JP2017196570A - 塗布装置および塗布方法 - Google Patents

Abstract

【課題】塗布対象物に塗布された接着材を検査して、その後に接着材が塗布される塗布対象物の塗布条件を最適化する。【解決手段】塗布装置１は、複数の塗布対象物を順次搬送する搬送部２と、搬送部の搬送面上の第１位置を通過する塗布対象物に対して、接着材を塗布する塗布部３と、搬送面上の第１位置よりも下流側の第２位置にて、塗布対象物に塗布された接着材の周辺を撮影する撮影部４と、撮影部で撮影された画像に基づいて、接着材の幅および塗布位置を検査する検査部５と、検査部の検査結果に基づいて、接着材が塗布された塗布対象物が不良か否かを判断する振分部６と、検査部の検査結果に基づいて、塗布部による接着材の塗布条件を変更するか否かを判断する塗布条件判断部７と、塗布条件を変更すると判断された場合、それ以降に第１位置を通過する塗布対象物に塗布する接着材の塗布条件を設定する塗布条件設定部８と、を備える。【選択図】図１

Description

本開示は、塗布対象物に接着材を塗布する塗布装置および塗布方法に関する。

紙器等の塗布対象物に接着材を塗布して接着する場合、接着材の長さ、幅、塗布位置などがずれると、所望の接着強度が得られなくなり、剥離などの不具合が生じるおそれがある。
このような不具合を防止するために、特許文献１には、糊状物体に斜めから光を照射して糊状物体を撮影し、撮影画像中の明るい部分と暗い部分とが対になって現れる領域にて糊状物体を検出する技術が開示されている。

特許第３０４１８２６号公報

特許文献１は、単に、糊状物体の存在を検出するだけであり、検出した糊状物体が理想的な長さ、幅または位置からずれていたときに、そのずれを解消する方策については、何ら開示されていない。

塗布装置を用いて、流れ作業にて、多数の塗布対象物に連続的に接着材を塗布する場合、一つの塗布対象物への接着材の長さ、幅、または塗布位置がずれると、それ以降の塗布対象物すべてについて、同様のずれが生じるおそれがある。

例えば、接着材として、ホットメルト接着剤を用いる場合、ノズルからホットメルト接着剤を塗出することになるが、塗出時間、塗出温度、塗出圧などにより、ノズルから塗出されるホットメルト接着剤の量が変化し、ホットメルト接着剤の長さ、幅、塗布位置などが変動してしまう。特に、接着材の幅が想定したよりも小さくなると、接着強度が弱くなり、剥離が生じやすくなるため、好ましくない。

本開示は、塗布対象物に塗布された接着材を検査した結果に基づいて、その後に接着材が塗布される塗布対象物の塗布条件を最適化することが可能な塗布装置および塗布方法を提供するものである。

上記の課題を解決するために、本開示によれば、複数の塗布対象物を順次搬送する搬送部と、
前記搬送部の搬送面上の第１位置を通過する塗布対象物に対して、接着材を塗布する塗布部と、
前記搬送面上の前記第１位置よりも下流側の第２位置にて、前記塗布対象物に塗布された前記接着材の周辺を撮影する撮影部と、
前記撮影部で撮影された画像に基づいて、前記接着材の幅および塗布位置を検査する検査部と、
前記検査部の検査結果に基づいて、前記接着材が塗布された前記塗布対象物が不良か否かを判断する振分部と、
前記検査部の検査結果に基づいて、前記塗布部による前記接着材の塗布条件を変更するか否かを判断する塗布条件判断部と、
前記塗布条件を変更すると判断された場合、それ以降に前記第１位置を通過する前記塗布対象物に塗布する前記接着材の塗布条件を設定する塗布条件設定部と、を備える、塗布装置が提供される。

前記検査部は、前記撮影部で撮影された画像に基づいて、前記接着材の幅および塗布位置の検査に加えて、前記接着材の長さおよび欠けの少なくとも一方を検査してもよい。

前記検査部は、前記撮影部で撮影された画像内に、前記接着材の理想的な塗布位置を包含する範囲の検査領域を設定し、
前記検査部は、前記検査領域内で、前記接着材の幅および塗布位置を検査してもよい。

前記検査部は、前記撮影部で撮影された画像内の前記塗布対象物の基準位置に基づいて、前記検査領域を設定してもよい。

前記検査部は、前記接着材の幅を検査する際には、前記接着材の幅が所定長さ以上にわたって第１閾値未満であるか否かを検査する第１検査処理と、前記接着材の全長にわたって前記接着材の幅の平均値が第２閾値以上かつ第３閾値未満であるか否かを検査する第２検査処理とを有してもよい。

前記検査部は、前記接着材の長さを検査する際には、前記接着材の長さが第４閾値以上かつ第５閾値未満であるか否かを検査してもよい。

前記検査部は、前記接着材の欠けの有無を検査する際には、前記検査領域内の前記接着材が二つ以上に分離しているか否かを検査してもよい。

前記検査部は、前記接着材の位置を検査する際には、前記検査領域から前記接着材がはみ出しているか否かを検査してもよい。

前記塗布条件設定部は、前記塗布条件を変更すると判断された場合、前記塗布部から塗出される前記接着材の塗出圧、塗出時間、および塗出温度の少なくとも一つを変更してもよい。

前記塗布条件設定部は、前記接着材の幅を変更する場合、前記塗布部から塗出される前記接着材の塗出圧および塗出温度の少なくとも一方を変更してもよい。

前記塗布条件設定部は、前記接着材の長さを変更する場合、前記塗布部から塗出される前記接着材の塗出時間および塗布温度の少なくとも一方を変更してもよい。

本開示の他の一態様では、複数の塗布対象物を順次搬送し、
搬送面上の第１位置を通過する塗布対象物に対して、接着材を塗布し、
前記搬送面上の前記第１位置よりも下流側の第２位置にて、前記塗布対象物に塗布された前記接着材の周辺を撮影し、
前記撮影された画像に基づいて、前記接着材の幅および塗布位置を検査し、
検査結果に基づいて、前記接着材が塗布された前記塗布対象物が不良か否かを判断し、
前記検査結果に基づいて、前記接着材の塗布条件を変更するか否かを判断し、
前記塗布条件を変更すると判断された場合、それ以降に前記第１位置を通過する前記塗布対象物に塗布する前記接着材の塗布条件を設定する、塗布方法が提供される。

本開示によれば、塗布対象物に塗布された接着材を検査した結果に基づいて、その後に接着材が塗布される塗布対象物の塗布条件を最適化することができる。

本開示の一実施形態による塗布装置１の概略構成を示す模式的な平面図。 図１の塗布装置１の要部を図１の矢印Ａ線方向から見た模式的な平面図。 （ａ）は塗布対象物の撮影画像の一例を示す図、（ｂ）は塗布対象物の基準点を含む画像領域を破線枠で示す図、（ｃ）は塗布対象物の撮影画像内に二つの検査領域を設定する例を示す図。 検査領域の一辺に沿った方向の短冊状の線状領域を示す図。 撮影部の構成の一例を示す模式図。 本実施形態による塗布装置の全体的な処理手順の一例を示すフローチャート。 図６のステップＳ４、Ｓ８およびＳ９の詳細なフローチャート。 （ａ）と（ｂ）は接着材の幅の検査処理を説明する図。 接着材の長さの検査処理を説明する図。 接着材の欠けの有無の検査処理を説明する図。 接着材の位置ずれの検査処理を説明する図。 図８（ａ）の幅細り検査の処理手順の一例を示すフローチャート。 図８（ｂ）の幅平均検査の処理手順の一例を示すフローチャート。 図９に示す接着材の長さの検査処理の一例を示すフローチャート。 図１０に示す接着材の欠けの有無の検査処理の一例を示すフローチャート。 図１１に示す接着材２４の位置ずれの検査処理の一例を示すフローチャート。

以下、本開示の一実施形態について、詳細に説明する。図１は本開示の一実施形態による塗布装置１の概略構成を示す模式的な平面図である。図１の塗布装置１は、例えば扇形の紙器からなる塗布対象物に接着材を塗布して、円錐状の接着体を形成するものである。なお、塗布対象物の形状や材料は特に問わない。塗布対象物は、紙器ではなく、例えば樹脂や金属等を材料とするシート部材であってもよい。また、以下では、円錐状の接着体を形成するための接着材の塗布について説明するが、接着体の形態は、必ずしも円錐状である必要はない。

図１の塗布装置１は、搬送部２と、塗布部３と、撮影部４と、検査部５と、振分部６と、塗布条件判断部７と、塗布条件設定部８とを備えている。この他、図１の塗布装置１は、必要に応じて、投入部９と、貼合せ部１０と、良品積載部１１と、不良品排出部１２とを備えていてもよい。

搬送部２は、例えば、多数の塗布対象物を積載した投入部９から一つずつ塗布対象物を取り出して、搬送面上に載置する。搬送面は、例えば一方向に移動可能とされており、搬送面に載置された各塗布対象物は、搬送面の移動方向に順に搬送される。

図１の例では、搬送部２が第１搬送部２ａと第２搬送部２ｂの２つに分かれている。なお、搬送部２を分割構成にするか否かは任意である。第１搬送部２ａは、投入部９から貼合せ部１０まで、塗布対象物を搬送する。第２搬送部２ｂは、貼合せ部１０で接着した接着体を良品積載部１１または不良品排出部１２まで搬送する。第１搬送部２ａと第２搬送部２ｂが離隔して配置されている場合には、例えば、第１搬送部２ａから第２搬送部２ｂまで、エアによる空気圧を利用して、接着体を第１搬送部２ａから空中に飛ばして、第２搬送部２ｂまで搬送してもよい。なお、第１搬送部２ａと第２搬送部２ｂの間での接着体の受け渡し方法は任意である。

塗布部３は、搬送面上の第１位置を通過する塗布対象物に対して、接着材を塗布する。接着材の具体的な材料は問わないが、以下では、接着材としてホットメルト接着剤を用いる例を主に説明する。

撮影部４は、搬送面上の第１位置よりも下流側の第２位置にて、塗布対象物に塗布された接着材周辺を撮影する。撮影部４は、後述するように、ラインカメラと、テレセントリックレンズと、照明装置とを有し、照明装置で塗布対象物の接着材周辺を照明した状態で、ラインカメラで撮影する。

検査部５は、撮影部４で撮影された画像に基づいて、少なくとも接着材の幅および塗布位置を検査する。検査部５は、撮影画像に含まれる接着材を画像処理により抽出して、接着材の幅および塗布位置を検出する。あるいは、撮影画像を不図示の表示装置に表示し、作業者が目視で撮影画像から接着材を把握し、接着材の幅および塗布位置を検出してもよい。このように、検査部５の処理は、すべて自動化してもよいし、検査部５の処理の少なくとも一部を作業者が目視で行ってもよい。

後述するように、検査部５は、接着材の幅および塗布位置以外に、接着材の長さや欠けの有無などを検査してもよい。

振分部６は、検査部５による検査結果に基づいて、接着材が塗布された塗布対象物が不良か否かを判断し、良品であれば良品積載部１１に搬送し、不良品であれば不良品排出部１２に搬送する。良品積載部１１が第２搬送部２ｂから離隔して配置されている場合には、例えばエアによる空気圧を利用して、接着体を第２搬送部２ｂから空中に飛ばして、良品積載部１１まで搬送してもよい。一方、検査部５にて不良品と判断された場合は、第２搬送部２ｂの端部まで搬送して、端部に設けられる不良品排出部１２に接着体を収納する。接着体が例えば円錐状である場合、良品積載部１１は接着体をそれぞれ同じ向きに重ね合わせて積載する。これにより、狭いスペースに多数の接着体を積載可能となる。

図１の塗布装置１は、検査部５で不良品と判断された塗布対象物であっても、その塗布対象物を貼合せ部１０で接着して接着体を形成している。一変形例として、不良品と判断された塗布対象物は、貼合せ部１０で接着することなく、排出するようにしてもよい。

塗布条件判断部７は、検査部５の検査結果に基づいて、塗布部３による接着材の塗布条件を変更するか否かを判断する。塗布条件は、塗布部３から塗出される接着材の塗出時間、塗出温度、および塗出圧などである。塗布条件判断部７は、搬送部２で搬送される接着材塗布前の塗布対象物に対して塗布条件を変更するか否かを判断する。

塗布条件設定部８は、塗布条件を変更すると判断されると、それ以降に搬送面上の第１位置を通過する塗布対象物に対する接着材の塗布条件を設定する。塗布条件設定部８は、検査部５の検査結果に基づいて、接着材の塗出時間、塗出温度および塗出圧などの塗出条件を新たに設定する。より具体的には、塗布条件設定部８は、塗布対象物に塗布される接着材の幅、長さおよび塗布位置が予め想定した値に近づくように、塗布条件を設定する。

例えば、塗布条件設定部８は、塗布対象物に塗布された接着材の幅が狭すぎる場合には、後述するノズルから塗出される接着材の塗出圧を高くする。あるいは、塗布温度を高くすることによっても、接着材の幅を太くすることができる。また、塗布条件設定部８は、塗布対象物に塗布された接着材の長さが短すぎるか、欠けが存在する場合には、ノズルから塗出される接着材の塗出時間を長くする制御と、接着材の塗出温度を高くする制御との少なくとも一方を行う。また、塗布条件設定部８は、接着材の塗布位置がずれている場合には、ノズルから接着材を塗布するタイミングを制御する。

図２は図１の塗布装置１の要部を図１の矢印Ａ線方向から見た模式的な平面図である。図２には、投入部９から貼合せ部１０までが図示されている。図２に示すように、投入部９から一つずつ取り出された塗布対象物２１は、搬送面２２上を搬送されて、第１位置にて、塗布装置１のノズル２３から塗出された接着材（例えば、ホットメルト接着剤）２４が塗布される。

塗出部は、ホットメルト接着剤２４を塗出するノズル２３と、ノズル２３から塗出されるホットメルト接着剤２４の塗出条件を制御する塗出制御部２５とを有する。塗出制御部２５は、塗布条件設定部８にて設定された塗布条件に従って、ノズル２３から塗出されるホットメルト接着剤２４の塗出時間、塗出温度および塗出圧等の塗出条件を制御する。

本実施形態では、先に接着材２４を塗布した塗布対象物２１の検査結果に基づいて、後続の塗布対象物２１の塗布条件を設定するようにしている。よって、一番先に接着材２４を塗布する塗布対象物２１の塗布条件は、予め初期値として設定しておく必要がある。

接着材２４の塗布が終了した塗布対象物２１は、第１位置の下流側の第２位置にて、撮影部４により撮影されて、その撮影画像を用いて検査部５は接着材２４の塗布状態を検査する。

図３（ａ）は塗布対象物２１の撮影画像の一例を示す図である。検査部５は、まず、撮影画像に含まれる塗布対象物２１の基準点２１ａを検出する。図３（ｂ）は塗布対象物２１の基準点２１ａを含む画像領域を破線枠２１ｂで示している。塗布対象物２１の基準点２１ａは、突起部や凸部などの形状上の特徴点である。次に、検査部５は、図３（ｃ）に示すように、撮影画像内の基準点２１ａから予め定めた二次元方向の距離を隔てた場所に、所定サイズの検査領域２６を設定する。図３（ｃ）の例では、塗布対象物２１の撮影画像内に二つの検査領域２６を設定している。検査領域２６は、接着材２４が配置される領域であり、検査部５は、検査領域２６内の接着材２４の画像を検出して、接着材２４の幅、長さ、欠けの有無、塗布位置などを検査する。

図３（ｃ）に示すように、塗布対象物２１の複数箇所に接着材２４が塗布される場合、接着材２４が塗布される各箇所ごとに別個に検査領域２６が設定される。すなわち、一つの検査領域２６は一つの接着材２４に対応づけて設けられる。

撮影部４は、図４に示すように、検査領域２６の一辺に沿った方向の短冊状の線状領域２６ａの画像を撮影する。図４に示すように、線状領域２６ａの長手方向ｘは、接着材２４の長手方向ｙに交差する方向である。撮影部４の位置は固定であるが、搬送部２の搬送面２２は一方向に移動しているため、搬送面２２の移動速度に合わせて、撮影部４にて繰り返し撮影を行うことで、検査領域２６を複数の線状領域２６ａに分割して、各線状領域２６ａごとに撮影を行うことができる。

撮影部４のラインカメラは、一回の撮影で一つの線状領域２６ａを撮影できるように、複数の撮像センサを線状に並べたものである。

ホットメルト接着剤２４等の接着材２４は、透明に近い色か、あるいは固有の色を有している。このため、周囲の明るさによっては、撮影部４の撮影画像内で接着材２４が鮮明に写らないおそれがある。そこで、接着材２４の色に合わせた照明色の照明装置で照明しながら、撮影部４で撮影を行うのが望ましい。例えば、ホットメルト接着剤２４が黄色の場合は、照明色を青みがかった色にすることで、ホットメルト接着剤２４をより鮮明に写し出すことができる。

なお、撮影部４の撮影画像は、カラーである必要はない。本実施形態では、塗布対象物２１に塗布された接着材２４の長さ、幅、欠けの有無、位置を検査するために、接着材２４周辺の画像を得る。よって、画像は、接着材２４の存在が濃淡（階調差）でわかればよく、モノクロ画像で構わない。

図５は撮影部４の構成の一例を示す模式図である。図５に示すように、撮影部４は、ラインカメラ３１と、テレセントリックレンズ３２と、照明装置３３とを有する。照明装置３３は、ラインカメラ３１の光軸３１ａに対して傾斜した方向を照明する複数の照明ランプ３４を有し、各照明ランプ３４は、搬送面２２上の塗布対象物２１の接着材２４の塗布位置付近を照明する。接着材２４の材料によって、照明ランプ３４の照明光の反射率や透過率が異なる。そこで、照明ランプ３４の光軸を変更できるように照明ランプ３４を回転させる機能ｆ１や、照明ランプ３４と搬送面２２との距離を調整する機能ｆ２や、照明ランプ３４を搬送面２２に沿った方向に移動させる機能ｆ３などを設けるのが望ましい。また、ラインカメラ３１と搬送面２２との距離を調整する機能ｆ４を設けてもよい。ラインカメラ３１と搬送面２２との距離を調整することで、焦点調節を行うことができる。

ラインカメラ３１に近接して配置されるテレセントリックレンズ３２は、搬送面２２の高さが上下しても、ラインカメラ３１で撮影した画像サイズが変動しないように光学調整を行うためのものである。

図４に示すように、検査領域２６には、撮影部４が撮影する単位である線状領域２６ａが多数含まれている。検査部５は、検査領域２６内の各線状領域２６ａごとに撮影画像を検査する必要はない。線状領域２６ａが膨大な数になる場合は、検査領域２６内の一部の線状領域２６ａの撮影画像に基づいて接着材２４の幅や長さ、欠け等を検査してもよい。より具体的には、検査領域２６内の所定間隔毎の線状領域２６ａの撮影画像に基づいて、接着材２４の幅や長さ、欠け等を検査してもよい。

図６は本実施形態による塗布装置１の全体的な処理手順の一例を示すフローチャートである。まず、塗布対象物２１を搬送部２の搬送面２２上に載置し（ステップＳ１）、搬送面２２を移動させて塗布対象物２１の搬送を開始する（ステップＳ２）。

次に、塗布対象物２１が第１位置に到達すると、塗布部３にて塗布対象物２１に接着材２４を塗布する（ステップＳ３）。その後、接着材２４を塗布した塗布対象物２１が第２位置に到達すると、ラインカメラ３１にて接着材２４の周辺を撮影し、その撮影画像を用いて、検査部５にて、接着材２４の幅、長さ、欠けの有無、塗布位置などを検査する（ステップＳ４）。

その後、撮影後の塗布対象物２１が貼合せ部１０まで到達すると、接着材２４の接着力を利用して塗布対象物２１を円錐状に丸めた接着体を形成する（ステップＳ５）。その後、接着体を例えばエアにて第１搬送部２ａから第２搬送部２ｂまで搬送する（ステップＳ６）。次に、ステップＳ４の検査結果に基づいて、振分部６にて、接着体を良品積載部１１または不良品排出部１２に振り分ける（ステップＳ７）。

上述したステップＳ５〜Ｓ７の処理に並行して、あるいは、ステップＳ７の処理が終了した後に、塗布条件判断部７は、検査部５の検査結果に基づいて、塗布部３による接着材２４の塗布条件を変更するか否かを判断する（ステップＳ８）。塗布条件を変更すると判断された場合には、塗布条件設定部８は新たな塗布条件を設定し（ステップＳ９）、ステップＳ３以降の処理を繰り返す。ステップＳ８で塗布条件を変更しないと判断された場合には、今までと同じ塗布条件のままで、ステップＳ３以降の処理を繰り返して、複数の塗布対象物に順次に接着材２４を塗布する。

貼合せ部１０と振分部６の処理は、検査部５、塗布条件判断部７および塗布条件設定部８の処理と並行して行うことができる。よって、上述したように、図６のステップＳ５〜Ｓ７の処理と、ステップＳ８〜Ｓ９の処理とは、並行して行うことができる。

図７は図６のステップＳ４、Ｓ８およびＳ９の詳細なフローチャートである。塗布対象物２１が第２位置に到達すると、検査部５は、撮影部４による撮影画像中に検査領域２６を設定する（ステップＳ１１）。次に、検査部５は、検査領域２６内に存在する接着材２４を抽出し、接着材２４の幅、長さ、塗布位置を計測し、その計測結果に基づいて接着材２４を検査する（ステップＳ１２）。次に、塗布条件判断部７は、ステップＳ１２の検査結果および計測結果に基づいて、接着材２４の塗布条件を変更するか否かを判定する（ステップＳ１３）。塗布条件を変更しなければ、図７の処理を終了し、塗布条件を変更する場合、塗布条件判断部７は、検査部５の検査結果に基づいて、想定した通りの接着材２４を塗布するのに必要な接着材２４の塗出時間、塗出温度および塗出圧を演算する（ステップＳ１４）。次に、塗布条件設定部８は、ステップＳ１４の演算結果に基づいて、塗出時間、塗出温度および塗出圧の少なくとも一つを含む塗出条件を補正（設定）する（ステップＳ１５）。塗布部３は、ステップＳ１５で補正した塗出条件に基づいて、ノズル２３を調整して、接着材２４を塗布する。

図８〜図１１は検査部５の検査処理の具体例を説明する図である。検査部５は、撮影部４が撮影した画像に基づいて、塗布対象物２１に塗布された接着材２４の形状に問題がないか否かを検査する。検査部５が行う検査処理は、図８に示す接着材２４の幅の検査と、図９に示す接着材２４の長さの検査と、図１０に示す接着材２４の欠けの有無の検査と、図１１に示す接着材２４の位置ずれの検査とを含んでいる。

なお、検査部５は、必ずしも図８〜図１１のすべての検査処理を行う必要はないが、少なくとも図８の接着材２４の幅の検査と図１１の接着材２４の位置ずれの検査とは行うのが望ましい。また、検査部５は、図８〜図１１の検査処理を行う際に、検査処理の順番は任意である。また、少なくとも一部の検査処理を並行して行ってもよい。

接着材２４の幅の検査は、細かく分けると、図８（ａ）に示す幅細り検査（第１検査処理）と、図８（ｂ）に示す幅平均検査（第２検査処理）とを含んでいる。

図１２は図８（ａ）の幅細り検査の処理手順の一例を示すフローチャートである。まず、撮影部４による撮影画像に基づいて、接着材２４の幅を検出する（ステップＳ２１）。撮影部４が撮影したすべての線状領域２６ａについてステップＳ２１の処理を行う必要はなく、撮影部４が撮影したすべての線状領域２６ａのうち、所定間隔ごとの複数の線状領域２６ａの撮影画像に基づいて、接着材２４の幅を検出すればよい。これにより、接着材２４の長手方向に沿って、幅が狭くなった箇所およびその長さを特定することができる。

次に、ステップＳ２１で検出した接着材２４の幅が、連続した所定長さ以上にわたって、第１閾値未満か否かを判定する（ステップＳ２２）。

ステップＳ２２の判定がＹＥＳの場合は、接着材２４の一部に幅細りが生じていると判断して、この接着材２４をＮＧ（不良品）と判断する（ステップＳ２３）。一方、ステップＳ２の判定がＮＯの場合は、接着材２４の幅細りは生じていないと判断して、この接着材２４はＯＫ（幅細りは生じていない）と判断する（ステップＳ２４）。

図１２の処理によれば、接着材２４の一部の幅が狭すぎる場合に、不良品と判断できる。

図１３は図８（ｂ）の幅平均検査の処理手順の一例を示すフローチャートである。まず、撮影部４が撮影した線状領域２６ａごとに接着材２４の幅を検出する（ステップＳ３１）。このステップＳ３１でも、撮影部４が撮影したすべての線状領域２６ａのうち、所定間隔ごとの複数の線状領域２６ａの撮影画像に基づいて、接着材２４の幅を検出してもよい。

次に、接着材２４の全長にわたってステップＳ１１で検出した接着材２４の幅の平均値を算出する（ステップＳ３２）。次に、ステップＳ３２で算出した平均値が第２閾値以上で、かつ第３閾値未満か否かを判定する（ステップＳ３３）。ステップＳ３３でＹＥＳと判定されると、接着材２４をＯＫ（幅細りは生じていない）と判断し（ステップＳ３４）、ステップＳ３３でＮＯと判定されると、接着材２４をＮＧ（不良品）と判断する（ステップＳ３５）。

図１３の処理によれば、接着材２４の平均的な幅が太すぎる、または細すぎる場合に、不良品と判断できる。

図１４は図９に示す接着材２４の長さの検査処理の一例を示すフローチャートである。撮影部４による撮影画像から、検査領域２６内の接着材２４を抽出する（ステップＳ４１）。次に、接着材２４の長手方向の両端部間の距離を検出する（ステップＳ４２）。次に、ステップＳ４２で検出した距離が第４閾値以上で、かつ第５閾値未満か否かを判定する（ステップＳ４３）。ステップＳ２３がＮＯであれば、接着材２４をＮＧ（不良品）と判断し（ステップＳ４４）、ＹＥＳであれば、接着材２４をＯＫ（適性な長さを有する）と判断する（ステップＳ４５）。

図１４の処理によれば、図９（ａ）のように接着材２４が長すぎる場合や、図９（ｂ）のように短すぎる場合や、図９（ｃ）のように接着材２４が途中で途切れている場合を不良と判断できる。

図１５は図１０に示す接着材２４の欠けの有無の検査処理の一例を示すフローチャートである。撮影部４による撮影画像から、検査領域２６内の接着材２４を抽出する（ステップＳ５１）。次に、検査領域２６内に存在する接着材２４の数を計測する（ステップＳ５２）。ステップＳ５２で計測された接着材２４の数が２以上か否かを判定し（ステップＳ５３）、２以上であれば、接着材２４に欠けがあると判定し、ＮＧ（不良品）と判断する（ステップＳ５４）。接着材２４の数が１つであれば、ＯＫ（欠けは生じていない）と判断する（ステップＳ５５）。

図１５の処理により、図１０（ａ）のように接着材２４が途中で切れている不良と、図１０（ｂ）のように接着材２４が想定通りに塗布されていない不良と、図１０（ｃ）のように接着材２４自体が塗布されていない不良と、図１０（ｄ）のように接着材２４が検査領域２６外に塗布されている不良とを検査できる。

図１６は図１１に示す接着材２４の位置ずれの検査処理の一例を示すフローチャートである。撮影部４による撮影画像から、検査領域２６内の接着材２４を抽出する（ステップＳ６１）。次に、抽出した接着材２４が検査領域２６からはみ出しているか否かを判定する（ステップＳ６２）。図１１（ａ）に示すように、接着材２４が検査領域２６からはみ出していなければ、ＯＫ（位置ずれは生じていない）と判断し（ステップＳ６３）、図１１（ｂ）に示すように、接着材２４が検査領域２６からはみ出していれば、ＮＧ（不良品）と判断する（ステップＳ６４）。

このように、本実施形態では、塗布対象物２１を搬送部２で搬送しながら、塗布対象物２１に接着材２４を塗布し、その後に塗布対象物２１に塗布した接着材２４の周辺を撮影部４で撮影し、撮影部４による撮影画像を分析して、接着材２４の塗布条件を変更するか否かを判断し、塗布条件を変更する場合には、それ以降に搬送される塗布対象物２１に対して、新たな塗布条件で接着材２４を塗布する。これにより、複数の塗布対象物２１に流れ作業で接着材２４を塗布する際に、接着材２４の幅や塗布位置等のずれを、不良と判断されない程度に随時修正することができ、不良品の発生頻度を抑制できる。

また、本実施形態では、接着材２４の幅、長さ、欠けの有無、塗布位置などのずれが大きくなると、搬送部２による搬送を止めることなく、後続の塗布対象物２１への接着材２４の塗布条件を変更できるため、生産性がよくなる。

本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容およびその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更および部分的削除が可能である。

上述した実施形態で説明した塗布装置１および塗布方法の少なくとも一部は、ハードウェアで構成してもよいし、ソフトウェアで構成してもよい。ソフトウェアで構成する場合には、塗布装置１および塗布方法の少なくとも一部の機能を実現するプログラムをフレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体に収納し、コンピュータに読み込ませて実行させてもよい。記録媒体は、磁気ディスクや光ディスク等の着脱可能なものに限定されず、ハードディスク装置やメモリなどの固定型の記録媒体でもよい。

また、塗布装置１および塗布方法の少なくとも一部の機能を実現するプログラムを、インターネット等の通信回線（無線通信も含む）を介して頒布してもよい。さらに、同プログラムを暗号化したり、変調をかけたり、圧縮した状態で、インターネット等の有線回線や無線回線を介して、あるいは記録媒体に収納して頒布してもよい。

１ 塗布装置、２ 搬送部、３ 塗布部、４ 撮影部、５ 検査部、６ 振分部、７ 塗布条件判断部、８ 塗布条件設定部、９ 投入部、１０ 貼合せ部、１１ 良品積載部、１２ 不良品排出部、２１ 塗布対象物、２２ 搬送面、２３ ノズル、２４ 接着材（ホットメルト接着剤）、２５ 塗出制御部、２６ 検査領域、３１ ラインカメラ、３２ テレセントリックレンズ、３３ 照明装置

Claims (12)

1. 複数の塗布対象物を順次搬送する搬送部と、
   前記搬送部の搬送面上の第１位置を通過する塗布対象物に対して、接着材を塗布する塗布部と、
   前記搬送面上の前記第１位置よりも下流側の第２位置にて、前記塗布対象物に塗布された前記接着材の周辺を撮影する撮影部と、
   前記撮影部で撮影された画像に基づいて、前記接着材の幅および塗布位置を検査する検査部と、
   前記検査部の検査結果に基づいて、前記接着材が塗布された前記塗布対象物が不良か否かを判断する振分部と、
   前記検査部の検査結果に基づいて、前記塗布部による前記接着材の塗布条件を変更するか否かを判断する塗布条件判断部と、
   前記塗布条件を変更すると判断された場合、それ以降に前記第１位置を通過する前記塗布対象物に塗布する前記接着材の塗布条件を設定する塗布条件設定部と、を備える、塗布装置。
2. 前記検査部は、前記撮影部で撮影された画像に基づいて、前記接着材の幅および塗布位置の検査に加えて、前記接着材の長さおよび欠けの少なくとも一方を検査する、請求項１に記載の塗布装置。
3. 前記検査部は、前記撮影部で撮影された画像内に、前記接着材の理想的な塗布位置を包含する範囲の検査領域を設定し、
   前記検査部は、前記検査領域内で、前記接着材の幅および塗布位置を検査する、請求項１または２に記載の塗布装置。
4. 前記検査部は、前記撮影部で撮影された画像内の前記塗布対象物の基準位置に基づいて、前記検査領域を設定する請求項３に記載の塗布装置。
5. 前記検査部は、前記接着材の幅を検査する際には、前記接着材の幅が所定長さ以上にわたって第１閾値未満であるか否かを検査する第１検査処理と、前記接着材の全長にわたって前記接着材の幅の平均値が第２閾値以上かつ第３閾値未満であるか否かを検査する第２検査処理とを有する、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の塗布装置。
6. 前記検査部は、前記接着材の長さを検査する際には、前記接着材の長さが第４閾値以上かつ第５閾値未満であるか否かを検査する、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の塗布装置。
7. 前記検査部は、前記接着材の欠けの有無を検査する際には、前記検査領域内の前記接着材が二つ以上に分離しているか否かを検査する、請求項３または４に記載の塗布装置。
8. 前記検査部は、前記接着材の位置を検査する際には、前記検査領域から前記接着材がはみ出しているか否かを検査する、請求項３または４に記載の塗布装置。
9. 前記塗布条件設定部は、前記塗布条件を変更すると判断された場合、前記塗布部から塗出される前記接着材の塗出圧、塗出時間、および塗出温度の少なくとも一つを変更する請求項１乃至８のいずれか一項に記載の塗布装置。
10. 前記塗布条件設定部は、前記接着材の幅を変更する場合、前記塗布部から塗出される前記接着材の塗出圧および塗出温度の少なくとも一方を変更する請求項９に記載の塗布装置。
11. 前記塗布条件設定部は、前記接着材の長さを変更する場合、前記塗布部から塗出される前記接着材の塗出時間および塗布温度の少なくとも一方を変更する請求項９に記載の塗布装置。
12. 複数の塗布対象物を順次搬送し、
    搬送面上の第１位置を通過する塗布対象物に対して、接着材を塗布し、
    前記搬送面上の前記第１位置よりも下流側の第２位置にて、前記塗布対象物に塗布された前記接着材の周辺を撮影し、
    前記撮影された画像に基づいて、前記接着材の幅および塗布位置を検査し、
    検査結果に基づいて、前記接着材が塗布された前記塗布対象物が不良か否かを判断し、
    前記検査結果に基づいて、前記接着材の塗布条件を変更するか否かを判断し、
    前記塗布条件を変更すると判断された場合、それ以降に前記第１位置を通過する前記塗布対象物に塗布する前記接着材の塗布条件を設定する、塗布方法。

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