JP2017203117A - 構造接着フィルム、金属部材組立体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接着性とエッジの被覆性とを両立することが可能な構造接着フィルムを提供すること。
【解決手段】第一の熱硬化性樹脂及び第一の発泡剤を含有する第一の硬化性樹脂層１ａと、第二の硬化性樹脂を含有する第二の硬化性樹脂層１ｂと、を備え、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度が第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度よりも低く、第一の発泡剤の発泡開始温度が第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度より低い、構造接着フィルム１。
【選択図】図２

Description

本発明は、構造接着フィルム、金属部材組立体及びその製造方法に関する。

自動車等に用いられる金属部材同士を接着する方法として、接着剤を介して金属部材同士を接着する方法がある。例えば、特許文献１には、２枚の鋼板（外鋼板及び内鋼板）を用いて、外鋼板の端部をプレスして内鋼板を挟み込んで接合するヘムフランジ構造を形成する際に、外鋼板と内鋼板との間に接着剤シートを配置して鋼板同士を接着させる方法が開示されている。

国際公開第２０１２／１６６２５７号

ヘムフランジ構造を形成する場合、外鋼板と内鋼板とが互いに十分な強度で接着していることが必要である。また、使用される接着剤は、外鋼板の端面及び切断角（以下「エッジ」という。）を十分に被覆できるものであることが望ましい。

本発明は、接着性とエッジの被覆性とを両立することが可能な構造接着フィルム、並びに、該構造接着フィルムを用いた金属部材組立体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、一つの態様において、第一の熱硬化性樹脂及び第一の発泡剤を含有する第一の硬化性樹脂層と、第二の熱硬化性樹脂を含有する第二の硬化性樹脂層と、を備え、第一の硬化性樹脂層の硬化温度が第二の硬化性樹脂層の硬化温度よりも低く、第一の発泡剤の発泡開始温度が第一の硬化性樹脂層の硬化温度より低い、構造接着フィルムである。

本発明によれば、接着性とエッジの被覆性とを両立することが可能な構造接着フィルム、並びに、該構造接着フィルムを用いた金属部材組立体及びその製造方法を提供することができる。

一実施形態に係る構造接着フィルムを示す模式断面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視模式断面図である。 一実施形態に係る金属部材組立体の製造方法を示す模式断面図である。 図３に示した製造方法の加熱工程における金属接着体の要部を拡大した模式断面図である。 他の実施形態に係る金属部材組立体を示す模式断面図である。 図５（ｂ）に示した金属部材組立体の製造方法を説明するための模式断面図である。 実施例におけるＴ型剥離強度の評価方法を示す模式断面図である。 実施例におけるせん断強度の評価方法を示す模式断面図である。 実施例１，２及び比較例１に係る金属部材組立体の外鋼板のエッジ部を示す断面写真である。 実施例３，４及び５に係る金属部材組立体の外鋼板のエッジ部を示す断面写真である。 比較例２に係る金属部材組立体の外鋼板のエッジ部を示す断面写真である。

以下、図面を参照しながら、本発明に係る構造接着フィルム、金属部材組立体及びその製造方法の実施形態について詳細に説明する。

一実施形態に係る構造接着フィルムは、第一の熱硬化性樹脂及び第一の発泡剤を含有する第一の硬化性樹脂層と、第二の熱硬化性樹脂を含有する第二の硬化性樹脂層と、を備え、第一の硬化性樹脂層の硬化温度が第二の硬化性樹脂層の硬化温度よりも低く、第一の発泡剤の発泡開始温度が第一の硬化性樹脂層の硬化温度より低いことを特徴とする。ここで、本明細書における「フィルム」には、「シート」と呼ばれる物品も包含される。

この構造接着フィルムでは、第一の硬化性樹脂層の硬化温度が第二の硬化性樹脂層の硬化温度よりも低く、第一の発泡剤の発泡開始温度が第一の硬化性樹脂層の硬化温度より低いことにより、第一の発泡剤が第一の硬化性樹脂層及び第二の硬化性樹脂層の硬化前に発泡を開始する。そのため、第一の発泡剤の発泡開始時には第一の硬化性樹脂層及び第二の硬化性樹脂層は流動しやすい状態にあり、第一の発泡剤の発泡に伴って構造接着フィルム（特に第一の硬化性樹脂層）が膨張する。したがって、この構造接着フィルムを外鋼板のエッジ付近と内鋼板との接着に用いた場合、接着性を確保しながら、エッジを被覆することも可能になる。

本明細書における「硬化温度」は、示差走査熱量測定（以下「ＤＳＣ測定」という）により得られるＤＳＣ曲線（縦軸：熱量、横軸：温度）における傾きが正に変化する変化点に対応する温度を意味し、「硬化開始温度」ということもできる。

図１は、一実施形態に係る構造接着フィルムを示す斜視図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視模式断面図である。構造接着フィルム１は、第一の硬化性樹脂層１ａと第二の硬化性樹脂層１ｂとを備えている。

第一の硬化性樹脂層１ａに含有される第一の熱硬化性樹脂と第二の硬化性樹脂層１ｂに含有される第二の熱硬化性樹脂とは、互いに同一であってもよく、互いに異なっていてもよい。熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などを使用してよく、樹脂強度が優れ、硬化後の接着力を高める効果がある観点から、好ましくはエポキシ樹脂を使用する。

熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を用いる場合、エポキシ樹脂のエポキシ当量は、例えば１００〜２５０ｇ／ｅｑであってよい。エポキシ樹脂の重量平均分子量は、例えば２００〜７００であってよい。エポキシ樹脂１分子中に含まれる重合可能なエポキシ基の数は、例えば２〜４であってよい。

このようなエポキシ樹脂は、例えばビスフェノールＡ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、脂肪族若しくは芳香族アミン、ハロゲン元素で置換されたビスフェノール樹脂、ノボラック、脂肪族エポキシ化合物、又はこれらの組合せから誘導される樹脂である。このようなエポキシ樹脂は、室温において液状又は半液状であってよい。

このようなエポキシ樹脂としては、例えば「エポトート（登録商標） ＹＤ−１２８」、「エポトート（登録商標） ＹＤ−１２８」（ともに新日鉄住金化学株式会社（東京、日本）製）、「ＪＥＲ８２８」（三菱化学株式会社（東京、日本）製）、「アデカレジン ＥＰ４０００」、「アデカレジン ＥＰ４１００」（ともに株式会社アデカ（東京、日本）製）が入手可能である。

第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂにおける熱硬化性樹脂の含有量は、それぞれ独立に、各硬化性樹脂層の全量を基準として、好ましくは３０〜７０質量％である。熱硬化性樹脂の含有量が３０質量％以上であると接着強度に更に優れ、７０質量％以下であると、構造接着フィルムのフィルムとしての形状を好適に保持できる。当該熱硬化性樹脂の含有量は、各硬化性樹脂層の全量を基準として、例えば４０〜７０質量％であってもよく、６０〜７０質量％であってもよい。

第一の硬化性樹脂層１ａに含有される第一の発泡剤としては、例えば、熱可塑性樹脂を含有する殻内にブタン、ペンタン等の液化炭化水素を充填した密閉型の発泡剤を用いることができる。密閉型の発泡剤を用いた場合、発泡剤が加熱されると、殻内の液状物質が気化することによって殻が膨張する。密閉型の発泡剤の含有量は、第一の硬化性樹脂層１ａの全量を基準として、好ましくは０．５〜１０質量％、より好ましくは１〜５質量％、更に好ましくは１〜２質量％である。このような密閉型の発泡剤としては、例えば「マツモトマイクロスフェアー（登録商標）」（松本油脂製薬株式会社（大阪市、日本）製、）、「Ｅｘｐａｎｃｅｌ（登録商標）」（日本フェライト株式会社（大阪市、日本）製）、「アドバンセル（登録商標）」（積水化学工業株式会社（大阪市、日本）製）が入手可能である。

第一の発泡剤としては、例えば、加熱によって窒素、窒素酸化物、水蒸気、二酸化炭素等のガスを発生させる化合物である非密閉型の発泡剤を用いることもできる。非密閉型の発泡剤としては、例えばアゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、カルバジド、ヒドラジド、ホウ化水素ナトリウム、重炭酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラアミンを用いることができる。非密閉型の発泡剤の含有量は、第一の硬化性樹脂層１ａの全量を基準として、０．２〜２質量％であることが好ましく、０．５〜１．５質量％であることがより好ましい。

第一の発泡剤による第一の硬化性樹脂層の発泡率は、好ましくは、１１０％以上、１２０％以上又は１３０％以上であり、また、好ましくは、１６０％以下、１５０％以下又は１４０％以下である。発泡率が１１０％以上であるとエッジの被覆性に更に優れ、１６０％以下であると接着強度が更に好適に維持される。ここで、本明細書における「発泡率」は、発泡前の第一の硬化性樹脂層の層厚みに対する発泡・硬化後の層厚みを意味する。

第二の硬化性樹脂層２ａは、第二の発泡剤を更に含有していてもよい。第二の発泡剤は、第一の発泡剤と同一であっても異なっていてもよく、第一の発泡剤として説明した発泡剤と同様の発泡剤であってよい。第二の発泡剤の発泡開始温度は、例えば９０〜１５０℃であってよく、好ましくは、第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度より低い。換言すれば、第二の発泡剤は、第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化が完了する前に発泡を開始する。第二の発泡剤の発泡開始温度は、より好ましくは第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度より高い。

第一の発泡剤の発泡開始温度は、例えば８０〜１３０℃又は１００℃〜１２０℃であってよい。発泡開始温度が８０℃以上であると、構造接着フィルム１を成形する際の不要な発泡を防止できる。第一の発泡剤の発泡開始温度は、好ましくは第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度より低い。換言すれば、第一の発泡剤は、好ましくは、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化が完了する前に発泡を開始する。

第二の発泡剤の発泡開始温度は、好ましくは第一の発泡剤の発泡開始温度よりも高い。第一の発泡剤の発泡開始温度と第二の発泡剤の発泡開始温度との差は、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上である。第一の発泡剤の発泡開始温度と第二の発泡剤の発泡開始温度との差は、例えば７０℃以下であってよい。

ここで、本明細書における「発泡開始温度」は、温度変化に伴う体積変化を測定する熱機械分析において、いわゆる通常の熱膨張を超える体積膨張が生じる温度を意味する。なお、一般には、発泡剤の「発泡開始温度」は、発泡剤メーカからカタログ値として提供されている。

第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂのそれぞれは、上記成分に加えて、アクリル樹脂を更に含有していてもよく、好ましくは上述のエポキシ樹脂及びアクリル樹脂を含有する。アクリル樹脂を含有することで、硬化前の粘着性及び成形性を高めることができる。

アクリル樹脂は、特に制限されないが、例えば、（メタ）アクリル酸エステルと含窒素モノマーとエポキシ基を有する架橋性モノマーとの共重合体であってよい。

（メタ）アクリル酸エステルは、好ましくは、ホモポリマーのＴｇが８０℃以上である（メタ）アクリル酸エステルである。（メタ）アクリル酸エステルは、例えば下記式（１）で表されるモノマーであってよい。

式中、Ｒ^１は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^２は炭化水素基を示す。Ｒ^２はホモポリマーのＴｇが８０℃以上となる炭化水素基であればよく、例えば、鎖状、分岐状又は環状の炭化水素基であってよい。

（メタ）アクリル酸エステルの含有量は、モノマー成分の全量基準で、例えば２０質量％以上又は３０質量％以上であってもよく、また、例えば６０質量％以下であってよい。

含窒素モノマーは、窒素原子を有しており、（メタ）アクリル酸エステル及び架橋性モノマーと共重合してアクリル樹脂を形成できるモノマーである。含窒素モノマーは、例えば、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーであってよく、（メタ）アクリロイル基を有するモノマーであってもよい。

含窒素モノマーの含有量は、モノマー成分の全量基準で、例えば２０質量％以上であってよく、また、例えば５０質量％以下であってよい。

架橋性モノマーは、エポキシ基を有しており、（メタ）アクリル酸エステル及び含窒素モノマーと共重合してアクリル樹脂を形成できるモノマーである。架橋性モノマーは、例えば、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーであってよく、（メタ）アクリロイル基を有するモノマーであってもよい。架橋性モノマーは、例えば、グリシジル基を有するモノマーであってよい。

架橋性モノマーの含有量は、モノマー成分の全量基準で、例えば２質量％以上、５質量％以上又は１０質量％以上であってよく、また、例えば３０質量％以下、２５質量％以下又は２０質量％以下であってよい。

第一の硬化性樹脂層又は第二の硬化性樹脂層に含有されるアクリル樹脂は、ラジカル重合可能なものであってもよい。この場合、光重合により、シート状の構造接着フィルムを成形することが可能になる。

モノマー成分の重合態様は、特に限定されず、例えばランダム重合であってよい。すなわち、アクリル樹脂は、上述したようなモノマー成分のランダム共重合体であってよい。

モノマー成分の重合反応は、特に限定されないが、ラジカル重合であることが好ましい。すなわち、アクリル樹脂は、上述したようなモノマー成分のラジカル共重合体であることが好ましい。ラジカル重合は、例えば、モノマー成分とラジカル重合開始剤との反応により実施されてよい。

ラジカル重合開始剤は、モノマー成分のラジカル重合を開始できるものであれば特に限定されない。例えば、ラジカル重合開始剤は、光硬化型ラジカル重合開始剤であってよい。ラジカル重合開始剤の具体例としては、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ６５１、ＢＡＳＦ社製）、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９、ＢＡＳＦ社製）等が挙げられる。ラジカル重合開始剤の量は、特に限定されず、例えば、モノマー成分の合計１００質量部に対して０．０５〜０．５質量部であってよく、０．１〜０．３質量部であってもよい。

第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂのそれぞれは、上記の成分に加えて、その他の成分を更に含んでいてもよい。その他の成分としては、熱可塑性樹脂、改質剤、硬化剤、硬化助剤、スペーサー等が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、例えばフェノキシ樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカプロラクトン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ブチラール樹脂、又はこれらの組合せを用いることができる。このような熱可塑性樹脂としては、例えば「ＹＰ−５０Ｓ」（新日鉄住金化学株式会社（東京、日本）製）、「ＰＫ−ＨＰ２００」（ＩｎＣｈｅｍ）、「Ｂｕｔｖａｒ Ｂ７６」（Ｅａｓｔｍａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ）、「ハイパール Ｍ−５００１」(根上工業株式会社（石川県、日本）製)などが入手可能である。第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂがエポキシ樹脂及びアクリル樹脂を含有する場合は、これらの樹脂に対し良好な相溶性を示すフェノキシ樹脂及びブチラール樹脂が熱可塑性樹脂として好ましく用いられる。熱可塑性樹脂の軟化点は、例えば６０〜１４０℃であってよい。熱可塑性樹脂は、主に、硬化前常温での形状保持性を担っている。

第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂにおける熱可塑性樹脂の含有量は、それぞれ独立に、各硬化性樹脂層の全量を基準として、好ましくは１０〜５０質量％、より好ましくは１５〜３０質量％である。

改質剤としては、例えばコア−シェル型の改質剤、カルボキシル基末端アクリロニトリル−ブタジエンゴム、高分子量アミン末端ポリテトラメチレンオキサイドを用いることができる。このような改質剤としては、例えば「ＢＴＡ−７３１」（クレハ）が入手可能である。

第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂにおける改質剤の含有量は、それぞれ独立に、各硬化性樹脂層の全量を基準として、好ましくは１０〜４０質量％、より好ましくは１０〜３０質量％である。

硬化剤は、熱硬化性樹脂の種類に応じて選択される。熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂である場合、硬化剤は、酸無水物（例えば、４-メチルヘキサヒドロフタル酸無水物など）、芳香族ポリアミン（例えば、ジアミノジフェニルメタンなど）、フェノール樹脂系、ジシアンジアミドなどであってよく、室温で安定した潜在性を有する観点から、好ましくはジシアンジアミドである。このような硬化剤としては、例えば「Ａｍｉｃｕｒｅ（登録商標） ＣＧ１２００」（Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ）、「ＥＨ−３６３６ＡＳ」（株式会社アデカ）が入手可能である。

第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂにおける硬化剤の含有量は、それぞれ独立に、各硬化性樹脂層の全量を基準として、好ましくは２〜１５質量％、より好ましくは２〜８質量％である。

硬化助剤は、例えばジシアンジアミドと併用することにより第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度を制御するために用いられる。硬化助剤は、好ましくは、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度が第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度よりも低く、かつ第一の発泡剤の発泡開始温度が第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度より低くなるように、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度及び第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度を制御できる化合物であり、例えば第３アミン塩、イミダゾール類であってよい。このような硬化助剤としては、例えば「Ｏｍｉｃｕｒｅ（登録商標） ５２」（ＢＴＲ Ｊａｐａｎ）、「キュアゾール２ＭＺＡ」、「キュアゾール２ＭＡ−ＯＫ」「キュアゾール２ＰＨＺ」（ともに四国化成）などが入手可能である。

スペーサーとしては、例えばガラスビーズを用いることができる。このようなスペーサーとしては、例えば「９１０Ｌ」（ユニチカ）が入手可能である。

第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂにおけるスペーサーの含有量は、それぞれ独立に、各硬化性樹脂層の全量を基準として、例えば０．５質量以下である。

本実施形態においては、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度は、第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度よりも低くなっている。換言すれば、第一の硬化性樹脂層１ａがその形状を保持できる程度に硬化したときに、第二の硬化性樹脂層１ｂは流動性を有している。

具体的には、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度は、好ましくは９０〜１５０℃、より好ましくは１１０〜１４０℃、更に好ましくは１２０〜１４０℃である。第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度は、好ましくは１００〜１７０℃、より好ましくは１２０〜１６０℃、更に好ましくは１３０〜１５０℃である。第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度と第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度との差は、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上である。第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度と第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度との差は、例えば８０℃以下であってよい。

上述した第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂの組成は、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度が第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度よりも低くなるように、好ましくは第一の硬化性樹脂層の硬化温度と第二の硬化性樹脂層の硬化温度との差が上記の範囲となるように適宜調整される。

具体的には、例えば第一の硬化性樹脂層１ａと第二の硬化性樹脂層１ｂとで異なる種類の熱硬化性樹脂を用いることによって、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度を第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度よりも低くすることができる。

また、例えば、上述したとおり硬化助剤を適宜選択したり、第一の硬化性樹脂層１ａにおける硬化助剤の含有量を第二の硬化性樹脂層１ｂにおける硬化助剤の含有量よりも多くしたりすることによって、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化温度を第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化温度よりも低くすることができる。

より具体的には、第一の硬化性樹脂層１ａと第二の硬化性樹脂層１ｂとで異なる硬化助剤を用いることによって、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化開始温度を第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化開始温度よりも低くすることができる。イミダゾール系硬化助剤で例を挙げると、第一の硬化性樹脂層１ａの硬化助剤として「キュアゾール２ＭＺ―Ａ」を用い、第二の硬化性樹脂層１ｂの硬化助剤として「キュアゾール２ＰＨＺ―ＰＷ」を用いることによって、第一の硬化性樹脂層１ａと第二の硬化性樹脂層１ｂとの間に好ましい硬化温度差を設けることができる。

また、第一の硬化性樹脂層１ａにおける硬化助剤の含有量は、第一の硬化性樹脂層１ａの全量を基準として、好ましくは０．１〜３．０質量％、より好ましくは０．２〜１．５質量％である。第二の硬化性樹脂層１ｂにおける硬化助剤の含有量は、好ましくは第一の硬化性樹脂層１ａにおける硬化助剤の含有量のおよそ半分（例えば、第一の硬化性樹脂層１ａにおける硬化助剤の含有量１００質量部に対して４５〜５５質量部）であり、これにより、第一の硬化性樹脂層１ａと第二の硬化性樹脂層１ｂとの間に好ましい硬化温度差を設けることができる。

本実施形態に係る構造接着フィルムは、第一の硬化性樹脂層及び第二の硬化性樹脂層に加えて、その他の層を更に備えていてもよい。例えば、第一の硬化性樹脂層１ａ及び第二の硬化性樹脂層１ｂの両方若しくはいずれかの中に、又は２つの層の中間に、織布、不織布、メッシュ等の通気性素材を配置してもよく、これにより、硬化前の構造接着フィルム１の性状を改善することができる。また、例えば、第二の硬化性樹脂層上に、ごく薄い熱可塑性樹脂のフィルムを備えることにより、硬化後の表面外観のさらなる改善を期待することができる。

本実施形態に係る構造接着フィルムは、一実施形態として、例えば以下のようにして得られる。
１）まず、熱硬化性樹脂と改質剤とを混合して十分に湿潤される程度に（例えば１２０℃程度で２時間以上）加熱する。続いて、熱可塑性樹脂を溶融する程度に（例えば１８０℃程度）に加熱して、熱硬化性樹脂と改質剤との混合物に更に混合する。
２）上記１）で得られた混合物を、この後に硬化剤、助剤、発泡剤を加えた際に急速に反応が進行せず、且つ混合物の流動性が損なわれないような温度（硬化剤、助剤、発泡剤の種類及び量にもよるが、例えば７０℃程度）まで冷却する。続いて、当該混合物に硬化剤、硬化助剤、発泡剤を更に混合する。
３）上記２）で得られた混合物が冷却・固化する前に、カレンダリングやホットプレスによって当該混合物をシート状に成形する。
４）上記１）〜３）に従ってそれぞれ作製した第一の硬化性樹脂層１ａと第二の硬化性樹脂層１ｂとを貼り合せて、構造接着フィルム１を得る。

本実施態様に係る構造接着フィルムにおいて、熱硬化性樹脂とともにラジカル硬化性のアクリル樹脂を使用する場合は、他の実施形態として、例えば以下の工程により構造接着フィルムを得ることもできる。
１）アクリル樹脂の原料となるアクリルモノマーを配合し、熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を相溶させる。
２）上記１）で得られた混合物に、アクリル樹脂用の光反応開始剤、硬化剤、硬化助剤、発泡剤、フィラーその他の添加物を更に加え、攪拌・分散させる。
３）混合物を脱泡して酸素を除き、所望の厚さになるように一対のＰＥＴ等の透明フィルム間に挟む。
４）上記３）に光照射し、アクリルモノマーを反応させてポリマー化し、混合物をシート状に成形する。
５）上記１）〜４）に従ってそれぞれ作製した第一の硬化性樹脂層１ａと第二の硬化性樹脂層１ｂとを貼り合せて、構造接着フィルム１を得る。

本実施形態に係る構造接着フィルムは、金属部材同士を接着して金属部材組立体を製造するために使用することができる。以下では、構造接着フィルムを用いた金属部材組立体の製造方法（金属部材同士の接合方法）の一実施形態について説明する。

図３は、一実施形態に係る金属部材組立体の製造方法（金属部材同士の接合方法）を示す模式断面図である。この製造方法では、まず、図３（ａ）に示すように、本体部１１と折り曲げ部１２とを有する外鋼板（第一の金属部材）１０と、本体部２１と被挟持部２２とを有し、被挟持部２２の両面にそれぞれ構造接着フィルム３０が貼付された内鋼板（第二の金属部材）２０とを準備する（準備工程）。

構造接着フィルム３０は、第一の硬化性樹脂層３０ａと第二の硬化性樹脂層３０ｂとを備えており、第一の硬化性樹脂層３０ａが内鋼板の被挟持部２２に貼付されている。他の態様においては、第一の硬化性樹脂層３０ａが内鋼板の被挟持部２２に貼付される代わりに、第二の硬化性樹脂層３０ｂが外鋼板１０の所定の位置に貼付されてもよい。内鋼板２０の被挟持部２２の両面に貼付されたそれぞれの構造接着フィルム３０は、一体の構造接着フィルムを構成していてもよく、この場合、構造接着フィルムは、内鋼板２０の被挟持部２２の端部２３側を覆うように折り畳まれた形状で配置される（図示せず）。

準備工程に続いて、折り曲げ工程が行われる。折り曲げ工程では、図３（ｂ）に示すように、外鋼板１０の一端部１３側が内鋼板２０の被挟持部２２を挟み込むように、外鋼板１０の一端部１３側の折り曲げ部１２を折り返す。このとき、外鋼板１０の一端部１３が構造接着フィルム３０の第二の硬化性樹脂層３０ｂ上に位置するように、外鋼板１０を折り返す。これにより、外鋼板１０の一端部１３と内鋼板２０の被挟持部２２の一面側とが互いに接着され、外鋼板１０の本体部１１と内鋼板２０の被挟持部２２の他面側とが互いに接着された、ヘムフランジ構造を有する金属接着体４０が得られる。

続いて、折り曲げ工程で得られた金属接着体４０を加熱する（加熱工程）。これにより、構造接着フィルム３０の第一の硬化性樹脂層３０ａ及び第二の硬化性樹脂層３０ｂを硬化させる。

図４は、加熱工程における金属接着体４０の要部（外鋼板１０の一端部１３付近）を拡大した模式断面図である。加熱工程では、折り曲げ工程で得られた金属接着体４０（図４（ａ））を、例えば昇温速度が５〜１５℃／分となるように室温から加熱していく。そうすると、温度上昇に伴って、まず、図４（ｂ）に示すように、第一の硬化性樹脂層３０ａに含有される第一の発泡剤の発泡が開始する。次いで、第一の硬化性樹脂層３０ａの硬化反応が開始する。このとき、第一の硬化性樹脂層３０ａは、第一の発泡剤の発泡開始と共に徐々に膨張していき、温度が更に上昇すると、膨張した形状を保持できる程度まで硬化する。

ここで、第二の硬化性樹脂層３０ｂの硬化温度は第一の硬化性樹脂層３０ａの硬化温度よりも高くなっており、第二の硬化性樹脂層３０ｂの硬化は、第一の硬化性樹脂層３０ａの硬化開始後に開始する。なお、第二の硬化性樹脂層３０ｂの硬化開始は、第一の硬化性樹脂層３０ａの硬化終了後であっても硬化進行中であってもよい。そのため、第一の硬化性樹脂層３０ａがその形状を保持できる程度まで硬化したときに、第二の硬化性樹脂層３０ｂは流動性を有している。これにより、第二の硬化性樹脂層３０ｂは、膨張且つ硬化した第一の硬化性樹脂層３０ａの形状に沿って流動し、図４（ｃ）に示すように、外鋼板１０の一端部（エッジ）１３を被覆することができる。そして、温度を更に上昇させることで、第二の硬化性樹脂層３０ｂが外鋼板１０の一端部（エッジ）１３を被覆した状態で硬化する。

第二の硬化性樹脂層３０ｂが第二の発泡剤を含有している場合には、第二の硬化性樹脂層３０ｂは、例えば第一の硬化性樹脂層３０ａがその形状を保持できる程度まで硬化した後（図４（ｃ））に、第二の発泡剤の発泡に伴って膨張しながら流動することとなる。そのため、第二の硬化性樹脂層３０ｂは、より好適に外鋼板１０の端部（エッジ）１３を被覆することができる。

以上説明した加熱工程を経ることにより、図３（ｃ）に示すように、金属部材組立体４１が得られる。図３（ｃ）に示すように、金属部材組立体４１は、少なくとも、外鋼板（第一の金属部材）１０と、内鋼板（第二の金属部材）２０と、第一の接合部材３０とを備えている。

第一の接合部材３０は、外鋼板１０と内鋼板２０との間の少なくとも一部（外鋼板１０の一端部１３側と内鋼板２０の被挟持部２２との間）に配置されている。第一の接合部材３０は、外鋼板１０の一端部１３側と内鋼板２０の被挟持部２２の一面側とを互いに接合すると共に、外鋼板１０の一端部（エッジ）１３を被覆している。第一の接合部材３０は、構造接着フィルムの硬化物である。金属部材組立体４１においては、外鋼板１０の一端部１３側が折り返されて内鋼板２０の被挟持部２２を挟み込むようにヘムフランジ構造が形成されている。

金属部材組立体４１は、外鋼板１０の本体部１１と内鋼板２０の被挟持部２２の他面側とを互いに接合する第二の接合部材を更に備えてもよい。図３（ｃ）に示すように、第二の接合部材３０は、例えば第一の接合部材３０と同じ構成を有する接合部材であってよい。

他の態様においては、金属部材組立体４１は、第二の接合部材として、第一の接合部材３０とは異なる構成を有する接合部材を備えていてもよい。図５は、他の実施形態に係る金属部材組立体を示す模式断面図である。このように、接合部材を複数に分けることで、各接合場所で適した接合部材を選択することが可能になる。

他の一態様においては、図５（ａ）に示すように、金属部材組立体４２は、第二の接合部材３１として、一層の接着剤層から形成される接着剤シートの硬化物である接合部材を備えている。

更に他の一態様においては、図５（ｂ）に示すように、金属部材組立体４３は、第二の接合部材３２として、接着剤層の硬化物３２ａと該硬化物中に埋没した通気性素材３２ｂとを含む接合部材を備えている。

図６は、図５（ｂ）に示した金属部材組立体４３の製造方法を説明するための模式断面図である。図６（ｂ）は図５（ｂ）のＩ−Ｉ線に沿った矢視模式断面図であり、図６（ａ）は図６（ｂ）に示した金属部材組立体４３に対応する金属接着体（加熱工程を経る前の状態）を示す模式断面図である。

図６（ａ）に示すように、この態様において用いられる接着剤シート３２は、接着剤層３２ａと、通気性素材３２ｂを含む通気層とを備えている。接着剤層３２ａは、例えば第一の硬化性樹脂層３０ａ及び第二の硬化性樹脂層３０ｂにおいて説明した、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、改質剤、硬化剤、硬化助剤、スペーサー等を含有していてよい。通気性素材としては、例えば、織布、メッシュ、ニット、不織布等の繊維素材が挙げられる。繊維素材としては、例えば、コットン、ガラス、ポリエステル、ポリイミド、ポリプロピレン、カーバイド、アラミド、金属、又はこれらの組み合わせを材料とする繊維形状の素材が使用できる。これらの通気性素材は多孔質な層を形成でき、当該層は、層内を空気が通過できる通気層として機能しうる。

ヘムフランジ構造では、内鋼板２０の端部２３と外鋼板１０との間の空隙が、密閉される場合がある。この密閉された空隙内に水等の揮発分が存在すると、加熱工程で揮発分が揮発・膨張したとき、加熱によって低粘度化した構造接着フィルム又は接着剤シートを揮発分が通過してしまう場合がある。この場合、構造接着フィルム又は接着剤シートの端部に気泡が生じ、形成される接合部材の外観が悪化するおそれがある。これに対して本態様では、接着剤層３２ａと外鋼板１０との間に通気性素材３２ｂ（通気層）が存在するため、空隙内で揮発・膨張した揮発分は通気性素材３２ｂ（通気層）内部を通過する。このため、本態様では、構造接着フィルム３０及び接着剤層３２ａの端部における気泡の発生が抑制される。その結果、気泡発生に起因する接着剤の泡立ちなどのエッジで生じる外観不良の発生を防止できる。揮発分の通過後は、加熱工程において流動した接着剤層３２ａが通気性素材３２ｂ（通気層）内の空隙を埋めて硬化し（通気性素材３２ｂが接着剤層３２ａの硬化物中に埋没した状態）、外鋼板１０と接することで、十分な接合強度が確保される（図６（ｂ））。なお、通気性素材として、比較的硬質な織布、メッシュ、ニット等を使用した場合は、硬化前のシート形状を維持し、取り扱いをより容易にする効果も発揮できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。まず、実施例及び比較例における各特性の評価方法を以下に示す。

＜硬化温度＞
ＤＳＣ測定により得られたＤＳＣ曲線（縦軸：熱量、横軸：温度）における傾きが正に変化する変化点に対応する温度を硬化温度（硬化開始温度）とした。

＜発泡率＞
鋼板に試料を貼り付けたものをオーブンに入れ、加熱条件１又は加熱条件２で試料を鋼板に焼き付けた（以下、この加熱条件を「加熱条件１」とする。）。焼き付け前後での膜厚を測定し、焼き付け後の膜厚／焼き付け前の膜厚を発泡率（％）とした。
なお、加熱条件１及び加熱条件２は、以下のとおりである。
加熱条件１：試料をオーブンに投入し、オーブン内の温度を室温付近から約７℃／分の昇温速度で約２０分かけて１７０〜１９０℃として、その温度で１０分間維持した。
加熱条件２：予め１８０℃に加熱しておいたオーブンに試料を投入し、３０分間維持した。

＜Ｔ型剥離強度＞
２５ｍｍ×１５０ｍｍ×０．８ｍｍ厚の鋼板Ｐを２枚と、２５ｍｍ×１２０ｍｍの試料Ｓとを用意した（図７（ａ））。一方の鋼板Ｐに試料Ｓを貼り付けた後、この試料Ｓ付きの鋼板Ｐと他方の鋼板Ｐを重ねて両者をクリップで挟んで固定した（なお、必要に応じて、鋼板Ｐ同士の間に１５０μｍのワイヤーをスペーサーとして配置した。）。鋼板Ｐ同士をクリップで挟んだままで、加熱条件２で試料Ｓを焼き付けた（図７（ｂ））。なお、試料Ｓの一部は発泡によって鋼板Ｐからはみ出して硬化するが、そのはみ出した部分は取り除いた。続いて、鋼板Ｐの接着剤が挟まれていない端部を外側に向けて９０°に折り返し、折り返し部分をつかみしろにして鋼板Ｐ同士を鋼板Ｐの面方向に垂直な方向に引き離すように引っ張ったときの強度をＴ型剥離強度（Ｎ／２５ｍｍ）として測定した（図７（ｃ））。

＜せん断強度＞
１０ｍｍ×１００ｍｍ×１．６ｍｍ厚の鋼板Ｐを２枚と、１０ｍｍ×１０ｍｍの試料Ｓとを用意した（図８（ａ））。一方の鋼板Ｐの端部に試料Ｓを貼り付けた後、試料Ｓ付きの鋼板Ｐともう一方の鋼板Ｐとを、試料Ｓがもう一方の鋼板Ｐの端部に配置されるように貼り合せた（なお、必要に応じて、鋼板Ｐ同士の間に１５０μｍのワイヤーをスペーサーとして配置した。）。鋼板Ｐ同士は試料Ｓが配置されている部分のみで重なっており、それぞれの鋼板Ｐの試料Ｓが配置されていない部分はつかみしろになる。鋼板Ｐ同士が重なっている部分をクリップで挟んで固定し、加熱条件２で試料Ｓを焼き付けた（図８（ｂ））。なお、試料Ｓの一部は発泡によって鋼板Ｐからはみ出して硬化するが、そのはみ出した部分は取り除いた。それぞれの鋼板Ｐのつかみしろをつかんで、鋼板Ｐの面方向に引き離すように引っ張ったときの強度をせん断強度（ＭＰａ）として測定した（図８（ｃ））。

＜エッジの被覆性評価＞
構造接着フィルム、外鋼板、内鋼板を用いて図３に示すように、内鋼板側の端部を覆うように構造接着フィルムを折り返して貼り付けるか、もしくは、内鋼板の被挟持部の両面にそれぞれ構造接着フィルムを貼り付けた後、フランジ加工された（ヘミングプレスされるように角度をつけて折られている）外鋼板のフランジで内鋼板を挟み込むようにプレスする。このようにして得られたものをオーブンに入れ、加熱条件１で構造接着フィルムを焼き付けた。焼き付け後の試料の断面を切って研磨し、その断面を観察した。
また、構造接着フィルムの硬化物が外鋼板のエッジを被覆している長さ（被覆長さ）を測定した。被覆長さは、上記の試料断面において、外鋼板の端部と、外鋼板の一面（内鋼板と反対側の面）上に乗り上げている構造接着フィルムの硬化物の先端部との間の長さとした。

＜実施例１、実施例２、比較例１＞
（実施例１）
表１に示す組成を有する第一の硬化性樹脂層及び第二の硬化性樹脂層からなる構造接着フィルムを作製した。第一の硬化性樹脂層及び第二の硬化性樹脂層のそれぞれの単層での特性（硬化温度、発泡率、Ｔ型剥離強度、せん断強度）、並びに構造接着フィルムの特性（発泡率、被覆長さ、Ｔ型剥離強度、せん断強度）を併せて表１に示す。また、エッジの被覆性評価における断面写真を図９（ａ）に示す。

（実施例２）
第二の硬化性樹脂層の組成を表１のとおり変更した以外は、実施例１と同様にして構造接着フィルムの作製及び評価を行った。実施例１と同様に結果を表１に示し、エッジの被覆性評価における断面写真を図９（ｂ）に示す。

（比較例１）
構造接着フィルムを表１に示す組成の硬化性樹脂層単層からなるものに変更した以外は、実施例１と同様にして構造接着フィルムの作製及び評価を行った。実施例１と同様に結果を表１に示し、エッジの被覆性評価における断面写真を図９（ｃ）に示す。比較例１では、発泡率が高いため被覆性は実施例１，２と同様に良好であったものの、接着性能であるＴ型剥離強度及びせん断強度は劣っていた。

なお、表１中の基本樹脂成分は、熱硬化性樹脂としてのビスフェノールＡ型の液状エポキシ（「エポトートＹＤ―１２８」（新日鉄住金化学））５８質量％、熱可塑性樹脂としてのフェノキシ樹脂（「ＹＰ−５０Ｓ」（新日鉄住金化学））２８質量％、及び改質剤（「ＢＴＡ−７３１」（クレハ））１４質量％を１２０℃で混合して得られた成分である。

また、表１中の略称は、それぞれ以下の材料を意味する。
ＣＧ１２００：硬化剤（「Ａｍｉｃｕｒｅ ＣＧ１２００」（Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ））
Ｏｍｉｃｕｒｅ ５２：硬化助剤（「Ｏｍｉｃｕｒｅ ５２」（ＢＴＲ Ｊａｐａｎ））
９１０Ｌ：スペーサー（「９１０Ｌ」（ユニチカ））
ＦＮ−１００ＳＳＤ：発泡剤（「マツモトマイクロスフェアー ＦＮ−１００ＳＳＤ」（松本油脂製薬）、発泡開始温度：約１２０℃）
Ｆ−４８Ｄ：発泡剤（「マツモトマイクロスフェアー Ｆ−４８Ｄ」（松本油脂製薬）、発泡開始温度：約９０℃）

＜実施例３〜５、比較例２＞
（実施例３）
表２に示す配合のとおり、モノマー成分（光反応性モノマー）、エポキシ樹脂をベースにして、ペレット状あるいは粉末状の各材料を順に混合していくことにより、第１の硬化性樹脂層及び第２の硬化性樹脂層となる接着剤組成物をそれぞれ調製した。
各接着剤組成物を、軽剥離処理されている一対のＰＥＴフィルムに挟んで０．２ｍｍの厚みとなるようにシート状に成形した。成形したシートに、紫外線蛍光灯ＶＣ７６９２ Ｔ１２バルブ（Sylvania Corp社製）を光源とした紫外線を、１ｍＷで３分間照射し、５ｍＷで３分間更に照射した。紫外線によって光反応性モノマーの成分は硬化し、ＰＥＴフィルム間に固体化した接着剤シートを得た。その特性を表２に示す。
続いて、第１の硬化性樹脂層となる接着剤シートと、第２の硬化性樹脂層となる接着シートとを貼り合わせて、計０．４ｍｍ厚さの構造接着フィルムを得た。得られた構造接着フィルムの発泡率、被覆長さ、Ｔ型剥離強度、せん断強度を表２に示す。また、エッジの被覆性評価における断面写真を図１０（ａ）に示す。

（実施例４）
第１の硬化性樹脂層及び第２の硬化性樹脂層の組成をそれぞれ表２に示す配合に変更した以外は、実施例３と同様にして構造接着フィルムの作製及び評価を行った。得られた構造接着フィルムの特性を実施例３と同様に表２に示し、エッジの被覆性評価における断面写真を図１０（ｂ）に示す。

（実施例５）
実施例４で作製した構造接着フィルムを第一の接合部材として用いた。
一方、表２において「接着剤シート」として示すとおりの配合で、実施例３と同様にして接着剤層を得た。この接着剤層に、通気性素材であるポリエステル製メッシュ（製品番号ＥＦ４７６、倉敷繊維加工株式会社製）を貼り合わせて接着剤シートとし、この接着剤シートを第二の接合部材として用いた。接着剤シートの特性を表２に示す。

続いて、図５に示すように、内鋼板の被挟持部の一方の面（図５の内鋼板２０の被挟持部２２上面側）に第一の接合部材である構造接着フィルムを貼り付けるとともに、内鋼板の被挟持部の他方の面（図５の内鋼板２０の被挟持部２２下面側）に第二の接合部材である接着剤シートを貼り付けた。
その後、実施例１と同様に、外鋼板のフランジで内鋼板を挟み込むようにプレスし、焼く付け、金属部材組立体を作製した。焼付け後の断面写真を図１０（ｃ）に示す。外鋼板のエッジは約０．１５ｍｍカバーされている。接着剤断面での発泡跡の大きさや色の差異によって、接着剤シートの配合の違いが分かる。
メッシュは焼付け工程を経て最終的に接着剤中に埋め込まれ、接着剤層と一体化していた。なお、エッジカバー部は、泡立ち跡の発生が抑制された良好な外観を示した。

（比較例２）
実施例５で作製した接着剤層のみからなる単層の接着剤シート（通気性層（メッシュ）を有していない接着剤シート）を準備した。これを比較例２における第一の接合部材として使用した。第二の接合部材には、実施例５で作製した接着剤シート（通気性層（メッシュ）を有している接着剤シート）を使用した。実施例５と同様にエッジの被覆性評価を行ったところ、図１１に示す断面写真が得られた。比較例２における単層の接着剤シートは高い接着強度を示すが、外鋼板のエッジの被覆が得られないことが分かる。

なお、表２中の略称は、それぞれ以下の材料を意味する。
ＤＭＡＡ：ジメチルアクリルアミド
ＦＡ−５１１ＡＳ：ジシクロペンテニルアクリレート
ＢＡ：ｎ−ブチルアクリレート
２ＥＨＡ:２−エチルへキシルアクリレート
ＧＭＡ：グリシジルメタクリレート
Ｉｒｇ６５１：光硬化型ラジカル重合開始剤（ＢＡＳＦ株式会社製「Ｉｒｕｇａｃｕｒｅ ６５１」）
ＹＰ−５０Ｓ：フェノキシ樹脂（新日鉄住金化学株式会社製「ＹＰ−５０Ｓ」）
ＹＤ−１２８：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（新日鉄住金化学株式会社製「ＹＤ−１２８」）
ＹＤＦ−１７０：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（新日鉄住金化学株式会社製「ＹＤＦ−１７０」）
ＢＴＡ７３１：コア−シェル型衝撃改質剤（ロームアンドハース株式会社製「ＢＴＡ７３１」）
ＤＩＣＹ：熱硬化型エポキシ樹脂硬化剤ジシアンジアミド（株式会社ＡＤＥＫＡ製「ＥＨ３６３６ＡＳ」）
２ＭＺＡ−ＰＷ：硬化助剤（四国化成工業株式会社製「２ＭＺＡ−ＰＷ」）
２ＰＨＺ−ＰＷ：硬化助剤（四国化成工業株式会社製「２ＰＨＺ−ＰＷ」）
Ｒ９７２：疎水性表面処理シリカ（日本アエロジル株式会社製「Ｒ−９７２」）
ＦＮ−１００ＭＤ：発泡剤（松本油脂製薬株式会社製「ＦＮ−１００ＭＤ」、発泡開始温度：約１２５℃）
ＦＮ−１００ＳＤ：発泡剤（松本油脂製薬株式会社製「ＦＮ−１００ＳＤ」、発泡開始温度：約１２５℃）
ＦＮ−８０ＧＳＤ：発泡剤（松本油脂製薬株式会社製「ＦＮ−８０ＧＳＤ」、発泡開始温度：約１００℃）

以上のとおり、本発明に係る構造接着フィルムによれば、接着性とエッジの被覆性とを両立できることが分かる。

１…構造接着フィルム、１ａ…第一の硬化性樹脂層、１ｂ…第二の硬化性樹脂層、１０…外鋼板（第一の金属部材）、１３…外鋼板（第一の金属部材）の一端部、２０…内鋼板（第二の金属部材）、４０…金属接着体、４１，４２，４３…金属部材組立体。

Claims (16)

1. 第一の熱硬化性樹脂及び第一の発泡剤を含有する第一の硬化性樹脂層と、
   第二の熱硬化性樹脂を含有する第二の硬化性樹脂層と、を備え、
   前記第一の硬化性樹脂層の硬化温度が前記第二の硬化性樹脂層の硬化温度よりも低く、前記第一の発泡剤の発泡開始温度が前記第一の硬化性樹脂層の硬化温度より低い、構造接着フィルム。
2. 前記第一の硬化性樹脂層の硬化温度と前記第二の硬化性樹脂層の硬化温度との差が５℃以上である、請求項１に記載の構造接着フィルム。
3. 前記第二の硬化性樹脂層が第二の発泡剤を更に含有する、請求項１又は２に記載の構造接着フィルム。
4. 前記第二の発泡剤の発泡開始温度が前記第一の硬化性樹脂層の硬化温度より高い、請求項３に記載の構造接着フィルム。
5. 前記第一の熱硬化性樹脂及び前記第二の熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の構造接着フィルム。
6. 前記第一の硬化性樹脂層及び前記第二の硬化性樹脂層がアクリル樹脂を更に含有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の構造接着フィルム。
7. 第一の金属部材と第二の金属部材との間に請求項１〜６のいずれか一項に記載の構造接着フィルムを配置して金属接着体を形成する第一の工程と、
   前記金属接着体を加熱して前記第一の硬化性樹脂層及び前記第二の硬化性樹脂層を硬化させ、前記構造接着フィルムの硬化物を含む第一の接合部材により前記第一の金属部材と前記第二の金属部材とを互いに接合し、金属部材組立体を得る第二の工程と、を備え、
   前記第二の工程において、前記第一の発泡剤の発泡、前記第一の硬化性樹脂層の硬化、及び前記第二の硬化性樹脂層の硬化をこの順で開始させる、金属部材組立体の製造方法。
8. 前記第一の工程において、前記第一の金属部材の一端部側を折り返して前記第二の金属部材を挟み込むようにヘムフランジ構造を形成し、前記構造接着フィルムが少なくとも前記第一の金属部材の前記一端部と前記第二の金属部材の一面側とを互いに接着させるように前記構造接着フィルムを配置する、請求項７に記載の金属部材組立体の製造方法。
9. 前記第一の工程において、少なくとも前記第一の金属部材と前記第二の金属部材の他面側との間に接着剤シートを更に配置する、請求項８に記載の金属部材組立体の製造方法。
10. 前記接着剤シートとして、通気性素材を含む通気層と接着剤層とを備える接着剤シートを用い、
    前記第二の工程において、前記金属接着体を加熱して前記接着剤層を硬化させると共に、前記通気性素材を前記接着剤層中に埋没させ、前記接着剤層の硬化物と該硬化物中に埋没した通気性素材とを含む第二の接合部材により前記第一の金属部材と前記第二の金属部材の他面側とを互いに接合する、請求項９に記載の金属部材組立体の製造方法。
11. 前記通気性素材が、織布、メッシュ、ニット、又は不織布である、請求項１０に記載の金属部材組立体の製造方法。
12. 第一の金属部材と、
    第二の金属部材と、
    前記第一の金属部材と前記第二の金属部材との間の少なくとも一部に配置され、前記第一の金属部材と前記第二の金属部材とを互いに接合する、請求項１〜６のいずれか一項に記載の構造接着フィルムの硬化物を含む第一の接合部材と、
    を備える金属部材組立体。
13. 前記第一の金属部材の一端部側が折り返されて前記第二の金属部材を挟み込むようにヘムフランジ構造が形成されており、
    前記第一の接合部材が、前記第一の金属部材の前記一端部と前記第二の金属部材の一面側とを互いに接合する、請求項１２に記載の金属部材組立体。
14. 前記第一の金属部材と前記第二の金属部材の他面側とを互いに接合する第二の接合部材を更に備える、請求項１３に記載の金属部材組立体。
15. 前記第二の接合部材が、接着剤層の硬化物と該硬化物中に埋没した通気性素材とを含む、請求項１４に記載の金属部材組立体。
16. 前記通気性素材が、織布、メッシュ、ニット、又は不織布である、請求項１５に記載の金属部材組立体。