KR101928675B1 - 열간 압연된 강판 및 연관된 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 주로, 적어도 압연 방향을 가로지르는 방향으로 680 ㎫ 초과, 840 ㎫ 이하의 탄성 한계를 가지고, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 강도를 가지고, 10% 초과의 파괴 연신율 및 45% 이상의 구멍 확장비 (Ac) 를 갖는 열간 압연된 강판에 관한 것으로, 화학 조성은, 함량들이 중량 % 로 표현될 때: 0.04% ≤ C ≤ 0.08%, 1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%, 0.1 % ≤ Si ≤ 0.3%, 0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%, 0.05% ≤ Mo ≤ 0.35%, 0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.15% ≤ Cr ≤ 0.6% 또는 0.11 % ≤ Mo ≤ 0.35% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.6%, Nb ≤ 0.045%, 0.005% ≤ Al ≤ 0.1 %, 0.002% ≤ N ≤ 0.01 %, S ≤ 0.004%, P ≤ 0.020%, 선택적으로 0.001% ≤ V ≤ 0.2% 로 구성되고, 잔부는 철 및 제조 프로세스로부터 불가피한 불순물들로 구성되고, 미세조직은 70% 초과의 표면 퍼센트를 가지는 입상 베이나이트, 및 20% 미만의 표면 퍼센트를 가지는 페라이트로 구성되고, 가능한 보완물은 하부 베이나이트, 마텐자이트 및 잔류 오스테나이트로 구성되고, 마텐자이트 함량과 잔류 오스테나이트 함량의 합은 5% 미만이다. 본 발명은 또한 이러한 판을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

Description

열간 압연된 강판 및 연관된 제조 방법{HOT-ROLLED STEEL SHEET AND ASSOCIATED MANUFACTURING METHOD}

본 발명은 주로 열간 압연된 강판에 관한 것이다.

본 발명은 또한 이 유형의 강판을 제조할 수 있는 방법에 관한 것이다.

자동차 차량들의 중량을 더 가볍게 하고 안전성을 높일 필요성은 고강도 강들의 형성을 이끌었다.

역사적으로, 주로 석출 경화를 획득하기 위해서, 부가 원소들을 포함한 강들로 개발이 시작되었다.

후에, 구조적 경화를 획득하기 위해서 페라이트 매트릭스에 마텐자이트를 포함하는 "2 상" 강들이 제안되었다.

가공성과 조합된 더 높은 강도 레벨들을 획득하기 위해서, "TRIP" (변태 유기 소성) 강들이 개발되었고, 강들의 미세조직은, 예를 들어 스탬핑 작업 중, 변형의 영향 하에 마텐자이트로 변태되는, 베이나이트 및 잔류 오스테나이트를 포함하는, 페라이트 매트릭스로 구성된다.

800 ㎫ 보다 큰 기계적 강도를 달성하기 위해서, 대부분 베이나이트 조직을 갖는 다상 강들이 제안되었다. 이 강들은 구조 부품들을 구성하기 위해서 산업 분야에서, 특히 자동차 산업 분야에서 사용된다.

이 유형의 강은 공개 EP 2 020 451 에서 설명된다. 800 ㎫ 보다 큰 기계적 강도 뿐만 아니라 10% 보다 큰 파괴 연신율을 획득하기 위해서, 이 공개에 설명된 강들은, 탄소, 망간과 규소의 공지된 존재 이외에, 몰리브덴 및 바나듐을 포함한다. 강들의 미세조직은 본질적으로 하부 베이나이트 뿐만 아니라 상부 베이나이트 (적어도 80%), 마텐자이트 및 잔류 오스테나이트를 포함한다.

하지만, 이런 강들의 제조는 몰리브덴과 바나듐의 존재 때문에 고가이다.

더욱이, 범퍼 빔들 및 서스펜션 아암들과 같은 임의의 자동차 부품들은 다른 변형 모드들을 조합한 작동들을 형성함으로써 제조된다. 강의 임의의 미세조직 특징은 일 변형 모드에는 적절할 수도 있지만 다른 모드에는 덜 적절할 수도 있다. 부품들의 임의의 부분들이 고연신율 항복 강도를 가져야 하고; 다른 부분들은 절단 가장자리의 형성에 양호한 적합성을 가져야 한다. 이런 후자의 성질은 ISO 표준 16630:2009 에서 설명된 구멍 확장 방법을 사용해 평가된다.

이런 단점들을 개선한 일 유형의 강은 몰리브덴 또는 바나듐을 함유하지 않고 티타늄과 니오븀을 특정 양으로 포함하고, 이 후자의 두 가지 원소들은 판에, 다른 것 중에서, 의도된 강도, 필요한 경화 및 의도된 구멍 확장비를 부여한다.

본 발명의 주제인 강판들은 핫 코일링을 부여받는데, 왜냐하면 이 작업은, 다른 것 중에서, 탄화 티타늄을 석출하고 판에 최대 경도를 부여하는 것을 가능하게 하기 때문이다.

하지만, 철보다 더 산화하기 쉬운 원소들, 예로 규소, 망간, 크롬 및 알루미늄을 포함하는 임의의 강들에 대해, 임의의 판들은, 일단 고온에서 코일링되고 나면, 표면 결함들을 보여주는 것을 발견하였다. 이 결함들은 판들의 후속 변형에 의해 확대될 수 있다. 이 결함들을 방지하기 위해서, 따라서, 보다 높은 비용을 수반하는 부가적 프로세스에 의해 코일들의 급속 냉각을 수행하거나, 티타늄의 석출 감소를 유발하는 보다 낮은 온도에서 코일링 작업을 수행할 필요가 있다.

따라서, 본 발명의 한 가지 목적은, 고온 코일링 작업이 전술한 표면 결함들의 형성을 발생시키지 않는 판을 이용할 수 있도록 하는 것이다.

본 발명의 부가적 목적은 비코팅되거나 갈바나이징된 상태의 강판이다. 강의 조성 및 기계적 특징은 연속 핫 디프 아연 코팅 프로세스들의 제약들 및 열 주기들에 적합해야 한다.

본 발명의 부가적 목적은, 예를 들어 1.5 ~ 4.5 ㎜ 의 다양한 두께들에 대해 제조를 수행할 수 있는, 높은 압연력을 요구하지 않는 강판을 제조하기 위한 방법이다.

끝으로, 본 발명의 부가적 목적은, 제조 비용이 경제적이고, 동시에 적어도 압연 방향을 가로지르는 방향으로 680 ㎫ 초과, 840 ㎫ 이하의 항복 응력, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 기계적 강도, 10% 초과 파괴 연신율 및 45% 이상의 구멍 확장비 (Ac) 를 보이는 열간 압연된 강판이다.

이 목적으로, 본 발명에 따른 판은 본질적으로 그것의 화학 조성이 중량 % 로 표현했을 때:

0.04% ≤ C ≤ 0.08%

1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%

0.1% ≤ Si ≤ 0.3%

0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.35%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때, 0.15% < Cr ≤ 0.6% 또는

0.11% < Mo ≤ 0.35% 일 때, 0.10% ≤ Cr ≤ 0.6%

Nb ≤ 0.045%

0.005% ≤ Al ≤ 0.1%

0.002% ≤ N ≤ 0.01%

S ≤ 0.004%

P < 0.020%

및 선택적으로 0.001% ≤ V ≤ 0.2% 를 포함하고,

잔부는 철 및 프로세싱으로부터 기인한 불가피한 불순물들로 구성되고, 미세조직은, 면적 퍼센트가 70% 를 초과하는 입상 베이나이트, 및 면적 퍼센트가 20% 미만인 페라이트로 이루어지고, 상기 잔부는, 만약에 있다면, 하부 베이나이트, 마텐자이트 및 잔류 오스테나이트로 구성되고, 마텐자이트 함량과 잔류 오스테나이트 함량의 합은 5% 미만인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 판은 또한 개별적으로 또는 임의의 기술적으로 가능한 조합들로 고려될 때 다음의 선택적 특징을 포함할 수 있다:

- 화학 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:

0.04% ≤ C ≤ 0.08%

1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%

0.1% ≤ Si ≤ 0.3%

0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.25%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.16% ≤ Cr ≤ 0.55% 또는

0.11% < Mo ≤ 0.25% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.55%

Nb ≤ 0.045%

0.005% ≤ Al ≤ 0.1%

0.002% ≤ N ≤ 0.01%

S ≤ 0.004%

P < 0.020% 로 구성되고,

잔부는 철 및 프로세싱으로부터 유발된 불가피한 불순물들로 구성되고,

- 강의 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.27% ≤ Cr ≤ 0.52%, 또는

0.11% < Mo ≤ 0.25% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.52% 를 포함하고,

- 강의 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:

0.05% ≤ Mo ≤ 0.18%,

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.16% ≤ Cr ≤ 0.55%, 또는

0.11% < Mo ≤ 0.18% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.55% 를 포함하고,

- 화학 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:

0.05% ≤ C ≤ 0.07%

1.4% ≤ Mn ≤ 1.6%

0.15% ≤ Si ≤ 0.3%

Nb ≤ 0.04%

0.01% ≤ Al ≤ 0.07% 를 포함하고,

- 화학 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:

0.040% ≤ Ti_eff ≤ 0.095% 를 포함하고

여기에서 Ti_eff = Ti - 3.42 x N 이고,

여기에서 Ti 는 중량 % 로 표현된 티타늄 함량이고, N 은 중량 % 로 표현된 질소 함량이고,

- 상기 강판은 코일링 및 산세되고, 코일링 작업은 525 ℃ ~ 635 ℃ 의 온도에서 수행된 후 산세 작업이 뒤따르고, i 가 1 ~ n 개이고, n 개의 산화 구역들이 관찰된 길이 (l _ref ) 에 걸쳐 연장되어 있는 경우에, 코일링된 판의 n 개의 산화 구역들 (i) 에 분배되는 산화로 인한 표면 결함들의 깊이는:

-

: 상기 코일링된 판의 산화 구역 (i) 에서 산화로 인한 결함의 최대 깊이일 때,

≤ 8 마이크로미터에 의해 규정된 제 1 최대 깊이 기준, 및

-

: 산화 구역 (i) 에서 산화로 인한 결함들의 평균 깊이이고,

l _i : 산화 구역 (i) 의 길이일 때,

마이크로미터에 의해 규정된 제 2 평균 깊이 기준을 충족하고,

- 산화로 인한 결함들의 관찰된 길이 (l _ref ) 는 100 마이크로미터 이상이고,

- 산화로 인한 결함들의 관찰된 길이 (l _ref ) 는 500 마이크로미터 이상이고,

- 상기 판은 3 미터톤-힘의 최소 코일링 장력으로 인접한 턴들에 코일링된다.

본 발명은 추가로 열간 압연된 강판의 제조 방법에 관한 것으로, 상기 열간 압연된 강판은 적어도 압연 방향을 가로지르는 방향으로 680 ㎫ 초과, 840 ㎫ 이하의 항복 응력, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 강도, 10% 초과의 파괴 연신율을 가지고, 강은 중량 % 로 표현했을 때 다음 원소들로 구성된 액체 금속의 형태로 획득되는 것을 특징으로 하고:

0.04% ≤ C ≤ 0.08%

1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%

0.1% ≤ Si ≤ 0.3%

0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.35%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.15% < Cr ≤ 0.6%, 또는

0.11% < Mo ≤ 0.35% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.6%

Nb ≤ 0.045%

0.005% ≤ Al ≤ 0.1%

0.002% ≤ N ≤ 0.01%

S ≤ 0.004%

P < 0.020%

및 선택적으로 0.001% ≤ V ≤ 0.2%,

잔부는 철 및 불가피한 불순물들로 이루어지고,

진공 또는 SiCa 처리가 실시되고, 후자의 경우에, 상기 조성은 원소들을 중량 % 로 표현했을 때:

0.0005% ≤ Ca ≤ 0.005% 를 추가로 포함하고,

상기 액체 금속에 용해된 티타늄 [Ti] 및 질소 [N] 의 양들은 (%[Ti]) x (%[N]) < 6.10^-4%² 를 충족하고, 상기 강은 주조 반제품을 획득하도록 주조되고,

상기 반제품은 1160 ℃ ~ 1300 ℃ 의 온도로 선택적으로 재가열되고, 그 후

상기 주조 반제품은 880 ℃ ~ 930 ℃ 의 압연 종반 온도로 압연되고, 끝에서 두 번째 패스의 압하율은 0.25 미만이고, 최종 패스의 압하율은 0.15 미만이고, 이 2 개의 압하율들의 합은 0.37 미만이고 상기 끝에서 두 번째 패스의 압연 시작 온도는 열간 압연 제품을 획득하기 위해서 960 ℃ 미만이고, 그 후

상기 열간 압연 제품은 열간 압연된 강판을 획득하기 위해서 20 ~ 150 ℃/s 의 속도로 냉각된다.

본 발명에 따른 방법은 또한 개별적으로 또는 임의의 기술적으로 가능한 조합들로 고려된 다음의 선택적 특징을 포함할 수 있다:

- 상기 열간 압연된 강판은 525 ~ 635 ℃ 의 온도로 코일링되고,

- 상기 조성은, 중량 % 로 표현했을 때, 다음 원소들:

0.04% ≤ C ≤ 0.08%

1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%

0.1% ≤ Si ≤ 0.3%

0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.25%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.16% ≤ Cr ≤ 0.55% 또는

0.11% < Mo ≤ 0.25% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.55%

Nb ≤ 0.045%

0.005% ≤ Al ≤ 0.1%

0.002% ≤ N ≤ 0.01%

S ≤ 0.004%

P < 0.020% 로 구성되고,

잔부는 철 및 불가피한 불순물들로 구성되고,

- 상기 열간 압연 제품의 냉각 속도는 50 ~ 150 ℃/s 이고,

- 상기 강의 조성은, 원소들을 중량 % 로 표현했을 때:

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.27% ≤ Cr ≤ 0.52%, 또는

0.11% < Mo ≤ 0.25% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.52% 를 포함하고,

- 상기 강의 조성은, 원소들을 중량 % 로 표현했을 때:

0.05% ≤ Mo ≤ 0.18%,

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.16% ≤ Cr ≤ 0.55%, 또는

0.11% < Mo ≤ 0.18% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.55% 를 포함하고,

- 상기 강의 조성은, 원소들을 중량 % 로 표현했을 때:

0.05% ≤ C ≤ 0.08%

1.4% ≤ Mn ≤ 1.6%

0.15% ≤ Si ≤ 0.3%

Nb ≤ 0.04%

0.01% ≤ Al ≤ 0.07% 를 포함하고,

- 상기 판은 580 ℃ ~ 엄격히 630 ℃ 의 온도에서 코일링되고,

- 상기 판은 530 ~ 600 ℃ 의 온도에서 코일링되고,

- 상기 판은 산세되고, 그 후 산세된 판은 600 ~ 750 ℃ 의 온도로 재가열되고, 그 후 재가열되고, 산세된 판은 5 ~ 20 ℃/s 의 속도로 냉각되고, 획득된 판은 적절한 아연 욕에서 아연으로 코팅되고,

- 상기 판은 3 미터톤-힘의 최소 코일링 장력으로 인접한 턴들에 코일링된다.

본 발명의 다른 특징들 및 장점들은 첨부 도면들을 참조하여 비제한적인 예로서 하기 설명으로부터 분명히 드러날 것이다.

도 1 은 다른 레벨들의 크롬 및 몰리브덴을 가지는, 590 ℃ 의 온도에서 코일링되는 본 발명에 따른 판들 및 종래 기술의 판들의 코일 코어에서 산화 결과를 보여주는 그래프이다.
도 2 는 허용가능한 산화 기준의 규정 면에서, 코일링되고 산세된 판에서 산화로 인한 표면 결함들의 분배를 보여주는 단면도로 본 판의 표면의 개략도이다.
도 3 은 티타늄 함량 및 질소 함량이 다른 본 발명에 따른 판들의 유효 티타늄 함량에 따른 압연 방향에서 측정된 항복 응력의 추세를 보여주는 그래프이다.
도 4 는 티타늄 레벨 및 질소 레벨이 다른 본 발명에 따른 판들의 유효 티타늄 함량에 따른 압연 방향에 가로지르는 방향으로 항복 응력의 추세를 보여주는 그래프이다.
도 5 는 티타늄 함량 및 질소 함량이 다른 본 발명에 따른 판들의 유효 티타늄 함량에 따른 압연 방향에서 최대 인장 강도의 추세를 보여주는 그래프이다.
도 6 은 티타늄 함량 및 질소 함량이 다른 본 발명에 따른 판들의 유효 티타늄 함량에 따른 압연 방향에 가로지르는 방향으로 최대 인장 강도의 추세를 보여주는 그래프이다.
도 7 은 산세 후 판의 섹션에서 표면 조건을 나타내는 주사형 전자 현미경으로 촬영한 사진으로, 상기 판의 조성은 본 발명의 범위 밖에 있고 그것은 산화 기준들을 충족하지 못한다.
도 8 은 산화 기준들을 충족하는 산세 후 본 발명에 따른 판의 섹션에서 표면 조건을 나타내는 주사형 전자 현미경으로 촬영한 사진이다.
도 9 는 산세 후 본 발명에 따른 판의 섹션에서 표면 조건을 나타내는 주사형 전자 현미경으로 촬영한 사진으로, 상기 판의 조성은 도 8 에 도시된 판의 조성과 상이하고 그것은 또한 산화 기준들을 충족한다.
도 10 은 본 발명에 따른 판의 미세조직을 나타내는 주사형 전자 현미경으로 촬영한 사진이다.

발명자들은, 특히 570 ℃ 의 온도보다 높은 고온에서 코일링되는 임의의 판들에 존재하는 표면 결함들이 주로 코일의 코어 레벨에 위치하는 것을 발견하였다. 이 영역에서, 턴들은 서로 접촉하고, 예를 들어 규소, 망간 및 크롬과 같은, 철보다 더 산화하기 쉬운 원소들만 산소 원자들과 접촉하여 여전히 산화될 수 있도록 산소 분압이 되어 있다.

1 대기압에서 철-산소 상 다이어그램은, 고온에서 형성된 산화철 우스타이트 (wustite) 가 570 ℃ 초과시 더이상 안정적이지 않고 열역학적 평형에서 2 개의 상들, 헤마타이트와 마그네타이트로 분해되고, 이 반응 생성물들 중 하나는 산소인 것을 보여준다.

따라서, 발명자들은, 코일 코어에서, 이렇게 방출된 산소가 철보다 더 산화하기 쉬운 원소들, 즉, 특히 판의 표면에 존재하는 망간, 규소, 크롬 및 알루미늄과 조합되도록 조건들이 충족되는 것을 밝혔다. 최종 미세조직의 결정립계들은 당연히 매트릭스에서 균일한 확산과 비교했을 때 이 원소들에 대해 확산 단락을 구성한다. 결과적으로 결정립계들의 레벨에서 보다 뚜렷한 산화와 보다 깊은 산화가 이루어진다.

산세 작업 중, 스케일 층을 없애기 위해서, 이렇게 형성된 산화물들이 또한 제거되어서, 대략 3 ~ 5 ㎛ 의 판의 스킨에 본질적으로 수직으로 결함들 (불연속성들) 이 발생할 여지가 있다.

이 결함들이 변형되지 않는 판에 대한 피로 성능의 어떠한 특별한 열화도 유발하지 않지만, 그것은, 보다 특히, 결함 깊이가 25 ㎛ 에 도달할 수 있는 변형 폴드 (fold) 의 하부면 또는 내면에 위치한 구역에서, 판이 변형되는 경우가 아니다.

대략 590 ℃ 의 코일링 온도에 대해, 이 표면 결함들은, 당연히, 판의 표면이 가장 긴 시간 동안 특히 570 ℃ 보다 높은 고온을 계속 부여받는 코일 코어에 존재한다.

따라서, 발명자들은, 산세 후 최종 미세조직의 결정립들의 레벨에서 코일 코어에 입간 산화 형성을 회피할 수 있는 판의 조성을 발견하였고, 입간 산화는 최종 미세조직의 결정립계들에서 발생한다.

이 목적으로, 판의 조성이 특히 규정된 레벨들의 크롬 및 몰리브덴을 포함해야 하는 것으로 결정하였다. 놀랍게도, 발명자들은, 이 유형의 판들이 전술한 표면 결함들을 나타내지 않는 것을 보여주었다.

본 발명에 따르면, 판에서 탄소의 중량 함량은 0.040% ~ 0.08% 이다. 이 범위의 탄소 함량은 높은 파괴 연신율 및 780 ㎫ 보다 높은 기계적 강도 (Rm) 를 동시에 획득할 수 있다.

게다가, 중량 % 로 최대 탄소 함량은 0.08% 로 설정되고, 이것은 45% 이상의 구멍 확장비 (Ac%) 를 획득할 수 있다.

바람직하게, 중량 % 로 탄소 함량은 0.05% ~ 0.07% 이다.

본 발명에 따르면, 망간의 중량 함량은 1.2% ~ 1.9% 이다. 이런 양으로 존재할 때, 망간은 판의 강도에 기여하고 중심 편석 띠의 형성을 제한한다. 그것은 45% 이상의 구멍 확장비 (Ac%) 를 획득하는 것에 기여한다. 바람직하게, 중량 % 로 망간 함량은 1.4% ~ 1.6% 이다.

0.005% ~ 0.1% 의 알루미늄 함량은 제조 중 강의 탈산을 보장할 수 있다. 바람직하게, 알루미늄 함량은 0.01% ~ 0.07% 이다.

티타늄은 0.07 중량% ~ 0.125 중량% 의 양으로 본 발명에 따른 강판에 존재한다.

바나듐은 선택적으로 0.001 중량% ~ 0.2 중량% 의 양으로 첨가될 수 있다. 250 ㎫ 까지 기계적 강도 증가는 탄질물의 경화 석출 및 미세조직을 리파이닝 (refining) 함으로써 획득될 수 있다.

게다가, 본 발명은 중량 % 로 질소 함량이 0.002% ~ 0.01% 인 것을 알려준다. 질소 함량이 극히 낮을 수 있지만, 판이 경제적으로 만족스러운 조건 하에 제조될 수 있도록 질소 한계값은 0.002% 로 설정된다.

니오븀에 대해, 강의 조성 중 중량 함량은 0.045% 미만이다. 0.045 중량% 의 함량을 초과했을 때, 오스테나이트의 재결정화가 지연된다. 그러면, 조직은 상당한 분율의 연신된 결정립들을 함유하고, 이것은 지정된 구멍 확장비 (Ac%) 를 달성할 수 없다. 바람직하게, 중량 % 로 니오븀 함량은 0.04% 미만이다.

본 발명에 따른 조성은 또한 0.10% ~ 0.55% 의 양으로 크롬을 포함한다. 이 레벨의 크롬 함량은 표면 품질을 개선할 수 있다. 후술되는 것처럼, 크롬 함량은 몰리브덴 함량과 함께 공동으로 규정된다.

본 발명에 따르면, 규소는 0.1 ~ 0.3 중량% 의 함량으로 판의 화학 조성에 존재한다. 규소는 시멘타이트의 석출을 지연시킨다. 본 발명에 따라 규정된 양에서, 그것은 매우 소량으로, 즉 1.5% 미만의 면적 농도로 그리고 매우 미세한 형태로 석출된다. 시멘타이트의 이런 보다 미세한 모폴로지는 45% 이상의 높은 구멍 확장 능력을 획득할 수 있다. 바람직하게, 규소 함량은 0.15 ~ 0.3 중량% 이다.

본 발명에 따른 강의 황 함량은 황화물, 특히 황화망간의 형성을 제한하기 위해서 0.004% 를 초과해서는 안 된다. 강의 조성 중 존재하는 황과 질소의 낮은 레벨들은 구멍 확장에 대한 적합성을 촉진한다.

본 발명에 따른 강의 인 함량은 구멍 확장에 대한 적합성과 용접성을 촉진하도록 0.020% 미만이다.

본 발명에 따르면, 판의 조성은 특정 농도로 크롬 및 몰리브덴을 포함한다.

본 발명에 따른 판의 조성 중 크롬 함량과 몰리브덴 함량의 한도를 설명하기 위해서 도 1 뿐만 아니라 표 1 내지 표 4 가 참조된다.

표 1 내지 표 4 는, 코일의 중간 또는 코어에서 그리고 스트립 축선에서 측정된 항복 응력, 최대 인장 강도, 총 파괴 연신율, 구멍 확장 및 산화 기준에 대한 판의 조성 및 판의 제조 조건들의 영향을 보여주고, 코일 코어와 스트립 축선의 이런 개념들은 이하 더 상세히 설명된다.

구멍 확장 방법은 다음과 같이 ISO 표준 16630:2009 에서 설명되고: 판에서 절단함으로써 구멍을 형성한 후, 원추형 공구가 이 구멍의 가장자리들을 확장하는데 사용된다. 확장하는 동안 구멍의 가장자리들 근방에서 조기 손상이 관찰될 수 있는 것은 이런 작동 중이고, 이 손상은 제 2 상 입자들에서 또는 강의 다른 미세조직 성분들 사이 계면들에서 시작된다.

따라서, 구멍 확장 방법은, 스탬핑 전 구멍의 초기 직경 (Di) 을 측정한 후, 완전히 뻗어있는 균열이 구멍의 가장자리들에서 판의 두께에 관찰되는 때 측정된, 스탬핑 후 구멍의 최종 직경 (Df) 을 측정하는 것으로 구성된다. 구멍 확장 능력 (Ac%) 은 그 후 다음 식에 따라 결정된다:

따라서, Ac 는 절단된 오리피스의 레벨에서 스탬핑을 견딜 수 있는 강의 능력을 가능하게 한다. 이 방법에 따르면, 초기 직경은 10 밀리미터이다.

전술한 대로, 목적은 코일링되고 산세된 판의 표면에서 불연속성을 특징으로 하는 입간 산화 형성을 방지하는 것이다.

따라서, 그것은, 판의 형성 후, 이런 형성에 의해 도입된 이 결함들과 연관된 국부적 응력 세기 인자의 증가가 판의 피로 수명을 해치지 않도록 이 결함 깊이가 충분히 낮은 표면을 획득하는 문제이다.

발명자들은, 코일링된 판에서 결함들의 존재에 대한 2 가지 기준들이 우수한 피로 성능을 획득하도록 충족되어야 하는 것을 보여주었다. 보다 구체적으로, 이 기준들은 특정 조건들을 부여받는 코일의 영역에서 준수되어야 한다. 이 구역은, 철보다 더 산화하기 쉬운 원소들이 산화될 수 있도록 산소 분압이 보다 낮지만 충분한 코일의 코어 및 스트립 축선에 위치한다. 이런 현상은, 판이 3 미터톤-힘의 최소 코일링 온도로 인접한 턴들에서 코일링될 때 관찰된다.

코일 코어는, 단부 구역이 양측에서 절단된 코일의 길이에서 면적으로 규정되고, 단부 구역들 각각의 길이는 코일의 총 길이의 30% 이다. 스트립 축선은, 압연 방향을 가로지르는 방향으로 스트립의 중간에서 중심에 놓여있고 스트립의 폭의 60% 인 폭을 가지는 구역으로서 유사한 방식으로 규정된다.

도 2 를 참조하면, 이 두 가지 산화 기준들은 관찰된 길이 (l _ref ) 에 대해 스트립 축선 및 코일의 중간에서 판 (1) 에서 평가된다.

이 관찰된 길이는, 그것이 표면 조건의 대표적인 특성이도록 선택된다. 목적이 산화 기준들에서 요건을 강화시키는 것이라면 관찰된 길이 (l _ref ) 는 100 마이크로미터로 설정되지만, 500 마이크로미터 또는 심지어 그 이상일 수도 있다.

산화로 인한 결함들 (2) 은 이 코일링된 판 (1) 의 n 개의 산화 구역들 (Oi) 에 분배되고, 여기에서 i 는 1 ~ n 이다. 각각의 산화 구역 (Oi) 은 길이 (l _i ) 를 따라 연장되고, 이 2 개의 구역들 (Oi, Oi+1) 이 적어도 3 마이크로미터의 길이만큼 임의의 산화 결함이 없는 구역에 의해 분리된다면 이웃한 구역 (Oi+1) 과 별개의 것으로 간주된다. 판 (1) 의 결함들 (2) 이 충족해야 하는 제 1 기준 [1] 은,

≤ 8 마이크로미터를 따르는 최대 깊이 기준이고, 여기에서

는 각각의 산화 구역 (Oi) 에서 산화로 인한 결함 (2) 의 최대 깊이이다.

판 (1) 에서 결함들 (2) 에 의해 충족되어야 하는 제 2 기준 [2] 는, 관찰된 길이 (l _ref ) 에서 다소 많은 산화 구역들의 존재를 나타내는 평균 깊이 기준이다. 이런 제 2 기준은

마이크로미터에 의해 규정되고, 여기에서

는 산화 구역 (Oi) 에 대한 산화로 인한 결함들의 평균 깊이이다.

도 1 에서뿐만 아니라 표 1 내지 표 4 에서, 표면 산화 결과들은 다음과 같이 나타낸다:

○ 제로 또는 매우 적은 산화: 기준들 [1] 및 [2] 충족됨

적은 산화: 기준들이 충족됨

● 심한 산화: 기준들이 충족되지 않음

제로 또는 매우 적은 산화는, 크게 변형되는, 즉 39% 까지의 등가의 소성 변형 비율을 보이는 부분들에서도 우수한 피로 강도를 획득할 수 있고, 등가의 소성 변형 비율은 식:

에 의해 주요 변형 ε1 및 ε2 를 기반으로 변형된 부분에서 임의의 점에 규정된다.

표 1 은 본 발명에 따른 판의 프레임워크 내에 있지 않은 조성들에 대해 획득된 결과들을 제공한다.

표 2a 는 본 발명에 따른 판들의 조성을 나타내고 표 2b 는 표 2a 의 판들의 조성들에 대해 획득된 결과들을 나타내고, 판들은 실시예 5 를 제외하고 590 ℃ 의 일정한 온도에서 코일링되고 코팅되지 않도록 되어있다.

표 3 은 526 ℃ ~ 625 ℃ 의 코일링 온도에 대해 또한 코팅되지 않도록 된 본 발명에 따른 판의 조성에 대해 획득된 결과들을 나타낸다.

표 4 는 535 ℃ ~ 585 ℃ 의 코일링 온도에 대해 갈바나이징되도록 된 본 발명에 따른 판의 조성에 대해 획득된 결과들을 나타낸다.

반례들 1 과 11 및 표 1 은, 크롬 함량과 몰리브덴 함량이 본 발명의 조건들을 충족하지 않을 때, 산화 기준들이 충족되지 않는 것을 보여준다.

반례들 5, 6, 7 및 9 는, 몰리브덴 없이 크롬의 존재 하에, 산화가 또한 기준들을 충족하지 않는 것을 보여준다. 반례 9 는, 또한, 니켈의 첨가가 산화 기준 면에서 만족스러운 결과들을 획득하지 못한 것을 보여준다.

반대로, 반례 4 는, 매우 낮은 함량의 크롬과, 몰리브덴의 존재 하에, 표면 산화가 미리 규정된 기준들을 충족하지 못하는 것을 보여준다.

끝으로, 반례들 2, 3, 8 및 11 은, 크롬 및 몰리브덴의 각각의 함량이 충분해야 함을 보여준다.

표 2b 는 크롬에 대해 0.15% ~ 0.55%, 몰리브덴에 대해 0.05% ~ 0.32% 인 각각의 레벨들로 크롬과 몰리브덴을 포함하는 판의 조성에 대해 획득된 결과들을 보여준다.

표 3 은 크롬에 대해 0.30% ~ 0.32%, 몰리브덴에 대해 0.15% ~ 0.17% 인 각각의 함량들로 크롬과 몰리브덴을 포함하는 판의 조성에 대해 획득된 결과들을 보여준다.

표 4 는 크롬에 대해 0.31% ~ 0.32%, 몰리브덴에 대해 0.15% ~ 0.16% 인 각각의 함량들로 크롬과 몰리브덴을 포함하는 판의 조성에 대해 획득된 결과들을 보여준다. 표 2, 표 3 및 표 4 의 실시예들 각각은 위에서 규정된 산화 기준들을 충족한다.

도 7 은, 위에서 규정된 산화 기준들을 충족하지 않는 판 (9) 에 대한 표면 결함들의 존재를 도시하고, 판의 조성은 0.3% 의 크롬 및 0.02% 의 몰리브덴을 포함한다.

도 8 및 도 9 는 산화 기준들을 충족하는 2 개의 판들 (10, 11) 의 표면 조건을 도시하고, 판들의 각각의 조성은 도 8 에서는 0.3% 의 크롬과 0.093% 의 몰리브덴을 포함하고, 도 9 에서는 0.3% 의 크롬과 0.15% 의 몰리브덴을 포함한다.

표 2 내지 표 4 에 제공된 결과들의 주제인 판들은 3 미터톤-힘의 최소 코일링 장력으로 인접한 턴들에 코일링되는 것이 상기되어야 한다.

도 1 은 590 ℃ 의 코일링 온도에서 반례들 및 실시예들에 대해 얻어진 실험 점들을 나타낸다. 보다 정확하게, 실험 점들 (3) 은 표 1 의 반례들에 대응하고, 실험 점들 (4a) 은 표면 산화가 낮은 표 2a 및 표 2b 의 실시예들에 대응하고, 실험 점들 (4b) 은 표면 산화가 제로이거나 매우 낮은 표 2a 및 표 2b 의 실시예들에 대응한다.

0.10% 의 몰리브덴에서 2 개의 실험 점들의 의사 합성 (quasi-superimposition) 이 주목되어야 한다. 제 1 실험 점 (3) 은 정확한 크롬 함량이 0.150 인 반례 11 에 대응하고, 제 2 실험 점 (4a) 은 정확한 크롬 함량이 0.152 인 실시예 11 에 대응한다.

상기 정보에 대해, 본 발명은, 따라서, 본 발명에 따른 판의 조성은, 몰리브덴 함량이 0.05% ~ 0.11% 일 때 엄격히 0.15% 보다 크고 0.6% 이하인 중량 % 로 크롬 함량을 가지고, 몰리브덴 함량이 엄격히 0.11% 보다 크고 0.35% 이하일 때 0.10% ~ 0.6% 의 중량 % 로 크롬 함량을 갖는 크롬과 몰리브덴을 포함하는 것을 알려준다. 따라서, 몰리브덴 함량은 0.05% ~ 0.35% 이고, 전술한 크롬 함량을 준수한다.

바람직하게, 몰리브덴의 중량 % 로 함량이 0.05 ~ 0.11% 일 때 크롬의 함량은 중량 % 로 0.16% ~ 0.55% 이고, 몰리브덴의 중량 % 로 함량이 0.11% ~ 0.25% 일 때 크롬의 함량은 중량 % 로 0.10 ~ 0.55% 이다.

더욱더 바람직하게, 크롬의 함량은 중량 % 로 0.27% ~ 0.52% 이고 몰리브덴의 함량은 중량 % 로 0.05% ~ 0.18% 이다.

본 발명에 따른 판의 미세조직은 입상 베이나이트를 포함한다.

입상 베이나이트는 상부 및 하부 베이나이트와 구별된다. 여기에서, 입상 베이나이트의 정의를 위해, 2005 년 11 월, 재료 과학 포럼, 500 ~ 501 권, pp 387 ~ 394 의 Charaterization and Quantification of Complex Bainitic Complex Microstructures in High and Ultra-High Strength Steels 라는 명칭의 논문이 참조된다.

이 논문에 따르면, 본 발명에 따른 판의 미세조직을 구성하는 입상 베이나이트는 심하게 오배향된 인접한 결정립들의 높은 비율과 결정립들의 불규칙한 모폴로지를 가지는 것으로 규정된다. 입상 베이나이트의 면적 퍼센트가 70% 를 초과한다.

게다가, 페라이트는 20% 를 초과하지 않는 면적 퍼센트로 존재한다. 가능한 부가적 양은 하부 베이나이트, 마텐자이트 및 잔류 오스테나이트로 구성되고, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트의 함량의 합은 5% 미만이다.

도 10 은 입상 베이나이트 (12), 마텐자이트와 오스테나이트 (13) 및 페라이트 (14) 의 섬들 (islands) 을 또한 포함하는 본 발명에 따른 판의 미세조직을 나타낸다.

본 발명에 따르면, 항복 응력 및 최대 인장 강도에 대해 고려될 한 가지 기준은 유효 티타늄으로 지칭되는 것임을 알았다.

티타늄의 석출이 질화물의 형태로 발생하는 것으로 가정하고 질화 티타늄 중 이런 두 가지 원소들의 화학량론적 비를 고려하면, 유효 티타늄 (Ti_eff) 은 탄화물들의 형태로 석출할 가능성이 있는 초과 티타늄의 양을 나타낸다. 따라서, 유효 티타늄은 식 Ti_eff = Ti - 3.42 x N 에 따라 규정되고, 여기에서 Ti 는 중량 % 로 표현된 티타늄 함량이고, N 은 중량 % 로 표현된 질소 함량이다.

표 2 내지 표 4 는 테스트된 각각의 조성에 대한 유효 티타늄의 값들을 제공한다.

도 3 내지 도 6 은, 쌍을 이룬 티타늄 함량 및 질소 함량이 다른 상이한 조성들에 대한 유효 티타늄 함량에 따라, 각각, 탄성 한계 및 최대 인장 강도에 대해 획득된 결과들을 보여준다. 도 3 및 도 5 는 판의 압연 방향으로 이런 특성을 보여주고, 도 4 및 도 6 은 판의 압연에 가로지르는 방향으로 이런 특성을 보여준다.

도 3 내지 도 6 에서, 중실 원들에 의해 나타낸 실험 점들 (5, 5a) 은 티타늄 함량이 0.071% ~ 0.076% 이고 질소 함량이 0.0070% ~ 0.0090% 인 조성에 대응하고, 중실 마름모꼴들에 의해 나타낸 실험 점들 (6, 6a) 은 티타늄 함량이 0.087% ~ 0.091% 이고 질소 함량이 0.0060% ~ 0.0084% 인 조성에 대응하고, 중실 삼각형들에 의해 나타낸 실험 점들 (7, 7a) 은 티타늄 함량이 0.088% ~ 0.092% 이고, 질소 함량이 0.0073% ~ 0.0081% 인 조성에 대응하고, 중실 정사각형들에 의해 나타낸 실험 점들 (8, 8a) 은 티타늄 함량이 0.098% ~ 0.104% 이고 질소 함량이 0.0048% ~ 0.0070% 인 조성에 대응한다.

이 도면들에 대해, 유효 티타늄이 고려되어야 하는 것은 분명하다.

보다 구체적으로, 압연 방향으로 (도 3 및 도 5), 항복 응력 및 최대 인장 강도 기준들은 0.055% ~ 0.095% 인 유효 티타늄 함량에 대해 준수된다. 압연 방향을 가로지르는 방향으로 (도 4 및 도 6), 항복 응력 및 최대 인장 강도 특징은 0.040% ~ 0.070% 인 유효 티타늄 함량에 대해 준수된다.

따라서, 본 발명은, 기준들이 압연 방향 및 압연 방향을 가로지르는 방향에서 모두 준수되는 경우에 조성은 0.040% ~ 0.095%, 바람직하게 0.055% ~ 0.070% 인 유효 티타늄 함량을 포함할 수 있음을 알려준다.

유효 티타늄을 고려함으로써 제공되는 장점은, 특히, 판의 프로세싱에 대한 제약 인자인, 질소 함량을 제한하는 것을 회피하도록 높은 질소 함량을 사용할 수 있는 능력에 있다.

위에서 규정된 바와 같은 강판의 제조 방법은 다음 단계들을 포함한다:

강은 중량 % 로 표현될 때 후술되는 조성을 가지는 액체 금속의 형태로 제공된다:

0.04% ≤ C ≤ 0.08%

1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%

0.1% ≤ Si ≤ 0.3%

0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.35%

0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때, 0.15% < Cr ≤ 0.6% 또는

0.11% < Mo ≤ 0.35% 일 때, 0.10% ≤ Cr ≤ 0.6%

Nb ≤ 0.045%

0.005% ≤ Al ≤ 0.1%

0.002% ≤ N ≤ 0.01%

S ≤ 0.004%

P < 0.020%

및 선택적으로 0.001% ≤ V ≤ 0.2% 로 구성되고,

잔부는 철 및 프로세싱으로부터 기인한 불가피한 불순물들로 구성된다.

액체 금속에 용해된 티타늄 [Ti] 및 질소 [N] 의 양들이 %[Ti] %[N] < 6.10^-4%² 를 충족하도록, 용해된 질소 함량 [N] 을 함유한 액체 금속에 티타늄 [Ti] 이 부가된다.

그 후, 액체 금속은 진공 처리 또는 칼슘 규소 (SiCa) 처리 중 어느 하나를 부여받고, 이 경우에 본 발명은 조성이 또한 0.0005 ≤ Ca ≤ 0.005 중량% 의 함량을 함유하는 것을 알려준다.

이런 조건들 하에, 질화 티타늄은 액체 금속에서 조대한 형태로 너무 이르게 석출되지 않고, 그 효과는 구멍 확장성을 감소시키는 것이다. 티타늄의 석출은 균일하게 분배된 미세한 탄질물의 형태로 보다 낮은 온도에서 발생한다. 이런 미세한 석출물은 미세조직의 경화 및 리파이닝에 기여한다.

그 후, 강은 바람직하게 연속 주조에 의한 주조 반제품을 획득하도록 주조된다. 매우 바람직하게, 주조는 얇은 슬래브들 또는 얇은 스트립들의 형태로 주조 반제품을 획득하기 위해서 반대 방향으로 회전하는 실린더들 사이에서 수행될 수 있다. 이 주조 방법들은 석출물들의 크기 감소를 유발하고, 이것은 최종 상태로 획득된 제품에서 구멍 확장에 유리하다.

그 후, 획득된 반제품은 1160 ~ 1300 ℃ 의 온도로 재가열된다. 1160 ℃ 미만에서, 780 ㎫ 의 지정된 기계적 인장 강도는 달성되지 않는다. 물론, 얇은 슬래브들을 직접 주조하는 경우에, 1160 ℃ 보다 높은 온도에서 시작하는 반제품들의 열간 압연 단계는, 주조 직후, 즉 반제품을 주위 온도로 냉각하지 않으면서, 따라서 재가열 단계를 수행할 필요 없이 수행될 수 있다. 그 후, 열간 압연 제품을 획득하기 위해서, 이 주조 반제품은 880 ~ 930 ℃ 의 압연 종반 온도에서 열간 압연되고, 끝에서 두 번째 패스의 압하율은 0.25 미만이고, 최종 패스의 압하율은 0.15 미만이고, 두 압하율들의 합은 0.37 미만이고, 끝에서 두 번째 패스의 압연 시작 온도는 960 ℃ 이다.

최종 2 개의 패스들 중, 압연은 따라서 비재결정화 온도 미만의 온도에서 수행되고, 이것은 오스테나이트의 재결정화를 방지한다. 이런 요건은 이 최종 2 개의 패스들 중 오스테나이트의 과도한 변형을 유발하는 것을 회피하도록 지정된다.

이 조건들은 구멍 확장비 (Ac%) 에 대한 요건들을 충족할 수 있는 가장 많은 등축 결정립을 생성할 수 있다.

압연 후, 열간 압연 제품은, 열간 압연된 강판을 획득하기 위해서, 20 ~ 150 ℃/s, 바람직하게 50 ~ 150 ℃/s 의 속도로 냉각된다.

끝으로, 획득된 판은 525 ~ 635 ℃ 의 온도에서 코일링된다.

비코팅 판을 제조하는 경우에 표 2 및 표 3 을 참조하면, 석출이 더욱 조밀하여 최대 가능한 경화를 달성하도록 코일링 온도는 525 ~ 635 ℃ 일 것이고, 이것은 종방향 및 횡방향으로 780 ㎫ 보다 큰 기계적 인장 강도를 달성하는 것을 가능하게 한다. 이 표들에 제공된 결과들에 따르면, 이 코일링 온도는 산화 기준이 충족된 판을 획득하는 것을 가능하게 한다.

표 3 을 참조하면, 코일링 온도의 상승 (실시예들 26 및 28) 이 보다 낮은 코일링 온도에서는 부재하는 산화로 인한 결함들을 발생시키는 점에 주목해야 할 것이다. 그럼에도 불구하고, 본 발명에 따른 판의 조성은 산화 기준을 준수하면서 고온에서 판을 코일링할 수 있다.

갈바나이징 작업을 부여받도록 된 판을 제조하는 경우에, 표 4 를 참조하면, 갈바나이징 작업과 연관된 재가열 처리 중 발생하는 부가적 석출을 보상하도록 압연 방향 또는 횡방향으로 원하는 특성 방향에 관계 없이, 코일링 온도는 530 ~ 600 ℃ 일 것이다. 이 표에 제공된 결과들에 따르면, 이 코일링 온도들은 산화 기준이 충족된 판을 획득하는 것을 가능하게 한다.

상기 후자의 경우에, 코일링된 판은 그 후 잘 알려진 종래의 기술에 따라 산세된 후, 550 ~ 750 ℃ 의 온도로 재가열될 것이다. 판은 그 후 초당 5 ~ 20 ℃ 의 속도로 냉각된 후, 적합한 아연 욕에서 아연으로 코팅될 것이다.

본 발명에 따른 모든 강판들은 끝에서 두 번째 압연 패스에서 0.15 미만의 압하율로, 최종 압연 패스에서 0.07 미만의 압하율로 압연되어서, 이 2 개의 패스들 중 누적 변형은 0.37 미만이다. 열간 압연 종반에, 더 적게 변형된 오스테나이트가 따라서 획득된다.

따라서, 본 발명은 스탬핑에 의해 성형하기에 양호한 적합성과 높은 기계적 인장 특징을 가지는 강판들을 이용할 수 있도록 한다. 이 판들로 제조된 스탬핑된 부품들은 스탬핑 후 표면 결함들의 최소화 또는 부재로 인해 높은 피로 강도를 갖는다.

[표 1]

[표 2a]

[표 2b]

[표 3]

[표 4]

Claims (20)

1. 열간 압연된 강판으로서,
   1.5 ~ 4.5 밀리미터의 두께, 적어도 압연 방향을 가로지르는 방향으로 680 ㎫ 초과, 840 ㎫ 이하의 항복 응력, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 인장 강도, 10% 초과의 파괴 연신율을 가지고 45% 이상의 구멍 확장비 (Ac) 를 가지고, 상기 강판의 화학 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
   0.04% ≤ C ≤ 0.08%
   1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%
   0.1% ≤ Si ≤ 0.3%
   0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%
   0.05% ≤ Mo ≤ 0.35%
   0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때, 0.15% < Cr ≤ 0.6% 또는
   0.11% < Mo ≤ 0.35% 일 때, 0.10% ≤ Cr ≤ 0.6%
   Nb ≤ 0.045%
   0.005% ≤ Al ≤ 0.1%
   0.002% ≤ N ≤ 0.01%
   S ≤ 0.004%
   P < 0.020%
   및 선택적으로 0.001% ≤ V ≤ 0.2% 로 구성되고,
   잔부는 철 및 프로세싱으로부터 기인한 불가피한 불순물들로 구성되고, 상기 강판의 미세조직은, 면적 퍼센트가 70% 를 초과하는 입상 베이나이트, 및 면적 퍼센트가 20% 미만인 페라이트로 이루어지고, 잔부는, 만약에 있다면, 하부 베이나이트 (lower bainite), 마텐자이트 및 잔류 오스테나이트로 구성되고,
   마텐자이트 함량과 잔류 오스테나이트 함량의 합은 5% 미만인, 열간 압연된 강판.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 화학 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
   0.04% ≤ C ≤ 0.08%
   1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%
   0.1% ≤ Si ≤ 0.3%
   0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%
   0.05% ≤ Mo ≤ 0.25%
   0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.16% ≤ Cr ≤ 0.55% 또는
   0.11% < Mo ≤ 0.25% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.55%
   Nb ≤ 0.045%
   0.005% ≤ Al ≤ 0.1%
   0.002% ≤ N ≤ 0.01%
   S ≤ 0.004%
   P < 0.020% 로 구성되고,
   잔부는 철 및 프로세싱으로부터 비롯된 불가피한 불순물들로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
3. 제 1 항에 있어서,
   강의 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
   0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.27% ≤ Cr ≤ 0.52%, 또는
   0.11% < Mo ≤ 0.25% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.52% 를 포함하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   강의 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
   0.05% ≤ Mo ≤ 0.18% 를 포함하고,
   0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.16% ≤ Cr ≤ 0.55%, 또는
   0.11% < Mo ≤ 0.18% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.55% 인 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
5. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   강의 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
   0.05% ≤ C ≤ 0.07%
   1.4% ≤ Mn ≤ 1.6%
   0.15% ≤ Si ≤ 0.3%
   Nb ≤ 0.04%
   0.01% ≤ Al ≤ 0.07% 를 포함하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
6. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   강의 화학 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
   0.040% ≤ Ti_eff ≤ 0.095% 를 포함하고
   여기에서 Ti_eff = Ti - 3.42 x N 이고,
   여기에서 Ti 는 중량 % 로 표현된 티타늄 함량이고, N 은 중량 % 로 표현된 질소 함량인 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 강판은 코일링 및 산세되고 (pickled), 코일링 작업이 525 ℃ ~ 635 ℃ 의 온도에서 실시된 후 산세 작업이 뒤따르고, i 가 1 ~ n 개이고, n 개의 산화 구역들이 관찰된 길이 (l_ref ) 에 걸쳐 연장되어 있는 경우에, 코일링된 판의 n 개의 산화 구역들 (i) 에 분배되는 산화로 인한 표면 결함들의 깊이는:
   - : 상기 코일링된 판의 산화 구역 (i) 에서 산화로 인한 결함의 최대 깊이일 때,
   

   

   ≤ 8 마이크로미터에 의해 규정된 제 1 최대 깊이 기준, 및
   -

   

   : 산화 구역 (i) 에 대한 산화로 인한 결함들의 평균 깊이이고,
   l_i : 산화 구역 (i) 의 길이일 때,
   

   

   마이크로미터에 의해 규정된 제 2 평균 산화 기준을 충족하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
8. 제 7 항에 있어서,
   산화로 인한 결함들의 관찰된 길이 (l _ref ) 는 100 마이크로미터 이상인 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
9. 제 8 항에 있어서,
   산화로 인한 결함들의 관찰된 길이 (l _ref ) 는 500 마이크로미터 이상인 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
10. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 강판은 3 미터톤-힘의 최소 코일링 장력으로 인접한 턴들에 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판.
11. 열간 압연된 강판의 제조 방법으로서,
    1.5 ~ 4.5 밀리미터의 두께, 상기 열간 압연된 강판은 적어도 압연 방향을 가로지르는 방향으로 680 ㎫ 초과, 840 ㎫ 이하의 항복 응력, 780 ㎫ ~ 950 ㎫ 의 인장 강도, 10% 초과의 파괴 연신율을 가지고, 다음 조성을 가지는 강은 액체 금속의 형태로 획득되고,
    함량들은, 중량 % 로:
    0.04% ≤ C ≤ 0.08%
    1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%
    0.1% ≤ Si ≤ 0.3%
    0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%
    0.05% ≤ Mo ≤ 0.35%
    0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.15% < Cr ≤ 0.6%, 또는
    0.11% < Mo ≤ 0.35% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.6%
    Nb ≤ 0.045%
    0.005% ≤ Al ≤ 0.1%
    0.002% ≤ N ≤ 0.01%
    S ≤ 0.004%
    P < 0.020%
    및 선택적으로 0.001% ≤ V ≤ 0.2% 로 표현되고
    잔부는 철 및 불가피한 불순물들로 구성되고,
    진공 또는 SiCa 처리가 실시되고, SiCa 처리의 경우에, 상기 조성은 또한 중량 % 로 표현된
    0.0005% ≤ Ca ≤ 0.005% 의 함량을 포함하고,
    상기 액체 금속에 용해된 티타늄 [Ti] 및 질소 [N] 의 양들은 (%[Ti]) x (%[N]) < 6.10^-4%² 를 충족하고,
    상기 강은 주조 반제품을 획득하도록 주조되고;
    상기 주조 반제품은 880 ℃ ~ 930 ℃ 의 압연 종반 온도로 압연되거나, 또는
    상기 주조 반제품은 1160 ℃ ~ 1300 ℃ 의 온도로 재가열된 후 상기 주조 반제품은 880 ℃ ~ 930 ℃ 의 압연 종반 온도로 압연되고;
    끝에서 두 번째 패스의 압하율은 0.25 미만이고, 최종 패스의 압하율은 0.15 미만이고, 이 2 개의 압하율들의 합은 0.37 미만이고 상기 끝에서 두 번째 패스의 압연 시작 온도는 열간 압연 제품을 획득하기 위해서 960 ℃ 미만이고; 그 후
    상기 열간 압연 제품은 열간 압연된 강판을 획득하기 위해서 20 ~ 150 ℃/s 의 속도로 냉각되고;
    이러한 열간 압연 제품은 열간 압연된 강판을 획득하기 위해서 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
12. 제 11 항에 있어서,
    상기 열간 압연된 강판은 525 ~ 635 ℃ 의 온도로 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
13. 제 11 항에 있어서,
    상기 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
    0.04% ≤ C ≤ 0.08%
    1.2% ≤ Mn ≤ 1.9%
    0.1% ≤ Si ≤ 0.3%
    0.07% ≤ Ti ≤ 0.125%
    0.05% ≤ Mo ≤ 0.25%
    0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.16% ≤ Cr ≤ 0.55% 또는
    0.11% < Mo ≤ 0.25% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.55%
    Nb ≤ 0.045%
    0.005% ≤ Al ≤ 0.1%
    0.002% ≤ N ≤ 0.01%
    S ≤ 0.004%
    P < 0.020% 로 구성되고,
    잔부는 철 및 불가피한 불순물들로 구성되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
14. 제 11 항에 있어서,
    상기 열간 압연 제품의 냉각 속도는 50 ~ 150 ℃/s 인 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
15. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 강의 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
    0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.27% ≤ Cr ≤ 0.52%, 또는
    0.11% < Mo ≤ 0.25% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.52% 를 포함하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
16. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 강의 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
    0.05% ≤ Mo ≤ 0.18% 를 포함하고,
    0.05% ≤ Mo ≤ 0.11% 일 때 0.16% ≤ Cr ≤ 0.55%, 또는
    0.11% < Mo ≤ 0.18% 일 때 0.10% ≤ Cr ≤ 0.55% 인 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
17. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 강의 조성은, 중량 % 로 표현했을 때:
    0.05% ≤ C ≤ 0.08%
    1.4% ≤ Mn ≤ 1.6%
    0.15% ≤ Si ≤ 0.3%
    Nb ≤ 0.04%
    0.01% ≤ Al ≤ 0.07% 를 포함하는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
18. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 판은 580 ℃ ~ 630 ℃ 의 온도에서 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
19. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 판은 530 ~ 600 ℃ 의 온도에서 코일링되고,
    상기 판은 산세되고, 그 후
    산세된 판은 600 ~ 750 ℃ 의 온도로 재가열되고, 그 후 재가열되고, 산세된 판은 5 ~ 20 ℃/s 의 속도로 냉각되고,
    획득된 판은 그 후 아연 욕에서 아연으로 코팅되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.
20. 제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 판은 3 미터톤-힘의 최소 코일링 장력으로 인접한 턴들에 코일링되는 것을 특징으로 하는, 열간 압연된 강판의 제조 방법.

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