電子顕微鏡 FE−SEM S−4700
・加速電圧:10kV
・エミッション電流:10μA
・測定倍率:2,000倍
・電子線入射角度:90°
・X線取出角度:30°
・デッドタイム:15%
・マッピング元素:C,O,F
・測定画素数:256×256ピクセル
・測定時間:60sec.
・積算回数:50回
・マッピング像において最大輝度値に達する画素がなく、輝度値の平均値が最大輝度値の40%〜60%の範囲に入るように輝度及びコントラストを調整した。
前記測定した正極断面SEM及びEDXから得られた画像を、画像解析ソフト(ImageJ)を用いて上述した方法で画像解析することでリチウム化合物の平均粒子径X1を算出した。結果を下記表6に示す。
正極活物質、リチウム化合物及びその平均粒子径、正極活物質及びリチウム化合物の質量部を表6に示すとおりとした他は実施例62と同様にして、複数の正極前駆体を製造した。これらの正極前駆体を用いて表6に示す負極と組み合わせた他は、実施例62と同様にして、非水系リチウム蓄電素子を製造し、評価を行った。結果を下記表6に示す。
[正極前駆体の製造]
活性炭2cを87.5質量部、ケッチェンブラックを3.0質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を8.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、その混合物をPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液を得た。上記で得た塗工液を用いた他は実施例62と同様にして正極前駆体を得た。
得られた正極前駆体と、負極活物質の単位質量当たり1,100mAh/gに相当する金属リチウム箔を第1負極活物質層の表面に、負極活物質の単位質量当たり900mAh/gに相当する金属リチウム箔を第2負極活物質層の表面に貼り付けた表2に示す負極とを用いた他は、実施例62と同様にして、非水系リチウム蓄電素子の組立及び注液、含浸、封止工程を実施した。
次いで、リチウムドープ工程として、上記で得た非水系リチウム蓄電素子を環境温度45℃の恒温槽の中で30時間保管し、金属リチウムをイオン化させて表2に示す負極にドープした。その後、得られた非水系リチウム蓄電素子について、実施例62と同様にしてエージング工程、及びガス抜き工程を実施して非水系リチウム蓄電素子を製造し、評価を行った。結果を下記表6に示す。
[非水系リチウム蓄電素子の調製、評価]
比較例57で得られた正極前駆体と、負極活物質の単位質量当たり280mAh/gに相当する金属リチウム箔を表6に示す負極の第1及び第2負極活物質層表面に貼り付けた負極とを用いた他は、実施例62と同様にして非水系リチウム蓄電素子の組立及び注液、含浸、封止工程を実施した。
次いで、リチウムドープ工程として、上記で得た非水系リチウム蓄電素子を環境温度45℃の恒温槽の中で30時間保管し、金属リチウムをイオン化させて、表6に示す負極にドープした。その後、得られた非水系リチウム蓄電素子について、実施例62と同様にしてエージング工程、及びガス抜き工程を実施して非水系リチウム蓄電素子を製造し、評価を行った。結果を下記表6に示す。
<実施例75>
<正極活物質の調製>
[調製例1f]
破砕されたヤシ殻炭化物を小型炭化炉内へ入れ、窒素雰囲気下、500℃で3時間炭化処理して炭化物を得た。得られた炭化物を賦活炉内へ入れ、予熱炉で加温した水蒸気を1kg/hで賦活炉内へ導入し、900℃まで8時間かけて昇温して賦活した。賦活後の炭化物を取り出し、窒素雰囲気下で冷却して、賦活された活性炭を得た。得られた賦活された活性炭を10時間通水洗浄した後に水切りし、115℃に保持された電気乾燥機内で10時間乾燥した後に、ボールミルで1時間粉砕を行うことにより、活性炭1fを得た。
島津製作所社製レーザー回折式粒度分布測定装置(SALD−2000J)を用いて、活性炭1fの平均粒子径を測定した結果、4.2μmであった。また、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、活性炭1fの細孔分布を測定した。その結果、BET比表面積が2360m2/g、メソ孔量(V1)が0.52cc/g、マイクロ孔量(V2)が0.88cc/g、V1/V2=0.59であった。
フェノール樹脂を、焼成炉内へ入れ、窒素雰囲気下、600℃で2時間炭化処理を行った後、ボールミルで粉砕し、分級して平均粒子径7μmの炭化物を得た。得られた炭化物とKOHとを、質量比1:5で混合し、焼成炉内へ入れ、窒素雰囲下、800℃で1時間加熱して賦活した。賦活後の炭化物を取り出し、濃度2mol/Lに調整した希塩酸中で1時間撹拌洗浄し、蒸留水でpH5〜6の間で安定するまで煮沸洗浄した後に乾燥することにより、活性炭2dを得た。
島津製作所社製レーザー回折式粒度分布測定装置(SALD−2000J)を用いて、活性炭2dの平均粒子径を測定した結果、7.0μmであった。また、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、活性炭2dの細孔分布を測定した。その結果、BET比表面積が3627m2/g、メソ孔量(V1)が1.50cc/g、マイクロ孔量(V2)が2.28cc/g、V1/V2=0.66であった。
活性炭2dを正極活物質として用いて正極前駆体を製造した。
活性炭2dを55.5質量部、炭酸リチウムを32.0質量部、ケッチェンブラックを3.0質量部、PVP(ポリビニルピロリドン)を1.5質量部、及びPVDF(ポリフッ化ビニリデン)を8.0質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、それをPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液1Cを得た。得られた塗工液1Cの粘度(ηb)及びTI値を東機産業社のE型粘度計TVE−35Hを用いて測定した。その結果、粘度(ηb)は2,370mPa・s、TI値は3.3であった。また、得られた塗工液1Cの分散度をヨシミツ精機社製の粒ゲージを用いて測定した。その結果、粒度は31μmであった。
塗工液1Cを東レエンジニアリング社製の両面ダイコーターを用いて、厚さ15μmのアルミニウム箔の片面又は両面に塗工速度1m/sの条件で塗工し、乾燥温度120℃で乾燥して正極前駆体11(片面)及び正極前駆体11(両面)を得た。アルミニウム箔の片面に塗工液1Cを塗る際に、ダイの吐出圧を55kPaとし、アルミニウム箔の両面に塗工液1Cを塗る際に、上面ダイの吐出圧を55kPaとし、下面ダイの吐出圧を60kPaとした。得られた正極前駆体11(片面)及び正極前駆体11(両面)を、ロールプレス機を用いて圧力6kN/cm、プレス部の表面温度25℃の条件でプレスした。
正極前駆体11(両面)の全厚を、小野計器社製膜厚計Linear Gauge Sensor GS−551を用いて、正極前駆体11(両面)の任意の10か所で測定した。その後、正極前駆体11(両面)の内の一方の面の正極活物質層を取り除き、再度厚みを測定した。その後、正極集電体上に残った正極活物質層を全て取り除き、アルミニウム箔の厚みを測定した。得られた測定結果より、正極前駆体11(両面)の正極活物質層の膜厚を求めたところ、正極活物質層の上面は58μm、正極活物質層の下面は61μmであり、上面を正極前駆体Cy1面、下面を正極前駆体Cx1面とした。
市販の人造黒鉛のBET比表面積及び細孔分布を、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、上述した方法によって測定した。その結果、BET比表面積は3.1m2/g、平均粒子径は4.8μmであった。
この人造黒鉛300gをステンレススチールメッシュ製の籠に入れ、石炭系ピッチ(軟化点:50℃)30gを入れたステンレス製バットの上に置き、両者を電気炉(炉内有効寸法300mm×300mm×300mm)内に設置した。これを窒素雰囲気下、1000℃まで12時間で昇温し、同温度で5時間保持することにより熱反応させ、複合多孔質炭素材料2a4を得た。得られた複合多孔質炭素材料2a4を自然冷却により60℃まで冷却し、電気炉から取り出した。
得られた複合多孔質炭素材料2a4について、上記と同様の方法でBET比表面積及び細孔分布を測定した。その結果、BET比表面積は6.1m2/g、平均粒子径は4.9μmであった。また、複合多孔質炭素材料2a4における、石炭系ピッチ由来の炭素質材料の活性炭に対する質量比率は2.0%であった。
複合多孔質炭素材料2a4を負極活物質として用いて負極を製造した。
複合多孔質炭素材料2a4を84質量部、アセチレンブラックを10質量部、及びPVdF(ポリフッ化ビニリデン)を6質量部、並びにNMP(N−メチルピロリドン)を混合し、それをPRIMIX社製の薄膜旋回型高速ミキサーフィルミックスを用いて、周速17m/sの条件で分散して塗工液1Aを得た。得られた塗工液1Aの粘度(ηb)及びTI値を東機産業社のE型粘度計TVE−35Hを用いて測定した。その結果、粘度(ηb)は2,520mPa・s、TI値は3.8であった。
塗工液1Aを東レエンジニアリング社製のダイコーターを用いて厚さ10μmの電解銅箔の両面に塗工速度2m/sの条件で塗工し、乾燥温度120℃で乾燥して負極8を得た。銅箔の両面に塗工液1Aを塗る際に、上面ダイの吐出圧を50kPaとし、下面ダイの吐出圧を45kPaとした。得られた負極8を、ロールプレス機を用いて圧力5kN/cm、プレス部の表面温度25℃の条件でプレスした。
プレスされた負極8の全厚を、小野計器社製膜厚計Linear Gauge Sensor GS−551を用いて、負極8の任意の10か所で測定した。その後、負極8の内の一方の面の負極活物質層を取り除き、再度厚みを測定した。その後、負極集電体上に残った負極活物質層を全て取り除き、銅箔の厚みを測定した。得られた測定結果より、負極8の負極活物質層の膜厚を求めたところ、負極活物質層の上面は35μm、負極活物質層の下面は32μmであり、上面を負極Ay1面、下面を負極Ax1面とした。
得られた負極8を1.4cm×2.0cm(2.8cm2)の大きさに1枚切り出し、銅箔の塗工されたAx1面の負極活物質層をスパチュラ、ブラシ、刷毛を用いて除去して作用極とした。対極及び参照極としてそれぞれ金属リチウムを用い、電解液としてエチレンカーボネート(EC)とエチルメチルカーボネート(EMC)の体積比1:1混合溶媒に、LiPF6を1.0mol/Lの濃度で溶解させた非水系溶液を用いて、アルゴンボックス中で電気化学セルを作製した。
得られた電気化学セルについて、東洋システム社製の充放電装置(TOSCAT−3100U)を用いて、以下の手順で初期充電容量を測定した。
電気化学セルに対して、温度25℃において、電流値0.5mA/cm2で電圧値が0.01Vになるまで定電流充電を行った後、更に電流値が0.01mA/cm2になるまで定電圧充電を行った。この定電流充電及び定電圧充電の時の充電容量を初回充電容量として評価したところ、0.74mAhであり、負極8の単位質量当たりの容量(リチウムイオンのドープ量)は545mAh/gであった。
有機溶媒として、エチレンカーボネート(EC):エチルメチルカーボネート(EMC)=33:67(体積比)の混合溶媒を用い、全電解液に対してLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度比が75:25(モル比)であり、かつLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度の和が1.2mol/Lとなるようにそれぞれの電解質塩を溶解して非水系電解液4を得た。非水系電解液4におけるLiN(SO2F)2及びLiPF6の濃度は、それぞれ、0.9mol/L及び0.3mol/Lであった。
得られた正極前駆体11を、正極活物質層が10.0cm×10.0cm(100cm2)の大きさになるよう、正極前駆体11(片面)を2枚、正極前駆体11(両面)を19枚切り出した。続いて負極8を、負極活物質層が10.1cm×10.1cm(102cm2)の大きさになるよう20枚切り出した。また、10.3cm×10.3cm(106cm2)のポリエチレン製のセパレータ(旭化成株式会社製、厚み10μm)を40枚用意した。これらを、最外層が正極前駆体11(片面)になり、正極前駆体Cx1面と負極Ax1面がセパレータを挟んで対向し、正極前駆体Cy1面と負極Ay1面がセパレータを挟んで対向するように、正極前駆体11(片面)、セパレータ、負極8、セパレータ、正極前駆体11(両面)の順に積層し、電極積層体を得た。得られた電極積層体に正極端子及び負極端子を超音波溶接し、逆止弁付きのガス抜き弁を設置したアルミラミネート包材で形成された容器に入れ、電極端子部を含む3辺をヒートシールによりシールした。
その後、非水系電解液4を含浸させた電極積層体を減圧シール機に入れ、−95kPaに減圧した状態で、180℃で10秒間、0.1MPaの圧力でシールすることによりアルミラミネート包材を封止した。
得られた電極積層体を、温度25℃、露点−60℃、酸素濃度1ppmのアルゴンボックス内に入れた。アルミラミネート包材の余剰部を切断して開封し、松定プレシジョン社製の電源(P4LT18−0.2)を用いて、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を72時間継続する手法により初期充電を行い、負極にリチウムドープを行った。リチウムドープ終了後、富士インパルス社製のヒートシール機(FA−300)を用いてアルミラミネートを封止した。
リチウムドープ後の電極積層体をアルゴンボックスから取り出し、25℃環境下、100mAで電圧3.8Vに到達するまで定電流放電を行った後、3.8V定電流放電を1時間行うことにより、電圧を3.8Vに調整した。続いて、電極積層体を60℃の恒温槽に48時間保管した。
エージング後の電極積層体を、温度25℃、露点−40℃のドライエアー環境下でアルミラミネート包材の一部を開封した。続いて、減圧チャンバーの中に電極積層体を入れ、ダイヤフラムポンプ(KNF社製、N816.3KT.45.18)を用いて大気圧から−80kPaまで3分間かけて減圧した後、3分間かけて大気圧に戻す工程を合計3回繰り返した。その後、減圧シール機に電極積層体を入れ、−90kPaに減圧した後、200℃で10秒間、0.1MPaの圧力でシールすることによりアルミラミネート包材を封止し、非水系リチウム蓄電素子を作製した。以上の工程により、非水系リチウム蓄電素子を3個作製した。
[静電容量Faの測定]
得られた非水系リチウム蓄電素子の内の1個について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、2Cの電流値(1.6A)で3.8Vに到達するまで定電流充電を行い、続いて3.8Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で30分行った。その後、2.2Vまで2Cの電流値(1.6A)で定電流放電を施した際の容量をQ(C)とし、F=Q/(3.8−2.2)により算出した静電容量Faは、1767Fであった。
前記非水系リチウム蓄電素子について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、20Cの電流値(16A)で3.8Vに到達するまで定電流充電し、続いて3.8Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で30分間行った。その後サンプリング時間を0.1秒とし、20Cの電流値(16A)で2.2Vまで定電流放電を行い、放電カーブ(時間−電圧)を得た。この放電カーブにおいて、放電時間2秒及び4秒の時点における電圧値から、直線近似にて外挿して得られる放電時間=0秒における電圧をEoとし、降下電圧ΔE=3.8−Eo、及びR=ΔE/(電流値20C)により内部抵抗Raを算出したところ、0.56mΩであった。
前記工程で得られた非水系リチウム蓄電素子について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス福島株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、200Cの電流値(160A)で3.8Vに到達するまで定電流充電し、続いて200Cの電流値で2.2Vに到達するまで定電流放電を行う充放電工程を休止なしの条件で60000回繰り返した。サイクル終了後に内部抵抗Rbを測定したところ0.63mΩであった。
前記非水系リチウム蓄電素子について、25℃に設定した恒温槽内で、富士通テレコムネットワークス株式会社製の充放電装置(5V,360A)を用いて、100Cの電流値(80A)で4.0Vに到達するまで定電流充電し、次いで、4.0Vの定電圧を印加する定電圧充電を合計で10分間行った。次いで、セルを60℃環境下に保存し、2週間毎に60℃環境下から取り出し、同様の充電工程にてセル電圧を4.0Vに充電した後、再びセルを60℃環境下で保存した。この工程を2か月間繰り返し実施し、保存試験開始前のセル体積Va、保存試験2か月後のセルの体積Vbをフロリナート(商標登録、スリーエムジャパン株式会社)FC−40を測定溶媒として25℃環境下、アルキメデス法により測定した。Vb−Vaにより求めたガス発生量を静電容量Faにより規格化した値Bは1.82×10−3cc/Fであった。
得られた残りの非水系リチウム蓄電素子を電圧2.9Vに調整し、露点温度−72℃のアルゴンボックス中で解体し、上述の方法に従い、式(5)、式(6)、及び式(7)よりCx1、Cy1、Cx2、Cy2、Ax1、Ay1を算出した。
前記非水系リチウム蓄電素子を解体して得た電極積層体から正極を10cm×10cmの大きさに切り出した。得られた正極を30gのジエチルカーボネート溶媒に浸し、時折ピンセットで正極を動かし、10分間洗浄した。続いて正極を取り出し、アルゴンボックス中で5分間風乾させ、新たに用意した30gのジエチルカーボネート溶媒に正極を浸し、上記と同様の方法にて10分間洗浄した。洗浄された正極をアルゴンボックスから取り出し、真空乾燥機(ヤマト科学製、DP33)を用いて、温度25℃、圧力1kPaの条件にて20時間乾燥し、正極試料3を得た。
大気非暴露を維持した状態のまま、上記得られた正極試料3から1cm×1cmの小片を2枚切り出し、スパチュラ、ブラシ、刷毛を用いてCy面の正極活物質層を取り除いたものを試料Sxとし、Cx面の正極活物質層を取り除いたものを試料Syとし、顕微ラマン分光測定用のサンプルとした。
炭酸イオンマッピングは、レニショー社の顕微ラマン分光装置inVia Reflexを用いて実施した。励起光のレーザーの波長は532nmとし、長作動距離の50倍対物レンズを用いて、試料位置で約0.7mWのパワーとなるよう集光した。正極断面の厚み方向に90μm、厚み方向と垂直方向に30μmの範囲を1μm間隔で点走査し、各測定点のラマンスペクトルを得た。ラマンスペクトルで1086cm−1に観測される炭酸イオンによるピークについて、1071cm−1から1104cm−1に直線のベースラインを引き、ベースラインより正の領域に現れる面積とベースラインより負に現れる面積をそれぞれピーク面積として算出した。ベースラインより負に現れる面積の符号は負の値となるようにした。この炭酸イオンのピーク面積の空間分布として描き、炭酸イオンのイメージング画像を得た。
炭酸イオンマッピングの面積Sx及びSyを以下のように算出した。試料Sxの表面の各測定位置で得られた2700点のラマンスペクトルにおいて1071、1104cm−1の位置で直線のベースラインを設定し、ベースラインよりも高い部分の面積を正に、低い部分の面積を負として面積(a)のマッピングデータを作成した。続いて、面積(a)の最大値から最小値を100個の区間数に分割してヒストグラム1を作成し、最大度数を与える面積値より負側の部分について、ガウス関数を用いて、最小二乗法でフィッティングすることで、ノイズ成分をガウス関数で近似した。元のヒストグラム1からこのフィッティングしたガウス関数を引いた差分をCO3 2−のピーク面積のヒストグラム2とした。このヒストグラム2において、最大頻度を与える面積(b)以上の累積頻度をCO3 2−イオンのマッピング度数を求めたところ、172であった。これを全体の度数2700で除することによって、炭酸イオンマッピングの面積Sxを算出したところ、Sx=6.4%であった。同様に試料Syの炭酸イオンマッピングの面積Syを算出したところ、Sy=4.5%であった。
Arボックス中で大気非暴露を維持した状態のまま、残りの正極試料3を10cm×5cmの大きさに切断し、スパチュラ、ブラシ、又は刷毛を用いてCx面の正極活物質層を取り除いた。得られた正極試料3を30gのジエチルカーボネート溶媒で10分間洗浄し、大気非暴露を維持した状態のまま、サイドボックス中で真空乾燥させた。乾燥後の正極電極体を、大気非暴露を維持した状態でサイドボックスからArボックスに移し、重水で浸漬抽出して、正極電極体抽出液を得た。抽出液の解析は、イオンクロマトグラフィー(IC)及び1H−NMRにて行い、求めた正極電極体抽出液中の各化合物の濃度C(mol/ml)、抽出に用いた重水の体積D(ml)、及び抽出に用いた正極の活物質の質量E(g)から、下記(8)式により、正極電極体に堆積する各化合物の、正極活物質単位質量当たりの存在量Cy3(mol/g)を求めた。
Cy3=C×D/E ・・・(8)
なお、抽出に用いた正極活物質層の質量は、以下の方法によって求めた。
重水抽出後に残った正極電極体の集電体からスパチュラ、ブラシ、又は刷毛を用いて正極活物質層を剥がし取り、該剥がし取った正極活物質層を、水洗した後、真空乾燥した。真空乾燥して得た正極活物質層を、NMPにより洗浄した。続いて、得られた正極活物質層を再度真空乾燥した後、秤量することにより、抽出に用いた正極活物質層の質量を調べた。
(1H−NMRの測定)
正極電極体抽出液を3mmφNMRチューブ(株式会社シゲミ製PN−002)に入れ、1,2,4,5−テトラフルオロベンゼン入りの重水素化クロロホルムの入った5mmφNMRチューブ(日本精密科学株式会社製N−5)に挿し込み、二重管法にて、1H NMR測定を行った。1,2,4,5−テトラフルオロベンゼンのシグナル7.1ppm(m,2H)で規格化して、観測された各化合物の積分値を求めた。
また、濃度既知のジメチルスルホキシドの入った重水素化クロロホルムを3mmφNMRチューブ(株式会社シゲミ製PN−002)に入れ、上記と同一の1,2,4,5−テトラフルオロベンゼン入りの重水素化クロロホルムの入った5mmφNMRチューブ(日本精密科学株式会社製N−5)に挿し込み、二重管法にて、1H NMR測定を行った。上記と同様に、1,2,4,5−テトラフルオロベンゼンのシグナル7.1ppm(m,2H)で規格化して、ジメチルスルホキシドのシグナル2.6ppm(s,6H)の積分値を求めた。用いたジメチルスルホキシドの濃度と積分値の関係から、正極電極体抽出液中の各化合物の濃度Cを求めた。
1H NMRスペクトルの帰属は、以下の通りである。
(LiOCH2CH2OLiについて)
LiOCH2CH2OLiのCH2:3.7ppm(s,4H)
CH3OLi:3.3ppm(s,3H)
CH3CH2OLiのCH3:1.2ppm(t,3H)
CH3CH2OLiのCH2O:3.7ppm(q,2H)上記のように、LiOCH2CH2OLiのCH2のシグナル(3.7ppm)は、CH3CH2OLiのCH2Oのシグナル(3.7ppm)と重なってしまうため、CH3CH2OLiのCH3のシグナル(1.2ppm)から算出されるCH3CH2OLiのCH2O相当分を除いて、LiOCH2CH2OLi量を算出する。
上記解析により求めた各化合物の抽出液中の濃度、及び抽出に用いた重水の体積、抽出に用いた正極の活物質質量より、Cy面に含まれるLiOCH2CH2OLiの濃度Cy3が84.5×10−4mol/gであると算出できた。
上記と同様の方法でCy面と対向する負極活物質層中に含まれるLiOCH2CH2OLiの濃度Ay3が47.0×10−4mol/gであると算出できた。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を72時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例78と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.6Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.6V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例78と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を72時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例81と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.3Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.3V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例81と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(片面)塗工時の上面ダイの吐出圧を56.5kPaとして正極前駆体12(片面)を作製し、正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を56.5kPaとし、下面ダイの吐出圧を58.5kPaとして正極前駆体12(両面)を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例84と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例84と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(片面)塗工時の上面ダイの吐出圧を52.5kPaとして正極前駆体13(片面)を作製し、正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を52.5kPaとし、下面ダイの吐出圧を62.5kPaとして正極前駆体13(両面)を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(片面)塗工時の上面ダイの吐出圧を50kPaとして正極前駆体14(片面)を作製し、正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を50kPaとし、下面ダイの吐出圧を65kPaとして正極前駆体14(両面)を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例88と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例88と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
負極塗工時の上面ダイの吐出圧を48.5kPaとし、下面ダイの吐出圧を46.5kPaとして負極9を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例91と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例91と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
負極塗工時の上面ダイの吐出圧を55kPaとし、下面ダイの吐出圧を40kPaとして負極10を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例94と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例94と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体12(片面)、正極前駆体12(両面)、及び負極9を用いたこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体14(片面)、正極前駆体14(両面)、及び負極10を用いたこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例98と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例98と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(片面)塗工時の上面ダイの吐出圧を57.5kPaとして正極前駆体15(片面)を作製し、正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を57.5kPaとし、下面ダイの吐出圧を57.5kPaとして正極前駆体15(両面)を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例59と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例59と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
負極塗工時の上面ダイの吐出圧を47.5kPaとし、下面ダイの吐出圧を47.5kPaとして負極11を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例62と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例62と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体(片面)塗工時の上面ダイの吐出圧を45kPaとして正極前駆体16(片面)を作製し、正極前駆体(両面)塗工時の上面ダイの吐出圧を45kPaとし、下面ダイの吐出圧を70kPaとして正極前駆体16(両面)を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例65と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例65と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
負極塗工時の上面ダイの吐出圧を60kPaとし、下面ダイの吐出圧を35kPaとして負極12を作製したこと以外は、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例68と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例68と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体16(片面)、正極前駆体16(両面)、及び負極12を用いたこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例71と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例71と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.1Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.1V定電圧充電を72時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例71と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.1Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.1V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例71と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.1Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.1V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例71と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧5.0Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて5.0V定電圧充電を72時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例71と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧5.1Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて5.1V定電圧充電を72時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例71と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧5.2Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて5.2V定電圧充電を72時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例71と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体Cx1面と負極Ay1面がセパレータを挟んで対向し、正極前駆体Cy1面と負極Ax1面がセパレータを挟んで対向するように電極積層体を作製したこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例80と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例80と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体14(片面)、正極前駆体14(両面)、及び負極10を用いたこと以外は比較例80と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例83と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例83と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
<正極前駆体の製造>
活性炭1fを用いたこと以外は実施例75と同様の方法で正極前駆体17(片面)及び正極前駆体17(両面)を作製した。このとき、正極活物質層の上面の膜厚は55μm、正極活物質層の下面の膜厚は58μmであり、上面を正極前駆体Cy2面、下面を正極前駆体Cx2面とした。
市販のヤシ殻活性炭のBET比表面積及び細孔分布を、ユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置(AUTOSORB−1 AS−1−MP)を用いて、上述した方法によって測定した。その結果、BET比表面積は1,790m2/g、メソ孔量(V1)は0.199cc/g、マイクロ孔量(V2)は0.698cc/g、V1/V2=0.29、そして平均細孔径は20.1Åであった。
このヤシ殻活性炭300gをステンレススチールメッシュ製の籠に入れ、石炭系ピッチ(軟化点:50℃)540gを入れたステンレス製バットの上に置き、両者を電気炉(炉内有効寸法300mm×300mm×300mm)内に設置した。これを窒素雰囲気下、600℃まで8時間で昇温し、同温度で4時間保持することにより熱反応させ、複合多孔質炭素材料1a4を得た。得られた複合多孔質炭素材料1a4を自然冷却により60℃まで冷却した後、電気炉から取り出した。
得られた複合多孔質炭素材料1a4について、上記と同様の方法でBET比表面積及び細孔分布を測定した。その結果、BET比表面積は262m2/g、メソ孔量(Vm1)は0.186cc/g、マイクロ孔量(Vm2)は0.082cc/g、Vm1/Vm2=2.27であった。また、複合多孔質炭素材料1a4において、石炭系ピッチ由来の炭素質材料の活性炭に対する質量比率は78%であった。
複合多孔質炭素材料1a4を用いたこと以外は実施例75と同様の方法で負極13を作製した。このとき、負極活物質層の上面の膜厚は33μm、負極活物質層の下面は30μmであり、上面を負極Ay2面、下面を負極Ax2面とした。
得られた負極13を1.4cm×2.0cm(2.8cm2)の大きさに1枚切り出し、銅箔に塗工されたAy2面の負極活物質層をスパチュラ、ブラシ、刷毛を用いて除去して作用極とした。対極及び参照極としてそれぞれ金属リチウムを用い、電解液としてエチレンカーボネート(EC)とエチルメチルカーボネート(EMC)の体積比1:1混合溶媒に、LiPF6を1.0mol/Lの濃度で溶解させた非水系溶液を用いて、アルゴンボックス中で電気化学セルを作製した。
得られた電気化学セルについて、東洋システム社製の充放電装置(TOSCAT−3100U)を用いて、以下の手順で初期充電容量を測定した。
電気化学セルに対して、温度25℃において、電流値0.5mA/cm2で電圧値が0.01Vになるまで定電流充電を行った後、更に電流値が0.01mA/cm2になるまで定電圧充電を行った。この定電流充電及び定電圧充電の時の充電容量を初回充電容量として評価したところ、1.6mAhであり、負極13の単位質量当たりの容量(リチウムイオンのドープ量)は1460mAh/gであった。
正極前駆体17(片面)、正極前駆体17(両面)、及び負極13を用い、正極前駆体Cx2面と負極Ax2面がセパレータを挟んで対向し、正極前駆体Cy2面と負極Ay2面がセパレータを挟んで対向するように、正極前駆体17(片面)、セパレータ、負極13、セパレータ、正極前駆体17(両面)の順に積層し、電極積層体を作製したこと以外は実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製し、評価した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例101と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は実施例101と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの代わりに酸化リチウムを用いたこと以外は実施例101と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの代わりに水酸化リチウムを用いたこと以外は実施例101と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体Cx2面と負極Ay2面がセパレータを挟んで対向し、正極前駆体Cy1面と負極Ax1面がセパレータを挟んで対向するように電極積層体を作製したこと以外は実施例101と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を36時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例86と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
リチウムドープ工程の非水系リチウム蓄電素子の初期充電において、電流値100mAで電圧4.5Vに到達するまで定電流充電を行った後、続けて4.5V定電圧充電を12時間継続することにより、負極にリチウムドープを行ったこと以外は比較例86と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの代わりに酸化リチウムを用いたこと以外は比較例86と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
炭酸リチウムの代わりに水酸化リチウムを用いたこと以外は比較例86と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体11(両面)を12.0cm×210.0cmの大きさに切断し(正極活物質層の大きさが10.0cm×210.0cm、正極集電体上に正極活物質層が塗工されていない正極未塗工部が2.0cm×210.0cmである。)、負極8を12.1×220.0cmの大きさに切断し(負極活物質層の大きさが10.1cm×220.0cm、負極集電体上に負極活物質層が塗工されていない負極未塗工部が2.0cm×220.0cmである。)、切り出された正極前駆体及び負極をポリエチレン製のセパレータ(旭化成株式会社製、厚み10μm)を介して捲回し、電極積層体を作製した。このとき、正極前駆体Cx1面と負極Ax1面がセパレータを挟んで対向し、正極前駆体Cy1面と負極Ay1面がセパレータを挟んで対向するようにして楕円形状に捲回した。得られた電極積層体に正極端子及び負極端子を超音波溶接し、アルミラミネート包材で形成された容器に入れ、電極端子部を含む3辺をヒートシールによりシールした。その後、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製し、評価した。
正極前駆体17(両面)を12.0cm×210.0cmの大きさに切断し(正極活物質層の大きさが10.0cm×210.0cm、正極集電体上に正極活物質層が塗工されていない正極未塗工部が2.0cm×210.0cmである。)、負極13を12.1×220.0cmの大きさに切断し(負極活物質層の大きさが10.1cm×220.0cm、負極集電体上に負極活物質層が塗工されていない負極未塗工部が2.0cm×220.0cmである。)、切り出された正極前駆体及び負極をポリエチレン製のセパレータ(旭化成株式会社製、厚み10μm)を介して捲回し、電極積層体を作製した。このとき、正極前駆体Cx2面と負極Ax2面がセパレータを挟んで対向し、正極前駆体Cy2面と負極Ay2面がセパレータを挟んで対向するようにして楕円形状に捲回した。得られた電極積層体に正極端子及び負極端子を超音波溶接し、アルミラミネート包材で形成された容器に入れ、電極端子部を含む3辺をヒートシールによりシールした。その後、実施例75と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製し、評価した。
正極前駆体Cx1面と負極Ay1面がセパレータを挟んで対向し、正極前駆体Cy1面と負極Ax1面がセパレータを挟んで対向するようにして楕円形状に捲回したこと以外は実施例106と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
正極前駆体Cx2面と負極Ay2面がセパレータを挟んで対向し、正極前駆体Cy2面と負極Ax2面がセパレータを挟んで対向するようにして楕円形状に捲回したこと以外は実施例107と同様の方法で非水系リチウム蓄電素子を作製した。
また、式(1)〜(3)で表される化合物が正極表面に存在することで、正極中のリチウム化合物と非水系電解液の反応を抑制することができ、高温保存試験におけるガス発生を抑制できたと考えられる。
本発明の非水系リチウム蓄電素子は、リチウムイオンキャパシタ又はリチウムイオン二次電池として適用したときに、本発明の効果が最大限に発揮されるため、好ましい。
2 負極集電体
3 負極集電体の第1面
4 負極集電体の第2面
5 第1負極活物質層
6 第2負極活物質層
7 正極活物質層Cx面
8 正極活物質層Cy面
9 無孔状の正極集電体
10 負極活物質層Ax面
11 負極活物質層Ay面
12 無孔状の負極集電体
13 セパレータ
14 電極積層体
15 外装体
Claims (34)
- 活物質以外のリチウム化合物を含む正極、負極、セパレータ、リチウムイオンを含む非水系電解液からなる非水系リチウム蓄電素子であって、前記リチウム化合物の平均粒子径をX1とするとき、0.1μm≦X1≦10.0μmであり、正極活物質の平均粒子径をY1とするとき、2.0μm≦Y1≦20.0μmであり、X1<Y1であり、前記正極中に含まれる前記リチウム化合物の量が1質量%以上50質量%以下である非水系リチウム蓄電素子。
- 前記正極表面のSEM−EDXにより得られる元素マッピングにおいて、輝度値の平均値を基準に二値化した酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率A1が、40%以上99%以下である、請求項1に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- BIB加工した正極断面のSEM−EDXにより得られる元素マッピングにおいて、輝度値の平均値を基準に二値化した酸素マッピングに対するフッ素マッピングの面積重複率A2が10%以上60%以下である、請求項1又は2に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記X1が0.5μm以上5.0μm以下である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記正極中に含まれるリチウム化合物の量が2質量%以上20質量%以下である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記負極は、無孔状の負極集電体と、前記負極集電体の片面又は両面上に設けられた、負極活物質を含む負極活物質層とを有し、
前記負極活物質は、リチウムイオンを吸蔵及び放出可能な炭素材料を含み、
前記正極の少なくとも1つは、無孔状の正極集電体と、前記正極集電体の両面上に設けられた、正極活物質を含む正極活物質層とを有し、
前記正極の一方の面(Cy面)の正極活物質層の目付をCy1(g/m2)とし、他方の面(Cx面)の正極活物質層の目付をCx1(g/m2)とするとき、Cy1/Cx1は0.70以上0.98以下であり、
Cy面の単位面積当たりのリチウム化合物量をCy2(g/m2)とし、Cx面の単位面積当たりのリチウム化合物量をCx2(g/m2)とするとき、Cy2及びCx2は0.10以上20.0以下であり、Cy2/Cx2は0.10以上1.0以下である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。 - 前記正極は、正極集電体と、前記正極集電体の片面又は両面上に設けられた、前記正極活物質を含む正極活物質層とを有し、
前記負極は、貫通孔を持たない負極集電体と、前記負極集電体の両面上に設けられた、負極活物質を含む第1及び第2負極活物質層とを有し、
前記第1及び第2負極活物質層は、それぞれリチウムイオンを吸蔵しており、
前記負極集電体の第1面上に設けられた前記第1負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した前記第1負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq1とし、かつ、前記第1面の裏面である前記負極集電体の第2面上に設けられた前記第2負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した前記第2負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq2としたとき、q1とq2の変動係数CVが、0.001以上0.500以下である、請求項1〜6のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。 - 前記正極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、繰り返し待ち時間10秒とした測定により得られた−40ppm〜40ppmのスペクトル範囲におけるピーク面積をaとし、繰り返し待ち時間3,000秒とした測定により得られた−40ppm〜40ppmのスペクトル範囲におけるピーク面積をbとしたとき、1.04≦b/a≦5.56である、請求項7に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記第1又は第2負極活物質層の単位体積当たりのBET比表面積が、20m2/cc以上1,500m2/cc以下である、請求項7又は8に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記第1又は第2負極活物質層の単位体積当たりのBET比表面積が、1m2/cc以上50m2/cc以下である、請求項7又は8に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記正極活物質は、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をV1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をV2(cc/g)とするとき、0.3<V1≦0.8、及び0.5≦V2≦1.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が1,500m2/g以上3,000m2/g以下を示す活性炭である、請求項1〜10のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記正極活物質は、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をV1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をV2(cc/g)とするとき、0.8<V1≦2.5、及び0.8<V2≦3.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が2,300m2/g以上4,000m2/g以下を示す活性炭である、請求項1〜10のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 正極活物質以外のリチウム化合物を含む正極と、
負極と、
セパレータと、
リチウムイオンを含む非水系電解液と、
を有する非水系リチウム蓄電素子であって、
前記正極は、正極集電体と、前記正極集電体の片面又は両面上に設けられた、正極活物質を含む正極活物質層とを有し、
前記負極は、貫通孔を持たない負極集電体と、前記負極集電体の両面上に設けられた、負極活物質を含む第1及び第2負極活物質層とを有し、
前記第1及び第2負極活物質層は、それぞれリチウムイオンを吸蔵しており、
前記負極集電体の第1面上に設けられた前記第1負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した前記第1負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq1とし、前記第1面の裏面である前記負極集電体の第2面上に設けられた前記第2負極活物質層の固体7Li−NMRスペクトルについて、−20ppm〜60ppmのピーク面積より計算される、前記リチウムイオンを吸蔵した第2負極活物質層の単位質量当たりのリチウム量をq2としたとき、q1とq2の変動係数CVが0.001以上0.50以下であり、かつ、前記非水系リチウム蓄電素子に対して、環境温度25℃、セル電圧2.2V〜3.8V、300Cのレートで充放電サイクルを60,000回行ったときに、前記60,000回の充放電サイクル後の内部抵抗をRb(Ω)、かつ、前記充放電サイクルを開始する前の内部抵抗をRa(Ω)としたとき、Rb/Raが0.9以上2.0以下である前記非水系リチウム蓄電素子。 - 前記正極の無孔状の正極集電体の両面に前記活物質が塗布されており、
前記負極の無孔状の負極集電体の両面に、リチウムイオンを吸蔵及び放出可能な負極活物質が塗布されており、
前記正極の一方の面(Cx面)の正極活物質層の目付をCx1(g/m2)とし、もう片方の面(Cy面)の正極活物質層の目付をCy1(g/m2)とするとき、Cx1/Cy1が1.02以上1.35以下であり、
前記Cy面と対向する前記負極の一方の面(Ay面)の負極活物質層の目付をAy1(g/m2)とし、もう片方の面(Ax面)の負極活物質層の目付をAx1(g/m2)とするとき、Ax1/Ay1が0.74以上0.98以下であり、かつ、
前記Cx面の前記リチウム化合物の目付をCx2(g/m2)とし、前記Cy面の前記リチウム化合物の目付をCy2(g/m2)とするとき、Cx2及びCy2は、それぞれ0.10以上20.0以下であり、かつCy2/Cx2が0.10以上0.95以下である、請求項1〜12のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。 - (Cx1+Cx2)Ax1/(Cy1+Cy2)Ay1が0.80以上1.32以下である、請求項14に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記Cx面と前記Ax面が対向する、請求項14又は15に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記Cy面が、下記式(1)〜(3):
で表される1種以上の化合物を含み、かつ、
前記Cy面の単位質量当たりの前記式(1)〜(3)で表される化合物の含有量をCy3(mol/g)とするとき、Cy3が1.60×10−4以上300×10−4以下である、請求項14〜16のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。 - 前記Ay面に含有される前記式(1)〜(3)で表される化合物の含有量をAy3(mol/g)とするとき、Cy3/Ay3が0.2以上20以下である、請求項17に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記リチウム化合物が、炭酸リチウム、酸化リチウム、又は水酸化リチウムである、請求項1〜12、14〜18のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記リチウム化合物が炭酸リチウムであり、かつ、
前記Cx面及びCy面の顕微ラマン分光測定により得られるイメージング画像において、炭酸イオンマッピングの面積割合をSx%及びSy%とするとき、Sx及びSyは、それぞれ1以上40以下であり、かつSx/Syが1.00以上2.00以下である、
請求項14〜19のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。 - 前記Cx面又はCy面を有する正極活物質層に含まれる正極活物質が、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量をV1(cc/g)、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をV2(cc/g)とするとき、0.3<V1≦0.8、及び0.5≦V2≦1.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が1,500m2/g以上3,000m2/g以下を示す活性炭である、請求項14〜20のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記Cx面又はCy面を有する正極活物質層に含まれる正極活物質が、BJH法により算出した直径20Å以上500Å以下の細孔に由来するメソ孔量V1(cc/g)が0.8<V1≦2.5を満たし、MP法により算出した直径20Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量V2(cc/g)が0.8<V2≦3.0を満たし、かつ、BET法により測定される比表面積が2,300m2/g以上4,000m2/g以下を示す活性炭である、請求項14〜20のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記負極活物質に対する前記リチウムイオンのドープ量が、前記負極活物質の単位質量当たり530mAh/g以上2,500mAh/g以下である、請求項1〜12、14〜22のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記負極活物質のBET比表面積が100m2/g以上1,500m2/g以下である、請求項23に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記負極活物質に対する前記リチウムイオンのドープ量が、該負極活物質の単位質量当たり50mAh/g以上700mAh/g以下である、請求項1〜12、14〜22のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記負極活物質のBET比表面積が1m2/g以上50m2/g以下である、請求項25に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 前記負極活物質の平均粒子径が1μm以上10μm以下である、請求項1〜22、25、26のいずれか1項に記載の非水系リチウム蓄電素子。
- 請求項1〜27の非水系リチウム蓄電素子を含む蓄電モジュール。
- 請求項1〜27の非水系リチウム蓄電素子又は請求項28の蓄電モジュールを含む電力回生システム。
- 請求項1〜27の非水系リチウム蓄電素子又は請求項28の蓄電モジュールを含む電力負荷平準化システム。
- 請求項1〜27の非水系リチウム蓄電素子又は請求項28の蓄電モジュールを含む無停電電源システム。
- 請求項1〜27の非水系リチウム蓄電素子又は請求項28の蓄電モジュールを含む非接触給電システム。
- 請求項1〜27の非水系リチウム蓄電素子又は請求項28の蓄電モジュールを含むエナジーハーベストシステム。
- 請求項1〜27の非水系リチウム蓄電素子又は請求項28の蓄電モジュールを含む蓄電システム。
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