JP2018047477A - 異材接合用アーク溶接法、接合補助部材、及び、異材溶接継手 - Google Patents
異材接合用アーク溶接法、接合補助部材、及び、異材溶接継手 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金と鋼との異材を強固かつ信頼性の高い品質で開断面構造にも閉断面構造にも制限無く適用できる異材接合用アーク溶接法、接合補助部材、及び異材溶接継手を提供する。【解決手段】異材溶接継手1は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製の上板10と、上板にアーク溶接された鋼製の下板20とを備え、上板は下板との重ね合わせ面に臨む縦横長さの異なる非円形の穴を有し、挿入部と非挿入部とを持った段付きの外形形状を有し、挿入部及び非挿入部を貫通する縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される鋼製の接合補助部材30をさらに備え、接合補助部材は中空部が上板に設けられた穴と同軸、且つ一致するように上板上に配置され、接合補助部材の中空部は、鉄合金またはNi合金の溶接金属40で充填されると共に、溶接金属と溶融された下板及び接合補助部材の一部とによって溶融部が形成される。【選択図】図1A
Description
本発明は、異材接合用アーク溶接法、接合補助部材、及び、異材溶接継手に関する。
自動車を代表とする輸送機器には、(a)有限資源である石油燃料消費、(b)燃焼に伴って発生する地球温暖化ガスであるCO2、(c)走行コストといった各種の抑制を目的として、走行燃費の向上が常に求められている。その手段としては、電気駆動の利用など動力系技術の改善の他に、車体重量の軽量化も改善策の一つである。軽量化には現在の主要材料となっている鋼を、軽量素材であるアルミニウム合金、マグネシウム合金、炭素繊維などに置換する手段がある。しかし、全てをこれら軽量素材に置換するには、高コスト化や強度不足になる、といった課題があり、解決策として鋼と軽量素材を適材適所に組み合わせた、いわゆるマルチマテリアルと呼ばれる設計手法が注目を浴びている。
鋼と上記軽量素材を組み合わせるには、必然的にこれらを接合する箇所が出てくる。鋼同士やアルミニウム合金同士、マグネシウム合金同士では容易である溶接が、異材では極めて困難であることが知られている。この理由として、鋼とアルミニウムあるいはマグネシウムの溶融混合部には極めて脆い性質である金属間化合物(IMC)が生成し、引張や衝撃といった外部応力で溶融混合部が容易に破壊してしまうことにある。このため、抵抗スポット溶接法やアーク溶接法といった溶接法が異材接合には採用できず、他の接合法を用いるのが一般的である。鋼と炭素繊維の接合も、後者が金属ではないことから溶接を用いることができない。
従来の異材接合技術の例としては、鋼素材と軽量素材の両方に貫通穴を設けてボルトとナットで上下から拘束する手段があげられる。また、他の例としては、かしめ部材を強力な圧力をかけて片側から挿入し、かしめ効果によって拘束する手段が知られている(例えば、特許文献1参照)。
さらに、他の例としては、アルミ合金素材に鋼製の接合部材をポンチとして押し込むことで穴あけと接合部材を仮拘束し、次に鋼素材と重ね合わせ、上下両方から銅電極にて挟み込んで、圧力と高電流を瞬間的に与えて鋼素材と接合部材を抵抗溶接する手段が提案されている(例えば、特許文献2参照)。
また、他の例としては、摩擦攪拌接合ツールを用いてアルミ合金と鋼の素材同士を直接接合する手段も開発されている。(例えば、特許文献3参照)。
しかしながら、ボルトとナットによる接合法は、鋼素材と軽量素材が閉断面構造を構成するような場合(図30A参照)、ナットを入れることができず適用できない。また、適用可能な開断面構造の継手の場合(図30B、図30C参照)でも、ナットを回し入れるのに時間を要し能率が悪いという課題がある。
また、特許文献1に記載の接合法は、比較的容易な方法ではあるが、鋼の強度が高い場合には挿入できない問題があり、且つ、接合強度は摩擦力とかしめ部材の剛性に依存するので、高い接合強度が得られないという問題がある。また、挿入に際しては表・裏両側から治具で押さえ込む必要があるため、閉断面構造には適用できないという課題もある。
さらに、特許文献2に記載の接合法も、閉断面構造には適用できず、また、抵抗溶接法は設備が非常に高価であるという課題がある。
特許文献3に記載の接合法は、アルミ合金素材を低温領域で塑性流動させながら鋼素材面に圧力をかけることで、両素材が溶融し合うことがなく、金属間化合物の生成を防止しながら金属結合力が得られるとされ、鋼と炭素繊維も接合可能という研究成果もある。しかしながら、本接合法も閉断面構造には適用できず、また高い圧力を必要とするので機械的に大型となり、高価であるという問題がある。また、接合力としてもそれほど高くならない。
したがって、既存の異材接合技術は、(i)部材や開先形状が開断面構造に限定される、(ii)接合強度が低い、(iii)設備コストが高価であるといった一つ以上の問題を持っている。このため、種々の素材を組み合わせたマルチマテリアル設計を普及させるためには、(i’)開断面構造と閉断面構造の両方に適用できる、(ii’)接合強度が十分に高く、かつ信頼性も高い、(iii’)低コストであるという全ての要素を兼ね備えた、使いやすい新技術が求められている。
本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、アルミニウム合金(以下「Al合金」とも言う)もしくはマグネシウム合金(以下、「Mg合金」とも言う)と鋼の異材を、既に世に普及している安価なアーク溶接設備を用いて、強固かつ信頼性の高い品質で接合でき、かつ開断面構造にも閉断面構造にも制限無く適用できる、異材接合用アーク溶接法、接合補助部材、及び、異材溶接継手を提供することにある。
ここで、Al合金もしくはMg合金と鋼を溶融接合させようとすると、上述したように金属間化合物(IMC)の生成が避けられない。一方、鋼同士の溶接は最も高い接合強度と信頼性を示すことは、科学的にも実績的にも自明である。
そこで、本発明者らは、鋼同士の溶接を結合力として用い、さらに拘束力を利用して異材の接合を達成する手段を考案した。
そこで、本発明者らは、鋼同士の溶接を結合力として用い、さらに拘束力を利用して異材の接合を達成する手段を考案した。
従って、本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。
(1) アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製の第1の板と、鋼製の第2の板と、を接合する異材接合用アーク溶接法であって、
前記第1の板に縦横長さの異なる非円形の穴を空ける工程と、
前記第1の板と前記第2の板を重ね合わせる工程と、
挿入部と非挿入部とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される鋼製の接合補助部材を、前記第1の板に設けられた穴に挿入する工程と、
以下の(a)〜(e)のいずれかの手法によって、前記接合補助部材の中空部を溶接金属で充填すると共に、前記第2の板及び前記接合補助部材を溶接する工程と、
を備える異材接合用アーク溶接法。
(a)鉄合金、または、Ni合金の前記溶接金属が得られる溶接ワイヤを溶極として用いるガスシールドアーク溶接法。
(b)前記溶接ワイヤを溶極として用いるノンガスアーク溶接法。
(c)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるガスタングステンアーク溶接法。
(d)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるプラズマアーク溶接法。
(e)鉄合金、または、Ni合金の前記溶接金属が得られる被覆アーク溶接棒を溶極として用いる被覆アーク溶接法。
(2) 前記第2の板には、絞り加工により膨出部が形成されており、
前記重ね合わせ工程において、前記第2の板の膨出部が、前記第1の板の穴内に配置される、(1)に記載の異材接合用アーク溶接法。
(3) 前記重ね合わせ工程の前に、前記第1の板と前記第2の板の少なくとも一方の重ね合せ面には、前記穴の周囲に、全周に亘って接着剤を塗布する工程を、さらに備える、(1)又は(2)に記載の異材接合用アーク溶接法。
(4) 前記配置工程において、前記接合補助部材と、該接合補助部材と対向する前記第1の板との間の少なくとも一方の対向面に、接着剤を塗布する、(1)〜(3)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(5) 前記配置工程の際、又は、前記充填溶接工程後に、前記接合補助部材と、前記第1の板の表面との境界部に接着剤を塗布する、(1)〜(4)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(6) 前記接合補助部材の挿入部の高さPH1は、前記第1の板の板厚BHの10%以上100%以下である、(1)〜(5)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(7) 前記接合補助部材の挿入部の長軸側長さPDX1は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下である、(1)〜(6)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(8) 前記接合補助部材の挿入部の短軸側長さPDY1は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下である、(1)〜(7)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(9) 前記接合補助部材の非挿入部の長軸側長さPDX2は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し105%以上である、(1)〜(8)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(10) 前記接合補助部材の非挿入部の短軸側長さPDY2は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し105%以上である、(1)〜(9)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(11) 前記接合補助部材の非挿入部の厚さPH2は、前記第1の板の板厚BHの50%以上150%以下である、(1)〜(10)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(12) 前記充填溶接工程において、前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの長軸側長さWDXが、前記接合補助部材の中空部の長軸側長さPSXに対し、105%以上となる、(1)〜(11)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(13) 前記充填溶接工程において、前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの短軸側長さWDYが、前記接合補助部材の中空部の短軸側長さPSYに対し、105%以上となる、(1)〜(12)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(1) アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製の第1の板と、鋼製の第2の板と、を接合する異材接合用アーク溶接法であって、
前記第1の板に縦横長さの異なる非円形の穴を空ける工程と、
前記第1の板と前記第2の板を重ね合わせる工程と、
挿入部と非挿入部とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される鋼製の接合補助部材を、前記第1の板に設けられた穴に挿入する工程と、
以下の(a)〜(e)のいずれかの手法によって、前記接合補助部材の中空部を溶接金属で充填すると共に、前記第2の板及び前記接合補助部材を溶接する工程と、
を備える異材接合用アーク溶接法。
(a)鉄合金、または、Ni合金の前記溶接金属が得られる溶接ワイヤを溶極として用いるガスシールドアーク溶接法。
(b)前記溶接ワイヤを溶極として用いるノンガスアーク溶接法。
(c)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるガスタングステンアーク溶接法。
(d)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるプラズマアーク溶接法。
(e)鉄合金、または、Ni合金の前記溶接金属が得られる被覆アーク溶接棒を溶極として用いる被覆アーク溶接法。
(2) 前記第2の板には、絞り加工により膨出部が形成されており、
前記重ね合わせ工程において、前記第2の板の膨出部が、前記第1の板の穴内に配置される、(1)に記載の異材接合用アーク溶接法。
(3) 前記重ね合わせ工程の前に、前記第1の板と前記第2の板の少なくとも一方の重ね合せ面には、前記穴の周囲に、全周に亘って接着剤を塗布する工程を、さらに備える、(1)又は(2)に記載の異材接合用アーク溶接法。
(4) 前記配置工程において、前記接合補助部材と、該接合補助部材と対向する前記第1の板との間の少なくとも一方の対向面に、接着剤を塗布する、(1)〜(3)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(5) 前記配置工程の際、又は、前記充填溶接工程後に、前記接合補助部材と、前記第1の板の表面との境界部に接着剤を塗布する、(1)〜(4)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(6) 前記接合補助部材の挿入部の高さPH1は、前記第1の板の板厚BHの10%以上100%以下である、(1)〜(5)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(7) 前記接合補助部材の挿入部の長軸側長さPDX1は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下である、(1)〜(6)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(8) 前記接合補助部材の挿入部の短軸側長さPDY1は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下である、(1)〜(7)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(9) 前記接合補助部材の非挿入部の長軸側長さPDX2は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し105%以上である、(1)〜(8)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(10) 前記接合補助部材の非挿入部の短軸側長さPDY2は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し105%以上である、(1)〜(9)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(11) 前記接合補助部材の非挿入部の厚さPH2は、前記第1の板の板厚BHの50%以上150%以下である、(1)〜(10)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(12) 前記充填溶接工程において、前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの長軸側長さWDXが、前記接合補助部材の中空部の長軸側長さPSXに対し、105%以上となる、(1)〜(11)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(13) 前記充填溶接工程において、前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの短軸側長さWDYが、前記接合補助部材の中空部の短軸側長さPSYに対し、105%以上となる、(1)〜(12)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法。
(14) (1)〜(13)のいずれかに記載の異材接合用アーク溶接法に用いられ、
鋼製で、挿入部と非挿入部とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される、接合補助部材。
鋼製で、挿入部と非挿入部とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される、接合補助部材。
(15) アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製の第1の板と、該第1の板にアーク溶接された、鋼製の第2の板と、を備える異材溶接継手であって、
前記第1の板は、前記第2の板との重ね合わせ面に臨む縦横長さの異なる非円形の穴を有し、
前記第1の板に設けられた穴に挿入される挿入部と、非挿入部と、を持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される鋼製の接合補助部材をさらに備え、
前記接合補助部材の中空部は、鉄合金、または、Ni合金の溶接金属で充填されると共に、前記溶接金属と、溶融された前記第2の板及び前記接合補助部材の一部とによって溶融部が形成される、異材溶接継手。
(16) 前記第1の板の穴内には、前記第2の板に形成された膨出部が配置される、(15)に記載の異材溶接継手。
(17) 前記第1の板と前記第2の板の少なくとも一方の前記重ね合せ面には、前記穴の周囲に、全周に亘って設けられた接着剤を備える、(15)又は(16)に記載の異材溶接継手。
(18) 前記接合補助部材と、該接合補助部材と対向する前記第1の板との間の少なくとも一方の対向面に設けられた接着剤を備える、(15)〜(17)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(19) 前記接合補助部材と、前記第1の板の表面との境界部に設けられた接着剤を備える、(15)〜(18)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(20) 前記接合補助部材の挿入部の高さPH1は、前記第1の板の板厚BHの10%以上100%以下である、(15)〜(19)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(21) 前記接合補助部材の挿入部の長軸側長さPDX1は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下である、(15)〜(20)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(22) 前記接合補助部材の挿入部の短軸側長さPDY1は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下である、(15)〜(21)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(23) 前記接合補助部材の非挿入部の長軸側長さPDX2は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し105%以上である、(15)〜(22)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(24) 前記接合補助部材の非挿入部の短軸側長さPDY2は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し105%以上である、(15)〜(23)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(25) 前記接合補助部材の非挿入部の厚さPH2は、前記第1の板の板厚BHの50%以上150%以下である、(15)〜(24)のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
(26) 前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの長軸側長さWDXが、前記接合補助部材の中空部の長軸側長さPSXに対し、105%以上となる、(15)〜(25)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(27) 前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの短軸側長さWDYが、前記接合補助部材の中空部の短軸側長さPSYに対し、105%以上となる、(15)〜(26)のいずれかに記載の異材溶接継手。
前記第1の板は、前記第2の板との重ね合わせ面に臨む縦横長さの異なる非円形の穴を有し、
前記第1の板に設けられた穴に挿入される挿入部と、非挿入部と、を持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される鋼製の接合補助部材をさらに備え、
前記接合補助部材の中空部は、鉄合金、または、Ni合金の溶接金属で充填されると共に、前記溶接金属と、溶融された前記第2の板及び前記接合補助部材の一部とによって溶融部が形成される、異材溶接継手。
(16) 前記第1の板の穴内には、前記第2の板に形成された膨出部が配置される、(15)に記載の異材溶接継手。
(17) 前記第1の板と前記第2の板の少なくとも一方の前記重ね合せ面には、前記穴の周囲に、全周に亘って設けられた接着剤を備える、(15)又は(16)に記載の異材溶接継手。
(18) 前記接合補助部材と、該接合補助部材と対向する前記第1の板との間の少なくとも一方の対向面に設けられた接着剤を備える、(15)〜(17)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(19) 前記接合補助部材と、前記第1の板の表面との境界部に設けられた接着剤を備える、(15)〜(18)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(20) 前記接合補助部材の挿入部の高さPH1は、前記第1の板の板厚BHの10%以上100%以下である、(15)〜(19)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(21) 前記接合補助部材の挿入部の長軸側長さPDX1は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下である、(15)〜(20)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(22) 前記接合補助部材の挿入部の短軸側長さPDY1は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下である、(15)〜(21)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(23) 前記接合補助部材の非挿入部の長軸側長さPDX2は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し105%以上である、(15)〜(22)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(24) 前記接合補助部材の非挿入部の短軸側長さPDY2は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し105%以上である、(15)〜(23)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(25) 前記接合補助部材の非挿入部の厚さPH2は、前記第1の板の板厚BHの50%以上150%以下である、(15)〜(24)のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
(26) 前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの長軸側長さWDXが、前記接合補助部材の中空部の長軸側長さPSXに対し、105%以上となる、(15)〜(25)のいずれかに記載の異材溶接継手。
(27) 前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの短軸側長さWDYが、前記接合補助部材の中空部の短軸側長さPSYに対し、105%以上となる、(15)〜(26)のいずれかに記載の異材溶接継手。
本発明によれば、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金と、鋼との異材を、安価なアーク溶接設備を用いて、強固かつ信頼性の高い品質で接合でき、かつ開断面構造にも閉断面構造にも制限無く適用できる。
以下、本発明の一実施形態に係る異材接合用アーク溶接法、接合補助部材、及び、異材溶接継手を図面に基づいて詳細に説明する。
本実施形態の異材接合用アーク溶接法は、互いに重ね合わせされる、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製の上板10(第1の板)と、鋼製の下板20(第2の板)とを、鋼製の接合補助部材30を介して、後述するアーク溶接法によって接合することで、図1A〜図1Cに示すような異材溶接継手1を得るものである。
上板10には、板厚方向に貫通して、下板20の重ね合わせ面に臨む穴11が設けられており、この穴11に接合補助部材30が挿入される。この穴11は、図2Aに示すように、縦横長さが異なる非円形形状に形成されている。
接合補助部材30は、上板10の穴11に挿入される挿入部31と、上板10の上面に配置されるフランジ形状の非挿入部32と、を持った段付きの外形形状を有する。また、接合補助部材30には、挿入部31及び非挿入部32を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部33が形成されている。
本実施形態では、挿入部31の外形形状は、非円形の中空部33と相似形状に形成されており、また、上板10の穴11と相似形状であることが好ましい。接合補助部材30は、挿入部31及び中空部33が上板10に設けられた穴11と同軸、且つ、それぞれの長軸方向ax,bx(図2C参照)が一致するように上板10上に挿入されている。
本実施形態では、挿入部31の外形形状は、非円形の中空部33と相似形状に形成されており、また、上板10の穴11と相似形状であることが好ましい。接合補助部材30は、挿入部31及び中空部33が上板10に設けられた穴11と同軸、且つ、それぞれの長軸方向ax,bx(図2C参照)が一致するように上板10上に挿入されている。
なお、接合補助部材30の非挿入部32の外形形状は、図2C、図3Bに示すような角丸の長方形に限定されず、溶接後に上板10の穴11を塞ぐものであれば、任意の形状とすることができる。例えば、図3A、図3Fに示す長方形や、図3Cに示す2つの円を繋ぐ長円形、図3Dに示す楕円形、図3Eに示す円形、図3Gに示す多角形でもよい。
また、中空部33の形状も、図2C、図3B、図3Fに示すような角丸の長方形に限定されず、任意の形状とすることができる。例えば、図3A、図3Eに示す長方形や、図3Cに示す2つの円を繋ぐ長円形、図3D、図3Gに示す楕円形でもよい。
さらに、接合補助部材30の非挿入部32の外径形状は、図2A、図3A〜図3Dに示すように、挿入部31及び中空部33の形状と相似形でもよく、図3E〜図3Gに示すように、挿入部31及び中空部33の形状と非相似形でもよい。
また、中空部33の形状も、図2C、図3B、図3Fに示すような角丸の長方形に限定されず、任意の形状とすることができる。例えば、図3A、図3Eに示す長方形や、図3Cに示す2つの円を繋ぐ長円形、図3D、図3Gに示す楕円形でもよい。
さらに、接合補助部材30の非挿入部32の外径形状は、図2A、図3A〜図3Dに示すように、挿入部31及び中空部33の形状と相似形でもよく、図3E〜図3Gに示すように、挿入部31及び中空部33の形状と非相似形でもよい。
また、接合補助部材30の中空部33には、アーク溶接によってフィラー材(溶接材料)が溶融した、鉄合金、または、Ni合金の溶接金属40が充填されると共に、溶接金属40と、溶融された下板20及び接合補助部材30の一部とによって溶融部Wが形成される。したがって、溶融部Wは、上板10の穴11内にも配置されて、接合補助部材30と下板20とを溶接しており、これによって、上板10と下板20とが接合される。
以下、異材溶接継手1を構成する異材接合用アーク溶接法について、図2A〜図2Dを参照して説明する。
まず、図2Aに示すように、上板10に穴11を空ける穴開け作業を行う(ステップS1)。次に、図2Bに示すように、上板10と下板20を重ね合わせる重ね合わせ作業を行う(ステップS2)。さらに、図2Cに示すように、接合補助部材30の挿入部31を、上板10の上面から、上板10の穴11に挿入する(ステップS3)。そして、図2Dに示すように、以下に詳述する(a)溶極式ガスシールドアーク溶接法、(b)ノンガスアーク溶接法、(c)ガスタングステンアーク溶接法、(d)プラズマアーク溶接法、(e)被覆アーク溶接法のいずれかのアーク溶接作業を行うことで、上板10と下板20とを接合する(ステップS4)。なお、図2Dは、(a)溶極式ガスシールドアーク溶接法を用いてアーク溶接作業が行われた場合を示している。
まず、図2Aに示すように、上板10に穴11を空ける穴開け作業を行う(ステップS1)。次に、図2Bに示すように、上板10と下板20を重ね合わせる重ね合わせ作業を行う(ステップS2)。さらに、図2Cに示すように、接合補助部材30の挿入部31を、上板10の上面から、上板10の穴11に挿入する(ステップS3)。そして、図2Dに示すように、以下に詳述する(a)溶極式ガスシールドアーク溶接法、(b)ノンガスアーク溶接法、(c)ガスタングステンアーク溶接法、(d)プラズマアーク溶接法、(e)被覆アーク溶接法のいずれかのアーク溶接作業を行うことで、上板10と下板20とを接合する(ステップS4)。なお、図2Dは、(a)溶極式ガスシールドアーク溶接法を用いてアーク溶接作業が行われた場合を示している。
ステップS1の穴開け作業の具体的な手法としては、a)ポンチを用いた打抜き、b)金型を用いたプレス型抜き、c)レーザ、プラズマ、ウォータージェット法などによる切断があげられる。
また、特殊な手法としては、図4A〜図4Dに示すように、接合補助部材30自体をポンチとして、上板10が配置された下台座50に対して、接合補助部材30が固定された上台座51を接近させ、打抜き加工を施すことで、ステップS1の穴開け作業とステップS3の接合補助部材30の挿入作業とが同時に行なわれる。ただし、この場合、中空部33に母材片Mが入り込んだままとなることが希にあり、アーク溶接時の邪魔になるので、母材片Mを取り除くことが必要である。また、この手法は、挿入部31の高さが上板10と一致する場合にのみ可能である。
したがって、この手法の場合には、ステップS2の重ね合わせ作業とステップS3の接合補助部材30の挿入作業とは、工程順が入れ替わる。
したがって、この手法の場合には、ステップS2の重ね合わせ作業とステップS3の接合補助部材30の挿入作業とは、工程順が入れ替わる。
また、ステップS4のアーク溶接作業は、上板10の穴11内の溶接金属40を介して接合補助部材30と下板20を接合し、かつ接合補助部材30に設けられた中空部33を充填するために必要とされる。したがって、アーク溶接には充填材となるフィラー材(溶接材料)の挿入が不可欠となる。具体的に、以下の4つのアーク溶接法により、フィラー材が溶融して溶接金属40が形成される。
(a) 溶極式ガスシールドアーク溶接法は、一般的にMAG(マグ)やMIG(ミグ)と呼ばれる溶接法であり、ソリッドワイヤもしくはフラックス入りワイヤをフィラー兼アーク発生溶極として用い、CO2,Ar,Heといったシールドガスで溶接部を大気から遮断して健全な溶接部を形成する手法である。
(b)ノンガスアーク溶接法は、セルフシールドアーク溶接法とも呼ばれ、特殊なフラックス入りワイヤをフィラー兼アーク発生溶極として用い、一方、シールドガスを不要として、健全な溶接部を形成する手段である。
(c)ガスタングステンアーク溶接法は、ガスシールドアーク溶接法の一種であるが非溶極式であり、一般的にTIG(ティグ)とも呼ばれる。シールドガスは、ArまたはHeの不活性ガスが用いられる。タングステン電極と母材との間にはアークが発生し、フィラーワイヤはアークに横から送給される。
一般的に、フィラーワイヤは通電されないが、通電させて溶融速度を高めるホットワイヤ方式TIGもある。この場合、フィラーワイヤにはアークは発生しない。
一般的に、フィラーワイヤは通電されないが、通電させて溶融速度を高めるホットワイヤ方式TIGもある。この場合、フィラーワイヤにはアークは発生しない。
(d)プラズマアーク溶接法はTIGと原理は同じであるが、ガスの2重系統化と高速化によってアークを緊縮させ、アーク力を高めた溶接法である。
(e)被覆アーク溶接法は、金属の芯線にフラックスを塗布した被覆アーク溶接棒をフィラーとして用いるアーク溶接法であり、シールドガスは不要である。
フィラー材(溶接材料)の材質については、溶接金属40がFe合金となるものであれば、一般的に用いられる溶接用ワイヤまたは溶接棒が適用可能である。なお、Ni合金でも鉄との溶接には不具合を生じないので適用可能である。
具体的には、JISとして(a)Z3312,Z3313,Z3317,Z3318,Z3321,Z3323,Z3334、(b)Z3313、(c)Z3316,Z3321,Z3334,(d)Z3211,Z3221,Z3223,Z3224、AWS(American Welding Society)として、(a)A5.9,A5.14,A5.18,A5.20,A5.22,A5.28,A5.29,A5.34、(b)A5.20、(c)A5.9,A5.14,A5.18,A5.28,(d)A5.1,A5.4,A5.5,A5.11といった規格材が流通している。
具体的には、JISとして(a)Z3312,Z3313,Z3317,Z3318,Z3321,Z3323,Z3334、(b)Z3313、(c)Z3316,Z3321,Z3334,(d)Z3211,Z3221,Z3223,Z3224、AWS(American Welding Society)として、(a)A5.9,A5.14,A5.18,A5.20,A5.22,A5.28,A5.29,A5.34、(b)A5.20、(c)A5.9,A5.14,A5.18,A5.28,(d)A5.1,A5.4,A5.5,A5.11といった規格材が流通している。
これらのアーク溶接法を用いて接合補助部材30の中空部33をフィラー材で充填するが、フィラーワイヤもしくは溶接棒の狙い位置は溶接進行に伴い、接合補助部材30の中空部33の長軸方向axに沿って移動させる。
溶接金属40は接合補助部材30の中空部33を充填し、さらに接合補助部材30の表面に余盛りWaを形成するのが望ましい(図1B及び図1C参照)。余盛りを形成しない、すなわち、図5Aに示すように、中空部33が溶接後に外観上残る状態だと、特に、板厚方向(3次元方向)の外部応力に対しては、接合強度が不足となる可能性がある(図5B参照)。このため、余盛りWaを形成することで、図6に示すように、板厚方向(3次元方向)の外部応力に対しては、接合補助部材30の変形が抑えられ、高い接合強度が得られる。
一方、余盛り側と反対側の溶込みについては、図7Aに示すように、下板20を適度に溶融していることが必要である。なお、図7Bに示すように、下板20の板厚を超えて溶接金属40が形成される、いわゆる裏波が出る状態にまで溶けても問題はない。
ただし、下板20が溶けずに、溶接金属40が乗っかっているだけであると、高い強度は得られない。また、溶接金属40が深く溶け込みすぎて、溶接金属40と下板20が溶け落ちてしまわないように溶接する必要がある。
以上の作業によって、Al合金やMg合金製の上板10と鋼製の下板20は高い強度で接合される。
ただし、下板20が溶けずに、溶接金属40が乗っかっているだけであると、高い強度は得られない。また、溶接金属40が深く溶け込みすぎて、溶接金属40と下板20が溶け落ちてしまわないように溶接する必要がある。
以上の作業によって、Al合金やMg合金製の上板10と鋼製の下板20は高い強度で接合される。
以下、上記アーク溶接法において使用される鋼製の接合補助部材30の役割について説明する。
まず、接合補助部材を使用せず、図8A及び図8Bに示すように、単純にアルミ製の上板10と鋼製の下板20とを重ね、上板側から鋼もしくはニッケル合金製溶接ワイヤを用いたアーク溶接を定点で一定時間保持したアークスポット溶接を行った場合、形成される溶接金属40aはアルミと鋼、もしくはアルミと鋼とニッケルの合金となる。この合金は、アルミ含有量が多いので脆性的特性である金属間化合物(IMC)を呈している。このような異材溶接継手100aは、一見接合されている様に見えても、横方向に引張応力がかかる(せん断引張)と、図9A及び図9Bに示すように、溶接金属40aが容易に破壊して、外れてしまう。また、縦方向に引張応力がかかる(剥離引張)場合でも、図10A及び図10Bに示すように、溶接金属40aが破断するか、もしくは溶接金属40aと上板10の境界部あるいは溶接金属40aと下板20の境界部が破断し、上板10が抜けるようにして接合が外れてしまう。
このように単にアルミ製の上板10と鋼製の下板20を重ねて、貫通溶接しようとしても、溶接金属40aは全部分が金属間化合物になってしまうので、せん断引張にも剥離引張にも弱く、溶接継手としては実用にならない。
このように単にアルミ製の上板10と鋼製の下板20を重ねて、貫通溶接しようとしても、溶接金属40aは全部分が金属間化合物になってしまうので、せん断引張にも剥離引張にも弱く、溶接継手としては実用にならない。
また、図11A及び図11Bに示すように、上板10に適当なサイズの穴11を開けておき、その穴11を埋めるように鋼もしくはニッケル合金の溶接材料を溶かし込む手法が考えられる。
この場合、溶接初期に形成される下板20となっている鋼と溶接材料で形成される溶接金属40bはアルミを溶かしていないので、金属間化合物は生成せず、高い強度と靱性を有しており、下板20と強固に結合されている。また、上板10に開けられた穴11の内部に形成された溶接金属40bは、アルミが溶融する割合が非常に少なく、金属間化合物の生成は大幅に抑制され、特に中心部は健全性を有している。ただし、上板10に設けられた穴11の近傍に限れば、アルミと鋼、あるいはアルミとニッケルの金属化合物層を形成する。このような異材溶接継手100bに対し、図12Aに示すように、せん断引張応力がかかった場合、下板側は強固に金属結合しているため、高い応力に耐える。一方、上板側は金属間化合物が穴周囲に形成されてはいるが、それが剥離して動くことは形状的にできないため、初期には上板10、下板20の母材が変形する。このため、ほぼ変形せずに脆性破断する図7A及び図7Bの異材溶接継手100aと比較すると、変形能力の向上が見られる。しかし、母材の変形が進み、図12Bに示すように、接合部が90°近く傾斜すると上下剥離引張と同じ状態になる。このようになると穴11の周囲部に形成された金属間化合物が剥離し、上板10が溶接部から容易に抜けてしまう。つまり、改善が不十分である。この結果は、図13A及び図13Bに示すように、上下引張方向試験でも無論同じである。
この場合、溶接初期に形成される下板20となっている鋼と溶接材料で形成される溶接金属40bはアルミを溶かしていないので、金属間化合物は生成せず、高い強度と靱性を有しており、下板20と強固に結合されている。また、上板10に開けられた穴11の内部に形成された溶接金属40bは、アルミが溶融する割合が非常に少なく、金属間化合物の生成は大幅に抑制され、特に中心部は健全性を有している。ただし、上板10に設けられた穴11の近傍に限れば、アルミと鋼、あるいはアルミとニッケルの金属化合物層を形成する。このような異材溶接継手100bに対し、図12Aに示すように、せん断引張応力がかかった場合、下板側は強固に金属結合しているため、高い応力に耐える。一方、上板側は金属間化合物が穴周囲に形成されてはいるが、それが剥離して動くことは形状的にできないため、初期には上板10、下板20の母材が変形する。このため、ほぼ変形せずに脆性破断する図7A及び図7Bの異材溶接継手100aと比較すると、変形能力の向上が見られる。しかし、母材の変形が進み、図12Bに示すように、接合部が90°近く傾斜すると上下剥離引張と同じ状態になる。このようになると穴11の周囲部に形成された金属間化合物が剥離し、上板10が溶接部から容易に抜けてしまう。つまり、改善が不十分である。この結果は、図13A及び図13Bに示すように、上下引張方向試験でも無論同じである。
上記2つの異材溶接継手100a、100bにおける課題から、せん断方向の引張応力及び上下剥離方向の応力にも耐えるように本実施形態の2段階形状の接合補助部材30が使用される。つまり、図2A〜図2Dに示すように、上板10に穴開けを施し、さらに接合補助部材30の挿入部31を上板10に設けられた穴11に挿入し、上板10および接合補助部材30の内部を充填するようにアーク溶接にて溶接金属40を形成する。このようにすると、断面としては接合補助部材30、溶接金属40、下板20が強固な金属結合によって溶接接合されている状態になる。上板10に設けられた穴11よりも幅広である接合補助部材30の非挿入部32の最大の役割は、上下剥離応力に対する抵抗である。図6に示したように、適切なサイズの接合補助部材30を適用することにより、上板10と溶接金属40の界面が剥離して抜けてしまう現象を防止することが可能となる。一般的に、溶接金属40は、十分に塑性変形した後、破断する。なお、接合補助部材30は、せん断方向の引張応力に対しても、初期応力に対して悪影響を及ぼすことはなく、さらに母材変形による溶接部が90°傾斜(図12B参照)後の剥離応力変化に対して、上板10と溶接金属40の界面が剥離して抜けてしまう現象を防止する。
また、本実施形態では、溶接金属40を充填させる接合補助部材30の中空部33は、長軸と短軸を持った非円形形状に形成されている。下板20と接合補助部材30は接合されているが、上板10は金属的に接合されていない。ただし、図14A及び図14Bに示すように、上板10の穴11内に溶け込んだ溶接金属40は、溶込み形状が非円形となる。このため、平面内で回転方向に力FRが作用したとしても、下板20及び接合補助部材30が、上板10に対して相対的に回転するのを防止することができる。
また、詳細後述するが、接合補助部材30は、面積が大きく、かつ厚さPHが大きいほど板厚方向(3次元方向)の外部応力に対して強度を増すため、望ましい。だが、必要以上に大きいと重量増要因や、上板10の表面からの出っ張り過剰により、美的外観劣化や近接する他の部材との干渉が生じる。このため、接合補助部材30のサイズは、必要設計に応じて決定される。
さらに、接合補助部材30は、Al合金やMg合金の溶融を避けるための防護壁作用を有する。この作用は、接合補助部材30の挿入部31が主に担う。Al合金やMg合金の接合部で最も溶融しやすい箇所は、穴11の内面や、該内面の周囲の表面である。これらの面を接合補助部材30で覆うことで、アーク溶接の熱が直接Al合金やMg合金に伝わるのを防ぎ、鋼と混合して金属間化合物(IMC)を作るのを防止する。アーク溶接の溶込み範囲が接合補助部材30と下板20のみとなれば、AlやMgの溶接金属40への希釈はゼロとなり、IMCは完全に防止される。したがって、挿入部31は、図15Aに示すように、板幅方向(2次元方向)の外部応力への抵抗作用として働く。
一方、本実施形態ではIMCの発生がゼロである必要はなく、IMCの多少の形成は許容される。図15Bに示すように、穴11の内面にIMCが形成されても、溶接金属40が延性と適度な強度を有していれば、溶接金属40が板幅方向(2次元方向)への外部応力への抵抗作用として働くので、溶接金属40の周囲に形成されるIMC層の影響は小さいからである。また、IMCは脆性的であるが、構造体として引張応力が作用しても、接合部には圧縮応力と引張応力が同時に働く仕組みになっており、圧縮力に対してIMCは十分な強さを維持することから、IMC層の形成は破壊伝播にはならない。したがって、接合補助部材30の挿入部31は必ずしも、上板10の板厚と同じである必要はない。
また、接合補助部材30は、Al合金もしくはMg合金である上板10と鋼である下板20とを重ね合わせる際に、重ね合わせ面に生じる空隙(ギャップ)gを最小化する役割を果たす(図16A参照)。アーク溶接工程では、溶接金属40は熱収縮するため、その際、下板20と接合補助部材30が共に近づく方向に力が作用する。それによって、溶接前に多少の空隙gがあっても、図16Bに示すように、溶接後には空隙gは減少し、接合部の設計精度が高まる。
さらに、接合補助部材30は、位置決めを支援する役割を有する。上記力学的効果を期待して、接合補助部材30を上板10の穴11に挿入するが、接合補助部材30の挿入部31は、上述した上板10の溶融を防ぐ以外に、挿入位置を確実に決めてセットする指標となる役割がある。挿入部31が無ければ、接合補助部材30を穴11と同軸に配置する目安がなくなる。もし、接合補助部材30を穴11からずれた場所に配置し、アーク溶接すると、接合補助部材30、溶接金属40、及び下板20の一体化接合が不完全になる、あるいは、さらにAl合金やMg合金の上板10を溶融して溶接金属40がIMC化して脆性的になってしまい、継手結合力が著しく不足することになる可能性がある。
以上の理由から、接合補助部材30は、鋼製で、挿入部31と非挿入部32とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、挿入部31及び非挿入部32を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部33が形成されるものが使用される。
なお、鋼製の接合補助部材30の材質は、純鉄および鉄合金であれば、特に制限されるものでなく、例えば、軟鋼、炭素鋼、ステンレス鋼などがあげられる。
また、接合補助部材30の各種寸法は、図17〜図18Bに示すように、上板10との関係で次のように設定される。
・挿入部高さPH1
挿入部高さPH1は、上板10の板厚BHの10%以上100%以下に設計される。接合補助部材30の挿入部31は、上述したAl,Mgの上板10の溶接工程時の溶融量低減および、位置決め支援効果がある。挿入部高さPH1が大きいほど、アーク熱の上板10への伝熱を防ぐため、前者の効果が高くなって望ましい。しかし、挿入部高さPH1が、上板10の板厚BHを超えて大きくなると、上板10と下板20にギャップができてしまうので望ましくない。したがって、挿入部高さPH1の上限は、板厚BHに対し100%である。一方、10%より小さいと、前者の効果が得られなくなり、上板10の溶融による溶接金属40の脆化が著しくなる。また、後者の効果も得られなくなる。したがって、挿入部高さPH1の下限は10%である。
挿入部高さPH1は、上板10の板厚BHの10%以上100%以下に設計される。接合補助部材30の挿入部31は、上述したAl,Mgの上板10の溶接工程時の溶融量低減および、位置決め支援効果がある。挿入部高さPH1が大きいほど、アーク熱の上板10への伝熱を防ぐため、前者の効果が高くなって望ましい。しかし、挿入部高さPH1が、上板10の板厚BHを超えて大きくなると、上板10と下板20にギャップができてしまうので望ましくない。したがって、挿入部高さPH1の上限は、板厚BHに対し100%である。一方、10%より小さいと、前者の効果が得られなくなり、上板10の溶融による溶接金属40の脆化が著しくなる。また、後者の効果も得られなくなる。したがって、挿入部高さPH1の下限は10%である。
・挿入部の長軸側長さPDX1及び短軸側長さPDY1
挿入部31の長軸側長さPDX1は、上板10の穴11の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下に設計される。また、挿入部31の短軸側長さPDY1は、上板10の穴11の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下に設計される。上板10の横方向(二次元方向)の移動への抵抗力としては、接合補助部材30と下板20の溶接に伴う熱収縮力も補助的作用を発揮するが、上板10に設けられた穴11の壁面と接合補助部材30の挿入部31の物理的接触が主体的役割を担う。後者の場合、接合状態で接合補助部材30の挿入部31と上板10の穴11に隙間が無い状態が最善である。したがって、挿入部31の長軸側長さPDX1と穴11の長軸側長さBDX、及び挿入部31の短軸側長さPDY1と穴11の短軸側長さBDYは同一(100%)が理想的となる。ただし、接合補助部材30の挿入部31の各長さが多少長くても、上板10の穴11まわりの弾性変形分を強引に押し込むことができるので問題は無い。挿入部31の各長さ直径PDX1、PDY1の実用的な上限は穴11の各長さBDX、BDYに対し105%である。一方、隙間が生じていると容易に横方向の力に対してずれが生じやすくなるので、望ましくない(図19参照)が、隙間分移動した後は、双方接触して大きな抵抗力を発揮する。また、後述するとおり、近接して複数箇所に本実施形態の溶接法を適用すると、個々の溶接部における隙間が一様の方向性を持つことはほとんどなく、確率論的には数が増えるほど隙間の方向は分散され、ある方向の引張応力に対して、いずれかが抵抗力になり、容易にずれることはない。したがって設計精度に応じてある程度の隙間は一般的に許容される。挿入部31の各長さ直径PDX1、PDY1の下限は、穴11の各長さBDX、BDYに対し80%とするが、精度の観点では下限は90%がより好ましい。
挿入部31の長軸側長さPDX1は、上板10の穴11の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下に設計される。また、挿入部31の短軸側長さPDY1は、上板10の穴11の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下に設計される。上板10の横方向(二次元方向)の移動への抵抗力としては、接合補助部材30と下板20の溶接に伴う熱収縮力も補助的作用を発揮するが、上板10に設けられた穴11の壁面と接合補助部材30の挿入部31の物理的接触が主体的役割を担う。後者の場合、接合状態で接合補助部材30の挿入部31と上板10の穴11に隙間が無い状態が最善である。したがって、挿入部31の長軸側長さPDX1と穴11の長軸側長さBDX、及び挿入部31の短軸側長さPDY1と穴11の短軸側長さBDYは同一(100%)が理想的となる。ただし、接合補助部材30の挿入部31の各長さが多少長くても、上板10の穴11まわりの弾性変形分を強引に押し込むことができるので問題は無い。挿入部31の各長さ直径PDX1、PDY1の実用的な上限は穴11の各長さBDX、BDYに対し105%である。一方、隙間が生じていると容易に横方向の力に対してずれが生じやすくなるので、望ましくない(図19参照)が、隙間分移動した後は、双方接触して大きな抵抗力を発揮する。また、後述するとおり、近接して複数箇所に本実施形態の溶接法を適用すると、個々の溶接部における隙間が一様の方向性を持つことはほとんどなく、確率論的には数が増えるほど隙間の方向は分散され、ある方向の引張応力に対して、いずれかが抵抗力になり、容易にずれることはない。したがって設計精度に応じてある程度の隙間は一般的に許容される。挿入部31の各長さ直径PDX1、PDY1の下限は、穴11の各長さBDX、BDYに対し80%とするが、精度の観点では下限は90%がより好ましい。
・非挿入部の長軸側長さPDX2及び短軸側長さPDY2
非挿入部32の長軸側長さPDX2は、上板10の穴11の長軸側長さBDXに対し105%以上に設計される。また、非挿入部32の短軸側長さPDY2は、上板10の穴11の短軸側長さBDYに対し105%以上に設計される。接合補助部材30は、上述したように、板厚方向への外部応力、言い換えれば引き剥がす応力が働いた際への抵抗力としての主体的役割を持ち、特に、非挿入部32はその役割が大きい。接合補助部材30は非挿入部32の長軸側長さPDX2、短軸側長さPDY2が大きく、かつ厚さが大きいほど板厚方向(3次元方向)の外部応力に対して強度を増すため、望ましい。図20に示すように、非挿入部32の長軸側長さPDX2、短軸側長さPDY2が穴11の長軸側長さBDX、短軸側長さBDYに対し105%未満では、接合補助部材30が板厚方向への外部応力に対して弾塑性変形した場合、上板10の穴11の大きさ以下の見かけ寸法に容易になりやすく、さすれば上板10が抜けてしまいやすくなる。つまり、接合補助部材30が高い抵抗力を示さない。したがって、非挿入部32の長軸側長さPDX2、短軸側長さPDY2は、穴11の長軸側長さBDX、短軸側長さBDYの105%をそれぞれ下限とする。より好ましくは、非挿入部32の長軸側長さPDX2、短軸側長さPDY2は、穴11の長軸側長さBDX、短軸側長さBDYの120%をそれぞれ下限とするとよい。一方、接合部強度の観点では上限を設ける必要は無い。
非挿入部32の長軸側長さPDX2は、上板10の穴11の長軸側長さBDXに対し105%以上に設計される。また、非挿入部32の短軸側長さPDY2は、上板10の穴11の短軸側長さBDYに対し105%以上に設計される。接合補助部材30は、上述したように、板厚方向への外部応力、言い換えれば引き剥がす応力が働いた際への抵抗力としての主体的役割を持ち、特に、非挿入部32はその役割が大きい。接合補助部材30は非挿入部32の長軸側長さPDX2、短軸側長さPDY2が大きく、かつ厚さが大きいほど板厚方向(3次元方向)の外部応力に対して強度を増すため、望ましい。図20に示すように、非挿入部32の長軸側長さPDX2、短軸側長さPDY2が穴11の長軸側長さBDX、短軸側長さBDYに対し105%未満では、接合補助部材30が板厚方向への外部応力に対して弾塑性変形した場合、上板10の穴11の大きさ以下の見かけ寸法に容易になりやすく、さすれば上板10が抜けてしまいやすくなる。つまり、接合補助部材30が高い抵抗力を示さない。したがって、非挿入部32の長軸側長さPDX2、短軸側長さPDY2は、穴11の長軸側長さBDX、短軸側長さBDYの105%をそれぞれ下限とする。より好ましくは、非挿入部32の長軸側長さPDX2、短軸側長さPDY2は、穴11の長軸側長さBDX、短軸側長さBDYの120%をそれぞれ下限とするとよい。一方、接合部強度の観点では上限を設ける必要は無い。
・非挿入部の厚さPH2
非挿入部32の厚さPH2は、上板10の板厚BHの50%以上150%以下に設計される。上記で述べたとおり、接合補助部材30は外形寸法が大きく、かつ厚さPH2が大きいほど板厚方向(3次元方向)の外部応力に対して強度を増すため、望ましい。この非挿入部32の厚さPH2は継手の上板10の板厚BHに応じて大きくすることで高い抵抗力を発揮する。非挿入部32の厚さPH2が上板10の板厚BHの50%未満では、接合補助部材30の非挿入部32が板厚方向への外部応力に対して容易に弾塑性変形を生じ、上板10の穴11の大きさ以下の見かけ寸法になると、抜けやすくなる。つまり、接合補助部材30が高い抵抗力を示さない。したがって、非挿入部32の厚さPH2は上板10の板厚BHの50%を下限とする。一方、非挿入部32の厚さPH2が上板10の板厚BHの150%を超えて大きくすると、継手強度的には問題ないが、過剰に張り出した形状となって外観が悪いだけでなく、重量も重くなる。したがって、非挿入部32の厚さPH2は、上板10の板厚BHの150%以下にすることが必要である。
非挿入部32の厚さPH2は、上板10の板厚BHの50%以上150%以下に設計される。上記で述べたとおり、接合補助部材30は外形寸法が大きく、かつ厚さPH2が大きいほど板厚方向(3次元方向)の外部応力に対して強度を増すため、望ましい。この非挿入部32の厚さPH2は継手の上板10の板厚BHに応じて大きくすることで高い抵抗力を発揮する。非挿入部32の厚さPH2が上板10の板厚BHの50%未満では、接合補助部材30の非挿入部32が板厚方向への外部応力に対して容易に弾塑性変形を生じ、上板10の穴11の大きさ以下の見かけ寸法になると、抜けやすくなる。つまり、接合補助部材30が高い抵抗力を示さない。したがって、非挿入部32の厚さPH2は上板10の板厚BHの50%を下限とする。一方、非挿入部32の厚さPH2が上板10の板厚BHの150%を超えて大きくすると、継手強度的には問題ないが、過剰に張り出した形状となって外観が悪いだけでなく、重量も重くなる。したがって、非挿入部32の厚さPH2は、上板10の板厚BHの150%以下にすることが必要である。
また、図1B及び図1Cに示すように、アークによる充填溶接工程において、接合補助部材30の表面上に余盛りWaが形成される際、余盛りWaの長軸側長さWDX、短軸側長さWDYは、接合補助部材30の中空部33の長軸側長さPSX、短軸側長さPSYの105%以上に設定される。
上述のとおり、接合補助部材30は、板厚方向(3次元方向)の外部応力に対して抵抗力を発揮する役割があるが、中空部33を完全に埋めなければ高い抵抗力を発揮しない。中空部33が完全に埋まらず、中空部33の内側面が残った状態であると、接合補助部材30と溶接金属40との結合面積が不足し、容易に外れてしまうことがある。接合補助部材30と溶接金属40の結合面積を高めるためには、完全に充填し、余盛りWaが形成されることが望ましい。余盛りWaが形成されると、その長軸側長さWDX、短軸側長さWDYは接合補助部材30の中空部33の長軸側長さPSX、短軸側長さPSYを超えることになる。余盛りWaの長軸側長さWDX、短軸側長さWDYは、それぞれ接合補助部材30の穴部33の長軸側長さPSX、短軸側長さPSYの105%以上とすると確実に余盛り形成されたことになるため、これを下限値とする。
上述のとおり、接合補助部材30は、板厚方向(3次元方向)の外部応力に対して抵抗力を発揮する役割があるが、中空部33を完全に埋めなければ高い抵抗力を発揮しない。中空部33が完全に埋まらず、中空部33の内側面が残った状態であると、接合補助部材30と溶接金属40との結合面積が不足し、容易に外れてしまうことがある。接合補助部材30と溶接金属40の結合面積を高めるためには、完全に充填し、余盛りWaが形成されることが望ましい。余盛りWaが形成されると、その長軸側長さWDX、短軸側長さWDYは接合補助部材30の中空部33の長軸側長さPSX、短軸側長さPSYを超えることになる。余盛りWaの長軸側長さWDX、短軸側長さWDYは、それぞれ接合補助部材30の穴部33の長軸側長さPSX、短軸側長さPSYの105%以上とすると確実に余盛り形成されたことになるため、これを下限値とする。
なお、上板10及び下板20の板厚については、限定される必要は必ずしもないが、施工能率と、重ね溶接としての形状を考慮すると、上板10の板厚は、4.0mm以下であることが望ましい。一方、アーク溶接の入熱を考慮すると、板厚が過度に薄いと溶接時に溶け落ちてしまい、溶接が困難であることから、上板10、下板20共に0.5mm以上とすることが望ましい。
以上の構成により、上板10がアルミニウム合金もしくはマグネシウム合金、下板20が鋼の素材を強固に接合することができる。
ここで、異種金属同士を直接接合する場合の課題としては、IMCの形成という課題以外に、もう一つの課題が知られている。それは、異種金属同士が接すると、ガルバニ電池を形成する為に腐食を加速する原因になる。この原因(電池の陽極反応)による腐食は電食と呼ばれている。異種金属同士が接する面に水があると腐食が進むので、接合箇所として水が入りやすい場所に本実施形態が適用される場合は、電食防止を目的として、水の浸入を防ぐためのシーリング処理を施す必要がある。本接合法でもAl合金やMg合金と鋼が接する面は複数形成されるので、樹脂系の接着剤をさらなる継手強度向上の目的のみならず、シーリング材として用いることが好ましい。
例えば、図21A及び図21Bに示す第1変形例のように、上板10及び下板20の接合面で、溶接部周囲に接着剤60を全周に亘って環状に塗布してもよい。なお、接着剤60を上板10及び下板20の接合面で、溶接部周囲に全周に亘って塗布する方法としては、図22A及び図22Bに示す第2変形例のように、溶接箇所を除いた接合面の全面に塗布する場合も含まれる、これにより、上板10、下板20、及び溶接金属40の電食速度を下げることができる。
また、図23A及び図23Bに示す第3変形例のように、上板10の穴11の周囲と接合補助部材30の下面との間に接着剤60を塗布してもよい。これにより、上板10、接合補助部材30、及び溶接金属40の電食速度を下げることができる。
この場合、副次的効果として、アーク溶接前に接合補助部材30を上板10に仮止めしておく作用がある。特に、図24に示すように、アーク溶接が、横向や上向姿勢になる場合、接着剤60を塗布しておくことで、接合補助部材30が重力によって落下するのを防ぐことができ、溶接を適切に施工することができる。
この場合、副次的効果として、アーク溶接前に接合補助部材30を上板10に仮止めしておく作用がある。特に、図24に示すように、アーク溶接が、横向や上向姿勢になる場合、接着剤60を塗布しておくことで、接合補助部材30が重力によって落下するのを防ぐことができ、溶接を適切に施工することができる。
さらに、図25A及び図25Bに示す第4変形例のように、接合補助部材30と上板10の表面との境界部に接着剤60を塗布してもよい。これにより、電食速度低下の効果が得られると共に、接着剤塗布をアーク溶接前に行えば、接合補助部材30を上板10に仮止めしておく作用が得られる。なお、図23A及び図23Bに示す第3変形例では、塗布は溶接工程前にしか実施できないが、図25A及び図25Bに示す第4変形例では、塗布は溶接工程前でも溶接工程後でも可能である。
なお、接合補助部材30の上板10との接触面は、図26Aに示すように、必ずしも平坦な面である必要はない。即ち、接合補助部材30の上板10との接触面は、図26B及び図26Cに示すように、必要に応じてスリット34a、34bを設けて良い。特に、上板10との接触面側に円周状のスリット34a、格子状のスリット34b、又は放射状のスリット(図示せず)を設けると、接着剤60の塗布がスリット34a、34bの隙間に入り込んで逃げなくなるため、安定した接着が行なわれ、シーリングの効果も確実となる。このような平坦ではない面の場合の接合補助部材30の厚さPH2の定義は、高さの最も大きな部分とする。
また、図27に示すように、接合補助部材30の辺に当たる箇所には、使用時の安全性や鍛造時の制限などの点から、丸みを持たせることには何ら問題がない。特に、中空部33の上面端面はすり鉢状に広げておくと、溶接金属40と接合補助部材30の馴染み性が向上し、外観が向上する効果もある。
さらに、図28に示す第5変形例のように、下板20に膨出部21を設けてもよい。
Al合金やMg合金製の上板10の板厚が比較的薄い場合には、下板20は無加工とし、上板10は穴開けして、接合時に接合補助部材30を穴11に挿入するだけで良好な溶接が可能となる。しかし、上板10の板厚が大きいと、溶接工程で、接合補助部材30の中空部33を充填するのに時間がかかり、能率が悪くなる。また、熱量が過大となって、充填完了するより先に下板20の鋼板が溶け落ちしてしまいやすくなる。このため、下板20について絞り加工で膨出部21を設ければ、穴11の体積が小さくなるので溶け落ち欠陥を防ぎながら、充填することができる。
Al合金やMg合金製の上板10の板厚が比較的薄い場合には、下板20は無加工とし、上板10は穴開けして、接合時に接合補助部材30を穴11に挿入するだけで良好な溶接が可能となる。しかし、上板10の板厚が大きいと、溶接工程で、接合補助部材30の中空部33を充填するのに時間がかかり、能率が悪くなる。また、熱量が過大となって、充填完了するより先に下板20の鋼板が溶け落ちしてしまいやすくなる。このため、下板20について絞り加工で膨出部21を設ければ、穴11の体積が小さくなるので溶け落ち欠陥を防ぎながら、充填することができる。
また、第5変形例では、下板20の膨出部21は、上板10と下板20とを位置合わせをするための目印となり、下板20の膨出部21と上板10の穴11を容易に合わせることができ、重ね合わせ作業の効率向上につながる。
なお、膨出部21の絞り加工は、図29Aに示すように、下板20の膨出部21が形成される部分の周辺部をダイ52で拘束する。そして、図29Bに示すように、膨出部21が形成される部分に圧力をかけてポンチ53を押し込むことで、膨出部21が成形される。また、ポンチ53の先端形状は、上板10に設けられた穴11と相似形状であることが望ましい。
また、本実施形態の溶接法は、接合面積が小さい点溶接と言えるので、ある程度の接合面積を有する実用部材同士の重ね合わせ部分Jを接合する場合は、本溶接法を図30A〜図30Cに示すように、複数実施すればよい。これにより、重ね合わせ部分Jにおいて強固な接合が行われる。本実施形態は、図30B及び図30Cに示すような開断面構造にも使用できるが、特に、図30Aに示すような閉断面構造において好適に使用することができる。
以上説明したように、本実施形態の異材接合用アーク溶接法によれば、上板10に縦横長さの異なる非円形の穴11を空ける工程と、上板10と下板20を重ね合わせる工程と、挿入部31と非挿入部32とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、挿入部31及び非挿入部32を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部33が形成される鋼製の接合補助部材30を、上板10に設けられた穴11に挿入する工程と、以下の(a)〜(e)のいずれかの手法によって、接合補助部材30の中空部33を溶接金属40で充填すると共に、下板20及び接合補助部材30を溶接する工程と、を備える。
(a)鉄合金、または、Ni合金の溶接金属40が得られる溶接ワイヤを溶極として用いるガスシールドアーク溶接法。
(b)前記溶接ワイヤを溶極として用いるノンガスアーク溶接法。
(c)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるガスタングステンアーク溶接法。
(d)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるプラズマアーク溶接法。
(e)鉄合金、または、Ni合金の溶接金属40が得られる被覆アーク溶接棒を溶極として用いる被覆アーク溶接法。
これにより、Al合金もしくはMg合金の上板10と鋼の下板20を、安価なアーク溶接設備を用いて、強固かつ信頼性の高い品質で接合でき、かつ開断面構造にも閉断面構造にも制限無く適用できる。
(b)前記溶接ワイヤを溶極として用いるノンガスアーク溶接法。
(c)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるガスタングステンアーク溶接法。
(d)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるプラズマアーク溶接法。
(e)鉄合金、または、Ni合金の溶接金属40が得られる被覆アーク溶接棒を溶極として用いる被覆アーク溶接法。
これにより、Al合金もしくはMg合金の上板10と鋼の下板20を、安価なアーク溶接設備を用いて、強固かつ信頼性の高い品質で接合でき、かつ開断面構造にも閉断面構造にも制限無く適用できる。
また、下板20には、絞り加工により膨出部21が形成されており、重ね合わせ工程において、下板20の膨出部21が、上板10の穴11内に配置される。これにより、上板10の板厚が大きな場合でも溶け落ち欠陥を防止して溶接することができ、また、上板10と下板20を容易に位置決めすることができる。
また、重ね合わせ工程の前に、上板10と下板20の少なくとも一方の重ね合せ面には、穴11の周囲に、全周に亘って接着剤60を塗布する工程を、さらに備える。これにより、接着剤は、継手強度向上の他、シーリング材として作用し、上板10、下板20及び溶接金属40の電食速度を下げることができる。
また、配置工程において、接合補助部材30と、該接合補助部材と対向する上板10との間の少なくとも一方の対向面に、接着剤60を塗布する。これにより、上板10、接合補助部材30及び溶接金属40の電食速度を下げることができる。
また、配置工程の際、又は、充填溶接工程後に、接合補助部材30と、上板10の表面との境界部に接着剤60を塗布する。これにより、上板10と接合補助部材30の接合強度を向上することができる。なお、挿入工程の際に、接着剤60を塗布すれば、接合補助部材30を仮止めできる作用が得られる。
また、接合補助部材30の挿入部31の高さPH1は、上板10の板厚BHの10%以上100%以下であるので、溶接工程時の上板10の溶融量を低減でき、且つ、接合補助部材30の位置決めを支援することができる。
また、接合補助部材30の挿入部31の長軸側長さPDX1は、上板10の穴11の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下であるので、溶接金属40内の金属間化合物の抑制、及び、せん断応力による位置ずれや、上下剥離応力による上板10の抜けを防止することができる。
また、接合補助部材30の挿入部31の短軸側長さPDY1は、上板10の穴11の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下であるので、溶接金属40内の金属間化合物の抑制、及び、せん断応力による位置ずれや、上下剥離応力による上板10の抜けを防止することができる。
また、接合補助部材30の挿入部31の短軸側長さPDY1は、上板10の穴11の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下であるので、溶接金属40内の金属間化合物の抑制、及び、せん断応力による位置ずれや、上下剥離応力による上板10の抜けを防止することができる。
また、接合補助部材30の非挿入部32の長軸側長さPDX2は、上板10の穴11の長軸側長さBDXに対し105%以上であるので、接合補助部材30は、板厚方向の外部応力への抵抗力として機能することができる。
また、接合補助部材30の非挿入部32の短軸側長さPDY2は、上板10の穴11の短軸側長さBDYに対し105%以上であるので、接合補助部材30は、板厚方向の外部応力への抵抗力として機能することができる。
また、接合補助部材30の非挿入部32の短軸側長さPDY2は、上板10の穴11の短軸側長さBDYに対し105%以上であるので、接合補助部材30は、板厚方向の外部応力への抵抗力として機能することができる。
また、接合補助部材30の非挿入部32の厚さPH2は、上板10の板厚BHの50%以上150%以下であるので、接合補助部材30は、外観性及び重量増を考慮しつつ、板厚方向の外部応力への抵抗力として機能することができる。
また、充填溶接工程において、接合補助部材の表面上に余盛りWaが形成され、かつ余盛りWaの長軸側長さWDXが、接合補助部材30の中空部33の長軸側長さPSXに対し、105%以上となるので、余盛りWaは、板厚方向の外部応力への抵抗力として機能することができる。
また、充填溶接工程において、接合補助部材の表面上に余盛りWaが形成され、かつ余盛りWaの短軸側長さWDYが、接合補助部材30の中空部33の短軸側長さPSYに対し、105%以上となるので、余盛りWaは、板厚方向の外部応力への抵抗力として機能することができる。
また、充填溶接工程において、接合補助部材の表面上に余盛りWaが形成され、かつ余盛りWaの短軸側長さWDYが、接合補助部材30の中空部33の短軸側長さPSYに対し、105%以上となるので、余盛りWaは、板厚方向の外部応力への抵抗力として機能することができる。
また、本実施形態の接合補助部材30は、鋼製で、挿入部31と非挿入部32とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、挿入部31及び非挿入部32を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部33が形成される。これにより、接合補助部材30は、上述した異材接合用アーク溶接法に好適に用いられる。
また、本実施形態の異材溶接継手1は、アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製の上板10と、上板10にアーク溶接された、鋼製の下板20と、を備え、上板10は、下板20との重ね合わせ面に臨む縦横長さの異なる非円形の穴11を有し、上板10に設けられた穴11に挿入される挿入部31と、非挿入部32と、を持った段付きの外形形状を有し、且つ、挿入部31及び非挿入部32を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部33が形成される鋼製の接合補助部材30をさらに備え、接合補助部材30の中空部33は、鉄合金、または、Ni合金の溶接金属40で充填されると共に、溶接金属40と、溶融された下板20及び接合補助部材30の一部とによって溶融部Wが形成される。
これにより、Al合金もしくはMg合金の上板10と鋼の下板20とを備えた異材溶接継手1は、安価なアーク溶接設備を用いて、強固かつ信頼性の高い品質で接合され、かつ開断面構造にも閉断面構造にも制限無く適用できる。
これにより、Al合金もしくはMg合金の上板10と鋼の下板20とを備えた異材溶接継手1は、安価なアーク溶接設備を用いて、強固かつ信頼性の高い品質で接合され、かつ開断面構造にも閉断面構造にも制限無く適用できる。
尚、本発明は、前述した実施形態及び実施例に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。
ここで、以下の実施例A〜Eを用いて、本実施形態の有効性を確認した。
<実施例A>
実施例Aでは、上板10を板厚1.6mmのアルミニウム合金A5083、下板20を板厚1.4mmの590MPa級高張力鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。また、この重ね継手は、直径1.2mmのJIS Z3312 G78A4MN5CM3Tの鋼製溶接ワイヤを用い、Ar80%+CO220%の混合ガスをシールドガスとしたマグ溶接
法にて、溶接ワイヤを移動させながらアーク溶接を行って接合された。
実施例Aでは、上板10を板厚1.6mmのアルミニウム合金A5083、下板20を板厚1.4mmの590MPa級高張力鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。また、この重ね継手は、直径1.2mmのJIS Z3312 G78A4MN5CM3Tの鋼製溶接ワイヤを用い、Ar80%+CO220%の混合ガスをシールドガスとしたマグ溶接
法にて、溶接ワイヤを移動させながらアーク溶接を行って接合された。
この溶接継手1に対して、JIS Z3136「抵抗スポット及びプロジェクション 溶接継手のせん断試験に対する試験片寸法及び試験方法」、およびJIS Z3137「抵抗スポット及びプロジェクション溶接継手の十字引張試験」に従って、破壊試験を行った。なお、上板10に設けられた穴11の長軸側、及び接合補助部材30の中空部33の長軸側が、試験片である長方形の上板10の短手側を向くようにした。ここでは、Z3136の引張強度をTSSとして表し、Z3137の引張強度をCTSとして表す。合否判定値として、TSS≧8kN、CTS≧5kNとした。
さらに、必須ではないが好ましい性能値として、溶接継手を塩水噴霧→乾燥→湿潤を繰り替えして加速腐食させるJASO−CCT(Japanese Automobile Standards Organization Cyclic Corrosion Test)を28日間実施し、その後同様に破壊試験を実施して、腐食後TSSおよび腐食後CTSを取得した。これら好ましい性能値の合格判定値は腐食無し試験の値に対し80%以上とした。
表1では、比較例をNo.A1〜A5、本実施例をNo.A6〜A16に示す。
No.A1は、接合補助部材を用いず、上板10に穴も開けず、上板10に対して直接アーク溶接を実施したものである。また、接着剤も用いていない。鋼製溶接ワイヤとアルミ母材が溶融混合するので、形成された溶接金属は極めて脆い金属間化合物となり、低いTSS,CTSとなった。
No.A2は上板10に長軸長さ9.0mm、短軸長さ7.0mmの角丸長方形の穴11を設けるが、接合補助部材30を用いないでアーク溶接を実施したものである。No.A1に比べると溶接金属のアルミ混合量が低下するので、金属間化合物量が少なく、脆化度合も低いが、それでもなお低いTSS,CTSであった。
No.A3は穴開けをしていない上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30の材質はJIS G3106 SM490Cであり、外形形状が上板10の穴11と相似形である(以降、実施例Aの材質は同じ)。なお、ここでは接合補助部材30には穴開けをしていない。この結果、接合補助部材30と上板10を貫通して下板20まで溶け込ますことができず、溶接することができなかった。
No.A4は長軸長さ9.0mm、短軸長さ7.0mmの角丸長方形の穴開けをした上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。なお、ここでは接合補助部材30には穴開けをしていない。この結果、接合補助部材30を貫通して下板20まで溶け込ますことは何とかできたものの、下板20の溶込み幅が非常に小さく、破壊試験をすると容易に破断した。
No.A5は穴開けをしていない上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30には長軸長さ7.0mm、短軸長さ5.0mmの角丸長方形の穴開けをしている。この結果、溶接金属はNo.A1と同様に鋼製溶接ワイヤとアルミ母材が溶融混合したものになるので、形成された溶接金属は極めて脆い金属間化合物となり、低いTSS,CTSとなった。
一方、No.A6〜A16は、長軸長さ9.0mm、短軸長さ7.0mmの角丸長方形の穴開けをした上板10の上に角丸長方形の接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30には本発明の範囲の適当なサイズの角丸長方形の穴開けを施しており、挿入部31が上板10の穴11に収まるように加工された段付き形状となっている。これらの試験体では形成される溶接金属40のアルミ流入が接合補助部材30の挿入部31の存在によりゼロもしくは極めて低く抑制され、高品質の溶接金属が形成される。さらに、下板20の溶込みも十分大きくなり、また接合補助部材30の非挿入部32が上板10の穴11に対して広い面積を有する構造となっているため、十字引張試験ではすっぽ抜けが防げて高いCTSも得られた。さらにまた、適切な箇所に金属用常温速硬化型2液混合接着材を塗布した試験体(A7〜A9,A12〜A16)では、アルミと鋼界面の電食を防ぐ作用があり、腐食によるCTSやTSSの低下が抑制されて、高い腐食後CTS,TSSを示した。具体的にはNo.A6に対して、No.A7、No.A8、No.A9と接着剤塗布箇所を増やすにつれ、腐食後TSSおよび腐食後CTSが順に高まっていることがわかる。No.A15は、接合補助部材30の非挿入部32の厚さPH2が最も好ましい範囲を超えているが、継手性能としては全く問題無く良好な性能である。ただし、他と比較して長い溶接時間を要し、かつ外観的も平坦性に欠けることから美しくないという点で最も好ましい範囲から外れている事例である。
<実施例B>
実施例Bでは、上板10を板厚0.8mmのマグネシウム合金ASTM AZ31B、下板20を板厚1.0mmの780MPa級高張力鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。また、この重ね継手は、Ar100%ガスをシールドガスとして用いた交流ティグ溶接法にて、直径1.0mmのJIS Z3317 W55−1CM3の鋼製溶接ワイヤを非通電フィラーとして挿入しながらタングステン電極とフィラーワイヤを移動させながらアーク溶接を行って接合した。
実施例Bでは、上板10を板厚0.8mmのマグネシウム合金ASTM AZ31B、下板20を板厚1.0mmの780MPa級高張力鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。また、この重ね継手は、Ar100%ガスをシールドガスとして用いた交流ティグ溶接法にて、直径1.0mmのJIS Z3317 W55−1CM3の鋼製溶接ワイヤを非通電フィラーとして挿入しながらタングステン電極とフィラーワイヤを移動させながらアーク溶接を行って接合した。
この溶接継手1に対して、JIS Z3136およびJIS Z3137に従って、破壊試験を行った。なお、上板10に設けられた穴11の長軸側、及び接合補助部材30の中空部33の長軸側が、試験片である長方形の上板10の短手側を向くようにした。ここではZ3136の引張強度をTSSとして表し、Z3137の引張強度をCTSと表す。合否判定値として、TSS≧4kN、CTS≧3kNとした。
さらに、必須ではないが好ましい性能値として、実施例Aと同様に、溶接継手1に対してJASO−CCTを28日間実施し、その後同様に破壊試験を実施して、腐食後TSSおよび腐食後CTSを取得した。これら好ましい性能値の合格判定値は腐食無し試験の値に対し80%以上とした。
表2では、比較例をNo.B1〜B5、本実施例をNo.B6〜B16に示す。
No.B1は接合補助部材を用いず、上板10に穴も開けず、上板10に対して直接アーク溶接を実施したものである。接着剤も用いていない。鋼製溶接ワイヤとマグネシウム母材が溶融混合するので、形成された溶接金属は極めて脆い金属間化合物となり、低いTSS,CTSとなった。
No.B2は上板10に長軸長さ7.0mm×短軸長さ5.0mmの半円−長方形−半円からなる長円形の穴11を設けるが、接合補助部材を用いないでアーク溶接を実施したものである。No.B1に比べると溶接金属のマグネシウム合金混合量が低下するので、金属間化合物量が少なく、脆化度合も低いが、それでもなお低いTSS,CTSであった。
No.B3は穴開けをしていない上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30の材質はJIS G3101 SS400であり、外形形状が円形である(以降、実施例Bの材質、外径形状は同じ)。なお、ここでは接合補助部材30には穴開けをしていない。この結果、接合補助部材30と上板10を貫通して下板20まで溶け込ますことは何とかできたものの、下板20の溶込み幅が非常に小さく、破壊試験をすると容易に破断した。
No.B4は、No.B2と同様の長円形の穴11を穴開けをした上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。なお、ここでは接合補助部材30には穴開けをしていない。この結果、接合補助部材30を貫通して下板20まで溶け込ますことは何とかできたものの、下板20の溶込み幅が非常に小さく、破壊試験をすると容易に破断した。
No.B5は穴開けをしていない上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30には長軸長さ5.5mm×短軸長さ3.5mmの半円−長方形−半円からなる長円形の穴開けをしている。この結果、溶接金属はNo.B1と同様に鋼製溶接ワイヤとマグネシウム合金母材が溶融混合したものになるので、形成された溶接金属は極めて脆い金属間化合物となり、低いTSS,CTSとなった。
一方、No.B6〜B16は、長軸長さ7.0mm×短軸長さ5.0mmの半円−長方形−半円からなる長円形の穴11を穴開けをした上板10の上に円形の接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30には本発明の範囲の適切なサイズの半円−長方形−半円からなる長円形の穴開けを施しており、挿入部31が上板10の穴11に収まるように加工された段付き形状となっている。これらの試験体では形成される溶接金属40のマグネシウム流入が接合補助部材30の挿入部31の存在によりゼロもしくは極めて低く抑制され、高品質の溶接金属40が形成される。さらに、下板20の溶込みも十分大きくなり、また接合補助部材30の非挿入部32が上板10の穴11に対して広い面積を有する構造となっているため、十字引張試験ではすっぽ抜けが防げて高いCTSも得られた。さらにまた、適切な箇所に接着材を塗布した試験体(B7〜B16)では、マグネシウム合金と鋼界面の電食を防ぐ作用があり、腐食によるCTSやTSSの低下が抑制されて、高い腐食後CTS,TSSを示した。具体的にはNo.B6に対して、No.B7、No.B8、No.B9と接着剤塗布箇所を増やすにつれ、腐食後TSSおよび腐食後CTSが順に高まっていることがわかる。
<実施例C>
実施例Cでは、上板10が板厚3.6mmのアルミニウム合金A6061、下板20が板厚2.6mmの400MPa級鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。また、重ね継手は、直径4.0mmのJIS Z3224 ENi6062のNi合金被覆アーク溶接棒を用いた被覆アーク溶接法にて、溶接棒を移動させながらアーク溶接を行って接合した。なお、上板10に穴開けを施した場合、下板20の溶接箇所にポンチによる深絞り加工を行い、1.8mmの高さ、すなわち上板10に設けた穴11の板厚中央まで入り込むように加工した。
実施例Cでは、上板10が板厚3.6mmのアルミニウム合金A6061、下板20が板厚2.6mmの400MPa級鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。また、重ね継手は、直径4.0mmのJIS Z3224 ENi6062のNi合金被覆アーク溶接棒を用いた被覆アーク溶接法にて、溶接棒を移動させながらアーク溶接を行って接合した。なお、上板10に穴開けを施した場合、下板20の溶接箇所にポンチによる深絞り加工を行い、1.8mmの高さ、すなわち上板10に設けた穴11の板厚中央まで入り込むように加工した。
この溶接継手1に対して、JIS Z3136およびJIS Z3137に従って、破壊試験を行った。なお、上板10に設けられた穴11の長軸側、及び接合補助部材30の中空部33の長軸側が、試験片である長方形の上板10の短手側を向くようにした。ここではZ3136の引張強度をTSSとして表し、Z3137の引張強度をCTSと表す。合否判定値として、TSS≧9kN、CTS≧6kNとした。
さらに、必須ではないが好ましい性能値として、実施例A、Bと同様に、溶接継手1に対して、JASO−CCTを28日間実施し、その後同様に破壊試験を実施して、腐食後TSSおよび腐食後CTSを取得した。これら好ましい性能値の合格判定値は腐食無し試験の値に対し80%以上とした。
表3では、比較例をNo.C1〜C5、本実施例をNo.C6〜C13に示す。
No.C1は接合補助部材を用いず、上板10に穴も開けず、上板10に対して直接アーク溶接を実施したものである。接着剤も用いていない。Ni合金溶接棒とアルミニウム母材が溶融混合するので、形成された溶接金属は極めて脆い金属間化合物となり、低いTSS,CTSとなった。
No.C2は上板10に長径12.0mm、短径9.0mmの楕円形状の穴11を設けるが、接合補助部材30を用いないでアーク溶接を実施したものである。No.C1に比べると溶接金属のアルミニウム合金混合量が低下するので、金属間化合物量が少なく、脆化度合も低いが、それでもなお低いTSS,CTSであった。
No.C3は穴開けをしていない上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30の材質はJIS G4051 S12Cであり、外径形状は角丸正方形である(以降、実施例Cの材質、外径形状は同じ)。なお、ここでは接合補助部材30には穴開けをしていない。この結果、接合補助部材30と上板10を貫通して下板20まで溶け込ますことができず、溶接することができなかった。
No.C4は長径12.0mm、短径9.0mmの楕円形状の穴開けをした上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。なお、ここでは接合補助部材30には穴開けをしていない。この結果、接合補助部材30を貫通して下板20まで溶け込ますことは何とかできたものの、下板20の溶込み幅が非常に小さく、破壊試験をすると容易に破断した。
No.C5は穴開けをしていない上板10の上に接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30には長径9.5mm、短径6.5mmの楕円形状の穴開けをしている。この結果、溶接金属はNo.C1と同様にNi合金溶接棒とマグネシウム合金母材が溶融混合したものになるので、形成された溶接金属は極めて脆い金属間化合物となり、低いTSS,CTSとなった。
一方、No.C6〜C13は、長径12.0mm、短径9.0mmの楕円形状の穴開けをした上板10の上に角丸正方形の接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30には本発明の範囲の適切なサイズの楕円形の穴開けを施しており、挿入部31が上板10の穴11に収まるように加工された段付き形状となっている。これらの試験体では形成される溶接金属のアルミ流入が接合補助部材30の挿入部31の存在によりゼロもしくは極めて低く抑制され、高品質の溶接金属が形成される。さらに、下板20の溶込みも十分大きくなり、また接合補助部材30の非挿入部32が上板10の穴11に対して広い面積を有する構造となっているため、十字引張試験ではすっぽ抜けが防げて高いCTSも得られた。上板10の板厚は3.6mmと比較的厚いが、下板20の深絞り加工によって溶接箇所では接合補助部材30と下板20間の距離が小さくなり、溶接能率の向上や溶落ち防止効果が得られた。さらにまた、適切な箇所に接着材を塗布した試験体(No.C7〜C11)では、アルミと鋼界面の電食を防ぐ作用があり、腐食によるCTSやTSSの低下が抑制されて、高い腐食後CTS,TSSを示した。
<実施例D>
実施例Dでは、上板10が板厚1.2mmのアルミニウム合金A6N01、下板20が板厚1.2mmのSPCC鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。また、重ね継手は、直径1.2mmのJIS Z3313 T49YT4−0NAの鋼製フラックス入りワイヤを用いたセルフシールドアーク溶接法にて、溶接ワイヤを移動させながらアーク溶接を行って接合した。
実施例Dでは、上板10が板厚1.2mmのアルミニウム合金A6N01、下板20が板厚1.2mmのSPCC鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。また、重ね継手は、直径1.2mmのJIS Z3313 T49YT4−0NAの鋼製フラックス入りワイヤを用いたセルフシールドアーク溶接法にて、溶接ワイヤを移動させながらアーク溶接を行って接合した。
この溶接継手1に対して、JIS Z3136およびJIS Z3137に従って、破壊試験を行った。なお、上板10に設けられた穴11の長軸側、及び接合補助部材30の中空部33の長軸側が、試験片である長方形の上板10の短手側を向くようにした。ここではZ3136の引張強度をTSSとして表し、Z3137の引張強度をCTSと表す。合否判定値として、TSS≧6kN、CTS≧4kNとした。
さらに、必須ではないが好ましい性能値として、実施例A,B,Cと同様に、溶接継手1に対して、JASO−CCTを28日間実施し、その後同様に破壊試験を実施して、腐食後TSSおよび腐食後CTSを取得した。これら好ましい性能値の合格判定値は腐食無し試験の値に対し80%以上とした。
表4では、比較例をNo.D1〜D2、本実施例をNo.D3〜D5に示す。
No.D1は接合補助部材を用いず、上板10に穴も開けず、上板10に対して直接アーク溶接を実施したものである。接着剤も用いていない。鋼製溶接ワイヤとアルミニウム母材が溶融混合するので、形成された溶接金属は極めて脆い金属間化合物となり、低いTSS,CTSとなった。
No.D2は上板10に9.0mm×6.0mmの長方形の穴11を設けるが、接合補助部材30を用いないでアーク溶接を実施したものである。No.D1に比べると溶接金属のアルミニウム合金混合量が低下するので、金属間化合物量が少なく、脆化度合も低いが、それでもなお低いTSS,CTSであった。
一方、No.D3〜D5は、9.0mm×6.0mmの長方形の穴開けをした上板10の上に、JIS G3106 SM490A材を加工した円形の接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30には本発明の範囲の適当なサイズの長方形の穴開けを施しており、挿入部31が上板10の穴11に収まるように加工された段付き形状となっている。これらの試験体では形成される溶接金属40のアルミ流入が接合補助部材30の挿入部31の存在によりゼロもしくは極めて低く抑制され、高品質の溶接金属40が形成される。さらに、下板20の溶込みも十分大きくなり、また接合補助部材30の非挿入部32が上板10の穴11に対して広い面積を有する構造となっているため、十字引張試験ではすっぽ抜けが防げて高いCTSも得られた。さらにまた、適切な箇所に接着材を塗布した試験体No.D4、D5では、アルミと鋼界面の電食を防ぐ作用があり、腐食によるCTSやTSSの低下が抑制されて、高い腐食後CTS,TSSを示した。具体的には、接着材無しの試験体No.D3に比べて接着剤を塗布したNo.D4は腐食後CTS,TSSが向上している。
<実施例E>
実施例Eでは、上板10を板厚4.0mmのアルミニウム合金A7N01、下板20を板厚3.0mmの1180MPa級高張力鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。下板20の溶接すべき箇所には、絞り加工により高さ1.5mmの膨出部21を形成した。また、この重ね継手は、直径1.2mmのJIS Z3321 YS309Lのステンレス鋼製溶接ワイヤを用い、シールドガス:Ar99%+H21%、プラズマガス:Ar100
%としたプラズマアーク溶接法にて、溶接ワイヤを移動させながらアーク溶接を行って接合された。
実施例Eでは、上板10を板厚4.0mmのアルミニウム合金A7N01、下板20を板厚3.0mmの1180MPa級高張力鋼板とした組合せの重ね継手を用いた。下板20の溶接すべき箇所には、絞り加工により高さ1.5mmの膨出部21を形成した。また、この重ね継手は、直径1.2mmのJIS Z3321 YS309Lのステンレス鋼製溶接ワイヤを用い、シールドガス:Ar99%+H21%、プラズマガス:Ar100
%としたプラズマアーク溶接法にて、溶接ワイヤを移動させながらアーク溶接を行って接合された。
この溶接継手1に対して、JIS Z3136「抵抗スポット及びプロジェクション 溶接継手のせん断試験に対する試験片寸法及び試験方法」、およびJIS Z3137「抵抗スポット及びプロジェクション溶接継手の十字引張試験」に従って、破壊試験を行った。なお、上板10に設けられた穴11の長軸側、及び接合補助部材30の中空部33の長軸側が、試験片である長方形の上板10の短手側を向くようにした。ここでは、Z3136の引張強度をTSSとして表し、Z3137の引張強度をCTSとして表す。合否判定値として、TSS≧10kN、CTS≧8kNとした。
さらに、必須ではないが好ましい性能値として、実施例A〜Dと同様に、溶接継手1に対してJASO−CCTを28日間実施し、その後同様に破壊試験を実施して、腐食後TSSおよび腐食後CTSを取得した。これら好ましい性能値の合格判定値は腐食無し試験の値に対し80%以上とした。
表5では、本実施例をNo.E1〜E3に示す。
No.E1〜E3は13.0mm×10.0mmの角丸長方形の穴開けをした上板10の上にSUS304ステンレス鋼材を加工した長方形の接合補助部材30を載せて、その上からアーク溶接したものである。接合補助部材30には本発明の範囲の適当なサイズの角丸長方形の穴開けを施しており、挿入部31が上板10の穴11に収まるように加工された段付き形状となっている。これらの試験体では形成される溶接金属40へのアルミ流入が接合補助部材30の挿入部31の存在によりゼロもしくは極めて低く抑制され、高品質の溶接金属が形成される。さらに、下板20の溶込みも十分大きくなり、また接合補助部材30の非挿入部32が上板10の穴11に対して広い面積を有する構造となっているため、十字引張試験ではすっぽ抜けが防げて高いCTSも得られた。上板10の板厚が4.0mmと比較的厚いが、下板20の深絞り加工によって溶接箇所では接合補助部材30と下板20間の距離が小さくなり、溶接能率の向上や溶落ち防止効果が得られた。さらにまた、適切な箇所に接着材を塗布した試験体No.E1,E3では、アルミと鋼界面の電食を防ぐ作用があり、腐食によるCTSやTSSの低下が抑制されて、高い腐食後CTS,TSSを示した。具体的には、接着剤無しの試験体No.E2に対して、No.E3は接着剤塗布しており、腐食後TSSおよび腐食後CTSが向上している。
10 上板
11 穴
20 下板
30 接合補助部材
31 挿入部
32 非挿入部
33 中空部
40 溶接金属
W 溶融部
Wa 余盛り
11 穴
20 下板
30 接合補助部材
31 挿入部
32 非挿入部
33 中空部
40 溶接金属
W 溶融部
Wa 余盛り
Claims (27)
- アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製の第1の板と、鋼製の第2の板と、を接合する異材接合用アーク溶接法であって、
前記第1の板に縦横長さの異なる非円形の穴を空ける工程と、
前記第1の板と前記第2の板を重ね合わせる工程と、
挿入部と非挿入部とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される鋼製の接合補助部材を、前記第1の板に設けられた穴に挿入する工程と、
以下の(a)〜(e)のいずれかの手法によって、前記接合補助部材の中空部を溶接金属で充填すると共に、前記第2の板及び前記接合補助部材を溶接する工程と、
を備える異材接合用アーク溶接法。
(a)鉄合金、または、Ni合金の前記溶接金属が得られる溶接ワイヤを溶極として用いるガスシールドアーク溶接法。
(b)前記溶接ワイヤを溶極として用いるノンガスアーク溶接法。
(c)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるガスタングステンアーク溶接法。
(d)前記溶接ワイヤを非溶極フィラーとして用いるプラズマアーク溶接法。
(e)鉄合金、または、Ni合金の前記溶接金属が得られる被覆アーク溶接棒を溶極として用いる被覆アーク溶接法。 - 前記第2の板には、絞り加工により膨出部が形成されており、
前記重ね合わせ工程において、前記第2の板の膨出部が、前記第1の板の穴内に配置される、請求項1に記載の異材接合用アーク溶接法。 - 前記重ね合わせ工程の前に、前記第1の板と前記第2の板の少なくとも一方の重ね合せ面には、前記穴の周囲に、全周に亘って接着剤を塗布する工程を、さらに備える、請求項1又は2に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記配置工程において、前記接合補助部材と、該接合補助部材と対向する前記第1の板との間の少なくとも一方の対向面に、接着剤を塗布する、請求項1〜3のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記配置工程の際、又は、前記充填溶接工程後に、前記接合補助部材と、前記第1の板の表面との境界部に接着剤を塗布する、請求項1〜4のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記接合補助部材の挿入部の高さPH1は、前記第1の板の板厚BHの10%以上100%以下である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記接合補助部材の挿入部の長軸側長さPDX1は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下である、請求項1〜6のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記接合補助部材の挿入部の短軸側長さPDY1は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下である、請求項1〜7のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記接合補助部材の非挿入部の長軸側長さPDX2は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し105%以上である、請求項1〜8のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記接合補助部材の非挿入部の短軸側長さPDY2は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し105%以上である、請求項1〜9のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記接合補助部材の非挿入部の厚さPH2は、前記第1の板の板厚BHの50%以上150%以下である、請求項1〜10のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記充填溶接工程において、前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの長軸側長さWDXが、前記接合補助部材の中空部の長軸側長さPSXに対し、105%以上となる、請求項1〜11のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 前記充填溶接工程において、前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの短軸側長さWDYが、前記接合補助部材の中空部の短軸側長さPSYに対し、105%以上となる、請求項1〜12のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法。
- 請求項1〜13のいずれか1項に記載の異材接合用アーク溶接法に用いられ、
鋼製で、挿入部と非挿入部とを持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される、接合補助部材。 - アルミニウム合金もしくはマグネシウム合金製の第1の板と、該第1の板にアーク溶接された、鋼製の第2の板と、を備える異材溶接継手であって、
前記第1の板は、前記第2の板との重ね合わせ面に臨む縦横長さの異なる非円形の穴を有し、
前記第1の板に設けられた穴に挿入される挿入部と、非挿入部と、を持った段付きの外形形状を有し、且つ、前記挿入部及び前記非挿入部を貫通する、縦横長さの異なる非円形の中空部が形成される鋼製の接合補助部材をさらに備え、
前記接合補助部材の中空部は、鉄合金、または、Ni合金の溶接金属で充填されると共に、前記溶接金属と、溶融された前記第2の板及び前記接合補助部材の一部とによって溶融部が形成される、異材溶接継手。 - 前記第1の板の穴内には、前記第2の板に形成された膨出部が配置される、請求項15に記載の異材溶接継手。
- 前記第1の板と前記第2の板の少なくとも一方の前記重ね合せ面には、前記穴の周囲に、全周に亘って設けられた接着剤を備える、請求項15又は16に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材と、該接合補助部材と対向する前記第1の板との間の少なくとも一方の対向面に設けられた接着剤を備える、請求項15〜17のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材と、前記第1の板の表面との境界部に設けられた接着剤を備える、請求項15〜18のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材の挿入部の高さPH1は、前記第1の板の板厚BHの10%以上100%以下である、請求項15〜19のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材の挿入部の長軸側長さPDX1は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し80%以上105%以下である、請求項15〜20のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材の挿入部の短軸側長さPDY1は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し80%以上105%以下である、請求項15〜21のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材の非挿入部の長軸側長さPDX2は、前記第1の板の穴の長軸側長さBDXに対し105%以上である、請求項15〜22のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材の非挿入部の短軸側長さPDY2は、前記第1の板の穴の短軸側長さBDYに対し105%以上である、請求項15〜23のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材の非挿入部の厚さPH2は、前記第1の板の板厚BHの50%以上150%以下である、請求項15〜24のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの長軸側長さWDXが、前記接合補助部材の中空部の長軸側長さPSXに対し、105%以上となる、請求項15〜25のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
- 前記接合補助部材の表面上に余盛りが形成され、かつ前記余盛りの短軸側長さWDYが、前記接合補助部材の中空部の短軸側長さPSYに対し、105%以上となる、請求項15〜26のいずれか1項に記載の異材溶接継手。
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