JP2018031921A - 画像形成装置および画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナーに含まれているワックスによる用紙への汚れ付着を抑制することのできる画像形成装置を提供する。【解決手段】定着ローラー５１と、定着ローラー５１の用紙搬送方向下流側に設けられた搬送ローラー２５（排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂ）と、前回、搬送ローラーのクリーニングが行われてからこれまでに印刷された印刷枚数およびカバレッジが汚れ判定基準を満たし、かつ搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下である場合に搬送ローラー２５へクリーニング用用紙（白紙）を通紙させて、搬送ローラー２５のクリーニングを行わせる制御部１０１と、を有する、画像形成装置。【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成装置および画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法に関する。

電子写真方式の画像形成装置においては、像担持体（感光体）に形成されたトナー像が、画像形成媒体（たとえば用紙）に転写されたのち、定着器によって加熱されることで、用紙上に定着される。

このような画像形成装置に使用されるトナーは、ワックスなどの油脂成分を含んでいる。ワックスは、定着器の加熱によってトナーから溶け出し、定着器内の定着ローラーに付着して、それが後から搬送されてくる用紙に移ってしまい画像欠陥となることがあった。

従来、このようなワックスの用紙移りに起因した画像欠陥対策としては、用紙を一定枚数または時間ごとに定着ニップ上で停止させ、停止中に定着器の温度を上げ、下げすることで、定着ローラーに付着したワックスを用紙に順次付着させ除去するクリーニングの技術がある（特許文献１）。

特開２００１−２４２７３１号公報

しかしながら、従来技術のように、定着器のニップ上に用紙を停止させ、温度を上げ、下げしただけでは、依然としてその後に印刷した用紙へワックスの付着が認められ、ワックスに起因した画像欠陥を抑えることが難しいことがわかった。

そこで、本発明の目的は、トナーに含まれているワックスによる用紙への汚れ付着を抑制することのできる画像形成装置を提供することである。

また、本発明の他の目的は、トナーに含まれているワックスによる用紙への汚れ付着を抑制することのできる画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法を提供することである。

本発明者らは、鋭意検討した結果、ワックスは定着器内の定着ローラーだけでなく、その下流にある搬送ローラーにも付着していて、それが印刷の際に用紙に移って画像欠陥となっていることを見出し、本発明に至った。

すなわち、上記目的を達成するための本発明は以下の構成を有する。

（１）用紙上にトナー像を形成する画像形成部と、
前記トナー像を加熱し、前記用紙に定着する定着ローラーと、
前記定着ローラーの用紙搬送方向下流側に設けられた搬送ローラーと、
前回、前記搬送ローラーにクリーニング用用紙を通紙させるクリーニングが行われてからこれまでに印刷された印刷枚数およびカバレッジがあらかじめ決められた汚れ判定基準を満たすか否かを判定するとともに、前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かを判定して、前記印刷枚数およびカバレッジが前記汚れ判定基準を満たし、かつ前記搬送ローラーの温度が前記剥離判定基準温度以下である場合に前記クリーニングを行わせる制御部と、
を有する、画像形成装置。

（２）前記汚れ判定基準は、複数の段階的な閾値からなり、
前記制御部は、前記クリーニングにおいて前記クリーニング用用紙を通紙させる枚数または時間を、前記段階的な閾値に応じて変更する、上記（１）に記載の画像形成装置。

（３）前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かの判定は、前回の印刷動作によって前記搬送ローラーを用紙が通過してからの経過時間があらかじめ決められた剥離判定閾値を超えたか否かにより判定する、上記（１）または（２）に記載の画像形成装置。

（４）前記搬送ローラーの用紙搬送方向下流に出力用紙を読み取るスキャナをさらに備え、
前記制御部は、前記クリーニングに用いた用紙を前記スキャナが読み取って得られた画像から前記用紙に汚れが付着いるか否かを判定し、汚れが付着していると判定された場合には、再度、前記クリーニングを行う、上記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の画像形成装置。

（５）前記制御部は、前記クリーニングが行われた後、前記用紙に汚れが付着いるか否かを判定する際の判定基準は、前記クリーニング後に印刷するジョブの印刷内容に応じて変更する、上記（４）に記載の画像形成装置。

（６）前記制御部は、前記クリーニング後に印刷するジョブが投入された時点で、前記印刷枚数およびカバレッジが前記汚れ判定基準を満たすか否かの判定結果と、前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かの判定結果から、前記クリーニングを実施するか否かを決定する、上記（１）〜（５）のいずれか１つに記載の画像形成装置。

（７）前記クリーニングを行う前記搬送ローラーは、装置外へ用紙を搬送させる経路に設けられた排紙ローラーと、両面印刷のために装置内へ用紙を循環させる経路に導くために設けられた両面導入ローラーであり、
前記制御部は、前記印刷枚数およびカバレッジを前記排紙ローラーと前記両面導入ローラーとで個別に積算しておき、前記排紙ローラーと前記両面導入ローラーのうち前記汚れ判定基準を満たす方の前記搬送ローラーについて剥離判定基準温度以下であるか否かを判定する、上記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の画像形成装置。

（８）前記制御部は、前記クリーニング中、前記定着ローラーの通紙速度に対して前記搬送ローラーの通紙速度が速くなるように、前記定着ローラーおよび前記搬送ローラーのうち少なくともいずれか一方の回転速度を制御する、上記（１）〜（７）のいずれか一つに記載の画像形成装置。

（９）用紙上にトナー像を形成する画像形成部と、前記トナー像を加熱し、前記用紙に定着する定着ローラーと、前記定着ローラーの用紙搬送方向下流側に設けられた搬送ローラーとを備えた画像形成装置における前記搬送ローラーのクリーニング方法であって、
前回、前記搬送ローラーにクリーニング用用紙を通紙させるクリーニングが行われてからこれまでに印刷された印刷枚数およびカバレッジがあらかじめ決められた汚れ判定基準を満たすか否かを判定するとともに、前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かを判定して、前記印刷枚数およびカバレッジが前記汚れ判定基準を満たし、かつ前記搬送ローラーの温度が前記剥離判定基準温度以下である場合に前記クリーニングを行う、画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。

（１０）前記汚れ判定基準は、複数の段階的な閾値からなり、
前記クリーニングにおいて前記クリーニング用用紙を通紙させる枚数または時間を、前記段階的な閾値に応じて変更する、上記（９）に記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。

（１１）前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かの判定は、前回の印刷動作によって前記搬送ローラーを用紙が通過してからの経過時間があらかじめ決められた剥離判定閾値を超えたか否かにより判定する、上記（９）または（１０）に記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。

（１２）前記画像形成装置には、前記搬送ローラーの用紙搬送方向下流に出力用紙を読み取るスキャナが備えられており、
前記クリーニングに用いた用紙を前記スキャナが読み取って得られた画像から前記用紙に汚れが付着いるか否かを判定し、汚れが付着していると判定された場合には、再度、前記クリーニングを行う、上記（９）〜（１１）のいずれか１つに記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。

（１３）前記クリーニングが行われた後、前記用紙に汚れが付着いるか否かを判定する際の判定基準は、前記クリーニング後に印刷するジョブの印刷内容に応じて変更する、上記（１２）に記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。

（１４）前記クリーニング後に印刷するジョブが投入された時点で、前記印刷枚数およびカバレッジが前記汚れ判定基準を満たすか否かの判定結果と、前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かの判定結果から、前記クリーニングを実施するか否かを決定する、上記（９）〜（１３）のいずれか１つに記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。

（１５）前記クリーニングを行う前記搬送ローラーは、装置外へ用紙を搬送させる経路に設けられた排紙ローラーと、両面印刷のために装置内へ用紙を循環させる経路に導くために設けられた両面導入ローラーであり、
前記印刷枚数およびカバレッジを前記排紙ローラーと前記両面導入ローラーとで個別に積算しておき、前記排紙ローラーと前記両面導入ローラーのうち前記汚れ判定基準を満たす方の前記搬送ローラーについて剥離判定基準温度以下であるか否かを判定する、上記（９）〜（１４）のいずれか一つに記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。

（１６）前記クリーニング中、前記定着ローラーの通紙速度に対して前記搬送ローラーの通紙速度が速くなるように、前記定着ローラーおよび前記搬送ローラーのうち少なくともいずれか一方の回転速度を制御する、上記（９）〜（１５）のいずれか一つに記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。

本発明によれば、印刷枚数とカバレッジから搬送ローラーへのワックスの付着の程度を判定し、さらに、搬送ローラーの温度からワックスが剥がれ易い状態であるか否かを判定して、それらの判定結果に基づき搬送ローラーのクリーニングを行うことにした。これにより、定着器下流側にある搬送ローラーに付着したワックスが用紙に移って発生する画像欠陥を抑えることができる。

実施形態１の画像形成装置の構成を示す概略図である。 プリンターエンジンの内部構成の一例を示す概略図である。 搬送ローラーのクリーニング手順を説明するためのフローチャートであり、汚れ判定ルーチンのフローチャートである。 搬送ローラーのクリーニング手順を説明するためのフローチャートであり、剥離判定ルーチンのフローチャートである。 搬送ローラーのクリーニング手順を説明するためのフローチャートであり、クリーニング実施ルーチンのフローチャートである。 実施形態２の画像形成装置の内部構成の一例を示す概略図である。

以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されない。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる。

［実施形態１］
図１は、実施形態１の画像形成装置の構成を示す概略図である。

本発明を適用した実施形態１の画像形成装置１は、プリンターエンジン１００を中心に、用紙搬送方向の上流側に給紙装置２００、下流側に用紙反転装置３００、ヤレ紙検出装置４００および後処理装置５００を有する。

プリンターエンジン１００、給紙装置２００、用紙反転装置３００、ヤレ紙検出装置４００、および後処理装置５００は、ネットワーク（不図示）を介して相互に通信可能に接続される。

給紙装置２００から後処理装置５００までは、用紙が搬送される搬送路６００が連続するように接続されている。

また、画像形成装置１は、プリントサーバー８００と接続されている。画像形成装置１は、プリントサーバー８００から印刷するジョブのラスタライズ後の画像データとともにジョブ情報が投入されて、ジョブ情報に従い印刷を実行する。ジョブ情報はジョブチケットとも称されており、たとえば、印刷媒体の選択（たとえば用紙やその他媒体の種類、サイズなど）、両面／片面印刷の別、後処理の内容（パンチやステープルの有無、綴じ方式箔押しの有無）、倍率、出力部数など、画像データを印刷する際の印刷条件を指示するデータである。

画像形成装置１とプリントサーバー８００との接続は、ＬＡＮ、ＷＡＮ、そのほかの各種ネットワーク、さらには専用線などを使用することができる。さらに、プリントサーバー８００には、ユーザーがジョブの作成やプリントサーバー８００への転送、また遠隔操作によるジョブ投入指示などを行うためのクライアントコンピューター（不図示）が接続されていてもよい。

プリンターエンジン１００は、電子写真方式で用紙（またはその他の印刷媒体）に画像を形成する。プリンターエンジン１００は、制御部１０１（詳細後述）による制御により、搬送路６００を搬送される用紙に対し、画像を形成する。

プリンターエンジン１００は、主に、用紙上にトナー像を形成する画像形成部１０と、トナー像を加熱し、用紙に定着する定着ローラー５１を備える。プリンターエンジン１００の詳細は後述する。

給紙装置２００は、プリンターエンジン１００の制御部１０１からの要求に従い、ジョブの印刷設定において設定されている用紙をプリンターエンジン１００へ供給する。

用紙反転装置３００は、搬送路６００から分岐して、プリンターエンジン１００から排紙された用紙を反転させるための反転経路３０２を有する。この反転経路３０２を通すことで、用紙の表裏を反対にすることができる。

ヤレ紙検出装置４００は、制御部４０１を有し、搬送路６００に沿って設けられたインラインセンサー４０２を有する。制御部４０１はインラインセンサー４０２で取得した画像から搬送されている用紙についてヤレ紙を検出する。ヤレ紙検出装置４００は、たとえば、用紙の皺、折れ、傾き、汚れ、画像の位置ずれ、または色ずれにより製品として許容される品質の程度を満たさなくなった用紙をヤレ紙として検出する。

ヤレ紙検出装置４００の制御部４０１は、インラインセンサー４０２により光学的に検知された色に基づいてヤレ紙を検出する。たとえば、制御部４０１は、インラインセンサー４０２により検知された色の情報に基づいて用紙の先端を特定し、用紙の先端の傾きがあらかじめ定めた閾値を超えた用紙を用紙の傾きの不具合によるヤレ紙として検出することができる。また、制御部４０１は、たとえば、画像データとインラインセンサー４０２により検出された用紙に印刷された画像の色とに基づいて、ターゲットとの色差である色ずれがあらかじめ定めた閾値を超えた用紙を色ずれの不具合によるヤレ紙として検出できる。また、制御部４０１は、たとえば、インラインセンサー４０２により検出された用紙に印刷された画像の位置と、印刷設定による画像の位置とを比較することにより、画像の位置ずれがあらかじめ定めた閾値を超えた用紙を画像の位置ずれの不具合によるヤレ紙として検出することができる。

さらに本実施形態１においては、制御部４０１は、インラインセンサー４０２が取得した画像から、クリーニング時においてプリンターエンジン１００から排紙された用紙の画像の状態を取得する。このとき画像の状態は、取得した画像そのものでもよいし、ヤレ紙検出同様に画像データとして全面白色画像を設定しておき、これに対して排紙されてきた用紙の画像内に汚れと認識できる点画像などの個数や面積などでもよい。

後処理装置５００は、制御部５０１を有する。制御部５０１は、ヤレ紙検出装置４００を通信して、すべてのページについてヤレ紙が検出されなかった部については、綴じ処理部５０４によって綴じ処理を行い、製品としてメイン排紙トレイ５０２に排出される。一方、一部のページについてヤレ紙が検出された場合は、ヤレ紙として検出された用紙以外の用紙に対し、綴じ処理部５０４によって綴じ処理を行い、製品としてメイン排紙トレイ５０２に排出される。

後処理装置５００の制御部５０１は、ヤレ紙検出装置４００によりヤレ紙として検出された用紙については、後処理をせずに第２トレイであるサブ排紙トレイ５０３に排出する。

また、後処理装置５００の制御部５０１は、ユーザーからの指示によってヤレ紙が検出された部のうちヤレ紙として検出された用紙以外の用紙と再印刷された用紙との丁合を行う。ヤレ紙が検出された部のうちヤレ紙として検出された用紙以外の用紙はユーザーによりペーパーインサーター５０５に設定される。後処理装置５００は、ペーパーインサーター５０５からページ順に用紙を搬送して、再印刷された用紙のページ位置に当該再印刷された用紙を挿入する。これにより、ヤレ紙として検出された用紙以外の用紙と再印刷された用紙とがページ順に重なって丁合される。

次に、プリンターエンジン１００の詳細を説明する。

図２は、プリンターエンジン１００の内部構成の一例を示す概略図である。

プリンターエンジン１００は、電子写真方式の作像プロセスを用いてカラー画像を画像形成媒体（たとえば用紙）上に形成する。

このプリンターエンジン１００は、タンデム型カラー画像形成装置とも称され、４組の画像形成部１０によりカラー画像を形成する。画像形成部１０は、イエロー（Ｙ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｙ、マゼンタ（Ｍ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｍ、シアン（Ｃ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｃ、ブラック（Ｋ）色の画像を形成する画像形成部１０Ｋである。

画像形成部１０Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１Ｙと、その周囲に配置された帯電部２Ｙ、光書込部３Ｙ、現像装置４Ｙおよび感光体ドラムクリーニング装置５Ｙとを有する。同様に、画像形成部１０Ｍは、像担持体としての感光体ドラム１Ｍと、その周囲に配置された帯電部２Ｍ、光書込部３Ｍ、現像装置４Ｍおよび感光体ドラムクリーニング装置５Ｍとを有する。画像形成部１０Ｃは、像担持体としての感光体ドラム１Ｃと、その周囲に配置された帯電部２Ｃ、光書込部３Ｃ、現像装置４Ｃおよび感光体ドラムクリーニング装置５Ｃとを有する。画像形成部１０Ｋは、像担持体としての感光体ドラム１Ｋと、その周囲に配置された帯電部２Ｋ、光書込部３Ｋ、現像装置４Ｋおよび感光体ドラムクリーニング装置５Ｋとを有する。なお、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃおよび１０Ｋのそれぞれの感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋ、帯電部２Ｙ、２Ｍ、２Ｃおよび２Ｋ、光書込部３Ｙ、３Ｍ、３Ｃおよび３Ｋ、ならびに感光体ドラムクリーニング装置５Ｙ、５Ｍ、５Ｃおよび５Ｋは、それぞれ同様の機能を有する構成である。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃおよび１０Ｋに形成された各色のトナー像は、１次転写部７Ｙ、７Ｍ、７Ｃおよび７Ｋにより走行する中間転写ベルト６０上に逐次転写される。これにより中間転写ベルト６０上には、各色（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）の層が重畳したカラー画像（トナー像）が１次転写される。

中間転写ベルト６０は複数の支持ローラー１６により走行可能に架設されている。中間転写ベルト６０に当接して２次転写ローラー３０が配設されている。２次転写ローラー３０は、中間転写ベルト６０の動きに合わせて従動する。２次転写ローラー３０の中間転写ベルト６０を介して対向する位置には、複数の支持ローラー１６の一つが配設されている。２次転写ローラー３０と中間転写ベルト６０とによって２次転写ニップ部１８が形成されている。

給紙装置２００から搬送路６００を通じて供給された用紙は、ループ形成ローラー対２２およびレジストローラー対２３を経て、２次転写ニップ部１８に搬送される。また、プリンターエンジン１００内にも用紙トレイ２９１、２９２が備えられており、ここから用紙が供給されることもある。

２次転写ニップ部１８において中間転写ベルト６０上に形成されたカラー画像が用紙上に２次転写される。カラー画像が転写された用紙は、定着器５０内にある定着ローラー５１のニップ部において熱と圧力とが加えられることにより、用紙上のトナー像が溶融定着される。

そして、用紙は、定着ローラー５１の下流側に設けられている搬送ローラー２５によってプリンターエンジン１００の下流に排紙されるかまたは両面印刷のために両面印刷経路２９へ投入される。

用紙搬送方向で定着ローラー５１の下流側直後に設けられている搬送ローラー２５は、プリンターエンジン１００外へ用紙を搬送させる排紙ローラー２５ａと、両面印刷のためにプリンターエンジン１００内へ用紙を循環させる両面導入ローラー２５ｂである。

プリンターエンジン１００の上記各部は、制御部１０１と接続されており、制御部１０１により制御されて画像形成が行われる。また、制御部１０１は、後述するクリーニングの制御も行っている。制御部１０１が行う各処理は、対応するプログラムが制御部１０１に含まれている記憶部（不図示）等に格納されていて、制御部１０１内のＣＰＵ（不図示）が対応するプログラムを読み出して実行することにより行われる。

なお、プリンターエンジン１００は、それぞれ上述した構成要素以外の構成要素を含んでいてもよく、あるいは、上述した構成要素のうちの一部が含まれていなくてもよい。

次に、プリンターエンジン１００により用紙に画像形成する電子写真プロセスについて説明する。

まず、プリントサーバー８００からラスタライズ後の画像データとジョブ情報がプリンターエンジン１００の制御部１０１へ投入される。

制御部１０１は、各色ごとの画像データに基づいて、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃおよび１０Ｋの光書込部３Ｙ、３Ｍ、３Ｃおよび３Ｋを駆動して、各色の画像情報信号を感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋに書き込む。これにより感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋ上に画像情報信号に基づく潜像が形成される。ここで感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋは、有機光導電体（Ｏｒｇａｎｉｃ Ｐｈｏｔｏ Ｃｏｎｄｕｃｔｏｒ：ＯＰＣ）を含むポリカーボネート等の樹脂からなる感光層を金属基体上に有している。感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋの表面は、スコロトロンタイプ等のコロナ放電極からなる帯電部２Ｙ、２Ｍ、２Ｃおよび２Ｋにより生成されるイオンにより帯電され、光書込部３Ｙ、３Ｍ、３Ｃおよび３Ｋは画像情報信号に基づいて感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋ上を走査露光する。帯電された感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋの露光された部分は電位が低下し、画像情報信号に対応する静電潜像が感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋ上に形成される。現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃおよび４Ｋは、静電力を利用して感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃおよび１Ｋ上に形成された静電潜像をトナーで現像し、各色に対応するトナー像が形成される。中間転写ベルト６０上に形成されたトナー像は、２次転写ニップ部１８において、用紙上に２次転写される。

用紙に画像が転写されたのち、定着ローラー５１により加熱加圧されて、画像が用紙に定着される。その後は、片面印刷の場合も両面印刷の場合もそれらの終了後は排紙ローラー２５ａによってプリンターエンジン１００の外へ排紙される。また両面印刷の場合において片面終了後であれば両面導入ローラー２５ｂによってプリンターエンジン１００内を循環するように両面印刷経路２９へ戻される。

なお、画像形成動作（印刷）は、プリントサーバー８００からのジョブに限らず、スキャナ部ＳＣで原稿を読み取り、印刷される（コピー）こともある。その場合は、スリットＳＬを頂部に備える原稿台に原稿が載置され、載置された原稿は、スキャナ部ＳＣの走査露光装置の光学系により画像が走査露光され、原稿からの反射光がミラーを介してラインイメージセンサーによって読み込まれ光電変換される。光電変換されて生成された色ごとの画像情報信号は、画像処理部（不図示）によりアナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等が施された後、対応する色の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃおよび１０Ｋの光書込部３Ｙ、３Ｍ、３Ｃおよび３Ｋにそれぞれ入力される。

ここで、トナーに含まれるワックスによる汚れについて説明する。

トナー中には周知のように、結着樹脂、着色剤、荷電制御剤、外部添加剤、および離型剤であるワックスを含む。

このため、定着ローラー５１にワックスが付着し、それが印刷時に用紙に付着して画像欠陥の原因となっていたのである。従来技術のように定着ローラー５１に付着したワックスを除去しておけば、ある程度は防ぐことができる。しかし、定着ローラー５１のクリーニングだけでは、抑えられない画像欠陥が生じていた。

その原因は、定着ローラー５１の用紙搬送方向下流側にある搬送ローラー２５に付着したワックスである。画像形成中は、定着ローラー５１の下流側直後にある搬送ローラー２５も、定着した用紙の熱により温度が上昇する。またトナー自体も熱を持っているのでワックスが溶け出しやすくなっている。このため、定着ローラー５１の用紙搬送方向下流側直後の搬送ローラー２５も温度が高くなって、溶けたワックスが付着する。ところが、印刷動作を連続して行っている間は、この搬送ローラー２５に付着したワックスはほとんど用紙に移らないことがわかった。一方、搬送ローラー２５が冷えると、冷えた状態から印刷動作を再開した直後に用紙にワックスが移って画像欠陥が発生する。これはたとえば、前日の連続稼働後に止めて、翌朝になって起動した後の最初の印刷に画像欠陥が多く発生するなどである。

これらのことから、本実施形態１では、定着ローラー５１の用紙搬送方向下流側直後に設けられている搬送ローラー２５にワックスが付着したかを判定するだけでなく、ワックスが剥がれ易い状態であるか否かを判定して、搬送ローラー２５にクリーニング用用紙を通紙させてクリーニングを行うことにした。クリーニング用用紙は、たとえば、印刷されていない白紙が好ましい。しかし、帳票用紙やその他の印刷済み用紙のように既に印刷のあるものであっても、搬送ローラー２５に通紙することで付着しているワックスを擦り取ることができるものであれば使用可能である。

搬送ローラーのクリーニング手順を説明する。

搬送ローラーのクリーニングを行うための手順は概略すると、搬送ローラーへのワックス付着状態の判定（汚れ判定）、ワックスが搬送ローラーから剥がれ易いか否かの判定（剥離判定）、汚れ判定と剥離判定の結果からクリーニングを実施する（クリーニング実施）。

図３〜５は、搬送ローラーのクリーニング手順を説明するためのフローチャートであり、図３は汚れ判定ルーチンのフローチャート、図４は剥離判定ルーチンのフローチャート、図５はクリーニング実施ルーチンのフローチャートである。

まず、図３を参照して、汚れ判定を説明する。汚れ判定は、印刷動作中に行っている。そして、本実施形態１では、搬送ローラー２５は、排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂとがあるので、それぞれ個別に汚れ判定している。

汚れ判定は、制御部１０１が、印刷中の用紙が判定位置に到達したか否かを判定する（Ｓ１１）。判定位置は、排紙ローラー２５ａを用紙が通過したか否かと、両面導入ローラー２５ｂを用紙が通過したか否かの２つである。

通常、異常発生時に用紙がどの経路中にあるかを知らせるセンサーが各経路に設けられている。ここでは排紙経路センサー６１１と両面導入経路センサー６１２を示した（他の経路のセンサーは図示省略した）。そこで、このステップＳ１１における判定は、排紙経路センサー６１１からの信号で排紙ローラー２５ａに用紙が到達したことを判定し、両面導入経路センサー６１２からの信号で用紙が両面導入ローラー２５ｂに到達したことを判定する。

なお、ステップＳ１１は、各経路のセンサーから検知するのではなく、投入されたジョブ内容から判定してもよい。すなわち、投入されたジョブが片面印刷か両面印刷にかかわらず印刷動作が開始されたなら判定位置である排紙ローラー２５ａに用紙が到達するものとし、ジョブが両面印刷のときに印刷動作が開始されたなら両面導入ローラー２５ｂに用紙が到達するものとする。

ここではステップＳ１１において排紙ローラー２５ａを用紙が通過した場合を例に説明する。

続いて、制御部１０１は、ステップＳ１１で検知した用紙（現用紙という）に対して印刷した面におけるカバレッジ（現用紙印刷面カバレッジ）を取得する（Ｓ１２）。カバレッジは用紙の面積に占めるトナー像の面積の割合である。カバレッジは周知の方法で求めればよく特に限定されない。

続いて、制御部１０１は、現用紙の面積を取得する（Ｓ１３）。用紙面積はジョブ情報の用紙情報から得られる。

続いて、制御部１０１は、現用紙に対する基準カバレッジ相当印刷枚数を算出する（Ｓ１４）。基準カバレッジ相当印刷枚数は下記式により算出する。

基準カバレッジ相当印刷枚数＝（現用紙面積／基準用紙面積）×（現用紙印刷面カバレッジ／基準カバレッジ）
基準用紙面積はたとえば、Ａ４サイズやＡ３サイズなど通常使用されている用紙サイズを任意に設定しておく。基準カバレッジは任意であり、たとえば、５％や１０％などである。これらの値は任意に決めればよい。ただし、これを変えると判定基準が変わってしまうので、少なくとも次のクリーニングが行われるまでの間は変更しない方が好ましい。このステップＳ１４によって用紙の大きさやカバレッジに因らない印刷枚数のみの指標とすることができる。

続いて、制御部１０１は、このステップＳ１５までに算出した基準カバレッジ相当印刷枚数を積算する（Ｓ１５：基準カバレッジ相当印刷枚数積算値←基準カバレッジ相当印刷枚数積算値＋基準カバレッジ相当印刷枚数）。基準カバレッジ相当印刷枚数積算値（以下、「相当積算値」と称する）は記憶しておく。相当積算値は、プリンターエンジン１００の電源がオフとなっても残るように不揮発性メモリーに記憶しておくことが好ましい。ここでは、ステップＳ１１において排紙ローラー２５ａを用紙が通過したことを検知して、このステップに入っているので、排紙ローラー２５ａについて求める。相当積算値は、ステップＳ１５の処理によって算出されるたびに更新されることになる。

このステップＳ１５の処理によって、前回排紙ローラー２５ａのクリーニングが行われてからこれまでに印刷された印刷枚数とカバレッジが得られる（記憶される）ことになる。

続いて、制御部１０１は、相当積算値があらかじめ決められた汚れ判定閾値以上となったか否かを判定する（Ｓ１６）。ここで相当積算値が汚れ判定閾値以上となれば（Ｓ１６：ＹＥＳ）、汚れ判定閾値以上となった場合、排紙ローラー２５ａに対して「汚れ判定＝ＹＥＳ」を記憶し、さらに相当積算値から汚れの程度をレベル分け（後述）してそれらを記憶する（Ｓ１７）。一方、相当積算値が汚れ判定閾値以上でなければ（Ｓ１６：ＮＯ）、「汚れ判定＝ＮＯ」を記憶する（Ｓ１８）。汚れ判定のＹＥＳ／ＮＯの記憶は、いずれか一方を残すことになる。

ここでステップＳ１６およびＳ１７における、汚れ判定閾値とレベルについて説明する。汚れ判定閾値は汚れ判定基準である。一方、レベルは相当積算値に対応して段階的にどの程度搬送ローラー２５が汚れているかを表す指標である。ステップＳ１６においては、汚れ判定閾値として最も低いレベルの相当積算値を用いる。

レベルは、たとえば以下のようにレベル分けする。

レベル１：相当積算値１０００枚（たとえばカバレッジ５％でＡ４用紙１０００枚）、
レベル２：相当積算値２０００枚（たとえばカバレッジ５％でＡ４用紙２０００枚）、
レベル３：相当積算値３０００枚（たとえばカバレッジ５％でＡ４用紙３０００枚）。

そして、後述するクリーニングの際にこのレベルに応じて搬送ローラー２５（排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂ）にクリーニング用用紙としてたとえば白紙を通紙させる枚数または時間を変更する（以下クリーニング用用紙としては白紙を用いる場合を例に説明する）。

このレベル分けは制御部１０１が、先のステップＳ１５で記憶した相当積算値を用いて行う。このレベル分けは任意に変更できる。たとえば、トナーの違いによって配合されているワックスの種類や量が異なるので、搬送ローラー２５へのワックスの付き具合も変わってくる。そこで、ワックスが着きやすいトナーを用いている場合には、レベルに対する相当積算値を上げる。逆に、ワックスが付きにくいトナーを用いている場合にはレベルに対する相当積算値を下げる。またここではレベルの段階を３段階としたが、１段階（レベル分けなし）でもうよいし、２段階や、４段階、５段階などとしてもよい。もちろんそれに応じて後述するクリーニング時の白紙枚数や時間を変更する。

汚れ判定閾値とレベル分けは、排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂともに同じでよい。

ステップＳ１７またはＳ１８の後は、ステップＳ１１へ戻り処理を継続する。なお、クリーニングの実施後は、後述するクリーニング実施のルーチンにおいて、クリーニングした方の搬送ローラー２５に対応する相当積算値がゼロクリアーされている（後述のＳ４０）。このためクリーニングの実施後にステップＳ１１へ入った場合は新たに（０から）相当積算値が加算されてゆくことになる。

次に、図４を参照して、剥離判定を説明する。剥離判定は、プリンターエンジン稼働中は、この処理を継続的に実行する。剥離判定も、排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂをそれぞれ個別に判定する。

剥離判定は、まず、制御部１０１が、搬送ローラー２５を用紙が通過したか否かを判定する（Ｓ２１）。この判定は、排紙経路センサー６１１と両面導入経路センサー６１２のそれぞれのセンサーの信号を検知することで行う。なお、ステップＳ２１においても、各経路のセンサーから検知する代わりに、投入されたジョブ内容から判定してもよい。

ここでも排紙ローラー２５ａを用紙が通過した場合を例に説明する。

続いて、制御部１０１は、排紙ローラー２５ａを用紙が通過したこと検知したなら（Ｓ２１：ＹＥＳ）、排紙ローラー２５ａに対応する経過時間カウンターをゼロクリアーするとともに現在時刻を通過時刻として記憶する（Ｓ２２）。この記憶は不揮発性メモリーへの記憶であることが好ましい。

一方、ステップＳ２１において、用紙が通過していない、と判定された場合には（Ｓ２１：ＮＯ）、用紙が通過していない、と判定された方の経過時間カウンターの値として、現在時刻から通過時刻を引いた値をセットする（Ｓ２３）。したがって、ステップＳ２１において用紙が通過していないと判定されている間、経過時間カウンターの値は大きくなって行く。

ここで経過時間カウンターについて説明する。ステップＳ２１〜Ｓ２３の処理は、搬送ローラー２５（排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂのいずれかまたは両方）を印刷中の用紙が通過しなかった時間を知るための処理手順である。搬送ローラー２５を印刷中の用紙が通過しなかった状態というのは、すなわち印刷動作が行われていない状態を含み、さらにその中には、プリンターエンジン１００の電源が切られている状態を含む。電源が切られているということは、当然に、制御部１０１も稼働していない。このため、ソフトウェアとして提供される手順で経時（カウンターの数値カウントアップ）すると、電源切りとなっている間は経時（カウントアップ）されない。一方、現在時刻は、通常、電源切りの間もバックアップ電源などによって常に動作している（またはネットワークを通じて電源投入時に他の装置から取得している）。そこで、本実施形態１では、経過時間カウンターの値として現在時刻−通過時刻とした。これにより、途中プリンターエンジンの電源が切られたとしても確実に、搬送ローラー２５に印刷中の用紙が接していない経過時間をカウントすることができる。

なお、経過時間カウンターは、このような算術処理ではなく、バックアップ電源を設けて、電源切り状態でも経過時間カウンターをカウントアップできるようにしてもよい。

続いて、制御部１０１は、経過時間カウンター値があらかじめ決められた剥離判定閾値以上となったか否かを判定する（Ｓ２４）。

剥離判定基準温度は、搬送ローラー２５に付着したワックスが剥がれ易くなる温度を任意に設定する。たとえば、トナーの種類などによって異なるが、たとえば通常の室温より若干高い程度（たとえば３５〜４０℃）を設定する。しかし、これは現在の室温に限定されるものではない。装置を設置した環境の室温が２０度程度（またはそれ以下）と低い場合には、室温により高いたとえば４０℃程度でも、ワックスが剥がれ易くなる。このため剥離判定基準温度は、ワックスが剥がれ易くなる温度に設定するのである。

剥離判定閾値は搬送ローラー２５（排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂ）が動作中に温度が高くなった状態から剥離判定基準温度以下に冷えた状態になるまでの時間である。定着ローラー５１の温度は、使用するトナーによってさまざまであるが、多くの場合カラー印刷では１２０〜２００℃程度である。搬送ローラー２５の温度はこれより低く、たとえば８０〜１６０℃程度になっている。このため搬送ローラーの温度が室温に冷えるためには、筐体内部の構成により異なるが強制空冷されていて、風が搬送ローラーに直接当たる場合でも１〜２時間はかかる。強制空冷による風が搬送ローラーに当たらない場合には３〜５時間程度かかるものもある。したがって、剥離判定閾値は装置構成に応じて搬送ローラー２５（排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂ）の冷えやすさから設定することが好ましい。たとえば実験などによって、しばらく動作（たとえば１００枚以上印刷）させてから、搬送ローラー２５（排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂ）が室温に冷えるまでの時間を測定して、その時間を剥離判定閾値とするとよい。なお、剥離判定閾値の値は排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂともに同じでよい。

図４に戻り説明を続ける。経過時間カウンター値が剥離判定閾値以上となれば（Ｓ２４：ＹＥＳ）、「剥離判定＝ＹＥＳ」を記憶する（Ｓ２５）。その後、ステップＳ２１へ戻る。

一方、経過時間カウンター値が剥離判定閾値以上でなければ（Ｓ２４：ＮＯ）、排紙ローラー２５ａについて、「剥離判定＝ＮＯ」を記憶する（Ｓ２６）。その後、ステップＳ２１へ戻る。

剥離判定のＹＥＳ／ＮＯの記憶は、排紙ローラー２５ａを用紙が通過すると、ステップＳ２２によって経過時間カウンターがゼロクリアーされる。したがって、後述するクリーニングによって白紙が通過しても、経過時間カウンターはゼロクリアーされる。このため、その後にステップＳ２４の処理が行われることで剥離判定は「ＮＯ」が記憶されることになる。

なお、このような時間による剥離判定閾値を用いるのではなく、搬送ローラー２５（排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂ）の温度を検知して、以前の印刷動作で高くなった温度が剥離判定基準温度以下になったか否かを判定するようにしてもよい。搬送ローラー２５の温度を直接検知する場合は搬送ローラー２５（排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂ）の温度を測定する温度センサーを備えておく必要がある。そして、制御部１０１はステップＳ２１〜Ｓ２４の処理に代わり、搬送ローラー２５の温度を検知するステップを実行し、そのステップで剥離判定基準温度以下であると判定されたなら、ステップＳ２５の処理を実行する。一方、剥離判定基準温度より高い温度と判定されたならステップＳ２６の処理を実行する。

次に、図５を参照してクリーニングの手順について説明する。ここでも、排紙ローラー２５ａに対するクリーニングを例に説明する。

制御部１０１は、プリントサーバー８００からジョブ投入されると（Ｓ３１：ＹＥＳ）、「汚れ判定＝ＹＥＳ」か否かを判定する（Ｓ３２）。この判定は、既に説明したように、ステップＳ１７において、排紙ローラー２５ａまたは両面導入ローラー２５ｂのどちらの搬送ローラー２５で「汚れ判定＝ＹＥＳ」となっているかを判定する。ここで排紙ローラー２５ａの「汚れ判定＝ＹＥＳ」であれば（Ｓ３２：ＹＥＳ）、続いて制御部１０１は、排紙ローラー２５ａの「剥離判定＝ＹＥＳ」か否かを判定する（Ｓ３３）。ここで「剥離判定＝ＹＥＳ」であれば（Ｓ３３：ＹＥＳ）、ステップＳ３４へ進み、制御部１０１はクリーニングを開始することになる。

つまり、ステップＳ３１〜Ｓ３３のステップによって、ジョブが投入された時点（Ｓ３１）で、排紙ローラー２５ａについて「汚れ判定＝ＹＥＳ」かつ「剥離判定＝ＹＥＳ」であれば、排紙ローラー２５ａをクリーニングすることが決定される。そして、ステップＳ３１で投入されたジョブは、クリーニングが終了した後に印刷される。

なお、ステップＳ３１、Ｓ３２およびＳ３３においては、ＮＯとなった場合はステップＳ３１へ戻り、次のジョブ投入を待つことになる。

ステップＳ３４において制御部１０１は、ステップＳ１７において記憶されたレベルから、通紙される白紙枚数または時間を設定する（Ｓ３４）。ここで白紙枚数とは、基準として設定されたカット紙（たとえばＡ３やＡ４など）を白紙の状態のままで印刷動作させる枚数である。また通紙時間は、たとえば連続帳票（折りたたまれた連続用紙）やロール紙がセットされている場合に白紙の状態のままで印刷動作させる時間（白紙長さ）である。

レベルごとの白紙枚数または時間はたとえば以下のとおりである。

レベル１（相当積算値１０００枚）：白紙１枚または１秒、
レベル２（相当積算値２０００枚）：白紙２枚または２秒、
レベル３（相当積算値３０００枚）：白紙３枚または３秒。

続いて、制御部１０１は、定着ローラー５１の通紙速度に対して排紙ローラー２５ａの通紙速度が速くなるように、定着ローラー５１および排紙ローラー２５ａのうち少なくともいずれか一方の回転速度を制御する（Ｓ３５）。定着ローラー５１および排紙ローラー２５ａは別々の駆動系により駆動されているので、ステップＳ３５では、いずれか一方の駆動系に対する制御として、上記のように定着ローラー５１の通紙速度に対して搬送ローラー２５の通紙速度が速くなるように設定する。通紙速度の差は、定着ローラー５１の通紙速度に対して搬送ローラー２５の通紙速度が１〜１０％程度速くなるようにする。この範囲であれば定着ローラー５１と排紙ローラー２５ａとの間を通紙させたときに、用紙破れの発生がなく効果的に排紙ローラー２５ａのクリーニングを行うことができる。なお、排紙ローラー２５ａのクリーニング中は、両面導入ローラー２５ｂの速度は特に設定する必要はない。通常の片面印刷同様に、停止させるようにしてもよいし、排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂを同じ速度となるようにしてもよい。

続いて、制御部１０１は、ステップＳ３４で設定された白紙枚数（または時間）だけ、印刷動作を実行する（Ｓ３６）。このときステップＳ３５で設定された通紙速度で定着ローラー５１および排紙ローラー２５ａを動作させる。このため排紙ローラー２５ａでは用紙がスリップしながら送られる。これにより、排紙ローラー２５ａに付着して剥がれ易くなっているワックスが用紙によって擦り取られる。

設定された枚数（または時間）の白紙の通紙が終わったなら、制御部１０１は、ヤレ紙検出装置４００から、クリーニングにより排紙された白紙の画像の状態を取得してクリーニング完了したかを判定する（Ｓ３７）。この判定は白紙に対して汚れと認識される点がどの程度あるかをあらかじめ決めたクリーニング完了基準より判定する。たとえば、全面白色の画像データに対して、インラインスキャナーの主走査方向、副走査方向のいずれかの方向に連続する３画素以上白色以外の色であれば、その部分を汚れ点として認識される。そのうえで、この汚れ点の個数からクリーニング状態を判定する。また、クリーニング完了基準は、投入されたジョブの印刷内容に応じて、たとえば３段階で変更することが好ましい。

たとえば、ジョブの印刷内容が箔押し印刷の場合は最も厳しい基準とする。この場合たとえば、汚れ点１個で、「汚れあり」判定とする。箔押し印刷とは、箔を押す部分に箔が付き易いトナー（箔押し用トナー）により画像を描いておき、後処理装置５００において用紙全面に箔を押すことで箔押し用トナーにより描いた部分に箔が転写されることで箔押しによる画像が形成されるものである。このような箔押しの際に、用紙にワックス汚れがあると、その部分にも箔が残ってしまう（箔押しされた状態となる）。このような不要な箔押しができてしまうと、ごく小さなものでも人に認識されやすく、見栄えの悪いものとなってしまう。そこでクリーニング基準は最も厳しいものとする。

次に厳しいクリーニング完了基準としては、ジョブの印刷内容としてカバレッジが比較的小さい場合である。つまり、印字される面積が少なくて白い部分が多いような場合である。具体的にはたとえば、カバレッジ１０％未満の場合に汚れ点２個以上であれば、「汚れあり」判定とする。

最後に比較的緩いクリーニング完了基準としては、ジョブの印刷内容としてカバレッジが比較的大きい場合である。つまり、印字される面積が多く白部分が少ないような場合である。具体的にはたとえば、カバレッジ１０％以上の場合に汚れ点３個以上であれば、「汚れあり」判定とする。

なお、このクリーニング完了基準は、任意である。たとえば箔押し機能などがない場合、カバレッジのみにより判定するようにしてもよい。また、写真の面積が大きい場合などは判定基準を別に設けてもよい。写真の面積が大きい場合は、写真の画像内容によって汚れが極めて目立つような場合にあるので、たとえば、最も厳しい汚れ点１個で「汚れあり」判定とするなどである。

続いて、制御部１０１は、ステップＳ３７の判定結果から、「汚れあり＝ＹＥＳ」であれば（Ｓ３９：ＹＥＳ）、再度白紙枚数を１枚（または時間１秒）設定して（Ｓ３９）、ステップＳ３４へ戻る。一方、ステップＳ３７の判定結果から、「汚れあり＝ＹＥＳ」でなければ（Ｓ３９：ＮＯ）、クリーニング完了となる。

続いて、制御部１０１は、クリーニングが完了したので、次の汚れ判定のために、排紙ローラー２５ａに対応する相当積算値をゼロクリアーする（Ｓ４０）。

続いて、処理は通常動作に移行する（Ｓ４１）。通常動作は、投入されたジョブの印刷動作である。その後、この手順は、ステップＳ３１へ戻り、次のジョブ投入を待つことになる。

以上により、排紙ローラー２５ａのクリーニングが終了する。

以上、排紙ローラー２５ａの動作を例に説明したが、両面導入ローラー２５ｂでも全く同じ手順である。すなわち、図３のステップＳ１１において両面導入ローラー２５ｂを用紙が通過したと判定されたなら、その後の処理により汚れ判定が行われる。同様に図４のステップＳ２１において両面導入ローラー２５ｂを用紙が通過したと判定されたなら、その後の処理により剥離判定が行われる。そして、図５のＳ３１においてジョブが投入されたなら、その後の処理において両面導入ローラー２５ｂに対する各判定内容を満たしていれば両面導入ローラー２５ｂのクリーニングが行われる。

［実施形態２］
上述した実施形態１では、定着ローラー５１の用紙搬送方向下流側直後にある搬送ローラーは、排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂの２種類であり、経路によって違っていた。実施形態２は、用紙搬送方向の定着ローラー５１下流側直後にある搬送ローラーが経路により異ならない場合である。

図６は、実施形態２の画像形成装置２の内部構成の一例を示す概略図である。なお、図２に示したプリンターエンジン各部と同じ機能を有する部材には同じ符号を付し説明は省略する。

この画像形成装置２は、１つの装置として印刷やコピー、また原稿の読み取りなどを行う装置である。ＭＦＰ（ＭｕｌｔｉＦｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ）と称されている。この画像形成装置２は、パソコン（不図示）などからのジョブの投入による印刷、またスキャナ部ＳＣからの画像読み取りとその画像の印刷（コピー）などが行われる。基本的な動作は、給紙装置２００がないため、装置内にある用紙トレイ２９１〜２９３から用紙が給紙されて印刷動作が行われる。その他の構成や動作は、実施形態１で説明したプリンターエンジン１００と同様である。

また、図示するように、この画像形成装置２は、定着ローラー５１の搬送方向下流側には１つの搬送ローラー２８があり、さらにその下流側に、排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂが設けられている。このため、画像形成装置２においてクリーニング対象となるのは用紙搬送方向の定着ローラー５１下流側直後にある１つの搬送ローラー２８である。

このためクリーニングの手順としては、上述した実施形態１で説明したクリーニング手順において、排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂを別々に判定していたものを搬送ローラー２８一つについて判定すればよいことになる。また、ヤレ紙検出装置４００が設けられていないため、インラインセンサー４０２もない。このため、本実施形態２ではステップＳ３７〜Ｓ３９の各処理は行う必要がない。したがって、白紙の通紙（Ｓ３６）の後は、ステップＳ４０以降の処理を行うことになる。この場合、クリーニングが確実に行われたかどうかは判定できないが、汚れ判定閾値として複数の段階的な閾値（レベル）を設け、汚れの程度に応じて白紙通紙枚数（または時間）を設定しているので、より確実にクリーニングを行うためには、Ｓ２４において、各レベルに対する通紙枚数をさらに１枚または２枚増やしておくとよい。たとえばレベル１で２枚、レベル２で３枚、レベル３で４枚などである。なお、本実施形態２では、連続帳票やロール紙を使用することはまれであるので、白紙通紙時間を設定する必要はないが、もし連続帳票やロール紙を使用する場合には白紙通紙時間を設定すればよい。

その他の手順は、実施形態１と同じでよいので説明を省略する。

このように、本実施形態２では、搬送ローラーとして定着ローラー５１の下流側に１つの搬送ローラー２８が設けられている場合でも、その搬送ローラー２８をクリーニングすることができる。

なお、本実施形態２のような単独の装置構成においても、排紙後の画像を確認するためのラインセンサーを設けて、Ｓ３７〜Ｓ３９の処理を実行してクリーニングをいっそう確実なものとしてもよい。

以上説明した実施形態によれば、以下の効果を奏する。

実施形態１および２によれば、印刷枚数とカバレッジから搬送ローラーへのワックスの付着の程度を判定し、さらに、搬送ローラーに通紙していない時間（印刷停止時間）から、搬送ローラーの温度が室温以下となってワックスが剥がれ易い状態であるか否かを判定し、それらの判定結果に基づき搬送ローラーのクリーニングを行うことにした。このため、これまで見逃されてきた定着器下流側にある搬送ローラーに付着したワックスが用紙に移って発生する画像欠陥を抑えることができる。

また、単に印刷枚数が多くてなって搬送ローラーへのワックスの付着が多くなったとしても、用紙移りがほとんど発生しない状態ではクリーニングを行わないため、クリーニングによる用紙の無駄や時間の無駄をなくすことができる。

特に、実施形態１においては、定着ローラー５１の用紙搬送方向下流側直後の搬送ローラーとして排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂの２種類のローラーが経路ごとに設けられている場合においては、排紙ローラー２５ａと両面導入ローラー２５ｂを別々に汚れ判定、剥離判定を行うこととしたので、それぞれ適切な時期にクリーニングを行うことが可能となり、無駄なクリーニングをなくすことができる。もちろん、実施形態２のように定着ローラー５１の用紙搬送方向下流側直後に１つの搬送ローラー２８の場合も、適切な時期にクリーニングを行うことができる。

また、実施形態１も２も、汚れ判定閾値として複数の段階的な閾値を設けたことで、汚れの程度から適切な白紙通紙枚数（または時間）を設定することができる。

また、実施形態１においては、搬送ローラーの用紙搬送方向下流に出力用紙を読み取るスキャナをさらに備え、クリーニングにより出力された用紙をスキャナが読み取って得られた画像から用紙に汚れが付着いるか否かを判定することとした。これにより、クリーニングによって確実にクリーニングが行われたか否かを確認することができる。

また、実施形態１も２も、ジョブが投入された時点でクリーニングするか否かを判定することとしている。このため、投入されたジョブはワックス汚れのないものとなる。

また、実施形態１においては、クリーニング後にクリーニング完了基準に達したか否かの判定を行い、用紙に汚れが付着いる場合は再度クリーニングを行うこととした。また、その際クリーニング完了基準は、投入されたジョブの内容に応じて汚れの目立つジョブの場合は厳しく、汚れが目立たない場合は緩くすることとしている。これにより、いっそう確実にクリーニングを実施することができ、また投入されたジョブに応じてワックス汚れを目立たないようにできる。

また、クリーニングにおいては、定着ローラー５１の通紙速度に対して搬送ローラーの通紙速度が速くなるようにした。通常、定着ローラー５１の方が搬送ローラーよりも質量が大きいため、これらの速度差により搬送ローラー上で用紙がスリップする。このスリップによって、搬送ローラーに付着したワックスを用紙が擦り取ることになりクリーニング効果が高くなる。なお、定着ローラー５１の通紙速度と搬送ローラーの通紙速度を個別に制御できない装置構成の場合は、同じ速度で白紙通紙によるクリーニングとしてもよい。これだけでもワックス除去を行うことができる。また、このように定着ローラー５１の通紙速度と搬送ローラーの通紙速度が同じ速度の場合は、クリーニング後の判定を組み合わせることが特に効果的である。

以上本発明の実施形態を説明したが、本発明はこれら実施形態に限定されるものではない。本発明は特許請求の範囲に記載された構成に基づきさまざまな改変が可能であり、それらについても本発明の範疇である。

１、２ 画像形成装置、
１０ 画像形成部、
２５、２８、搬送ローラー、
２５ａ 排紙ローラー、
２５ｂ 両面導入ローラー、
５０ 定着器、
５１ 定着ローラー、
１００ プリンターエンジン、
１０１ 制御部、
２００ 給紙装置、
３００ 用紙反転装置、
４００ ヤレ紙検出装置、
４０２ インラインセンサー、
５００ 後処理装置、
６００ 搬送路、
６１１ 排紙経路センサー、
６１２ 両面導入経路センサー、
８００ プリントサーバー。

Claims (16)

1. 用紙上にトナー像を形成する画像形成部と、
   前記トナー像を加熱し、前記用紙に定着する定着ローラーと、
   前記定着ローラーの用紙搬送方向下流側に設けられた搬送ローラーと、
   前回、前記搬送ローラーにクリーニング用用紙を通紙させるクリーニングが行われてからこれまでに印刷された印刷枚数およびカバレッジがあらかじめ決められた汚れ判定基準を満たすか否かを判定するとともに、前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かを判定して、前記印刷枚数およびカバレッジが前記汚れ判定基準を満たし、かつ前記搬送ローラーの温度が前記剥離判定基準温度以下である場合に前記クリーニングを行わせる制御部と、
   を有する、画像形成装置。
2. 前記汚れ判定基準は、複数の段階的な閾値からなり、
   前記制御部は、前記クリーニングにおいて前記クリーニング用用紙を通紙させる枚数または時間を、前記段階的な閾値に応じて変更する、請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かの判定は、前回の印刷動作によって前記搬送ローラーを用紙が通過してからの経過時間があらかじめ決められた剥離判定閾値を超えたか否かにより判定する、請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記搬送ローラーの用紙搬送方向下流に出力用紙を読み取るスキャナをさらに備え、
   前記制御部は、前記クリーニングに用いた用紙を前記スキャナが読み取って得られた画像から前記用紙に汚れが付着いるか否かを判定し、汚れが付着していると判定された場合には、再度、前記クリーニングを行う、請求項１〜３のいずれか１つに記載の画像形成装置。
5. 前記制御部は、前記クリーニングが行われた後、前記用紙に汚れが付着いるか否かを判定する際の判定基準は、前記クリーニング後に印刷するジョブの印刷内容に応じて変更する、請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記制御部は、前記クリーニング後に印刷するジョブが投入された時点で、前記印刷枚数およびカバレッジが前記汚れ判定基準を満たすか否かの判定結果と、前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かの判定結果から、前記クリーニングを実施するか否かを決定する、請求項１〜５のいずれか１つに記載の画像形成装置。
7. 前記クリーニングを行う前記搬送ローラーは、装置外へ用紙を搬送させる経路に設けられた排紙ローラーと、両面印刷のために装置内へ用紙を循環させる経路に導くために設けられた両面導入ローラーであり、
   前記制御部は、前記印刷枚数およびカバレッジを前記排紙ローラーと前記両面導入ローラーとで個別に積算しておき、前記排紙ローラーと前記両面導入ローラーのうち前記汚れ判定基準を満たす方の前記搬送ローラーについて剥離判定基準温度以下であるか否かを判定する、請求項１〜６のいずれか一つに記載の画像形成装置。
8. 前記制御部は、前記クリーニング中、前記定着ローラーの通紙速度に対して前記搬送ローラーの通紙速度が速くなるように、前記定着ローラーおよび前記搬送ローラーのうち少なくともいずれか一方の回転速度を制御する、請求項１〜７のいずれか一つに記載の画像形成装置。
9. 用紙上にトナー像を形成する画像形成部と、前記トナー像を加熱し、前記用紙に定着する定着ローラーと、前記定着ローラーの用紙搬送方向下流側に設けられた搬送ローラーとを備えた画像形成装置における前記搬送ローラーのクリーニング方法であって、
   前回、前記搬送ローラーにクリーニング用用紙を通紙させるクリーニングが行われてからこれまでに印刷された印刷枚数およびカバレッジがあらかじめ決められた汚れ判定基準を満たすか否かを判定するとともに、前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かを判定して、前記印刷枚数およびカバレッジが前記汚れ判定基準を満たし、かつ前記搬送ローラーの温度が前記剥離判定基準温度以下である場合に前記クリーニングを行う、画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。
10. 前記汚れ判定基準は、複数の段階的な閾値からなり、
    前記クリーニングにおいて前記クリーニング用用紙を通紙させる枚数または時間を、前記段階的な閾値に応じて変更する、請求項９に記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。
11. 前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かの判定は、前回の印刷動作によって前記搬送ローラーを用紙が通過してからの経過時間があらかじめ決められた剥離判定閾値を超えたか否かにより判定する、請求項９または１０に記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。
12. 前記画像形成装置には、前記搬送ローラーの用紙搬送方向下流に出力用紙を読み取るスキャナが備えられており、
    前記クリーニングに用いた用紙を前記スキャナが読み取って得られた画像から前記用紙に汚れが付着いるか否かを判定し、汚れが付着していると判定された場合には、再度、前記クリーニングを行う、請求項９〜１１のいずれか１つに記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。
13. 前記クリーニングが行われた後、前記用紙に汚れが付着いるか否かを判定する際の判定基準は、前記クリーニング後に印刷するジョブの印刷内容に応じて変更する、請求項１２に記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。
14. 前記クリーニング後に印刷するジョブが投入された時点で、前記印刷枚数およびカバレッジが前記汚れ判定基準を満たすか否かの判定結果と、前記搬送ローラーの温度が剥離判定基準温度以下であるか否かの判定結果から、前記クリーニングを実施するか否かを決定する、請求項９〜１３のいずれか１つに記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。
15. 前記クリーニングを行う前記搬送ローラーは、装置外へ用紙を搬送させる経路に設けられた排紙ローラーと、両面印刷のために装置内へ用紙を循環させる経路に導くために設けられた両面導入ローラーであり、
    前記印刷枚数およびカバレッジを前記排紙ローラーと前記両面導入ローラーとで個別に積算しておき、前記排紙ローラーと前記両面導入ローラーのうち前記汚れ判定基準を満たす方の前記搬送ローラーについて剥離判定基準温度以下であるか否かを判定する、請求項９〜１４のいずれか一つに記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。
16. 前記クリーニング中、前記定着ローラーの通紙速度に対して前記搬送ローラーの通紙速度が速くなるように、前記定着ローラーおよび前記搬送ローラーのうち少なくともいずれか一方の回転速度を制御する、請求項９〜１５のいずれか一つに記載の画像形成装置の搬送ローラークリーニング方法。