JP2018034204A - スラブの幅圧下方法及びサイジングプレス - Google Patents
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粗圧延工程では、スラブを所定の厚さに圧延する水平圧延や、水平圧延の前にスラブを幅方向に圧下(幅圧下)する幅圧下プレスなどが行われる。幅圧下プレスでは、スラブの幅方向に配される一対の金型を有するサイジングプレスを用いて、一対の金型でスラブを間欠的に鍛造しながら、スラブを長手方向に搬送することで、スラブの長手方向にわたって幅圧下が行われる。このような幅圧下プレスでは、スラブの先端部及び後端部が板厚方向に変形し、幅圧下前に比べ板厚が増した状態となる(増厚)。幅圧下プレス後の粗圧延工程の水平圧延では、先端部及び後端部が増厚した状態でスラブが圧延されるため、圧延後のスラブであるシートバーの先端部及び後端部の、板厚方向からみた輪郭が様々な形状に変化する。このようにスラブやシートバーを板厚方向からみたときの輪郭を平面形状という。
さらに、特許文献4には、サイジングプレスの金型に潤滑油を塗布した後に幅圧下プレスを実施することで荷重を低減する方法が開示されている。
さらに、特許文献4に開示された方法では、プレス荷重を低減させることを目的としており、クロップ切断における歩留りの悪化を抑制することやその方法については開示されていない。
上述のように、シートバーの長手方向両端部である先端部及び尾端部の平面形状には、フィッシュテール形状とタング形状とがある。図5にシートバー1の平面形状の代表例を示す。フィッシュテール形状は、図5(A)に示すように、幅方向(図5における左右方向)の中央部よりも両端部側が長手方向(図5における上下方向)に長く伸びた凹形状を有する。フィッシュテール形状の端部において、長手方向の最端から、幅方向中央において長手方向に最も凹んだ箇所までの長手方向の長さが、フィッシュテール長さL1となる。また、タング形状は、図5(B)に示すように、板幅方向の端部よりも板幅方向の中央付近が圧延方向である長手方向に長く伸びた凸形状を有する。タング形状の端部において、長手方向の最端から、幅非定常部の開始位置までの長手方向の長さが、タング長さL2となる。
幅圧下プレスで用いられる、一般的なサイジングプレス2aを図7に示す。サイジングプレス2aは、一対の金型21a,22aと、不図示のピンチロールとを備える。
図8(A)に示すように、板幅と幅圧下量との比が7.5より大きい場合、幅圧下プレス後のスラブ3の板厚プロフィールは、板厚の厚い増厚部分が板幅の両端側にそれぞれ形成されたダブルバルジ形状となる。ダブルバルジ形状の板厚プロフィールを持つスラブ3に対して、水平圧延を実施すると、増厚部分が被圧延材の搬送方向へ変形するため、シートバー1の平面形状がフィッシュテール形状となる。
上述のように、板幅と幅圧下量との比が7.5以下の場合には、長手方向端部の板厚プロフィールがシングルバルジ形状になるため、水平圧延後のシートバー1の長手方向端部の平面形状がタング形状になる。つまり、クロップ切断による歩留り低下を抑えるためには、シートバー1の平面形状をフィッシュテール形状とするか、あるいはタング長さの短いタング形状とすればよい。このような平面形状とするには、幅圧下プレス後の長手方向端部の板厚プロフィールをシングルバルジ形状からダブルバルジ形状に変える、あるいはシングルバルジ形状の板幅中央部の板厚を小さくする必要がある。さらに、板幅と幅圧下量との比が6以上の場合には、大きなタング形状が発生するため、平面形状を適正化する必要性が一層大きくなる。
以上のように、本発明者らは、幅圧下プレスにおいて、金型とスラブとの摩擦を低減することで、クロップ切断による歩留りの悪化を抑えることができることを知見した。
上述の知見に基づいた、本発明の一実施形態に係るサイジングプレス2の構成について、図1及び図2を参照して説明する。
図1に示すように、本実施形態に係るサイジングプレス2は、一対の金型21,22と、複数のノズル23と、供給管24と、供給部25とを備える。また、サイジングプレス2は、一般的なサイジングプレス2aと同様に、スラブ3の搬送を制御する不図示のピンチロールを備える。
供給部25は、潤滑剤を複数のノズル23へと供給する装置である。供給部25は、後述するように、一対の金型21,22によるスラブ3の幅圧下に応じた所定のタイミングで、複数のノズル23へと潤滑剤を供給する。
本実施形態で用いられる潤滑剤には、鉱油か合成エステルを主成分とした油と、水とを混ぜ合わせたものを用いる。これは、スラブ3が高温であることから、油単体で使用すると燃えてしまうためである。
次に、図3を参照して、本実施形態に係るスラブ3の幅圧下方法について説明する。本実施形態におけるスラブ3の幅圧下プレスは、熱延鋼板の製造工程において、粗圧延工程で行われるスラブ3の幅圧下プレスに適用される。熱延鋼板の製造工程は、スラブ3から鋼帯を製造する工程であり、工程順に、加熱工程、粗圧延工程、仕上圧延工程、冷却工程、巻き取り工程に大別される。
幅圧下プレスでは、図3(A)〜図3(E)に示す幅圧下方法によって、スラブ3の幅圧下が行われる。
その後、図3(D)に示すように、図3(A)と同様に、搬送工程が行われる。この搬送工程では、目標の幅圧下量まで幅圧下されていないスラブ3の領域の先端側の端部が、平行面211,221の所定の位置となるように、スラブ3が所定の搬送ピッチで搬送される。さらに、この搬送工程では、複数のノズル23から一対の金型21,22に潤滑剤が塗布される。
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態の種々の変形例とともに本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲は、本発明の範囲及び要旨に含まれるこれらの変形例または実施形態も網羅すると解すべきである。
さらに、先端部31、定常部32及び後端部33に対して異なる条件で幅圧下を施した場合、各部位で板幅方向の板厚分布が異なる。この場合、幅圧下プレス後に行われる水平圧延において、圧延される際の板幅方向への幅拡がりの挙動が各部位で異なるために、板幅が均一にならないことがある。このため、幅圧下プレス後のスラブ3の最終的な板幅を、板厚分布に起因した幅拡がり挙動に応じて、長手方向に変化させてもよい。
(1)本発明の一態様に係るスラブ3の幅圧下方法は、一対の金型21,22を用いた間欠的な鍛造によりスラブ3を幅圧下する幅圧下方法において、スラブ3の搬送方向下流側の先端部31及びスラブ3の搬送方向上流側の後端部33の少なくとも一方の少なくとも一部を幅圧下する前に、一対の金型21,22のスラブ3との接触面(平行面211,221、傾斜面212,222)及びスラブ3の一対の金型21,22との接触面(側面30)の少なくとも一方に潤滑剤を塗布する。
(3)上記(1)または(2)の構成において、スラブ3を幅圧下する際には、幅圧下量に対する幅圧下される前のスラブ3の板幅の比を7.5以下とする。
幅圧下量が300mm以上と大きい場合や、幅圧下量に対する幅圧下される前のスラブ3の板幅の比が7.5以下と板幅が狭く幅圧下量が大きい場合には、シートバー1の平面形状がクロップ切断時の切断量が大きなタング形状となりやすい幅圧下条件となる。また、一般的な熱延鋼板の製造ラインでは、圧延可能な最大板幅が2250mm程度であることから、幅圧下量が300mm以上の条件では、幅圧下量に対する幅圧下される前のスラブ3の板幅の比が7.5以下となる。しかし、上記(2)または(3)の構成によれば、このような幅圧下条件においても、平面形状をフィッシュテール形状またはタング長さL2の短いタング形状にすることができる。このため、クロップ切断における切断量が少なくなり、歩留りの悪化を抑制することができるようになる。
上記(4)の構成によれば、簡易な構成の装置で自動的に潤滑剤の塗布をすることができる。
上記(5)の構成によれば、上記(1),(4)と同様な効果を得ることができる。
また、比較例として、一対の金型21,22に潤滑剤を塗布せずに、上記実施例と同様な条件で幅亜圧下プレス及び水平圧延を行った。比較例においても、シートバー1の先端部及び後端部の平面形状、タング長さ及びフィッシュテール長さ、並びにクロップ切断による切断量を測定した。
実施例1−1〜1−3は、スラブ3の板幅が1500mm、幅圧下量が200mmの条件であり、潤滑剤を塗布するタイミングが異なるが、それ以外の条件については同様とした。なお、実施例1−1〜1−3における、板幅と幅圧下量との比は7.5である。
比較例2−2は、スラブ3の板幅が1500mm、幅圧下量が200mmの条件であり、板幅と幅圧下量との比は9.0である。また、比較例2−2における潤滑剤を塗布するタイミングの条件は、実施例1−2と同じとした。
比較例2−1は、比較例2−2に対する比較であり、比較例2−2と同じ寸法のスラブ3に対して、潤滑剤を塗布せずに幅圧下プレスを行った。比較例2−1における、潤滑剤の塗布を除いた幅圧下プレスにかかる条件は比較例2−2と同じである。
比較例3は、実施例3に対する比較であり、実施例3と同じ寸法のスラブ3に対して、潤滑剤を塗布せずに幅圧下プレスを行った。比較例3における、潤滑剤の塗布を除いた幅圧下プレスにかかる条件は実施例3と同じである。
比較例4は、実施例4に対する比較であり、実施例4と同じ寸法のスラブ3に対して、潤滑剤を塗布せずに幅圧下プレスを行った。比較例4における、潤滑剤の塗布を除いた幅圧下プレスにかかる条件は実施例4と同じである。
比較例5は、実施例3に対する比較であり、実施例5と同じ寸法のスラブ3に対して、潤滑剤を塗布せずに幅圧下プレスを行った。比較例5における、潤滑剤の塗布を除いた幅圧下プレスにかかる条件は実施例5と同じである。
実施例1−1の条件では、シートバー1の先端部及び後端部の平面形状は、フィッシュテール形状となることを確認した。シートバー1の先端部における、フィッシュテール長さは20mmとなり、切断量は5.0kgとなった。また、シートバー1の後端部における、フィッシュテール長さは30mmとなり、切断量は8.5kgとなった。つまり、実施例1の条件によれば、比較例1に比べ、先端部及び後端部の平面形状が改善され、歩留りの低減を抑えることができることが確認された。
比較例2−2の条件では、シートバー1の先端部及び後端部の平面形状は、フィッシュテール形状となることを確認した。シートバー1の先端部における、フィッシュテール長さは120mmとなり、切断量は14.0kgとなった。また、シートバー1の後端部における、フィッシュテール長さは150mmとなり、切断量は15.0kgとなった。
つまり、比が7.5超のときは、潤滑材を塗布せずともフィッシュテールになり歩留まりの低減が元々少ないうえに、潤滑材を塗布した場合には、フィッシュテールがなり歩留まりが悪くなることが分かった。つまり比が7.5超のときは潤滑材を塗布すべきではない。
実施例3の条件では、シートバー1の先端部及び後端部の平面形状は、フィッシュテール形状となることを確認した。シートバー1の先端部における、フィッシュテール長さは10mmとなり、切断量は2.2kgとなった。また、シートバー1の後端部における、フィッシュテール長さは10mmとなり、切断量は2.2kgとなった。つまり、実施例2の条件によれば、比較例2に比べ、先端部及び後端部の平面形状が改善され、歩留りの低減を抑えることができることが確認された。
実施例4の条件では、シートバー1の先端部及び後端部の平面形状は、フィッシュテール形状となることを確認した。シートバー1の先端部における、フィッシュテール長さは30mmとなり、切断量は11.0kgとなった。また、シートバー1の後端部における、フィッシュテール長さは20mmとなり、切断量は7.3kgとなった。つまり、実施例3の条件によれば、比較例3に比べ、先端部及び後端部の平面形状が改善され、歩留りの低減を抑えることができることが確認された。
実施例5の条件では、シートバー1の先端部及び後端部の平面形状は、フィッシュテール形状となることを確認した。シートバー1の先端部における、フィッシュテール長さは10mmとなり、切断量は4.0kgとなった。また、シートバー1の後端部における、フィッシュテール長さは20mmとなり、切断量は6.5kgとなった。つまり、実施例3の条件によれば、比較例5に比べ、先端部及び後端部の平面形状が改善され、歩留りの低減を抑えることができることが確認された。
以上の実施例によって、本発明に係るスラブ3の幅圧下方法及びサイジングプレス2よれば、幅圧下プレスの幅圧下量が大きい場合でも、仕上圧延前のクロップ切断による切断量を低減させることができ、歩留まりの悪化を抑制できることが確認された。
2,2a サイジングプレス
21,22,21a,22a 金型
211,221,211a,221a 平行面
212,222,212a,222a 傾斜面
23 ノズル
24 供給管
25 供給部
3 スラブ
30 側面
31 先端部
32 定常部
33 後端部
L1 フィッシュテール長さ
L2 タング長さ
LT 先端部の長さ
LB 後端部の長さ
DT 先端部の板幅
DB 後端部の板幅
Claims (5)
- 一対の金型を用いた間欠的な鍛造によりスラブを幅圧下する幅圧下方法において、
前記スラブの搬送方向下流側の先端部及び前記スラブの搬送方向上流側の後端部の少なくとも一方の少なくとも一部を幅圧下する前に、前記一対の金型の前記スラブとの接触面及び前記スラブの前記一対の金型との接触面の少なくとも一方に潤滑剤を塗布することを特徴とするスラブの幅圧下方法。 - 前記スラブを幅圧下する際には、幅圧下量を300mm以上とすることを特徴とする請求項1に記載のスラブの幅圧下方法。
- 前記スラブを幅圧下する際には、幅圧下量に対する幅圧下される前の前記スラブの板幅の比を7.5以下とすることを特徴とする請求項1または2に記載のスラブの幅圧下方法。
- 前記潤滑剤を塗布する際には、前記一対の金型の接触面及び前記スラブの接触面の少なくとも一方に前記潤滑剤を塗布するノズルと、前記先端部及び前記後端部の少なくとも一方の少なくとも一部が幅圧下される前に、前記ノズルに前記潤滑剤を供給する供給部とを用いて、前記潤滑剤を塗布することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のスラブの幅圧下方法。
- 間欠的な鍛造によりスラブを幅圧下する一対の金型と、
該一対の金型の前記スラブとの接触面及び前記スラブの前記一対の金型との接触面の少なくとも一方に潤滑剤を塗布するノズルと、
前記スラブの搬送方向下流側の先端部及び前記スラブの搬送方向上流側の後端部の少なくとも一方の少なくとも一部が幅圧下される前に、前記ノズルに前記潤滑剤を供給する供給部と
を備えることを特徴とするサイジングプレス。
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Citations (1)
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JPS61222601A (ja) * | 1985-03-29 | 1986-10-03 | Kawasaki Steel Corp | 熱間スラブの連続幅圧下プレス方法 |
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2017
- 2017-03-24 JP JP2017058739A patent/JP2018034204A/ja active Pending
Patent Citations (1)
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