JP2018058339A - 積層体及びその設置構造 - Google Patents

Abstract

【課題】美観性に優れると共に、安定した接着性を示す積層体を提供する。【解決手段】本発明の積層体は、少なくとも透明層、及び着色層を有する積層体であって、上記透明層は、厚みが１ｍｍ以上であり、上記着色層は、上記透明層の背後に積層され、上記着色層の背後には、裏面層が積層され、裏面の面容量が５〜３００ｃｃ／ｍ２であることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、新規な積層体及びその設置構造に関するものである。

従来、壁、床、天井等の表面仕上げに用いる材料においては、美観性を付与する工夫がなされている。このような材料として、透明層に各種着色層を設けた積層体が、種々提案されている。

例えば、特許文献１には、ガラスまたはプラスチックよりなる光透過性材料に対し、白色塗料等をまばらに塗装し、次いで透明または有色の塗料を均一に塗装することにより、糸状模様や粒状模様を有する装飾板を得ることが開示されている。

特開２０１０−２９８０４号公報

上記特許文献１のような装飾板では、光透過性材料として、一般的にミリオーダーの厚みを有するものが使用される。そのため、板自体がある程度の重量を有するものとなり、このような装飾板を基材に貼り付ける際には、安定した接着性が求められる。しかしながら、上記特許文献１では、接着性について考慮されていない。

本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、美観性に優れると共に、安定した接着性を示す積層体を提供することを目的とするものである。

本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、透明層の背後に、着色層と特定裏面層を備えた積層体に想到し、本発明の完成に至った。

すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。

１．少なくとも透明層、及び着色層を有する積層体であって、
上記透明層は、厚みが１ｍｍ以上であり、
上記着色層は、上記透明層の背後に積層され、
上記着色層の背後には、裏面層が積層され、
裏面の面容量が５〜３００ｃｃ／ｍ^２であることを特徴とする積層体。
２．上記着色層は、粒径０．１〜１０ｍｍの有色粒子を１種または２種以上含み、
上記有色粒子として鱗片状有色粒子を含むことを特徴とする１．記載の積層体。
３．上記着色層は、上記有色粒子１００重量部に対して、透明樹脂を固形分換算で１０重量部以上含むことを特徴とする２．記載の積層体。
４．上記着色層は、異なる色調を有する複数の着色部を有することを特徴とする１．〜３．のいずれかに記載の積層体。
５．基材に対し、１．〜４．のいずれかに記載の積層体が、接着材を介して設置されてなることを特徴とする積層体の設置構造。

本発明によれば、美観性に優れると共に、安定した接着性を示す積層体が得られる。

図１は、本発明の積層体の一例を示す断面模式図である。 図２は、本発明の積層体の一例を示す断面模式図である。 図３は、本発明の積層体の一例を示す正面模式図である。 図４は、本発明の積層体の一例を示す正面模式拡大図である。 図５は、本発明の積層体の一例を示す正面模式拡大図である。

１：透明層
２：着色層
３：裏面層
４：裏面
Ａ：着色部Ａ
Ｂ：着色部Ｂ
１０：第１着色領域
２０：第２着色領域
ａ１、ｂ１：有色粒子

以下、本発明を実施するための形態について説明する。

図１〜５に、本発明の積層体の一例を示す。図１及び２は本発明の積層体の断面模式図、図３は本発明の積層体の正面模式図、図４及び５は正面模式拡大図である。

本発明の積層体は、少なくとも透明層、及び着色層を有する積層体であって、上記透明層は、厚みが１ｍｍ以上であり、上記着色層は、上記透明層の背後に積層され、上記着色層の背後には、裏面層が積層され、裏面の面容量が５〜３００ｃｃ／ｍ^２であることを特徴とする。このような積層体は、上記透明層と着色層によって優れた美観性を表出することができ、積層体裏面の特性によって、安定した接着性を示すことができるものである。

本発明の積層体は、図１に示すように、透明層１の背後に着色層２を有する。このうち、透明層１は、鏡面効果、屈折効果等により、立体感等の意匠性の向上化に寄与するものである。また、透明層１は、着色層２を固定化する基材としての役割も担うことができる。透明層１は、着色層２を視認することができる透明性を有していればよい。透明層１の表面光沢の程度は、高光沢ないし低光沢の範囲内で適宜設定することができる。透明層の厚みは、通常１ｍｍ以上、好ましくは１〜１０ｍｍ、より好ましくは２〜８ｍｍである。

透明層としては、例えば、各種透明板、透明被膜等が使用できる。具体的に透明板としては、例えば、普通ガラス、フロートガラス、すりガラス、フロストガラス、無反射ガラス、低反射ガラス、高透過ガラス、型板ガラス、耐熱ガラス、着色透明ガラス、強化ガラス、熱反射ガラス等の透明ガラス板、透明アクリル板、透明ポリカーボネート板等の透明プラスチック板等が挙げられる。

透明被膜としては、例えば、アクリル、ウレタン、シリコン、アクリルシリコン、フッ素、エポキシ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリカーボネート等の各種樹脂、あるいはこれらの複合樹脂等を含む被膜が挙げられ、これらは、保護、接着等の目的に応じて適宜選定できる。透明層としては、上述のような材料の１種からなるもの、または２種以上を積層したもの等が使用できる。透明層として透明板と透明被膜の両方を使用する場合、透明被膜は、透明層の表面側、裏面側、及び／または中間に適宜設けることができる。

本発明の効果が損われない程度であれば、透明層自体は着色されてもよい。透明層の構成材料として透明ガラス板等の透明板が含まれる場合は、深み感等の向上化に有利であり、耐熱性等を高めることもできる。また、透明層は、少なくとも片面（好ましくは表面側）が平坦であることが望ましく、両面が平坦であることがより望ましい。

着色層は、透明層の背後に設けられ、色彩による美観性を付与するものである。このような着色層は、１種または２種以上の有色粒子を含むことが望ましい。有色粒子としては、目視で有色と視認できる各種材料が使用できる。有色粒子としては、例えば、着色顔料の他、セラミック系材料、金属系材料、高分子系材料等の各種粒状物等が使用できる。このような有色粒子は、着色層に色彩を付与する。

着色層における有色粒子の粒径は、好ましくは０．１〜１０ｍｍ、より好ましくは０．２〜８ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜５ｍｍである。このような粒径の有色粒子を用いることにより、並置混色による色調を呈する着色層が得られやすく、自然感等を高めることができる。並置混色とは、観察者が一定距離以上離れて色を見た場合に、並置させた複数の色が個々に識別されずに混じり合って見えることである。なお、本発明において粒径とは、粒子を水平面に安定に静置させ、上から観察したときの最大直径のことである。

着色層における有色粒子は、上記粒径を満たす鱗片状有色粒子を含むことが望ましい。鱗片状有色粒子の使用は、着色層の意匠性向上化、薄膜化、軽量化等に有利であり、接着性安定化にも寄与する。

鱗片状有色粒子としては、例えば、ガラスフレーク、シリカフレーク、金属片、金属酸化物片、雲母、ゴム片、プラスチック片、樹脂フレーク、木片、貝殻片、魚鱗片、構造発色フィルム片、グラファイト等、あるいは、これら粒子を母材として、その表面や内部が、金属、金属酸化物、着色顔料、光揮性顔料、染料等の着色付与材によって着色されたもの等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。

このうち、上記金属片は、金属を主成分とするフレークである。このような金属としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、銀、金、白金、チタン、鉄、コバルト、クロム、錫、マンガン、ビスマス、バナジウム、ナトリウム、カリウム、アンチモン、インジウム、タングステン、モリブデン、リチウム、ジルコニウム、真鍮、青銅、ステンレス鋼等が挙げられる。金属片の具体例としては、例えば、アルミニウムフレーク、ニッケルフレーク、銅フレーク、鉄フレーク、ステンレスフレーク、真鍮フレーク等が挙げられる。

また上記金属酸化物片は、金属酸化物を主成分とするフレークである。このような金属酸化物における金属元素としては、例えば、上述の各種金属が挙げられる。金属酸化物片の具体例としては、例えば、アルミナフレーク、酸化銅フレーク、酸化鉄フレーク、酸化チタンフレーク、酸化マグネシウムフレーク、酸化カルシウムフレーク、酸化コバルトフレーク、酸化ニッケルフレーク、酸化錫フレーク、酸化バナジウムフレーク等が挙げられる。

上記着色付与材は、上記母材に何らかの色彩を付与できるものであればよく、その粒径は好ましくは１００μｍ未満（より好ましくは５ｎｍ以上９０μｍ以下）である。上記着色付与材における金属としては、例えば、上述の各種金属が挙げられ、金属酸化物としては、これら金属元素を含む酸化物が挙げられる。金属酸化物としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、赤色酸化鉄、黄色酸化鉄、黒色酸化鉄、銅クロムブラック、コバルトブラック、銅マンガン鉄ブラック、チタンイエロー、群青、コバルトグリーン、コバルトブルー等も使用できる。

上記着色顔料としては、上記金属酸化物に包含されるものの他、例えばカーボン系、アゾ系、ナフトール系、ピラゾロン系、アントラキノン系、ペリレン系、キナクリドン系、ベンゾイミダゾール系、フタロシアニン系、ジスアゾ系、イソインドリノン系、キノフタロン系等の各種着色顔料、蛍光顔料、蓄光顔料等が使用できる。上記光輝性顔料としては、上記金属等を主成分とする金属顔料の他、真珠光沢顔料、ホログラム顔料、金属蒸着樹脂フィルム片、多層積層樹脂フィルム片等が挙げられる。

上記各粒子からなる母材に着色を施すには、例えば、コーティング、メッキ、スパッタリング等によって、上記母材表面に上記着色付与材を固着させる方法、上記母材を成形する際に上記着色付与材を混合しておく方法等を採用することができる。

上記母材及び／または着色付与材には、例えば、酸処理、アルカリ処理、熱処理、レーザー処理、超音波処理、プラズマ処理、エッチング処理等の各種処理を施すこともできる。このような処理によって、例えば、有色粒子の色調を変化させたり、母材と着色付与材との固着性を高めたりすることができる。

また、得られた有色粒子には、表面処理を施すこともできる。表面処理としては、例えば、リン酸、アルミナ、ジルコニア、シリカ、チタニア、クロム酸等の無機質表面処理剤による表面処理、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸等の有機質表面処理剤による表面処理等が挙げられる。このような表面処理によって、例えば、耐久性、濡れ性等の性能を調整することができる。

鱗片状有色粒子の形状（粒子を水平面に安定に静置させ、上から観察したときの形状）としては、例えば、球状、楕円状、半球状、星型、花弁状、リボン状、ヒトデ状、三角形、四角形、多角形、紡錘状、不定形等が挙げられる。本発明における鱗片状有色粒子は、複数の形状が混在していることが望ましく、特に不定形を含む複数の形状の粒子が混在していることがより望ましい。これにより、意匠性等を高めることができる。

鱗片状有色粒子の厚みは、「厚み／粒径」の比が、好ましくは１／２以下、より好ましくは１／３〜１／３００、さらに好ましくは１／５〜１／２００となる範囲内であればよい。なお、ここに言う厚みとは、粒子を水平面に安定に静置させたときの、底面からの最大高さである。

鱗片状有色粒子の厚みは、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．００１〜０．５ｍｍ、さらに好ましくは０．００５〜０．２ｍｍ、最も好ましくは０．０１〜０．１８ｍｍである。

なお、「厚み／粒径」の比が１／２を超える有色粒子は、粒状物として認識されるもので、一般に骨材と呼ばれている。このような骨材としては、例えば大理石粉、御影石粉、寒水石粉、珪砂等の天然石粉、陶磁器粉、プラスチック粉、あるいはこれらの着色物等が挙げられる。このような骨材を主成分とする場合は、意匠性、薄膜化、軽量化等の点で十分な効果が得られ難い。

本発明の積層体において、着色層に含まれる有色粒子全体に占める鱗片状有色粒子の比率は、７０重量％以上であることが好ましい。例えば、図１の着色層において、上記有色粒子全体に占める上記鱗片状有色粒子の比率｛（鱗片状有色粒子の重量／有色粒子の総重量）×１００（％）｝は、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上１００重量％以下である。有色粒子が鱗片状有色粒子のみからなる態様も好適である。このように、有色粒子の主成分として鱗片状有色粒子を用いることにより、意匠性等を高めることができ、着色層の薄膜化、軽量化等を図ることもでき、接着性安定化にも有利となる。

着色層は、本発明の効果が著しく損われない限り、上記有色粒子以外の粒子を含むこともできる。このような粒子としては、例えば、無色透明の粒子、粒径が上記規定外である有色粒子等が挙げられる。粒径が上記規定外である有色粒子としては、例えば、着色顔料、光揮性顔料等の顔料が挙げられる。このような顔料の粒径は、好ましくは１００μｍ未満、より好ましくは０．１〜９０μｍである。このうち、光揮性顔料は、輝度感、深み感、高級感等の意匠性向上化の点で好適である。

着色層は、上記有色粒子と透明樹脂を含むことが望ましい。透明樹脂とは、硬化後の被膜が透明性を有するものである。透明樹脂は、有色粒子を固定化できるバインダー性能と共に、有色粒子を視認することができる透明性を有していればよい。

透明樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、アクリルシリコン樹脂、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル樹脂等、あるいはこれらの複合樹脂等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。透明樹脂として熱硬化性樹脂を含む場合は、層間密着性向上等の点で好適である。

着色層は、有色粒子１００重量部に対して、透明樹脂を固形分換算で１０重量部以上含むことが望ましい。具体的には、透明樹脂の比率は、有色粒子１００重量部に対し、固形分換算で、好ましくは１０重量部以上であり、より好ましくは１０〜２０００重量部、さらに好ましくは５０〜１０００重量部、特に好ましくは８０〜６００重量部、最も好ましくは１００〜４００重量部である。透明樹脂がこのような比率であれば、着色層の強度が高まり、積層体の接着性向上にも有利である。また、発色性、立体感、自然感等の意匠性等を高めることができる。さらに、例えば、着色層の軽量化にも有利であり、着色層に透光性を付与することもできる。本発明では特に、鱗片状有色粒子１００重量部に対する透明樹脂の比率が、固形分換算で１０〜２０００重量部（より好ましくは５０〜１０００重量部、さらに好ましくは８０〜６００重量部、特に好ましくは１００〜４００重量部）である態様が好適である。

このような着色層は、例えば、上述の成分を含む着色層用組成物を硬化させることによって形成できる。着色層用組成物は、上記以外の各種添加剤を含むこともできる。このような添加剤としては、例えば、繊維、難燃剤、可塑剤、防腐剤、防黴剤、触媒、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、粘性調整剤、湿潤剤、分散剤、抗菌剤、吸着剤、希釈剤等が挙げられる。

本発明の積層体は、上記着色層の厚みが、４ｍｍ以下であることが好ましい。着色層の厚みは、好ましくは４ｍｍ以下、より好ましくは０．１〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．１５〜１．５ｍｍ、最も好ましくは０．２〜１ｍｍである。着色層の厚みは、均一であってもよいし、上記範囲内で部分的に変化させてもよい。上記範囲の厚みに調整することにより、薄膜・軽量で美観性が表出でき、接着性安定化にも有利となり、また適度な透光性を付与することもでき、好ましい。着色層が鱗片状有色粒子を含有する場合は、厚みを薄くしても、十分に発色する傾向にある。

本発明の積層体は、上記着色層が、異なる色調を有する複数の着色部を有することが望ましい。すなわち、積層体を正面（透明層１側）から見た場合、異なる色調を有する複数の着色部が混在することが望ましい。このような積層体は、例えば、図２〜３に示すように、着色層２として、着色部Ａ、及び着色部Ｂを有する。

このような積層体は、各着色部が透明層と接していることが好ましい。例えば、図２に示す積層体では、その断面において、着色部Ｂが透明層１に接しつつ、面方向に不連続となっている。これにより、図２の積層体を正面（透明層１側）から見ると、着色部Ａを有する部分は、第１着色領域１０として視認される。着色部Ｂを有する部分は、第２着色領域２０として視認される。

各着色部は、上述した着色層と同様の構成成分を有するものである。例えば、図２に示す積層体の好適な態様では、各着色部（着色部Ａ及び着色部Ｂ）がそれぞれ、粒径０．１〜１０ｍｍ（好ましくは０．２〜８ｍｍ、より好ましくは０．２５〜６ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜５ｍｍ）の有色粒子を１種または２種以上含み、有色粒子として鱗片状有色粒子を含む。そして、着色部Ｂは、着色部Ａとは異なる色調を呈している。また、各着色部は、上述の通り、透明樹脂を含み、上述の成分を含む着色部用組成物（例えば、着色部Ａ用組成物、着色部Ｂ用組成物等）を硬化させることによって形成できる。

これにより、第１着色領域１０と第２着色領域２０の両方が、鱗片状有色粒子を含む有色粒子の集合体によって形成される。そして、積層体を正面から見ると、図４に示すように、着色部Ａと着色部Ｂとの境界は、それぞれの鱗片状有色粒子が互いに入り組んだ状態となっている。すなわち、積層体全体が鱗片状有色粒子の粒感によって発色されると共に、第１着色領域１０と第２着色領域２０との境界が視覚的に緩衝され、ぼかされた状態となる。本発明では、このような視覚的効果によって自然感等が向上し、意匠性を高めることができる。

このような効果は、着色材として、比較的大きな粒径の鱗片状有色粒子を用いることによって奏されるものである。一般的なペイントの着色材である着色顔料は、粒径がサブミクロンオーダーであることから、上記鱗片状有色粒子と同様の効果を発揮することは困難である。

着色部Ｂは、着色部Ａと比較したときに、目視で異色と視認される色調であればよい。具体的に、着色部Ａと着色部Ｂとの色差（△Ｅ）は、好ましくは５以上、より好ましくは８以上である。着色部の色調は、ランダムに抽出した２０箇所の色調を、色彩色差計で測定した平均値から算出される。

図２において、第１着色領域１０では、着色部Ａが透明層１に接しており、第２着色領域２０では、着色部Ｂが透明層１に接している。このように、着色部Ａ及び着色部Ｂが、それぞれ透明層１に接する部分を有することによって、２色以上の着色模様の自然感等を保持しつつ、コントラストを強調することが可能となる。

上記各着色部においては、鱗片状有色粒子が、平均粒径の異なる鱗片状有色粒子を２種以上含有することが好ましい。平均粒径の異なる鱗片状有色粒子を２種以上含有することにより、多種の粒径の鱗片状有色粒子が混在することで、着色部どうしの境界の入り組みが複雑化し、自然感が向上し、好ましい。異なる平均粒径の組み合わせとしては、例えば、「０．５ｍｍと１．０ｍｍ」とを含むもの、「０．５ｍｍと１．０ｍｍと１．５ｍｍ」とを含むもの、「０．５ｍｍと１．０ｍｍと１．５ｍｍと２．０ｍｍ」とを含むものなどが好適である。なお、本発明において平均粒径とは、有色粒子の粒径の平均値の事であり、無作為に抽出した５０個の有色粒子について、それらの平均値を算出することによって得られる値を示す。

本発明の積層体において、各着色部に含まれる有色粒子全体に占める鱗片状有色粒子の比率は、７０重量％以上であることが好ましい。例えば、図２の各着色部において、上記有色粒子全体に占める上記鱗片状有色粒子の比率｛（鱗片状有色粒子の重量／有色粒子の総重量）×１００（％）｝は、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上１００重量％以下である。有色粒子が鱗片状有色粒子のみからなる態様も好適である。このように、有色粒子の主成分として鱗片状有色粒子を用いることにより、上述の視覚的効果、意匠性等を高めることができ、着色層の薄膜化、軽量化等を図ることもできる。

上記各着色部は、本発明の効果が著しく損なわれない限り、上記有色粒子以外の粒子を含むこともできる。本発明では、例えば、着色部として、着色部Ａ及び着色部Ｂを有する場合、着色部Ａ、着色部Ｂの両方が光揮性顔料を含むことが、意匠性向上等の点で望ましい。

このような態様の積層体では、例えば、図２〜３の第２着色領域２０によって、筋状、島状等の各種模様を形成することができる。第２着色領域２０を形成する着色部Ｂの形状、配置、数、幅、深さ、厚み、面積等は、所望の模様に応じて適宜設定すればよい。

また、図２のように、着色部Ｂの背後に着色部Ａが存在すると、例えば、着色部Ｂが透光性を有する場合(隙間がある場合)、着色部Ｂの中に着色部Ａの色が点在するように見え、着色部同士の境界が、より複雑に入り組んだ状態となり、自然感が高まることとなり、好ましい（図５）。さらに、着色部Ａを背景とする面に、着色部Ｂが重なったような立体感、三次元的効果等を得ることもできる。なお、ここに言う透光性とは、透明層と接触する着色部とは反対側（背後）から可視光を照射した際に、当該可視光が（部分的に）透過することを示す。

本発明積層体では、着色層において、例えば、上記着色部Ａ及び上記着色部Ｂとは異なる色調の着色部を、さらに設けることもできる。

本発明積層体では、上記着色層の背後に裏面層が積層されており、裏面の面容量が５〜３００ｃｃ／ｍ^２（好ましくは２０〜２００ｃｃ／ｍ^２、より好ましくは３０〜１５０ｃｃ／ｍ^２）であることを特徴とする。本発明では、積層体の裏面がこのような特性を有することにより、接着性において安定した効果を得ることができる。このような効果が得られる理由は明確ではないが、裏面の面容量が上記範囲内であることによって、接着材が裏面層に適度に食い込む投錨作用がはたらき、接着性が安定化されるものと考えられる。

裏面の面容量が、上記値よりも小さすぎる場合は、接着性が不十分となりやすく、安定した接着性が得られにくい。一方、裏面の面容量が、上記値よりも大きすぎる場合は、接着材が裏面に過度に吸収されやすくなり、接着性が不安定化するおそれがある。また、裏面の面容量が上記値よりも大きすぎると、裏面層の強度不足を招き、接着性に悪影響を及ぼすおそれもある。

なお、本発明における裏面の面容量は、主に、積層体の裏面に多数存在する微空孔等の総容量を示すものである。具体的には、積層体の裏面を所定時間、水に接触させたときに、裏面が受容できる水の量を測定することによって求められる値である。測定方法は、以下の通りである。
（１）積層体の重量Ｗ_０（ｇ）を測定する。なお、積層体の表面及び側面は、吸水しないように、必要に応じ予め樹脂被覆しておく。
（２）水（水温２０℃）を入れた容器に、積層体裏面が上側となるようにして、積層体を１分間浸漬する。
（３）積層体を容器から取り出し、垂直に立てて１分放置する。
（４）積層体の表面及び側面に付着した水を拭き取る。
（５）積層体の重量Ｗ_１（ｇ）を測定する。
（６）下記式によって、裏面の面容量を算出する。
面容量（ｃｃ／ｍ^２）＝（Ｗ_１−Ｗ_０）／０．９９８Ｓ（Ｓは積層体裏面の面積（ｍ^２））

本発明では、積層体裏面が上記特性を有するように、裏面層を設ける。このような積層体は、例えば、裏面に微空孔を有する裏面層を設けることによって得られる。このような裏面層は、例えば、結合材及び粉粒体を含む組成物（裏面層用組成物）の硬化体、当該組成物と繊維材料との複合硬化体等によって形成できる。

このうち結合材としては、例えば、上述の透明樹脂等が使用できる。粉粒体としては、例えば、上述の着色顔料、あるいは、炭酸カルシウム、寒水石、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、タルク、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、バライト粉、アロフェン、珪藻土等の体質顔料、大理石、御影石、蛇紋岩、花崗岩、蛍石、寒水石、長石、珪石、珪砂等の粉砕物、陶磁器粉砕物、セラミック粉砕物、ガラスビーズ、ガラス粉砕物、樹脂ビーズ、樹脂粉砕物、金属粒等が挙げられる。これらは、１種または２種以上で使用できる。

粉粒体の比率は、結合材の固形分１００重量部に対し、好ましくは１００〜２０００重量部、より好ましくは３００〜１５００重量部である。粉粒体がこのような比率であれば、裏面の面容量を上記所定値に設定しやすくなる。

裏面層用組成物は、上記結合材、及び粉粒体を均一に混合することで得られる。裏面層用組成物は、必要に応じ各種添加剤、例えば、難燃剤、可塑剤、防腐剤、防黴剤、触媒、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、粘性調整剤、湿潤剤、分散剤、抗菌剤、吸着剤、希釈剤等を含むものであってもよい。

繊維材料としては、例えば、レーヨン繊維、キュプラ繊維、ポリノジック繊維、テンセル繊維等の再生繊維、アセテート繊維、トリアセテート繊維、プロミックス繊維等の半合成繊維、ビニロン繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ビニリデン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリクラール繊維等の合成繊維、ガラス繊維、ロックウール、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維、アルミナ繊維、ウォラストナイト、チタン酸カリウム繊維等の無機質繊維等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用できる。繊維材料としては、特に無機質繊維を含むものが好ましい。

繊維材料が粒子の形態である場合は、上記裏面層用組成物に混合することができる。繊維材料が、織布、不織布、メッシュ等の面状の形態（面状繊維材料）である場合は、裏面層用組成物が未硬化状態であるうちに、上記面状繊維材料を埋め込んだ後、硬化させることにより、複合硬化体（面状繊維材料が埋設された樹脂硬化体（裏面層用組成物の硬化体）等）を得ることができる。

面状繊維材料の坪量は、好ましくは５〜３００ｇ／ｍ^２、より好ましくは１０〜２００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは２０〜１５０ｇ／ｍ^２である。面状繊維材料の厚さは、好ましくは０．０５〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．１〜１ｍｍ、さらに好ましくは０．２〜０．８ｍｍ）である。

本発明積層体の製造方法は特に限定されず、公知の方法を採用することができる。具体的に、図１の積層体を得るには、例えば、透明層１の裏面に、着色層用組成物を全体に塗付した後、裏面層用組成物を全体に塗付すればよい。

図２の積層体を得るには、例えば、透明層１の裏面に、着色部Ｂ用組成物を非連続に（部分的に）塗付した後、着色部Ａ用組成物を全体に塗付し、次いで裏面層用組成物を全体に塗付すればよい。この際、着色部Ｂによって所定の模様を形成するために、マスキング材等が使用できる。例えば、着色部Ｂによって筋状模様を形成するには、所望の筋状模様の非マスキング部を有するマスキング材を介して、透明層１の裏面に着色部Ｂ用組成物を塗付した後、着色部Ａ用組成物を裏面全体に塗付すればよい。

上述の各組成物を塗付する際には、例えば、ローラー、刷毛、コテ、ヘラ、スプレー、コーター等の器具が使用でき、流し込み、注入等の手段を用いることもできる。また、各組成物の硬化は、常温ないし加温下にて行うことができる。

着色層用（着色部用）組成物の塗付け量（固形分換算）は、好ましくは２ｋｇ／ｍ^２以下、より好ましくは０．１〜１．５ｋｇ／ｍ^２、さらに好ましくは０．２〜０．９ｋｇ／ｍ^２である。有色粒子の主成分として鱗片状有色粒子を用いる場合は、着色層用組成物の塗付け量を軽減することができ、着色層の薄膜化、軽量化等に有利である。

裏面層用組成物の塗付け量（固形分換算）は、好ましくは２ｋｇ／ｍ^２以下、より好ましくは０．１〜１．５ｋｇ／ｍ^２、さらに好ましくは０．２〜０．９ｋｇ／ｍ^２である。

本発明の積層体の厚みは、好ましくは１．２〜１２ｍｍ、より好ましくは１．５〜１０ｍｍである。

本発明の積層体は、例えば、壁、床、天井、間仕切り、テーブル、カウンター等における表面仕上げ用の建材の他、美観性が要求される各種用途に適用できる。本発明の積層体は、透明層が表面側となるよう、接着材を用いて、対象となる面を構成する基材に貼り付ければよい。これにより、基材に対し、本発明の積層体が接着材を介して設置されてなる設置構造が得られる。

接着材としては、各種接着材が使用でき、例えば、ゴム系接着材、アクリル系接着材、塩化ビニル系接着材、酢酸ビニル系接着材、エポキシ系接着材、ウレタン系接着材、アルキッド系接着材、メラミン系接着材、シリコーン系接着材等が挙げられる。接着材の使用量（固形分換算）は、好ましくは０．１〜２ｋｇ／ｍ^２、より好ましくは０．２〜１ｋｇ／ｍ^２である。接着材の使用量がこのような範囲内であれば、積層体裏面の特性と相俟って、安定した接着性を得ることができる。

以下に実施例を示して、本発明の特徴をより明確にする。

（着色層用組成物Ａ１）
鱗片状粒子１（黒色、粒径０．３〜２．５ｍｍ、厚み０．０３〜０．０５ｍｍ、平均粒径０．５ｍｍの不定形着色雲母と、平均粒径１ｍｍの不定形着色雲母と、平均粒径２ｍｍの不定形着色雲母との混合物）１００重量部、光揮性顔料（粒径０．０４ｍｍ）１重量部、透明樹脂１（アクリルシリコン樹脂、固形分５０重量％）８０重量部（固形分４０重量部）、添加剤（粘性調整剤、消泡剤等）０．３重量部を希釈しつつ、常法にて均一に混合して、黒色系の着色層用組成物Ａ１（Ａ１)を用意した。なお、「鱗片状粒子」を表中で単に「鱗片」と記載する場合がある。着色層用組成物については、例えば、「着色層用組成物Ａ１」を表中で単に「Ａ１」と記載する場合がある。

（着色層用組成物Ａ２）
着色層用組成物Ａ１において、透明樹脂１を２４０重量部（固形分１２０重量部）、添加剤を５重量部に変更して、黒色系の着色層用組成物Ａ２を用意した。

（着色層用組成物Ａ３）
着色層用組成物Ａ１において、透明樹脂１を４００重量部（固形分２００重量部）、添加剤を８重量部に変更して、黒色系の着色層用組成物Ａ３を用意した。

（着色層用組成物Ａ４）
着色層用組成物Ａ１において、透明樹脂１を６６０重量部（固形分３３０重量部）、添加剤を１３重量部に変更して、黒色系の着色層用組成物Ａ４を用意した。

（着色層用組成物Ａ５）
着色層用組成物Ａ１において、透明樹脂１を１１６０重量部（固形分５８０重量部）、添加剤を２３重量部に変更して、黒色系の着色層用組成物Ａ５を用意した。

（着色層用組成物Ａ６）
着色層用組成物Ａ１において、透明樹脂１を１６００重量部（固形分８００重量部）、添加剤を３２重量部に変更して、黒色系の着色層用組成物Ａ６を用意した。

（着色層用組成物Ａ７）
着色層用組成物Ａ１において、透明樹脂１を２４００重量部（固形分１２００重量部）、添加剤を４８重量部に変更して、黒色系の着色層用組成物Ａ７を用意した。

（着色層用組成物Ａ８）
鱗片状粒子２（黒色、粒径０．７〜１．３ｍｍ、厚み０．０３〜０．０４ｍｍ、平均粒径１ｍｍの不定形着色雲母）１００重量部、光揮性顔料（粒径０．０４ｍｍ）１重量部、透明樹脂１（同上）４００重量部（固形分２００重量部）、添加剤（粘性調整剤、消泡剤等）８重量部を希釈しつつ常法にて均一に混合して、黒色系の着色層用組成物Ａ８を用意した。

（着色層用組成物Ｂ１）
鱗片状粒子３（白色、粒径０．３〜１．４ｍｍ、厚み０．０３〜０．０４ｍｍ、平均粒径０．５ｍｍの不定形着色雲母と、平均粒径１．０ｍｍの不定形着色雲母との混合物）１００重量部、光揮性顔料（粒径０．０４ｍｍ）１重量部、透明樹脂１（同上）８０重量部（固形分４０重量部）、添加剤（粘性調整剤、消泡剤等）０．３重量部を希釈しつつ常法にて均一に混合して、白色系の着色層用組成物Ｂ１を用意した。

（着色層用組成物Ｂ２）
着色層用組成物Ｂ１において、透明樹脂１を２４０重量部（固形分１２０重量部）、添加剤を５重量部に変更して、白色系の着色層用組成物Ｂ２を用意した。

（着色層用組成物Ｂ３）
着色層用組成物Ｂ１において、透明樹脂１を４００重量部（固形分２００重量部）、添加剤を８重量部に変更して、白色系の着色層用組成物Ｂ３を用意した。

（着色層用組成物Ｂ４）
着色層用組成物Ｂ１において、透明樹脂１を６６０重量部（固形分３３０重量部）、添加剤を１３重量部に変更して、白色系の着色層用組成物Ｂ４を用意した。

（着色層用組成物Ｂ５）
着色層用組成物Ｂ１において、透明樹脂１を１１６０重量部（固形分５８０重量部）、添加剤を２３重量部に変更して、白色系の着色層用組成物Ｂ５を用意した。

（着色層用組成物Ｂ６）
着色層用組成物Ｂ１において、透明樹脂１を１６００重量部（固形分８００重量部）、添加剤を３２重量部に変更して、白色系の着色層用組成物Ｂ６を用意した。

（着色層用組成物Ｂ７）
着色層用組成物Ｂ１において、透明樹脂１を２４００重量部（固形分１２００重量部）、添加剤を４８重量部に変更して、白色系の着色層用組成物Ｂ７を用意した。

（着色層用組成物Ｂ８）
鱗片状粒子４（白色、粒径０．７〜１．３ｍｍ、厚み０．０３〜０．０４ｍｍ、平均粒径１ｍｍの不定形着色雲母）１００重量部、光揮性顔料（粒径０．０４ｍｍ）１重量部、透明樹脂１（同上）４００重量部（固形分２００重量部）、添加剤（粘性調整剤、消泡剤等）８重量部を希釈しつつ常法にて均一に混合して、白色系の着色層用組成物Ｂ８を用意した。

（裏面層用組成物１）
透明樹脂２（アクリル樹脂、固形分５０重量％）２００重量部（固形分１００重量部）、炭酸カルシウム粉５５０重量部、黒色顔料１０重量部、添加剤（分散剤、粘性調整剤、消泡剤等）１８重量部を希釈しつつ常法にて均一に混合して、裏面層用組成物１を用意した。

（裏面層用組成物２）
透明樹脂２（同上）２００重量部（固形分１００重量部）、炭酸カルシウム粉１２０重量部、黒色顔料１０重量部、添加剤（分散剤、粘性調整剤、消泡剤等）１０重量部を希釈しつつ常法にて均一に混合して、裏面層用組成物２を用意した。

（裏面層用組成物３）
透明樹脂２（同上）２００重量部（固形分１００重量部）、炭酸カルシウム粉２０重量部、黒色顔料１０重量部、添加剤（分散剤、粘性調整剤、消泡剤等）４重量部を希釈しつつ常法にて均一に混合して、裏面層用組成物３を用意した。

［Ｉ］試験例Ｉ（実施例１〜４、比較例１）

（実施例１）
透明層（透明ガラス板、厚み３ｍｍ）の裏面側全体に、着色層用組成物Ａ１を塗付し、５０℃下で８時間乾燥硬化した（着色層の乾燥厚み０．５ｍｍ）。次いで、着色層の裏面側全体に、裏面層用組成物２を固形分換算で０．５ｋｇ／ｍ^２塗付し、５０℃下で８時間乾燥硬化した。以上の方法で積層体を作製した。この積層体の裏面の面容量は２５ｃｃ／ｍ^２であった。

（実施例２）
着色層用組成物Ａ１に替えて着色層用組成物Ａ２を使用した以外は、実施例１と同様の方法で積層体を作製した。この積層体の裏面の面容量は２５ｃｃ／ｍ^２であった。

（実施例３）
着色層用組成物Ａ１に替えて着色層用組成物Ａ３を使用した以外は、実施例１と同様の方法で積層体を作製した。この積層体の裏面の面容量は２５ｃｃ／ｍ^２であった。

（実施例４）
透明層（同上）の裏面側全体に、着色層用組成物Ａ３を塗付し、５０℃下で８時間乾燥硬化した（着色層の乾燥厚み０．５ｍｍ）。次いで、着色層の裏面側全体に、裏面層用組成物１を固形分換算で０．５ｋｇ／ｍ^２塗付し、その乾燥硬化前にガラス不織布（厚さ０．４ｍｍ、坪量５０ｇ／ｍ^２）を埋設し、５０℃下で８時間乾燥硬化した。以上の方法で積層体を作製した。この積層体の裏面の面容量は６０ｃｃ／ｍ^２であった。

（比較例１）
裏面層用組成物２に替えて裏面層用組成物３を使用した以外は、実施例１と同様の方法で積層体を作製した。この積層体の裏面の面容量は４ｃｃ／ｍ^２であった。

試験例Ｉでは、上記実施例１〜４、及び比較例１について、以下の試験を行った。

○接着性
得られた積層体を、変性シリコーン系接着材（固形分換算使用量０．５ｋｇ／ｍ^２）にてモルタルに接着したときの接着性を評価した。この試験は、ＪＩＳ Ａ５５４８の６．３．３「接着強さ試験方法」に準じて行った。評価基準は以下の通りである（ａ〜ｃが実用上、問題のないレベル）。結果を表１に示す。
（評価基準）
ａ：８０Ｎ／ｃｍ^２以上
ｂ：７０Ｎ／ｃｍ^２以上８０Ｎ／ｃｍ^２未満
ｃ：６０Ｎ／ｃｍ^２以上７０Ｎ／ｃｍ^２未満
ｄ：６０Ｎ／ｃｍ^２未満

［ＩＩ］試験例ＩＩ（実施例５〜１４）
（実施例５）
透明層（透明ガラス板、厚み３ｍｍ）の裏面側に、棒状（断面は高さ２ｍｍ、幅５ｍｍ）マスキング材を、１５ｍｍの間隔で２本平行に設置し、その間隙に着色層用組成物Ｂ１を塗付し、５０℃下で１時間乾燥硬化した（乾燥厚み０．３ｍｍ）。上記棒状マスキング材を除去した後、着色層用組成物Ａ１を透明層の裏面全体に塗付し、５０℃下で８時間乾燥硬化（着色層の乾燥厚み０．５ｍｍ）した。次いで、着色層の裏面側全体に、裏面層用組成物１を固形分換算で０．５ｋｇ／ｍ^２塗付し、その乾燥硬化前にガラス不織布（厚さ０．４ｍｍ、坪量５０ｇ／ｍ^２）を埋設し、５０℃下で８時間乾燥硬化した。以上の方法により、図２に示すように、着色層として着色部Ａと着色部Ｂを有する積層体を作製した。この積層体の裏面の面容量は６０ｃｃ／ｍ^２であった。

（実施例６〜１４）
着色層用組成物Ａ、着色層用組成物Ｂとして、表２に示すものを使用した以外は、実施例５と同様の方法で積層体を作製した。各積層体の裏面の面容量は６０ｃｃ／ｍ^２であった。

試験例ＩＩでは、上記実施例５〜１４について、接着性試験に加え、以下の試験を行った。

○コントラスト
得られた積層体について、着色部Ａと着色部Ｂとの色差△Ｅを色彩色差計で測定した（ａ〜ｃが実用上、問題のないレベル）。評価結果を表２に示す。
（評価基準）
ａ：△Ｅが２５以上
ｂ：△Ｅが１５以上２５未満
ｃ：△Ｅが５以上１５未満
ｄ：△Ｅが５未満
・△Ｅが大であれば、コントラストが明瞭。
・△Ｅが小であれば、コントラストが不明瞭。

○自然感
得られた積層体の外観を目視で確認した（ａ、ｂ^＋、ｂが実用上、問題のないレベル）。
（評価基準）
ａ：着色部Ａと着色部Ｂとの境界が入り組んだ状態であると共に、着色部Ｂの中には着色部Ａの色が点在している。
ｂ^＋：着色部Ａと着色部Ｂとの境界がやや入り組んだ状態であると共に、着色部Ｂの中には着色部Ａの色が少し点在している。
ｂ：着色部Ａと着色部Ｂとの境界がやや入り組んだ状態である。
ｃ：着色部Ａと着色部Ｂとの境界が直線的である。

Claims (5)

1. 少なくとも透明層、及び着色層を有する積層体であって、
   上記透明層は、厚みが１ｍｍ以上であり、
   上記着色層は、上記透明層の背後に積層され、
   上記着色層の背後には、裏面層が積層され、
   裏面の面容量が５〜３００ｃｃ／ｍ^２であることを特徴とする積層体。
2. 上記着色層は、粒径０．１〜１０ｍｍの有色粒子を１種または２種以上含み、
   上記有色粒子として鱗片状有色粒子を含むことを特徴とする請求項１記載の積層体。
3. 上記着色層は、上記有色粒子１００重量部に対して、透明樹脂を固形分換算で１０重量部以上含むことを特徴とする請求項２記載の積層体。
4. 上記着色層は、異なる色調を有する複数の着色部を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の積層体。
5. 基材に対し、請求項１〜４のいずれかに記載の積層体が、接着材を介して設置されてなることを特徴とする積層体の設置構造。
   
   
   

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