JP2018030906A - 改質天然ゴムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】少ない製造工程でも、低燃費性及び耐熱老化性に優れた改質天然ゴムを製造できる改質天然ゴムの製造方法を提供する。【解決手段】天然ゴムラテックスをケン化処理する工程１と、ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを洗浄する工程２と、塩基性化合物で処理する工程３とを含む改質天然ゴムの製造方法。【選択図】なし

Description

本発明は、改質天然ゴムの製造方法に関する。

天然ゴムはタイヤ、ベルト、ロール等の工業用品類からテニスボール等のスポーツ用品類にいたる多くの分野で使用されている。一般にゴム製品は使用中に圧縮−回復−伸長が繰り返され、損失エネルギーが蓄積して発熱が生じ、この熱がゴムの疲労を促進してゴム製品の寿命を短くする原因となる。上記発熱は、損失正接ｔａｎδで表されるエネルギー損失が大きいほど大きくなる。また、たとえばタイヤの場合、ころがり抵抗は５０〜７０℃におけるｔａｎδの大小に左右されることが経験的に知られており、ｔａｎδが大きいと発熱が大きくなるばかりでなく、ころがり抵抗も大きくなって、自動車の燃費が悪化するという問題もある。従って、省燃費タイヤのトレッドの場合は、５０〜７０℃におけるｔａｎδが小さいことが望ましい。

ゴム組成物のｔａｎδを低くする方法として、天然ゴム中のタンパク質やリン脂質を除去し、これらに由来する窒素やリンの含有量を低減させる方法が考えられており、例えば、特許文献１には、ケン化天然ゴムラテックスから得られた凝集ゴムを塩基性化合物で処理し、更に酸性化合物で処理する方法が記載されている。

特開２０１２−１４９１３４号公報

ケン化処理を行って凝集したゴムにおいて、その後の洗浄工程は非常に重要であり、充分な洗浄がなされないとタンパク質やリン脂質を充分に除去できず、優れた低燃費性を発揮できない。そこで、繰り返しの洗浄が必要になり、製造工程が長くなるという問題があった。また、ケン化によって耐熱老化性が低下するが、耐熱老化性の改善も不十分であった。

本発明は、前記課題を解決し、少ない製造工程でも、低燃費性及び耐熱老化性に優れた改質天然ゴムを製造できる改質天然ゴムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、天然ゴムラテックスをケン化処理する工程１と、ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを洗浄する工程２と、塩基性化合物で処理する工程３とを含む改質天然ゴムの製造方法に関する。

前記工程３は、塩基性化合物で処理した後に、更に洗浄するものであることが好ましい。

前記工程３で得られた凝集ゴムを酸性化合物で処理する工程４を含むことが好ましい。

前記塩基性化合物は、塩基性無機化合物であることが好ましい。

本発明によれば、天然ゴムラテックスをケン化処理する工程１と、ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを洗浄する工程２と、塩基性化合物で処理する工程３とを含む改質天然ゴムの製造方法であるので、少ない製造工程でも、低燃費性及び耐熱老化性に優れた改質天然ゴムを製造できる。

〔改質天然ゴムの製造方法〕
本発明は、天然ゴムラテックスをケン化処理する工程１と、ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを洗浄する工程２と、塩基性化合物で処理する工程３とを含む改質天然ゴムの製造方法に関する。

本発明の方法では、ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを洗浄し、更に塩基性化合物で処理することにより、残存しているタンパク質やリン脂質を充分に除去できるので、低燃費性に優れた改質天然ゴムが得られる。また、ケン化によりタンパク質などの天然の老化防止剤成分が除去されることで、耐熱老化性の低下等の問題があるが、塩基性化合物での処理の前に洗浄することにより、その問題を解決でき、耐熱老化性に優れた改質天然ゴムが得られる。

特に、塩基性化合物での処理の前に、天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを洗浄処理することにより、少ない製造工程でも、タンパク質やリン脂質、ケン化処理に用いたアルカリ等の薬品、凝集剤等を効率的に除去することができ、低燃費性及び耐熱老化性に優れた改質天然ゴムが得られる。

（工程１）
工程１では、天然ゴムラテックスをケン化処理する。これにより、リン脂質やタンパク質が分解される。

天然ゴムラテックスはヘベア樹などの天然ゴムの樹木の樹液として採取され、ゴム分のほか水、タンパク質、脂質、無機塩類などを含み、ゴム中のゲル分は種々の不純物の複合的な存在に基づくものと考えられている。本発明では、天然ゴムラテックスとして、ヘベア樹をタッピングして出てくる生ラテックス（フィールドラテックス）、あるいは遠心分離法やクリーミング法によって濃縮した濃縮ラテックス（精製ラテックス、常法によりアンモニアを添加したハイアンモニアラテックス、亜鉛華とＴＭＴＤとアンモニアによって安定化させたＬＡＴＺラテックスなど）を使用できる。

ケン化処理の方法としては、例えば、特開２０１０−１３８３５９号公報、特開２０１０−１７４１６９号公報に記載の方法により好適に行うことができ、具体的には下記方法などで実施できる。

ケン化処理は、天然ゴムラテックスに、アルカリと、必要に応じて界面活性剤を添加して所定温度で一定時間、静置することで実施でき、必要に応じて撹拌などを行っても良い。

ケン化処理に用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが好ましい。界面活性剤としては特に限定されず、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩などの公知のノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、両性界面活性剤が挙げられるが、ゴムを凝固させず良好にケン化できるという点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩が好適である。ケン化処理において、アルカリ及び界面活性剤の添加量、ケン化処理の温度及び時間は、適宜設定すればよい。

（工程２）
工程２では、前記工程１で得られたケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを洗浄する。

凝集方法としては、ギ酸、酢酸、硫酸などの酸を添加してｐＨを調整し、必要に応じて高分子凝集剤を添加する方法などが挙げられる。これにより、大きな凝集塊ではなく、直径数ｍｍ〜２０ｍｍ程度の粒状ゴムが形成され、塩基性化合物処理によりタンパク質などが充分に除去される。上記ｐＨは、好ましくは３．０〜５．０、より好ましくは３．５〜４．５の範囲に調整される。

高分子凝集剤としては、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレートの塩化メチル４級塩の重合体などのカチオン性高分子凝集剤、アクリル酸塩の重合体などのアニオン系高分子凝集剤、アクリルアミド重合体などのノニオン性高分子凝集剤、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレートの塩化メチル４級塩−アクリル酸塩の共重合体などの両性高分子凝集剤などが挙げられる。高分子凝集剤の添加量は、適宜選択できる。

次いで、得られた凝集ゴムに対して、水等による洗浄処理が行われる。
洗浄方法としては、例えば、ゴム分を水で希釈して洗浄後、遠心分離する方法、静置してゴムを浮かせ、水相のみを排出してゴム分を取り出す方法が挙げられる。洗浄回数は、ケン化処理に用いたアルカリ等の薬品、凝集剤等を所望量に低減することが可能な任意の回数を採用できるが、乾燥ゴム３００ｇに対して水１０００ｍＬを加えて撹拌した後に脱水するという洗浄サイクルを繰り返す手法なら、１回（１サイクル）以上が好ましく、２回（２サイクル）以上がより好ましい。洗浄回数の上限は特に限定されず、回数が多いほど、良好な洗浄効果が得られるが、本発明は、少ない洗浄回数でも所望のゴムの製造が可能となる製法であるため、生産性の点、更には工程の増加に見合った低燃費性や耐熱老化性の改善効果も見られないという点から、５回（５サイクル）以下が好ましく、３回（３サイクル）以下がより好ましい。

（工程３）
工程３では、前記工程２で得られた凝集ゴムに対して、塩基性化合物による処理が施される。これにより、凝集ゴム中に強く付着したタンパク質などを充分に除去でき、良好な低燃費性が得られる。ここで、塩基性化合物としては特に限定されないが、タンパク質などの除去性能の点から、塩基性無機化合物が好適である。

塩基性無機化合物としては、アルカリ金属水酸化物、アルカリ土類金属水酸化物などの金属水酸化物；アルカリ金属炭酸塩、アルカリ土類金属炭酸塩などの金属炭酸塩；アルカリ金属炭酸水素塩などの金属炭酸水素塩；アルカリ金属リン酸塩などの金属リン酸塩；アルカリ金属酢酸塩などの金属酢酸塩；アルカリ金属水素化物などの金属水素化物；アンモニアなどが挙げられる。

アルカリ金属水酸化物としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。アルカリ土類金属水酸化物としては、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウムなどが挙げられる。アルカリ金属炭酸塩としては、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどが挙げられる。アルカリ土類金属炭酸塩としては、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウムなどが挙げられる。アルカリ金属炭酸水素塩としては、炭酸水素リチウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウムなどが挙げられる。アルカリ金属リン酸塩としては、リン酸ナトリウム、リン酸水素ナトリウムなどが挙げられる。アルカリ金属酢酸塩としては、酢酸ナトリウム、酢酸カリウムなどが挙げられる。アルカリ金属水素化物としては、水素化ナトリウム、水素化カリウムなどが挙げられる。

なかでも、金属水酸化物、金属炭酸塩、金属炭酸水素塩、金属リン酸塩、アンモニアが好ましく、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ金属炭酸水素塩、アンモニアが好ましく、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、アンモニアが更に好ましく、炭酸ナトリウムが特に好ましい。上記塩基性化合物は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

凝集ゴムを塩基性化合物で処理する方法は、凝集ゴムを上記塩基性化合物に接触させる方法であれば特に限定されず、例えば、凝集ゴムを塩基性化合物の水溶液に浸漬する方法、凝集ゴムに塩基性化合物の水溶液を噴霧する方法などが挙げられる。塩基性化合物の水溶液は、各塩基性化合物を水で希釈、溶解することで調製できる。

上記水溶液１００質量％中の塩基性化合物の含有量は、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．３質量％以上である。０．１質量％未満では、タンパク質を充分に除去できないおそれがある。該含有量は、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。１０質量％を超えると、多量の塩基性化合物が必要なわりにタンパク質分解量が増えるわけではなく、効率が悪い傾向がある。

上記処理温度は適宜選択すればよいが、好ましくは１０〜５０℃、より好ましくは１５〜３５℃である。また、処理時間は、通常、１分以上であり、好ましくは１０分以上、より好ましくは３０分以上である。１分未満であると、本発明の効果が良好に得られないおそれがある。上限に制限はないが、生産性の点から、好ましくは４８時間以下、より好ましくは２４時間以下、更に好ましくは１６時間以下である。

工程３は、塩基性化合物で処理した後に、更に洗浄するものであることが好ましい。このような工程は、例えば、先ず、塩基性化合物の処理に使用した該化合物の溶液を公知の方法で除去した後、更に洗浄することにより実施できる。これにより、凝集時にゴム内に閉じ込められたタンパク質などの非ゴム成分をより除去できると同時に、凝集ゴムの表面だけでなく、内部に存在する塩基性化合物も除去することが可能となる。特に、当該洗浄工程でゴム全体に残存する塩基性化合物をより除去することにより、必要に応じて行われる後述の酸性化合物による処理をゴム全体に充分に施すことが可能となる。洗浄方法としては、工程２における洗浄方法と同様の方法を適用できる。

工程３における洗浄処理の合計回数は、特に限定されないが、工程２と同様の洗浄サイクルを繰り返す手法なら、１回（１サイクル）以上が好ましく、２回（２サイクル）以上がより好ましい。工程２の洗浄工程と同様の理由で、洗浄回数の上限は特に限定されないが、同様の観点から、５回（５サイクル）以下が好ましく、３回（３サイクル）以下がより好ましい。

（工程４）
塩基性化合物で処理された後、凝集ゴムは酸性化合物で処理されることが好ましい。工程３の塩基性化合物の処理に起因して耐熱老化性が低下する傾向があるが、更に酸性化合物で処理することで、そのような問題を防止し、より良好な耐熱老化性が得られる。

酸性化合物としては特に限定されず、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、ポリリン酸、メタリン酸、ほう酸、ボロン酸、スルファニル酸、スルファミン酸などの無機酸；ギ酸、酢酸、グリコール酸、シュウ酸、プロピオン酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸、安息香酸、フタル酸、イソフタル酸、グルタル酸、グルコン酸、乳酸、アスパラギン酸、グルタミン酸、サリチル酸、メタンスルホン酸、イタコン酸、ベンゼンスルホン酸、トルエンスルホン酸、ナフタレンジスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸、スチレンスルホン酸、トリフルオロ酢酸、バルビツール酸、アクリル酸、メタクリル酸、桂皮酸、４−ヒドロキシ安息香酸、アミノ安息香酸、ナフタレンジスルホン酸、ヒドロキシベンゼンスルホン酸、トルエンスルフィン酸、ベンゼンスルフィン酸、α−レゾルシン酸、β−レゾルシン酸、γ−レゾルシン酸、没食子酸、フロログリシン、スルホサリチル酸、アスコルビン酸、エリソルビン酸、ビスフェノール酸などの有機酸などが挙げられる。なかでも、酢酸、硫酸、ギ酸などが好ましい。上記酸性化合物は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

凝集ゴムを酸で処理する方法は、凝集ゴムを上記酸性化合物に接触させる方法であれば特に限定されず、例えば、凝集ゴムを酸性化合物の水溶液に浸漬する方法、凝集ゴムに酸性化合物の水溶液を噴霧する方法などが挙げられる。酸性化合物の水溶液は、各酸性化合物を水で希釈、溶解することで調製できる。

上記水溶液１００質量％中の酸性化合物の含有量は特に限定されないが、下限は好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．３質量％以上であり、上限は好ましくは１５質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、更に好ましくは５質量％以下である。該含有量が上記範囲内であると、良好な耐熱老化性が得られる。

上記処理温度は適宜選択すればよいが、好ましくは１０〜５０℃、より好ましくは１５〜３５℃である。また、処理時間は、通常、好ましくは３秒以上であり、より好ましくは１０秒以上、更に好ましくは３０秒以上である。３秒未満であると、充分に中和できず、本発明の効果が良好に得られないおそれがある。上限に制限はないが、生産性の点から、好ましくは２４時間以下、より好ましくは１０時間以下、更に好ましくは５時間以下である。

酸性化合物の水溶液への浸漬などの処理では、ｐＨを６以下に調整することが好ましい。このような中和により、優れた耐熱老化性が得られる。該ｐＨの上限は、より好ましくは５以下、更に好ましくは４．５以下である。下限は特に限定されないが、酸が強すぎるとゴムが劣化したり、廃水処理が面倒になるため、好ましくは２以上、より好ましくは３以上である。

酸性化合物の処理に使用した該化合物を除去した後、必要に応じて洗浄処理が行われる。洗浄処理としては、工程２における洗浄方法を適用できる。洗浄処理終了後、乾燥することにより、本発明の改質天然ゴムが得られる。

また、本発明の製造方法中の洗浄処理の合計回数は、特に限定されないが、工程２と同様の洗浄サイクルを繰り返す手法なら、１回（１サイクル）以上が好ましく、２回（２サイクル）以上がより好ましい。工程２の洗浄工程と同様の理由で、洗浄回数の上限は特に限定されないが、同様の観点から、７回（７サイクル）以下が好ましく、５回（５サイクル）以下がより好ましい。

〔改質天然ゴム〕
上記製法で得られた改質天然ゴム（ＨＰＮＲ）のリン含有量は、好ましくは２００ｐｐｍ以下、より好ましくは１５０ｐｐｍ以下、更に好ましくは１３０ｐｐｍ以下である。２００ｐｐｍを超えると、ｔａｎδが上昇する傾向があり、低燃費性を改善できないおそれがある。

改質天然ゴムは、アセトン中に室温（２５℃）下で４８時間浸漬した後の窒素含有量が０．２質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以下であることがより好ましく、０．０８質量％以下であることが更に好ましい。０．２質量％を超えると、低燃費性の改善効果を充分に得られないおそれがある。上記窒素含有量は、アセトン抽出によりゴム中の老化防止剤を除去した後の測定値を意味する。
なお、リン含有量、窒素含有量は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。

改質天然ゴムは、８０℃で２４時間老化させた後のムーニー粘度変化率（老化後のムーニー粘度／老化前のムーニー粘度×１００）（％）が好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上である。
なお、ムーニー粘度変化率は、後述の実施例に記載の方法により測定できる。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
以下に、実施例で用いた各種薬品について説明する。
フィールドラテックス：タイテックス社から入手したフィールドラテックス
エマールＥ−２７Ｃ（界面活性剤）：花王（株）製のエマールＥ−２７Ｃ（ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム）
ＮａＯＨ：和光純薬工業（株）製のＮａＯＨ
Ｗｉｎｇｓｔａｙ Ｌ（老化防止剤）：ＥＬＩＯＫＥＭ社製のＷｉｎｇｓｔａｙ Ｌ（ρ−クレゾールとジシクロペンタジエンとの縮合物をブチル化した化合物）
エマルビンＷ（界面活性剤）：ＬＡＮＸＥＳＳ社製のエマルビンＷ（芳香族ポリグリコールエーテル）
タモールＮＮ９１０４（界面活性剤）：ＢＡＳＦ社製のタモールＮＮ９１０４（ナフタレンスルホン酸／ホルムアルデヒドのナトリウム塩）
Ｖａｎ ｇｅｌ Ｂ（界面活性剤）：Ｖａｎｄｅｒｂｉｌｔ社製のＶａｎ ｇｅｌ Ｂ（マグネシウムアルミニウムシリケートの水和物）
ギ酸：和光純薬工業（株）製のギ酸
アロンフロックＣ３１２：ＭＴアクアポリマー（株）製の強カチオン性高分子凝集剤（ポリメタアクリル酸エステル系）

＜実施例及び比較例＞
（老化防止剤分散体の調製）
水 ４６２．５ｇにエマルビンＷ １２．５ｇ、タモールＮＮ９１０４ １２．５ｇ、Ｖａｎ ｇｅｌ Ｂ １２．５ｇ、Ｗｉｎｇｓｔａｙ Ｌ ５００ｇ（合計１０００ｇ）をボールミルで１６時間混合し、老化防止剤分散体を調製した。

（実施例１）
フィールドラテックスの固形分濃度（ＤＲＣ）を３０％（ｗ／ｖ）に調整した後、該ラテックス１０００ｇに、１０％エマールＥ−２７Ｃ水溶液２５ｇと２５％ＮａＯＨ水溶液６０ｇを加え、室温で２４時間ケン化反応を行い、ケン化天然ゴムラテックスを得た。次いで、老化防止剤分散体６ｇを添加し、２時間撹拌した後、更に水を添加してゴム濃度１５％（ｗ／ｖ）となるまで希釈した。ゆっくり攪拌しながらギ酸を添加しｐＨを４．０〜４．５に調整した。そして、ｐＨ調整後に攪拌しながら高分子凝集剤（アロンフロックＣ３１２）１ｇを０．１％溶液として添加し、凝集させた。得られた凝集物を取り出し、水１０００ｍｌを加え２分間撹拌し、ゴム分と水が分離するまで精置し、水を容器下部から除去した（洗浄処理１）。これに２質量％の炭酸ナトリウム水溶液１０００ｍｌを加えて撹拌し、常温で４時間浸漬した後、水を容器下部から除去した（塩基性化合物処理）。その後、水１０００ｍｌを加え２分間撹拌し、ゴム分と水が分離するまで精置し、水を容器下部から除去した。この作業を２回繰り返した（洗浄処理２）。その後水５００ｍｌを添加し、ｐＨ４になるまで２質量％ギ酸を添加し、１５分間撹拌し、ゴム分と水が分離するまで精置し、水を容器下部から除去した（酸性化合物処理）。これを７０℃で８時間乾燥して固形ゴムを得た。

（実施例２）
洗浄処理２において作業を３回繰り返した点以外は、実施例１と同様の条件で、固形ゴムを得た。

（実施例３）
洗浄処理１において作業を２回繰り返し、洗浄処理２において作業を１回実施した点以外は、実施例１と同様の条件で、固形ゴムを得た。

（実施例４）
洗浄処理１において作業を２回繰り返した点以外は、実施例１と同様の条件で、固形ゴムを得た。

（実施例５）
酸性化合物処理を実施しなかった点以外は、実施例４と同様の条件で、固形ゴムを得た。

（実施例６）
塩基性化合物をアンモニアに変更した点以外は、実施例４と同様の条件で、固形ゴムを得た。

（比較例１）
洗浄処理１を実施せず、洗浄処理２において作業を６回繰り返した点以外は、実施例１と同様の条件で、固形ゴムを得た。

（比較例２）
洗浄処理１を実施しなかった点以外は、実施例２と同様の条件で、固形ゴムを得た。

（比較例３）
洗浄処理１を実施せず、洗浄処理２において作業を４回繰り返した点以外は、実施例１と同様の条件で、固形ゴムを得た。

実施例１〜６及び比較例１〜３で得られた固形ゴムについて、下記により評価し、結果を表１に示した。

＜窒素含有量の測定＞
（アセトン抽出（試験片の作製））
各固形ゴムを１ｍｍ角に細断したサンプルを約０．５ｇ用意した。サンプルをアセトン５０ｇ中に浸漬して、室温（２５℃）で４８時間後にゴムを取出し、乾燥させ、各試験片（老化防止剤抽出済み）を得た。
（測定）
得られた試験片の窒素含有量を以下の方法で測定した。
窒素含有量は、微量窒素炭素測定装置「ＳＵＭＩＧＲＡＰＨ ＮＣ９５Ａ（（株）住化分析センター製）」を用いて、上記で得られたアセトン抽出処理済みの各試験片を分解、ガス化し、そのガスをガスクロマトグラフ「ＧＣ−８Ａ（（株）島津製作所製）」で分析して窒素含有量を定量した。

＜リン含有量の測定＞
ＩＣＰ発光分析装置（Ｐ−４０１０、（株）日立製作所製）を使用してリン含有量を求めた。

＜耐熱老化性＞
老化前後における各固形ゴムのムーニー粘度を、ＪＩＳ Ｋ ６３００に準じて１００℃で測定し、耐熱老化性を求めた。老化処理は、各ゴムを１０ｃｍ角にカットし、８０℃で２４時間オーブン中に保管することにより行った。
なお、耐熱老化性は、ムーニー粘度変化率（老化後のムーニー粘度／老化前のムーニー粘度×１００）（％）で表した。値が大きいほど、耐熱老化性が優れていることを示す。

表１より、実施例１〜６は、塩基性化合物処理の前に洗浄処理１を実施することにより、洗浄処理１を実施していない比較例１よりも少ない処理回数で、比較例１とほぼ同等の窒素含有量、リン含有量を得ることができ、さらに比較例１よりも優れた耐熱老化性を得ることができた。
また、比較例２、３の結果から、塩基性化合物処理の前に洗浄処理１を実施せず、処理回数が少ない場合は、窒素含有量、リン含有量が増加し、耐熱老化性も大幅に悪化した。

Claims (4)

1. 天然ゴムラテックスをケン化処理する工程１と、
   ケン化天然ゴムラテックスを凝集させて得られた凝集ゴムを洗浄する工程２と、
   塩基性化合物で処理する工程３とを含む改質天然ゴムの製造方法。
2. 前記工程３は、塩基性化合物で処理した後に、更に洗浄するものである請求項１記載の改質天然ゴムの製造方法。
3. 前記工程３で得られた凝集ゴムを酸性化合物で処理する工程４を含む請求項１又は２記載の改質天然ゴムの製造方法。
4. 前記塩基性化合物は、塩基性無機化合物である請求項１〜３のいずれかに記載の改質天然ゴムの製造方法。