JP2017526812A - 熱間圧延鋼板および関連する製造方法 - Google Patents

熱間圧延鋼板および関連する製造方法 Download PDF

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Abstract

本発明は主に、圧延方向に対して横方向に少なくとも６８０ＭＰａを超え、８４０ＭＰａ以下である降伏応力、７８０ＭＰａから９５０ＭＰａの間の強度、１０％を超える破損点伸びおよび４５％以上の穴広げ率（Ａｃ）を有する熱間圧延鋼板に関し、この化学組成が、重量で表されて：０．０４％≦Ｃ≦０．０８％１．２％≦Ｍｎ≦１．９％０．１％≦Ｓｉ≦０．３％０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％０．０５％≦Ｍｏ≦０．３５％０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１５％＜Ｃｒ≦０．６％または０．１１％＜Ｍｏ≦０．３５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．６％Ｎｂ≦０．０４５％０．００５％≦Ａｌ≦０．１％０．００２％≦Ｎ≦０．０１％Ｓ≦０．００４％Ｐ＜０．０２０％および場合により０．００１％≦Ｖ≦０．２％からなり、残部は鉄および加工処理から生じる不可避の不純物からなり、この微細構造は、面積パーセンテージが７０％を超える粒状ベイナイトおよび面積パーセンテージが２０％未満であるフェライトによって構成され、前記残部が存在する場合には、下部ベイナイト、マルテンサイトおよび残留オーステナイトからなり、マルテンサイトおよび残留オーステナイト含有量の合計は５％未満である。本発明はさらに、このような鋼板の製造方法に関する。

Description

本発明は、主に熱間圧延鋼板に関する。
本発明はさらに、このタイプの鋼板を製造することが可能な方法に関する。
自動車車両の重量を軽減し、安全性を増すことの必要性が、高強度鋼の創出に繋がっている。
歴史的には、主に析出硬化を得るために添加元素を含む鋼から開発が始まった。
後に、構造硬化を得るためにフェライトマトリックス中にマルテンサイトを含む「二相」鋼が提案された。
加工性と組み合わせてより高い強度レベルを得るために、「ＴＲＩＰ」（変態誘導塑性）鋼が開発されたが、この微細構造はベイナイトおよび残留オーステナイトを含むフェライトマトリックスからなり、例えばスタンプ加工操作の間に変形作用下でマルテンサイトに変態される。
８００ＭＰａを超える機械的強度を達成するために、多数のベイナイト構造を有する多相鋼が提案されている。これらの鋼は、構造部品を構築するために産業において、特に自動車産業において使用される。
このタイプの鋼は、ＥＰ２０２０４５１号に記載されている。１０％を超える破損点伸びならびに８００ＭＰａを超える機械的強度を得るために、この公報に記載される鋼は、炭素、マンガンおよびケイ素の既知の存在に加えて、モリブデンおよびバナジウムを含む。鋼の微細構造は、本質的に上部ベイナイト（少なくとも８０％）、ならびに下部ベイナイト、マルテンサイトおよび残留オーステナイトを含む。
しかし、これらの鋼の製造は、モリブデンおよびバナジウムの存在のために高価である。
さらに、特定の車両部品、例えばバンパービームおよびサスペンションアーム等は、異なるモードの変形を組み合わせる成形操作によって製造される。鋼の特定微細構造の特徴は、１つの変形モードに十分適している場合があるが、別のモードには不向きな場合がある。特定部分の部品は、高い伸び降伏強度を有していなければならず；他は、切断縁部の成形のために良好な好適性を有していなければならない。この後者の特性は、ＩＳＯ標準１６６３０：２００９に記載される穴広げ方法を用いて評価される。
これらの不利益を改善する１つのタイプの鋼はモリブデンまたはバナジウムを含有せず、特定量でチタンおよびニオブを含み、これら後者の２つの元素は、鋼板に、特に意図する強度、必要な硬化および意図する穴広げ率を付与する。
本発明の主題である鋼板は熱間圧延に供されるが、これはこの操作が特に、炭化チタンを析出し、鋼板に最大硬度を付与することができるからである。
しかし、鉄より酸化性の高い元素、例えばケイ素、マンガン、クロムおよびアルミニウムを含む特定の鋼について、特定の鋼板は高温にてコイル加工される場合には、表面欠陥を示すことが見出された。これらの欠陥は、後続の鋼板変形によって増幅される場合がある。従って、これらの欠陥を防止するために、より高いコストを伴う追加の工程によってコイルの迅速な冷却を行うか、またはチタンの析出を低減する低温にてコイル加工操作を行うことが必要である。
欧州特許第２０２０４５１号明細書
従って、本発明の１つの目的は、高温コイル加工操作が上述の表面欠陥の形成を生じない鋼板を利用可能にすることである。
本発明の別の目的は、コーティングされていない、または亜鉛めっきされた状態の鋼板である。鋼の組成および機械的特徴は、連続溶融亜鉛めっきコーティング工程の制約および熱サイクルと適合しなければならない。
本発明のさらなる目的は、高い圧延力を必要としない鋼板の製造方法であり、これにより、例えば１．５から４．５ｍｍの間の広範囲の厚さにわたって製造を行うことができる。
最後に、本発明のさらなる目的は、熱間圧延鋼板であり、この製造コストは経済的であり、圧延方向に対して横方向に少なくとも６８０ＭＰａを超え、８４０ＭＰａ以下である降伏強度、７８０ＭＰａから９５０ＭＰａの間の機械的強度、１０％を超える破損点伸びおよび４５％以上の穴広げ率（Ａｃ）を同時に示す。
この目的のために、本発明に従う鋼板は、本質的に、この化学組成が、重量％で表されて：
０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
１．２％≦Ｍｎ≦１．９％
０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．３５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１５％＜Ｃｒ≦０．６％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．３５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．６％
Ｎｂ≦０．０４５％
０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
Ｓ≦０．００４％
Ｐ＜０．０２０％
および場合により０．００１％≦Ｖ≦０．２％、
鉄および加工処理から生じる不可避の不純物からなる残部を含み、この微細構造は、面積パーセンテージが７０％を超える粒状ベイナイトおよび面積パーセンテージが２０％未満であるフェライトによって構成され、残部は存在する場合に、下部ベイナイト、マルテンサイトおよび残留オーステナイトからなり、前記マルテンサイトおよび残留オーステナイト含有量の合計は５％未満である。
本発明に従う鋼板はまた、以下の任意の特徴を、個々に、または技術的に可能ないずれかの組み合わせで考慮して、含むことができる：
−化学組成は、重量％で表されて以下からなる：
０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
１．２％≦Ｍｎ≦１．９％
０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．２５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１６％≦Ｃｒ≦０．５５％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．２５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５５％
Ｎｂ≦０．０４５％
０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
Ｓ≦０．００４％
Ｐ＜０．０２０％、
鉄および加工処理から生じる不可避の不純物からなる残部。
−鋼の組成は、重量％で表されて以下を含む：
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．２７％≦Ｃｒ≦０．５２％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．２５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５２％。
−鋼の組成は、重量％で表されて以下を含む：
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１８％および
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１６％≦Ｃｒ≦０．５５％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．１８％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５５％。
−化学組成は、重量％で表されて以下を含む：
０．０５％≦Ｃ≦０．０７％
１．４％≦Ｍｎ≦１．６％
０．１５％≦Ｓｉ≦０．３％
Ｎｂ≦０．０４％
０．０１％≦Ａｌ≦０．０７％。
−化学組成は、重量％で表されて以下を含む：
０．０４０％≦Ｔｉｅｆｆ≦０．０９５％
ここで、Ｔｉｅｆｆ＝Ｔｉ−３．４２×Ｎ、
Ｔｉは、重量で表されるチタン含有量であり、
Ｎは、重量で表される窒素含有量である。
−鋼板はコイル加工され、酸洗され、コイル加工操作が５２５℃から６３５℃の間の温度で行われ、続いて酸洗操作が行われ、コイル加工された鋼板のｎ酸化ゾーンｉ（ここで、ｉは１からｎであり、ｎ酸化ゾーンは観察された長さｌｒｅｆにわたって延びる。）にわたって分配される酸化による表面欠陥の深さは以下を満たす：
Figure 2017526812
によって規定される第１の最大深さ基準、ここで、
Figure 2017526812
：このコイル加工鋼板の酸化ゾーンｉにおける酸化による欠陥の最大深さであり、および
Figure 2017526812
によって規定される第２の平均深さ基準、ここで、
Figure 2017526812
：酸化ゾーンｉにおける酸化による欠陥の平均深さであり、および
ｌｉ：酸化ゾーンｉの長さ
−酸化による欠陥の観察された長さｌｒｅｆは、１００マイクロメートル以上である。
−酸化による欠陥の観察された長さｌｒｅｆは、５００マイクロメートル以上である。
−鋼板は、３メートルトンの力の最小コイル加工張力にて隣接ターンにコイル加工される。
本発明はさらに、圧延方向に対して横方向に少なくとも６８０ＭＰａを超え、８４０ＭＰａ以下の降伏応力、７８０ＭＰａから９５０ＭＰａの間の強度および１０％を超える破損点伸びを有する熱間圧延鋼板の製造方法に関し、鋼は、重量％で表されて以下の元素：
０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
１．２％≦Ｍｎ≦１．９％
０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．３５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１５％＜Ｃｒ≦０．６％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．３５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．６％
Ｎｂ≦０．０４５％
０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
Ｓ≦０．００４％
Ｐ＜０．０２０％
および場合により０．００１％≦Ｖ≦０．２％
からなる液体金属の形態で得られ、
残部は鉄および不可避の不純物によって構成されることを特徴とし、
ならびに真空またはＳｉＣａ処理が行われ、これによって後者の場合には組成がさらに重量％で表される元素に関して、
０．０００５％≦Ｃａ≦０．００５％を含み、
前記液体金属中に溶解したチタン［Ｔｉ］および窒素［Ｎ］の量が、
（％［Ｔｉ］）×（％［Ｎ］）＜６．１０−４％２
を満たし、前記鋼が鋳造されて、鋳造半製品を得ることを特徴とし、
この鋳造半製品は、場合により１１６０℃から１３００℃の間の温度に再加熱され、次いで、
この鋳造半製品は８８０℃から９３０℃の間の圧延終了時の温度で圧延され、最後から２パス目の圧下率が０．２５未満であり、最終パスの圧下率が０．１５未満であり、これら２つの圧下率の合計が０．３７未満であり、および最後から２パス目の圧延開始温度が９６０℃未満で、熱間圧延製品を得て、次いでこの熱間圧延製品が２０から１５０℃の間の速度で冷却され、熱間圧延鋼板が得られる。
本発明に従う方法はまた、個々に、またはいずれかの技術的に可能な組み合わせにおいて考慮される以下の任意の特徴を含むことができる：
−熱間圧延鋼板は、５２５から６３５℃の間の温度でコイル加工される。
−組成は、重量％で表されて以下の元素からなる：
０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
１．２％≦Ｍｎ≦１．９％
０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．２５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１６％≦Ｃｒ≦０．５５％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．２５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５５％
Ｎｂ≦０．０４５％
０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
Ｓ≦０．００４％
Ｐ＜０．０２０％
鉄および不可避の不純物からなる残部。
−熱間圧延製品の冷却速度は、５０から１５０℃／ｓの間である。
−鋼の組成は、重量で表されて以下の元素を含む：
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．２７％≦Ｃｒ≦０．５２％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．２５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５２％。
−鋼の組成は、重量で表されて以下の元素を含む：
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１８％および
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１６％≦Ｃｒ≦０．５５％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．１８％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５５％。
−鋼の組成は、重量で表されて以下の元素を含む：
０．０５％≦Ｃ≦０．０８％
１．４％≦Ｍｎ≦１．６％
０．１５％≦Ｓｉ≦０．３％
Ｎｂ≦０．０４％
０．０１％≦Ａｌ≦０．０７％。
−鋼板は、５８０から厳密に６３０℃の間の温度でコイル加工される。
−鋼板は、５３０から６００℃の間の温度でコイル加工され、鋼板は酸洗され、次いで酸洗された鋼板は、６００から７５０℃の間に再加熱され、次いで再加熱された酸洗鋼板は、５から２０℃／ｓの間の速度で冷却され、得られた鋼板は、適切な亜鉛浴中の亜鉛でコーティングされる。
−鋼板は、３メートルトンの力の最小コイル加工張力にて隣接ターンにコイル加工される。
本発明の他の特徴および利点は、以下の添付の図面を参照して非限定の実施例によって以下の記載から明確になる。
クロムおよびモリブデンの異なるレベルを有する、５９０℃の温度でコイル加工された本発明に従う鋼板および先行技術の鋼板のコイルコアにおける酸化の観点での結果を示すグラフである。 断面に見られる鋼板の表面の概略図であって、許容可能な酸化基準の規定を考慮して、コイル加工され且つ酸洗された鋼板の酸化による表面欠陥の分布を示している。 チタンおよび窒素含有量が変動する本発明に従う鋼板の有効チタン含有量の関数として圧延方向で測定された降伏応力の傾向を示すグラフである。 チタンおよび窒素レベルが変動する本発明に従う鋼板の有効チタン含有量の関数として圧延方向に対して横方向の降伏応力の傾向を示すグラフである。 チタンおよび窒素含有量が変動する本発明に従う鋼板の有効チタン含有量の関数として圧延方向の最大引張強度の傾向を示すグラフである。 チタンおよび窒素含有量が変動する本発明に従う鋼板の有効チタン含有量の関数として圧延方向に対して横方向の最大引張強度の傾向を示すグラフである。 酸洗後の鋼板の断面の表面状態を表す走査電子顕微鏡を用いて撮影された写真であって、この鋼板の組成は本発明の範囲外であり、酸化基準を満たしていない。 酸化基準を満たす酸洗後の本発明に従う鋼板の断面の表面状態を表す、走査電子顕微鏡を用いて撮影された写真である。 酸洗後の本発明に従う鋼板の断面の表面状態を表す走査電子顕微鏡を用いて撮影された写真であって、この鋼板の組成が図８に示される鋼板の組成とは異なるが、同様に酸化基準を満たしている。 本発明に従う鋼板の微細構造を表す、走査電子顕微鏡を用いて撮影された写真である。
本発明者らは、高温、特に５７０℃の温度を超える温度にてコイル加工された特定の鋼板上に存在する表面欠陥がコイルのコアレベルに主に位置することを見出した。この領域において、ターンは互いに接触しており、酸素分圧は、鉄より易酸化性の元素、例えばケイ素、マンガンおよびクロムだけが酸素原子と接触してなおも酸化し得るようなものである。
１気圧での鉄−酸素相図は、高温で形成された酸化鉄ウスタイトが５７０℃を超えるともはや安定ではなく、熱力学的平衡は２つの他の相に分かれることを示す：ヘマタイトおよびマグネタイトであり、この反応の生成物の１つが酸素である。
従って、本発明者らは、コイルコアにおいて、こうして放出された酸素が鉄より易酸化性の元素、即ち特に鋼板の表面に存在するマンガン、ケイ素、クロムおよびアルミニウムと組み合わされるための条件を満たすことを決定した。最終的な微細構造の粒界は、マトリックス中での均一な拡散に比べてこれらの元素について短回路拡散を自然に構成する。この結果は、粒界レベルにおけるより顕著な酸化およびより深い酸化である。
スケール層を除去するために酸洗操作の間、こうして形成された酸化物も除去され、約３から５μｍの鋼板のスキン層に対して本質的に垂直な欠陥（不連続部）についての空間を残す。
これらの欠陥は変形に供されていない鋼板の疲労性能について特に劣化を生じないが、これは、鋼板が変形される場合、より詳細には欠陥の深さが２５μｍに達し得る変形折り目の下部または内側表面に位置するソーンにおいてはあてはまらない。
約５９０℃のコイル加工温度に関して、これらの表面欠陥は、鋼板の表面が高温、特に５７０℃を超える温度に長時間供されたままであるコイルコアに自然に存在する。
従って、本発明者らは、酸洗の後の最終的な微細構造の結晶粒レベルにおいてコイルコアでの粒界酸化の形成を回避することができる鋼板の組成を見出し、この粒界酸化は最終的な微細構造の粒界で生じる。
この目的のために、鋼板の組成は特定のレベルで規定されるクロムおよびモリブデンを含んでいなければならないことを決定した。驚くべきことに、本発明者らは、このタイプの鋼板は上述の表面欠陥を示さないことを示した。
本発明によれば、鋼板の重量による炭素の含有量は、０．０４０％から０．０８％である。この範囲の炭素含有量により、高い破損点伸びおよび７８０ＭＰａを超える機械的強度Ｒｍを同時に得ることができる。
加えて、重量での炭素の最大含有量は、０．０８％に設定され、これにより４５％以上の穴広げ率Ａｃ％を得ることができる。
好ましくは重量での炭素含有量は０．０５％から０．０７％の間である。
本発明によれば、重量によるマンガン含有量は、１．２％から１．９％の間である。この量で存在する場合、マンガンは、鋼板の強度に寄与し、中心偏析バンドの形成を制限する。これは、４５％以上の穴広げ率Ａｃ％を得ることに寄与する。好ましくは、重量によるマンガン含有量は、１．４％から１．６％の間である。
０．００５％から０．１％の間のアルミニウム含有量により、この製造中に鋼の脱酸を確実にすることができる。好ましくは、アルミニウム含有量が、０．０１％から０．０７％の間である。
チタンは、０．０７重量％から０．１２５％重量％の間の量で本発明に従う鋼板に存在する。
バナジウムは、場合により０．００１重量％から０．２重量％の間の量で添加することができる。２５０ＭＰａまでの機械的強度の増大は、微細構造および炭窒化物の硬化析出を精錬することによって得ることができる。
加えて、本発明は、重量による窒素含有量が０．００２％から０．０１％であることを教示する。窒素含有量は極めて低くできるが、この限界値は鋼板が経済的に満足する条件下で製造することができるように、０．００２％に設定される。
ニオブに関して、鋼の組成中の重量によるこの含有量は、０．０４５％未満である。０．０４５重量％の含有量を超えると、オーステナイトの再結晶が遅延される。この場合の構造は、多量の細長い結晶粒のフラクションを含有し、これが特定の穴広げ率Ａｃ％を達成不可能にする。好ましくは、重量によるニオブ含有量は、０．０４％未満である。
本発明に従う組成はまた、０．１０％から０．５５％の間の量でクロムを含む。このレベルでのクロム含有量により、表面品質を改善できる。以下に説明されるように、クロム含有量はモリブデン含有量と合わせて規定される。
本発明によれば、ケイ素は、０．１から０．３重量％の間の含有量で鋼板の化学組成に存在する。ケイ素は、セメンタイトの析出を遅延する。本発明に従って規定された量において、これは、非常に少量、即ち１．５％未満の面積濃度において、非常に微細な形態で析出する。セメンタイトのこの微細なモルホロジーにより、４５％以上の高い穴広げ能を得ることができる。好ましくは、重量によるケイ素含有量は、０．１５から０．３％の間である。
本発明に従う鋼の硫黄含有量は、硫化物、特に硫化マンガンの形成を制限するために、０．００４％を超えてはならない。鋼の組成に存在する低レベルの硫黄および窒素は穴広げに対する好適性を促進する。
本発明に従う鋼のリン含有量は、穴広げおよび溶接性に対する好適性を促進するために、０．０２０％未満である。
本発明によれば、鋼板の組成は、特定の濃度でクロムおよびモリブデンを含む。
本発明に従う鋼板の組成におけるクロムおよびモリブデン含有量の限度を説明するために、表１から表４ならびに図１を参照されたい。
表１から表４は、コイルの中央部またはコアにおいておよびストリップ軸において測定された降伏応力、最大引張強度、破損点全伸び、穴広げおよび酸化基準に対する鋼板の組成および鋼板の製造条件の影響を示し、これによってコイルコアおよびストリップ軸のこれらの概念は以下でより詳細に説明される。
穴広げ方法は、次の通りＩＳＯ標準１６６３０：２００９に記載されている：鋼板の切断による穴の創出の後、円錐形ツールを使用して、この穴の縁部を広げる。広げているときに穴の縁部周辺の早期の損傷を観察できるのはこの操作の間であり、これによってこの損傷が第２相粒子または鋼中の異なる微細構造構成成分の間の界面にて始まる。
従って、穴広げ方法は、スタンプ加工の前に穴の初期直径Ｄｉを測定することからなり、次いでスタンプ加工後の穴の最終直径Ｄｆは、穴の縁部において鋼板の厚さにおいて貫通したクラックが観察されるときに測定される。次いで、穴広げ能Ａｃ％は、以下の式に従って決定される：
Figure 2017526812
従って、Ａｃは、切断オリフィスのレベルにてスタンプ加工に耐える鋼の能力を可能にする。この方法によれば、初期直径は１０ミリメートルである。
上記で説明されるように、この目的は、コイル加工され、酸洗された鋼板の表面における不連続部によって特徴付けられる粒界酸化の形成を防止することである。
従って、鋼板の形成後に、この形成によって導入されたこれらの欠陥と関連する局所的な応力強度因子の増大により鋼板の疲労寿命に悪影響を与えないように、これらの欠陥の深さが十分低い表面を得ることが問題である。
本発明者らは、コイル加工された鋼板の欠陥の存在に関連する２つの基準が、優れた疲労性能を得るために満たされなければならないことを示した。より詳細には、これらの基準は、特定条件に供されるコイルの領域において順守されなければならない。このゾーンは、酸素分圧は低いが、鉄より易酸化性の元素が酸化され得るのに十分であるコイルのコアおよびストリップ軸に位置する。この現象は、鋼板が３メートルトンの力の最小コイル加工温度において隣接ターンにコイル加工される場合に観察される。
コイルコアは、端部ゾーンが両側にてカットオフされるコイルの長さの領域として規定され、端部ゾーンそれぞれの長さはコイルの全長の３０％に等しい。ストリップ軸は、同様の様式において、ストリップの幅の６０％に等しい幅を有し、圧延方向に対して横方向のストリップの中央部を中心とするゾーンとして規定される。
図２を参照して、これら２つの酸化基準は、コイルの中央部で、観察された長さｌｒｅｆにわたるストリップ軸において鋼板１にて評価される。
この観察された長さは、表面状態の代表的な特徴であるように選択される。観察された長さｌｒｅｆは、１００マイクロメートルに設定されるが、目的が酸化基準の観点での要件を強化することであるなら５００マイクロメートル程度かまたはこれより高くできる。
酸化による欠陥２は、このコイル加工鋼板１のｎ酸化ゾーンＯｉにわたって分布し、ここで、ｉは１からｎの間である。各酸化ゾーンＯｉは長さｌｉに沿って延び、これら２つのゾーンＯｉ、Ｏｉ＋１は、長さが少なくとも３マイクロメートルで、いかなる酸化欠陥も含まないゾーンで分離される場合には、隣接ゾーンＯｉ＋１から区別されると考えられる。鋼板１の欠陥２が満たさなければならない第１基準［１］は、
Figure 2017526812
に従う最大深さ基準であり、式中、
Figure 2017526812
は、各酸化ゾーンＯｉにおける酸化による欠陥２の最大深さである。
鋼板１の欠陥２によって満たされなければならない第２の基準［２］は、観察された長さｌｒｅｆにおいて酸化ゾーンの程度の差はあるが、大きな存在を表す平均深さ基準である。この第２の基準は
Figure 2017526812
によって規定され、式中
Figure 2017526812
は、酸化ゾーンＯｉにわたる酸化による欠陥の平均深さである。
表１から表４ならびに図１において、表面酸化の結果は次の通りに表される：
Figure 2017526812
ゼロまたは非常に少ない酸化により、大きな変形に供される部分であっても、即ち３９％までの相当割合の塑性変形を示す部分であっても、優れた疲労強度を得ることができ、この相当塑性変形割合は、式：
Figure 2017526812
によって、主要変形ε１およびε２に基づいて変形された部分においていずれかの点で規定される。
表１は、本発明に従う鋼板の枠内にない組成について得られた結果を示す。
表２ａは本発明に従う鋼板の組成を表し、表２ｂは表２ａにおける鋼板の組成について得られた結果を表し、これらの鋼板は、これは実施例５を除いて、コーティングされず、５９０℃の一定温度にてコイル加工されることを意図する。
表３は、本発明に従う鋼板の組成について得られた結果を表し、これはまたコーティングされないことを意図し、５２６℃から６２５℃で変動するコイル加工温度に関する。
表４は、本発明に従う鋼板の組成について得られた結果を表し、これは亜鉛めっきされることを意図し、５３５℃から５８５℃で変動するコイル加工温度に関する。
反例１および反例１１および表１は、クロムおよびモリブデン含有量が本発明の条件を満たさない場合には、酸化基準は満たさないことを示す。
反例５、６、７および９は、モリブデンを含まないがクロムの存在下、酸化はまた基準を満たさないことを示す。反例９はまた、ニッケルの添加により、酸化基準の観点において満足する結果が得られないことを示す。
反対に、反例４は、モリブデンの存在下であるが、非常に低いクロム含有量を有する場合、表面酸化は予め規定された基準を満たさないことを示す。
最終的に、反例２、３、８および１１は、クロムおよびモリブデンのそれぞれの含有量が十分でなければならないことを示す。
表２ｂは、クロムについては０．１５％から０．５５％の間およびモリブデンについては０．０５％から０．３２％の間のそれぞれのレベルにおいて、クロムおよびモリブデンを含む鋼板の組成について得られた結果を示す。
表３は、クロムについては０．３０％から０．３２％の間およびモリブデンについては０．１５％から０．１７％の間のそれぞれの含有量において、クロムおよびモリブデンを含む鋼板の組成について得られた結果を示す。
表４は、クロムについては０．３１％から０．３２％の間およびモリブデンについては０．１５％から０．１６％の間のそれぞれの含有量において、クロムおよびモリブデンを含む鋼板の組成について得られた結果を示す。表２、３および４におけるそれぞれの実施例は、上記で規定された酸化基準を満たす。
図７は、上記で規定された酸化基準を満たさない鋼板９についての表面欠陥の存在を示し、この組成は、０．３％のクロムおよび０．０２％のモリブデンを含む。
図８および図９は、酸化基準を満たす２つの鋼板１０、１１の表面状態を示し、このそれぞれの組成は、図８の０．３％のクロムおよび０．０９３％のモリブデンならびに図９の０．３％のクロムおよび０．１５％のモリブデンを示す。
表２から表４に示される結果の対象である鋼板は、３メートルトンの力の最小コイル加工張力にて隣接ターンにコイル加工されることに留意すべきである。
図１は、５９０℃のコイル加工温度において反例および実施例について得られた実験点を示す。より正確には、実験点３は、表１の反例に対応し、実験点４ａは表面酸化が低い表２ａおよび表２ｂの実施例に対応し、実験点４ｂは表面酸化がゼロまたは非常に少ない表２ａおよび表２ｂの実施例に対応する。
０．１０％のモリブデンでの２つの実験点の擬重ね合わせに留意すべきである。第１の実験点３は正確なクロム含有量が０．１５０である反例１１に対応し、第２の実験点４ａは正確なクロム含有量が０．１５２である実施例１１に対応する。
従って、上記の情報に関して、本発明は、本発明に従う鋼板の組成が、モリブデン含有量が０．０５％から０．１１％である場合には、厳密に０．１５％を超え、０．６％以下である重量によるクロム含有量およびモリブデン含有量が厳密に０．１１％を超え、０．３５％以下である場合には、０．１０％から０．６％の重量によるクロム含有量で、クロムおよびモリブデンを含むことを教示する。従って、モリブデン含有量は、０．０５％から０．３５％であり、上記で表されるクロム含有量を順守する。
好ましくは重量によるクロム含有量は、０．１６％から０．５５％の間（重量によるモリブデン含有量が０．０５から０．１１％の間である場合）であり、重量によるクロム含有量は、０．１０から０．５５％の間である（重量によるモリブデン含有量が、０．１１％から０．２５％の間である場合）。
さらにより好ましくは、重量によるクロム含有量は、０．２７％から０．５２％の間であり、重量によるモリブデン含有量は、０．０５％から０．１８％の間である。
本発明に従う鋼板の微細構造は、粒状ベイナイトを含む。
粒状ベイナイトは、上部および下部ベイナイトと区別される。ここで、文献名Ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎ ａｎｄ Ｑｕａｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ Ｃｏｍｐｌｅｘ Ｂａｉｎｉｔｉｃ Ｃｏｍｐｌｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓ ｉｎ Ｈｉｇｈ ａｎｄ Ｕｌｔｒａ−Ｈｉｇｈ Ｓｔｒｅｎｇｔｈ Ｓｔｅｅｌｓ−Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｆｏｒｕｍ，Ｖｏｌ．５００−５０１，ｐｐ ３８７−３９４；Ｎｏｖｅｍｂｅｒ ２００５を、粒状ベイナイトの規定のために参照する。
この文献に従って、本発明に従う鋼板の微細構造を構成する粒状ベイナイトは、著しく乱れた隣接結晶粒の高い割合および結晶粒の不規則な形態を有すると規定される。粒状ベイナイトの面積パーセンテージは７０％を超える。
加えて、フェライトは、２０％を超えない面積パーセンテージで存在する。可能性としての追加の量は、下部ベイナイト、マルテンサイトおよび残留オーステナイトによって構成され、マルテンサイトおよび残留オーステナイトの含有量の合計は５％未満である。
図１０は、同様に粒状ベイナイト１２、マルテンサイトおよびオーステナイト１３およびフェライト１４の島を含む本発明に従う鋼板の微細構造を表す。
降伏応力および最大引張強度に関して考慮されるべき１つの基準は、有効チタンと呼ばれるものであることを本発明に従って決定した。
チタンの析出が窒化物の形態で生じると仮定し、窒化チタンにおいてこれら２つの元素の化学量論比を考慮すると、有効チタンＴｉｅｆｆは、炭化物の形態で析出し得る過剰のチタン量を表す。従って、有効チタンは、式：Ｔｉｅｆｆ＝Ｔｉ−３．４２×Ｎに従って規定され、式中、Ｔｉは重量で表されるチタン含有量であり、Ｎは重量で表される窒素含有量である。
表２から表４は、試験された各組成について有効チタンの値を示す。
図３から図６は、チタンおよび窒素含有量のペアが変動する異なる組成について、有効チタン含有量の関数として、それぞれ弾性限界および最大引張強度について得られた結果を示す。図３および図５は、鋼板の圧延方向におけるこれらの特性を示し、図４および図６は、鋼板の圧延に対して横方向のこれらの特性を示す。
図３から図６において、黒丸によって表される実験点５、５ａは、チタン含有量が０．０７１％から０．０７６％の間で変動し、窒素含有量が０．００７０％から０．００９０％の間で変動する組成に対応し、黒菱形で表される実験点６、６ａは、チタン含有量が０．０８７％から０．０９１％の間で変動し、窒素含有量が０．００６０％から０．００８４％の間で変動する組成に対応し、黒三角で表される実験点７、７ａは、チタン含有量が０．０８８％から０．０９２％の間で変動し、窒素含有量が０．００７３％から０．００８１％の間で変動する組成に対応し、黒四角で表される実験点８、８ａは、チタン含有量が０．０９８％から０．１０４％の間で変動し、窒素含有量が０．００４８％から０．００７０％の間で変動する組成に対応する。
これらの図に関して、有効チタンが考慮されなければならないことは明らかである。
より詳細には、圧延（図３および図５）の方向において、降伏応力および最大引張強度基準は、０．０５５％から０．０９５％の間で変動する有効チタン含有量に関して順守される。圧延方向に対して横方向において（図４および図６）、降伏応力および最大引張強度特徴は、０．０４０％から０．０７０％の間で変動する有効チタン含有量に関して順守される。
従って、本発明は、組成が、０．０４０％から０．０９５％の間、好ましくは０．０５５％から０．０７０％の間で変動する有効チタン含有量を含むことができ、ここで基準は、圧延方向および圧延方向に対して横方向の両方において順守されることを教示する。
有効チタンの考慮によって提供される利点は、特に、鋼板の加工処理に関して制約因子である、窒素含有量を制限することを回避するために、高い窒素含有量を使用できることである。
上記で規定された鋼板の製造方法は以下の工程を含む：
鋼は、重量％で表される、以下に記載される組成を有する液体金属の形態で提供される：
０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
１．２％≦Ｍｎ≦１．９％
０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．３５％
０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％である場合には、０．１５％＜Ｃｒ≦０．６％または
０．１１％＜Ｍｏ≦０．３５％である場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０６％
Ｎｂ≦０．０４５％
０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
Ｓ≦０．００４％
Ｐ＜０．０２０
および場合により０．００１％≦Ｖ≦０．２％、
鉄および不可避の不純物からなる残部。
溶解した窒素含有量［Ｎ］を含有する液体金属に、チタン［Ｔｉ］を、液体金属中に溶解したチタン［Ｔｉ］および窒素［Ｎ］の量が、％［Ｔｉ］％［Ｎ］＜６．１０−４％２を満たすように添加される。
次いで液体金属は、真空処理またはケイ酸カルシウム（ＳｉＣａ）処理のいずれかに供され、この場合、本発明は、組成がまた、０．０００５≦Ｃａ≦０．００５％の重量による含有量を含有することを教示する。
これらの条件下、窒化チタンは、液体金属において粗い形態では早期に析出せず、この作用が穴広げ性を低減することになる。チタンの析出は、均一に分配された微細炭窒化物の形態で低温にて生じる。この微細な析出は、微細構造の硬化および精錬に寄与する。
次いで、鋼を鋳造し、好ましくは連続鋳造によって鋳造半製品が得られる。非常に好ましくは、鋳造は、反対方向に回転するシリンダ間で行うことができ、薄いスラブまたは薄いストリップの形態で鋳造半製品が得られる。これらの鋳造方法により、結果として析出物のサイズの低減をもたらし、これが最終状態において得られた製品中での穴広げに優位である。
得られた半製品は、次いで１１６０から１３００℃の間の温度に再加熱される。１１６０℃未満において、７８０ＭＰａの特定の機械的引張強度は達成されない。当然ながら、薄いスラブの直接鋳造の場合、１１６０℃を超えて始まる半製品の熱間圧延工程は、鋳造直後に行われることができ、即ち半製品を周囲温度まで冷却することなく行われることができ、従って再加熱工程を行う必要はない。次いでこの鋳造半製品は、８８０℃から９３０℃の間の圧延終了温度にて熱間圧延され、この最後から２パス目の圧下率は０．２５未満であり、最終パスの圧下率は０．１５未満であり、２つの圧下率の合計は０．３７未満であり、最後から２パス目の圧延開始温度は９６０℃未満で、圧延製品が得られる。
従って、最終の２つのパスの間、圧延は非再結晶温度未満の温度で行われ、これがオーステナイトの再結晶を防止する。この要件は、これらの最終の２つのパスの間、オーステナイトの過剰変形を生じることを回避するために特定される。
これらの条件により、穴広げ率Ａｃ％に関連する要件を満たすことが可能な最も等軸結晶粒を創出することができる。
圧延後、熱間圧延製品は、２０から１５０℃／ｓの間、好ましくは５０から１５０℃／ｓの間にて冷却され、熱間圧延鋼板が得られる。
最終的には、得られた鋼板は、５２５から６３５℃の間の温度でコイル加工される。
非コーティング鋼板の製造に関して、表２および表３を参照し、コイル加工温度は５２５から６３５℃の間であり、結果として析出は高密度になり、最大の可能な硬化を達成し、これにより、長手方向および横方向において７８０ＭＰａを超える機械的引張強度を得ることができる。これらの表に示される結果によれば、これらのコイル加工温度により、酸化基準を満たす鋼板を得ることができる。
表３を参照して、コイル加工温度の増大（実施例２６および実施例２８）は酸化による欠陥を生じ、これは低いコイル加工温度においては存在しないことに留意されたい。それでもなお、本発明に従う鋼板の組成により、酸化基準を順守しながら、高温にて鋼板をコイル加工することができる。
亜鉛めっき操作に供されることが意図された鋼板の製造の場合、表４を参照して、コイル加工温度は、圧延方向または横方向において特性の所望方向に拘わらず５３０から６００℃の間であり、亜鉛めっき操作と関連する再加熱処理の間に生じる追加の析出を補う。この表に示される結果によれば、これらのコイル加工温度により、酸化基準を満たす鋼板を得ることができる。
この後者の場合、コイル加工された鋼板は、次いで、周知の従来技術に従って酸洗され、次いで、５５０から７５０℃の間の温度に再加熱される。次いで、鋼板は毎秒５から２０℃の間の速度で冷却され、次いで、好適な亜鉛浴にて亜鉛でコーティングされる。
本発明に従う鋼板はすべて、最後から２パス目の圧延パスにおいて、０．１５未満の圧下率で、最終圧延パスにおいて０．０７未満の圧下率において圧延されており、これによってこれらの２つのパスの間の累積変形は、０．３７未満である。従って熱間圧延の終わりに、変形の少ないオーステナイトが得られる。
従って、本発明により、高い機械的引張特徴およびスタンプ加工によって成形するための良好な好適性を有する利用可能な鋼板を製造することができる。これらの鋼板から製造されたスタンプ加工部分は、スタンプ加工の後に表面欠陥の最小化または不存在により高い疲労強度を有する。
Figure 2017526812
Figure 2017526812
Figure 2017526812
Figure 2017526812
Figure 2017526812

Claims (20)

  1. 圧延方向に対して横方向に少なくとも６８０ＭＰａを超え、８４０ＭＰａ以下である降伏応力、７８０ＭＰａから９５０ＭＰａの間の強度、１０％を超える破損点伸びおよび４５％以上の穴広げ率（Ａｃ）を有する熱間圧延鋼板であって、この化学組成が、重量で表されて：
    ０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
    １．２％≦Ｍｎ≦１．９％
    ０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
    ０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．３５％
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１５％＜Ｃｒ≦０．６％または
    ０．１１％＜Ｍｏ≦０．３５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．６％
    Ｎｂ≦０．０４５％
    ０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
    ０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
    Ｓ≦０．００４％
    Ｐ＜０．０２０％
    および場合により０．００１％≦Ｖ≦０．２％
    からなり、残部は鉄および加工処理から生じる不可避の不純物からなり、この微細構造は、面積パーセンテージが７０％を超える粒状ベイナイトおよび面積パーセンテージが２０％未満であるフェライトによって構成され、残部は存在する場合に、下部ベイナイト、マルテンサイトおよび残留オーステナイトからなり、
    前記マルテンサイトおよび残留オーステナイト含有量の合計は５％未満である、
    熱間圧延鋼板。
  2. 化学組成が重量で表されて：
    ０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
    １．２％≦Ｍｎ≦１．９％
    ０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
    ０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．２５％
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１６％≦Ｃｒ≦０．５５％または
    ０．１１％＜Ｍｏ≦０．２５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５５％
    Ｎｂ≦０．０４５％
    ０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
    ０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
    Ｓ≦０．００４％
    Ｐ＜０．０２０％
    鉄および加工処理を起源とする不可避の不純物で構成される残部からなることを特徴とする、請求項１に記載の圧延鋼板。
  3. 鋼の組成が、重量で表されて：
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．２７％≦Ｃｒ≦０．５２％または
    ０．１１％＜Ｍｏ≦０．２５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５２％
    を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の鋼板。
  4. 鋼の組成が、重量で表されて：
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１８％および
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１６％≦Ｃｒ≦０．５５％または
    ０．１１％＜Ｍｏ≦０．１８％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５５％
    を含むことを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載の鋼板。
  5. 鋼の組成が、重量で表されて：
    ０．０５％≦Ｃ≦０．０７％
    １．４％≦Ｍｎ≦１．６％
    ０．１５％≦Ｓｉ≦０．３％
    Ｎｂ≦０．０４％
    ０．０１％≦Ａｌ≦０．０７％
    を含むことを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の鋼板。
  6. 鋼の化学組成が、重量で表されて：
    ０．０４０％≦Ｔｉｅｆｆ≦０．０９５％を含むことを特徴とし、
    ここで、Ｔｉｅｆｆ＝Ｔｉ−３．４２×Ｎ、
    Ｔｉは、重量で表されるチタン含有量であり、
    Ｎは、重量で表される窒素含有量である、請求項１から３のいずれかに記載の鋼板。
  7. コイル加工され、酸洗されることを特徴とし、ここでコイル加工操作が５２５°Ｃから６３５°Ｃの間の温度で行われ、続いて酸洗操作が行われ、およびコイル加工された鋼板のｎ酸化ゾーンｉにわたって分配された酸化による表面欠陥の深さ（ここで、ｉは１からｎの間であり、前記ｎ酸化ゾーンは観察された長さｌｒｅｆにわたって延びる。）が、
    Figure 2017526812
     によって規定される第１の最大深さ基準、ここで
    Figure 2017526812
     ：このコイル加工鋼板の酸化ゾーンｉにおける酸化による欠陥の最大深さであり、および
    Figure 2017526812
     によって規定される第２の平均酸化基準、ここで
    Figure 2017526812
     ：酸化ゾーンｉにわたる酸化による欠陥の平均深さであり、および
    ｌｉ：酸化ゾーンｉの長さ
    を満たす、請求項１から６のいずれかに記載の鋼板。
  8. 酸化による欠陥の観察された長さｌｒｅｆが、１００マイクロメートル以上であることを特徴とする、請求項７に記載の鋼板。
  9. 酸化による欠陥の観察された長さｌｒｅｆが、５００マイクロメートル以上であることを特徴とする、請求項８に記載の鋼板。
  10. ３メートルトンの力の最小コイル加工張力にて隣接ターンにコイル加工されることを特徴とする、請求項１から９のいずれかに記載の鋼板。
  11. 圧延方向に対して横方向に少なくとも６８０ＭＰａを超え、８４０ＭＰａ以下である降伏応力、７８０ＭＰａから９５０ＭＰａの間の強度および１０％を超える破損点伸びを有する熱間圧延鋼板の製造方法であって、以下の組成を有する鋼が液体金属の形態で得られることを特徴とし、
    含有量が重量により：
    ０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
    １．２％≦Ｍｎ≦１．９％
    ０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
    ０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．３５％
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１５％＜Ｃｒ≦０．６％または
    ０．１１％＜Ｍｏ≦０．３５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．６％
    Ｎｂ≦０．０４５％
    ０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
    ０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
    Ｓ≦０．００４％
    Ｐ＜０．０２０％
    および場合により０．００１％≦Ｖ≦０．２％で表されて、
    残部は鉄および不可避の不純物からなり、
    ここで、真空またはＳｉＣａ処理が行われ、および後者の場合には組成がさらに重量で表されて、
    ０．０００５％≦Ｃａ≦０．００５％の含有量を含み、
    ここで、前記液体金属中に溶解したチタン［Ｔｉ］および窒素［Ｎ］の量が、（％［Ｔｉ］）×（％［Ｎ］）＜６．１０−４％２を満たし、
    前記鋼は鋳造されて、鋳造半製品が得られ、
    ここで、この半製品は場合により１１６０℃から１３００℃の間の温度に再加熱され、次いでこの鋳造半製品は８８０℃から９３０℃の間の圧延終了温度で圧延され、最後から２パス目の圧下率が０．２５未満であり、前記最終パスの圧下率が０．１５未満であり、これら２つの圧下率の合計が０．３７未満であり、および最後から２パス目の圧延開始温度が９６０℃未満で、熱間圧延製品が得られ、次いで
    この熱間圧延製品が２０から１５０℃／ｓの間の速度で冷却され、熱間圧延鋼板を得る、方法。
  12. 熱間圧延鋼板が、５２５から６３５℃の間の温度でコイル加工されることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
  13. 組成が、重量で表されて：
    ０．０４％≦Ｃ≦０．０８％
    １．２％≦Ｍｎ≦１．９％
    ０．１％≦Ｓｉ≦０．３％
    ０．０７％≦Ｔｉ≦０．１２５％
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．２５％
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１６％≦Ｃｒ≦０．５５％または
    ０．１１％＜Ｍｏ≦０．２５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５５％
    Ｎｂ≦０．０４５％
    ０．００５％≦Ａｌ≦０．１％
    ０．００２％≦Ｎ≦０．０１％
    Ｓ≦０．００４％
    Ｐ＜０．０２０％
    鉄および不可避の不純物からなる残部
    からなることを特徴とする、請求項１１または１２に記載の方法。
  14. 熱間圧延製品の冷却速度が、５０から１５０℃／ｓの間であることを特徴とする、請求項１１から１３のいずれかに記載の方法。
  15. 鋼の組成が、重量で表されて：
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．２７％≦Ｃｒ≦０．５２％または
    ０．１１％＜Ｍｏ≦０．２５％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５２％
    を含むことを特徴とする、請求項１１から１４のいずれかに記載の方法。
  16. 鋼の組成が、重量で表されて：
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１８％および
    ０．０５％≦Ｍｏ≦０．１１％の場合には、０．１６％≦Ｃｒ≦０．５５％または
    ０．１１％＜Ｍｏ≦０．１８％の場合には、０．１０％≦Ｃｒ≦０．５５％
    を含むことを特徴とする、請求項１１から１４のいずれかに記載の方法。
  17. 鋼の組成が、重量で表されて：
    ０．０５％≦Ｃ≦０．０８％
    １．４％≦Ｍｎ≦１．６％
    ０．１５％≦Ｓｉ≦０．３％
    Ｎｂ≦０．０４％
    ０．０１％≦Ａｌ≦０．０７％
    を含むことを特徴とする、請求項１１から１６のいずれかに記載の方法。
  18. 鋼板が、５８０から厳密に６３０℃の間の温度でコイル加工されることを特徴とする、請求項１１から１７のいずれかに記載の方法。
  19. 鋼板が、５３０から６００℃の間の温度でコイル加工され、
    この鋼板は酸洗され、次いで
    酸洗された鋼板は６００から７５０℃の間の温度に再加熱され、次いで再加熱された酸洗鋼板は５から２０℃／ｓの間の速度で冷却され、
    次いで得られた鋼板は適切な亜鉛浴中の亜鉛でコーティングされることを特徴とする、請求項１０から１７のいずれかに記載の熱間圧延鋼板を製造する方法。
  20. 鋼板が、３メートルトンの力の最小コイル加工張力にて隣接ターンにコイル加工されることを特徴とする、請求項１０から１９のいずれか一項に記載の熱間圧延鋼鋼板を製造する方法。
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