JP2015059854A - 欠陥検査方法及び欠陥検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラス板上の黒枠の縁部またはガラス板の縁部に生じる欠陥を検査する欠陥検査方法を提供する。【解決手段】本発明の欠陥検査方法は、ガラス板２の欠陥を検査する欠陥検査方法であって、ガラス板２のデジタル画像を取得する画像取得ステップと、取得したデジタル画像において、ガラス板２の縁部１２または黒枠１０の外縁１１または内縁１５を検出する輪郭検出ステップと、縁部１１，１２，１５を形成している画素を、所定の個数毎に分割する画素分割ステップと、１つの分割領域に含まれる全画素を通る近似直線１３，１６を求める近似直線取得ステップと、近似直線１３，１６の法線１４，１６を求める交差直線取得ステップと、近似直線上の点を始点として、法線に沿って、他の縁部１２，１５の検出を行う変化画素検出ステップと、始点から他の縁部までの距離に基づいて、ガラス板２の欠陥判定を行う判定ステップと、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、欠陥検査方法及び欠陥検査装置に関するものである。

例えばガラス板に黒枠を印刷することがある。この黒枠内において独立した一塊のものとして認識することのできるピンホールのような不良が生じた場合、ピンホールの部分の面積を検出し、所定の面積以上又は以下のものを欠陥として認識する従来技術がある（特許文献１参照）。

特開２００６−１０５８０７号公報

しかし、ピンホールは、黒枠の縁部を挟んで発生することもある。また、黒枠の縁部に印刷のかすれが生じることもある。さらに、ガラス板の縁部に欠けが生じることもある。上記従来技術によると、このような面積を確定しにくい不良を検出することができない。

本発明の課題は、検査対象物における縁部に生じる欠陥を検査する欠陥検査方法及び欠陥検査装置を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により前記課題を解決する。
請求項１に記載の発明は、検査対象物の欠陥を検査する欠陥検査方法であって、対象物のデジタル画像を取得する画像取得ステップと、取得した前記デジタル画像において、前記対象物の輪郭または前記対象物に印刷された印刷部の輪郭を検出する輪郭検出ステップと、前記輪郭を形成している画素を、所定の個数毎に分割する画素分割ステップと、１つの分割領域に含まれる全画素を通る近似直線を求める近似直線取得ステップと、前記近似直線と交差する交差直線を求める交差直線取得ステップと、前記近似直線上の点を始点として、前記交差直線に沿って、前記画素の色の属性が、隣接する画素に対して第１の閾値以上変化する変化画素の検出を行う変化画素検出ステップと、前記始点から前記変化画素までの距離に基づいて、前記検査対象物の欠陥判定を行う判定ステップと、を備えることを特徴とする欠陥検査方法である。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の欠陥検査方法であって、前記交差直線は、前記近似直線に対する法線であること、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の欠陥検査方法であって、前記画像取得ステップと前記輪郭検出ステップとの間に、前記検査対象物の前記デジタル画像を２値化する２値化ステップを備えること、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の欠陥検査方法であって、前記２値化ステップと前記輪郭検出ステップとの間に、前記２値化処理によって２分された領域の一方を拡大又は縮小する拡縮ステップを備えること、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の欠陥検査方法であって、前記近似直線取得ステップと、前記交差直線取得ステップと、前記変化画素検出ステップと、前記判定ステップとは、前記検査対象物の全周における前記分割領域に対してそれぞれ行い、前記分割領域のいずれかにおいて前記検査対象物が欠陥と判定された場合、前記検査対象物を欠陥と判定すること、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の欠陥検査方法であって、前記輪郭検出ステップにおいて検出する輪郭は、前記印刷部の内縁であり、前記画像取得ステップと、前記輪郭検出ステップと、前記画素分割ステップと、前記近似直線取得ステップと、前記交差直線取得ステップとは、基準値を検出するための基準対象物について行い、前記交差直線と前記始点とを記憶部に記憶する記憶ステップとを備え、前記変化画素検出ステップは、前記検査対象物について行い、前記検査対象物における前記記憶部に記憶された前記始点に相当する位置から前記交差直線に沿って前記輪郭の方向に移動したときに、第２の閾値以内で前記輪郭が検出されなかった場合、前記検査対象物を欠陥と判定すること、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項７に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の欠陥検査方法であって、前記輪郭検出ステップにおいて検出する輪郭は、前記検査対象物の縁部であり、前記検査対象物について行う、第１画像取得ステップと、第１輪郭検出ステップと、第１画素分割ステップと、第１近似直線取得ステップと、第１交差直線取得ステップと、第１変化画素検出ステップと、前記始点から前記変化画素までの距離を求める第１距離演算ステップと、を備え、前記検査対象物における前記距離を基準値と比較し、第３の閾値以上差がある場合に、前記検査対象物を欠陥と判定すること、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の欠陥検査方法であって、基準値を検出するための基準となる基準対象物について行う、第２画像取得ステップと、第２輪郭検出ステップと、第２画素分割ステップと、第２近似直線取得ステップと、第２交差直線取得ステップと、第２変化画素検出ステップと、前記始点から前記変化画素までの距離を求める第２距離演算ステップと、前記基準対象物における前記始点と前記距離とを基準値として記憶部に記憶する記憶ステップとを備えること、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の欠陥検査方法であって、前記検査対象物における前記距離は、前記基準対象物における前記距離のうちの、前記始点が最も近いものと比較すること、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項１０に記載の発明は、検査対象物の欠陥を検査する欠陥検査方法であって、前記検査対象物のデジタル画像を取得する画像取得ステップと、前記検査対象物の前記デジタル画像を２値化する２値化ステップと、取得した前記デジタル画像において、前記検査対象物の輪郭を検出する輪郭検出ステップと、前記輪郭の幅を測定する測定ステップと、を備え、前記２値化ステップは、前記２値化の閾値を２種類設け、前記閾値の間の領域と、その間以外の領域とで２値化を行うこと、を特徴とする欠陥検査方法である。
請求項１１に記載の発明は、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の欠陥検査方法を行う欠陥検査装置であって、対象物を搬送する搬送ロールと、前記搬送ロールの上部に配置され、前記対象物を上から撮影して前記デジタル画像を取得する撮像装置と、前記搬送ロールの上部に配置され、前記対象物を下部より照明する照明装置と、前記ステップをそれぞれ実行する演算部と、を備える欠陥検査装置である。
請求項１２に記載の発明は、１請求項１１に記載の欠陥検査装置であって、前記照明装置は、前記撮像装置の直下の照明部分に、遮蔽材が設けられていること、を特徴とする欠陥検査装置である。
なお、上記構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。

本発明によれば、検査対象物における縁部に生じる欠陥を検査する欠陥検査方法及び欠陥検査装置を提供することができる。

実施形態の欠陥検査装置の概略図である。 第１実施形態の基準値の取得方法を示すフローチャートである。 撮影された基準画像の一部を拡大した図である。 ガラス板の撮影状態の及び撮影画像の一例を図示したものである。 第１実施形態の欠陥検査方法を示すフローチャートである。 第２実施形態の基準値の取得方法を示すフローチャートである。 第２実施形態における欠陥検査方法を示す図である。 第２実施形態の欠陥検査方法を示すフローチャートである。 第３実施形態におけるガラス板の縁部の欠けを検出する方法を説明する図である。 第３実施形態の基準値の取得方法を示すフローチャートである。 第３実施形態の欠陥検査方法を示すフローチャートである。

１．欠陥検査装置の概要
図１は、実施形態の欠陥検査装置１の概略図である。
欠陥検査装置１は、表面に黒枠等の印刷が施されたガラス板２における、黒枠の縁部の印刷の欠けやかすれ、ガラス板２の縁部に生じた欠け等の欠陥を検出する装置１である。
欠陥検査装置１は、搬送されているガラス板２の裏面に配置された照明装置５より照明光を照射し、ガラス板２を透過した光をカメラ４で撮影するものである。この欠陥検査装置１は、実際の製造ラインに組み込まれるものであり、製造ラインの動作を停止することなく検査が可能である。

図示するように、欠陥検査装置１は、被検査対象であるガラス板２を搬送するコンベア３と、コンベア３の所定位置の上方に配置されたラインカメラ４と、撮影時にガラス板２を裏面より照明する照明装置５と、ガラス板検出センサ６と、カメラ４や照明装置５等を制御する制御部７と、を備える。

コンベア３は、図示の矢印の方向にガラス板２を搬送するもので、搬送方向に対して垂直に配置された複数のローラ３１を備える。ローラ３１は円柱状であり、長手方向がガラス板２の搬送方向に対して直交するようにして、所定の間隔で互いに並行に配置されている。これらのローラ３１が回転することにより、ガラス板２がコンベア３上を搬送される。

カメラ４は、カメラ４の真下の撮影位置Ａにおいて、ガラス板２の表面を搬送方向に対して直交する方向に連続的に撮影可能なカメラ４である。カメラ４は、図示しない架台に取り付けられており、長手方向がガラス板２の搬送方向に対して直交するようにして、搬送されるガラス板２の上方に配置されている。
カメラ４は、フォトダイオードなどを直線的に配列したラインカメラ４、通常のＣＣＤカメラ４又はＣＭＯＳを用いたラインカメラ４等である。ガラス板２の幅方向の全長にわたり撮像できるように、必要に応じて複数台設けてもよい。

照明装置５も、長手方向がガラス板２の搬送方向に対して直交するようにして配置されている。照明装置５は、撮影位置Ａの下方に配置されている。

ガラス板検出センサ６は、例えばフォトインタラプタであり、ローラ３１下の、カメラ４による撮影位置Ａの手前（上流側）における、ローラ３１間に配置されており、ガラス板２が、そのローラ３１間に到達したことを検知することが可能である。
ガラス板検出センサ６は、制御部７に接続されており、コンベア３を流れるガラス板２がガラス板検出センサ６上を通過すると、ガラス板２の検知信号を制御部７に伝達する。

制御部７は、照明装置５及びカメラ４を制御する。制御部７は、ガラス板検出センサ６の検出信号を受信すると、照明装置５を動作させてガラス板２に照明光を照射させる。そして、ガラス板２が撮影位置を通過する時間に合わせてカメラ４を作動させ、照明光が照射されたガラス板２の撮影を行わせる。その後、制御部７は、カメラ４による撮影が終了した後、照明装置５による照射を終了させる。
また、制御部７は、カメラ４で撮影された画像を処理する。この画像処理については後述する。さらに、制御部７には、記憶部８及び表示装置９が接続されている。

２．第１実施形態(黒枠の外縁)
第１実施形態は、ガラス板２上に印刷された黒枠の外縁に生じた欠陥を検出する形態である。
２−１．基準値の取得
まず、欠陥検査装置１において、ガラス板２の黒枠の１０の外縁に生じた欠陥検査を行う前に、基準値（ティーチングデータ）の取得を行う。図２は基準値の取得における制御部７の動作を示すフローチャートである。
ガラス板２が、欠陥検査装置１上を搬送されてガラス板検出センサ６上を通過すると、制御部７は検知信号を受信する。
制御部７は、検知信号を受信すると、照明装置５を作動させて照明光をガラス板２に照射させるとともに、カメラ４により撮影位置Ａを通過するガラス板２の撮影を行う（ステップＳ１）。

次いで、基準画像を二値化して画像中に存在する縁部（輪郭）を検出する（ステップＳ２）。
図３は、撮影された基準画像の一部を拡大した図である。画像中の縁部は、図示するすように黒枠１０の外縁１１とガラス板２の縁部１２とを含む。
検出したガラス板２の縁部１２を、例えば１０ピクセルごとに分割する（ステップＳ３）。ただし、１０ピクセルに限定されるわけではなく、それ以上でもそれ以下であってもよい。

分割された領域に含まれガラス板２の縁部１２を通る近似直線１３を求める（ステップＳ４）。
その近似直線１３の法線１４を求める（ステップＳ５）
近似直線の中点Ｐ１(近似直線１３の、算出に用いた１０ピクセル中の中心)を法線１４の始点として、法線ベクトル１４に沿ってガラス板２の内方に向かい、黒枠１０の外縁１１までの距離(基準距離Ｓ１)を求める（ステップＳ６）。
ただし、始点は近似直線の中点に限定されるわけではなく、例えば分割領域の範囲内であれば、他の場所であってもよい。

図４は、ガラス板２の撮影状態(図４（ａ）)及び撮影画像の一例(図４（ｂ）)を図示したものである。
実際のガラス板２においては、黒枠１０の外縁１１とガラス板２の縁部１２とは図４（ａ）に示すように所定の距離ｄ、離間している。しかし、ガラス板２の縁部１２において斜めの方向から撮影される部分がある。斜めの方向から撮影されると、図４（ａ）のラインＬで示すように、ガラス板２の裏面の縁部１２と、黒枠１０の外縁１１とが重なって写る場合がある。
このため、図４（ｂ）に示すように、ガラス板２の縁部１２と黒枠１０の外縁１１との間の間隔が実際の間隔より狭く、又は間隔がないように撮影される部分が生じる。
このような場合、上述のステップ７におけるガラス板２の縁部から黒枠１０までの距離はゼロとする。

そして、記憶部８に、法線１４と、直線の中点Ｐ１の座標と、中点Ｐ１から法線１４の方向に沿った黒枠１０までの距離Ｓ１と、を基準値として保存する（ステップＳ７）。

次いで、その基準値を計測したガラス板２を目視で観察して、目視できる欠陥がないことを確認したら、保存した基準値を正式なものとして採用する。

２−２．欠陥検査
以上のように求めた基準値を基に、欠陥検査装置１を搬送される検査用のガラス板２の欠陥検査を行う。図５は、検査用ガラス板２の欠陥検査における制御部７の動作を示すフローチャートである。

上述の基準値の取得の際と同様に、欠陥検査装置１上を搬送される検査用ガラス板２がガラス板検出センサ６上を通過すると、制御部７は検知信号を受信する。
制御部７は、検知信号を受信すると、照明装置５を作動させて照明光をガラス板２に照射させるとともに、カメラ４により、撮影位置Ａを通過するガラス板２の撮影を行う（ステップＳ１１）。

次いで、基準画像を二値化して画像中に存在する縁部を検出する（ステップＳ１２）。この縁部も、黒枠１０の外縁１１とガラス板２の縁部１２とを含む。
検出したガラス板２の縁部１２を１０ピクセルごとに分割する（ステップＳ１３）。
分割された領域に含まれる１０ピクセルを通る近似直線を求める（ステップＳ１４）。
その近似直線の法線を求める（ステップＳ１５）。
近似直線の中点を法線ベクトルの始点Ｐ２として、法線ベクトルに沿って内側に向かって黒枠１０までの距離Ｓ２（測定距離Ｓ２）を求める（ステップＳ１６）。

求めた測定距離Ｓ２を、記憶部８に記憶されている基準距離のうち、今回測定距離Ｓ２を求めた始点Ｐ２と座標が一番近い始点Ｐ１から測定した基準距離Ｓ１と比較する。
そして、比較の結果、測定距離Ｓ２と基準距離Ｓ１との間に、一定値以上の差があった場合（ステップＳ１７，ＹＥＳ）、エラーとする（ステップＳ１８）。

例えば、一定値が５ｍｍの場合、基準距離が２ｍｍとすると、測定距離が７ｍｍでエラーとなる。また基準距離が０ｍｍとすると、測定距離が５ｍｍでエラーとなる。

ここで、上述のように、カメラ４からガラス板２の縁部を撮影する場合、角度によって撮影画像と実際の距離とが異なる場合がある。また、ガラス板２がカメラ４の下を通る時のガラス板２の回転ズレによっても、黒枠１０の外縁１１とガラス板２の縁部１２との間の距離は異なって写る。この為、上述の一定値は誤検出が起こらない程度に適宜設定する。

そして、測定距離Ｓ２と基準距離Ｓ１との比較をガラス板２の全周にわたって行い、全周にわたってエラーがなければ、その検査ガラス板２は良品とみなす。

一方、比較の結果、測定距離Ｓ２と基準距離Ｓ１との間に、一定値以上の差がなければ（ステップＳ１７，ＮＯ）、異常なしとする（ステップＳ１９）。
これを全周繰り返して、全て異常なしあればガラス板２は良品と判定する。
１箇所でもエラーが検知された場合検査ガラス板２は不良品とする。

（１）以上、本実施形態によると、まず、基準となるガラス板のデジタル画像からガラス板の縁部（輪郭）を検出し、その縁部を、所定の個数毎に分割し、その分割領域に含まれる全画素を通る近似直線を求め、近似直線と交差する法線を求める。そして近似直線上の点を始点として、法線に沿って、黒枠の外縁までの距離を求め、その値を基準値として記憶する。
そして、検査対象のガラス板も同様に縁部間の距離を求め、基準値と比較する。その比較結果によりガラス板の欠陥判定を行う。
したがって、黒枠の外縁に生じる、面積を確定しにくいかすれ等の欠陥を検査する欠陥検査方法を提供することができる。
（２）本実施形態によると、法線を用いるので、面積を確定しにくい縁部に生じるかすれ等の欠陥の検出をしやすい。
（３）画像を２値化するので縁部を検出しやすい。

３．第２実施形態(黒枠の内縁)
第２実施形態は、ガラス板２上に印刷された黒枠１０の内縁に生じた欠陥を検出する形態である。
３−１．基準値の取得
（１）基準値の取得方法の概要
まず、第１実施形態と同様に、ガラス板２の黒枠１０の内縁に生じた欠陥検査を行う前に、基準値（ティーチングデータ）の取得を行う。図６は基準値の取得における制御部７の動作を示すフローチャートである。図７は第２実施形態における欠陥検査方法を示す図である。図８は基準値の取得における制御部７の動作を示すフローチャートである。

ガラス板２が、欠陥検査装置１上を搬送されてガラス板検出センサ６上を通過すると、制御部７は検知信号を受信する。
制御部７は、検知信号を受信すると、照明装置５を作動させて照明光をガラス板２に照射させるとともに、カメラ４により撮影位置Ａを通過するガラス板２の撮影を行う（ステップＳ３１）。

次いで、基準画像を二値化して画像中に存在する黒枠１０の内縁１５を検出する（ステップＳ３２）。

黒枠１０はスクリーン印刷によって行われていることが多く、設計によって黒枠の縁部に細かいドットが形成されている場合がある。この場合、内縁（輪郭）の検出を正確に行うことがでない場合がある。
このため、ドットを拡縮処理してドットを成長させ、ドット同士、又はドットと黒枠とがつながるようにする（ステップＳ３３）。これにより黒枠がドットと一体となって縁部が滑らかになり、検出誤差が減少する。なお、ドットが生じていない場合、又は影響が小さい場合は省略してもよい。

そして、図７（ａ）に示すように、検出した内縁１５を１０ピクセルごとに分割する（ステップＳ３４）。
分割された領域に含まれる１０ピクセルを通る近似直線１６を求める（ステップＳ３５）。
その近似直線１６の法線１７を求める（ステップＳ３６）。
記憶部８に、法線１７と、近似直線１６の中点Ｑ１(近似直線１６の、算出に用いた１０ピクセル中の中心)と、を基準値として記憶する（ステップＳ３７）。

次いで、その基準値を計測したガラス板２を目視で観察して、問題がないことを確認したら、保存した基準値を正式なものとして採用する。

３−２．欠陥検査
以上のように求めた基準値を基に、欠陥検査装置１を搬送される検査用のガラス板２の欠陥検査を行う。

上述の基準値の取得の際と同様に、欠陥検査装置１上を搬送される検査用ガラス板２がガラス板検出センサ６上を通過すると、制御部７は検知信号を受信する。
制御部７は、検知信号を受信すると、照明装置５を作動させて照明光をガラス板２に照射させるとともに、カメラ４により、撮影位置Ａを通過するガラス板２の撮影を行う(ステップＳ４１）。

検査用ガラス板２の検査画像を二値化して画像中に存在する黒枠１０の内縁１５を検出する（ステップＳ４２）。
次いで、拡縮処理を行い、ドットを連続させる（ステップＳ４３）。

検査画像上において、記憶部８に記憶されている始点Ｑ１と同じ座標の点Ｑ２(対応点Ｑ２)を検出する（ステップＳ４４）。

対応点Ｑ２が、黒枠１０の領域外のとき(図７（ｂ），（ｄ）ステップＳ４５，ＮＯ)は、対応点Ｑ２を始点として、記憶されている基準値の法線１７に沿って、外方（図中矢印で示す、内縁１５に向かう方向）に向かって黒枠１０の内縁１５を検索する（ステップＳ４６）。
そして、図７（ｂ）に示すように、対応点Ｑ２からの距離ｔが所定範囲（例えば３ｍｍ，実際のガラス板２上での長さに対応する長さ）内において黒枠１０の内縁１５が検出されれば（ステップＳ４７，ＹＥＳ）、異常なしとする（ステップＳ４８）。

一方、印刷領域にかすれ等ある場合、図７（ｄ）に示すように距離ｔが所定範囲内で黒枠１０の内縁１５は検出されない（ステップＳ４７、ＮＯ）。この場合エラーとする（ステップＳ４９）。

対応点Ｑ２が、黒枠１０の領域内のとき(図７（ｃ），（ｅ）ステップＳ４５，ＹＥＳ)は、対応点Ｑ２を始点として、記憶されている基準値の法線１７に沿って、内方（図中矢印で示す、内縁１５の方向）向かって黒枠１０の内縁１５を検索する（ステップＳ５０）。
そして、図７（ｃ）に示すように、対応点Ｑ２からの距離ｔが所定範囲（例えば３ｍｍ，実際のガラス板２上での長さに対応する長さ）内において黒枠１０の内縁１５が検出されれば（ステップＳ４７，ＹＥＳ）、異常なしとする（ステップＳ４８）。
なお、ドットを消した画像は印刷の境界が凸凹になるので、誤検出を少なくするために、この所定範囲は大きめにすることが好ましい。

一方、印刷領域ににじみ等ある場合、図７（ｅ）に示すように距離ｔが所定範囲内で黒枠１０の内縁１５は検出されない（ステップＳ４７、ＮＯ）。この場合エラーとする（ステップＳ４９）。

これを全周繰り返して、全て異常なしあればガラス板２は良品と判定する。
１箇所でもエラーが検知された場合検査ガラス板２は不良品とする。

（１）以上、本実施形態によると、まず、基準となるガラス板のデジタル画像からガラス板の縁部（輪郭）を検出し、その縁部を、所定の個数毎に分割し、その分割領域に含まれる全画素を通る近似直線を求め、近似直線と交差する法線を求める。そして、その法線と始点とを基準値として記憶する。
次いで、検査対象のガラス板において、基準値の始点と対応する位置から、法線に沿って、黒枠の内縁までの距離を求め、基準値と比較する。その比較結果によりガラス板の欠陥判定を行う。
したがって、第１実施形態と同様に、黒枠の内縁に生じる、面積を確定しにくいかすれ等の欠陥を検査する欠陥検査方法を提供することができる。
（２）また、内縁に形成されているドットを拡縮処理してドットを成長させ、ドット同士、又はドットと黒枠とがつながるようにするので、縁部が滑らかになり、検出誤差が減少する。

４．第３実施形態
第３実施形態は、ガラス板２の縁部の欠けを検出する形態である。
４−１．基準値の取得
図９は第３実施形態におけるガラス板２の縁部の欠けを検出する方法を説明する図である。 図９（ａ）に示すように欠陥検査装置１において照明装置５における、カメラ４の直下にカメラ４の並び沿って細い黒テープ２０を貼る。
この状態で、第１実施形態及び第２実施形態と同様に、基準値（ティーチングデータ）の取得を行う。図１０は第３実施形態の基準値の取得方法を示すフローチャートである。

ガラス板２が、欠陥検査装置１上を搬送されてガラス板検出センサ６上を通過すると、制御部７は検知信号を受信する。
制御部７は、検知信号を受信すると、照明装置５を作動させて照明光をガラス板２に照射させるとともに、カメラ４により撮影位置Ａを通過するガラス板２の撮影を行う（ステップＳ５１）。
ここで、本実施形態では、照明装置５からの光は黒テープ２０によって遮られ、カメラ４に到達しなくなる。したがって、カメラ４の下を通過するガラス板２を撮影した画像は、全体的に黒くなる。

しかし、ガラス板２の縁部１２の場合、縁部１２が他の部分と比べて滑らかでなく、黒テープ２０が貼られていない部分からガラス板２の縁部１２に到達した光は散乱する。
このため、ガラス板２の縁部がカメラ４の下を通過する際に得られた画像において、ガラス板２の縁部１２付近が明るく、他の部分が黒い画像が得られる。図９（ｂ）は得られた画像を示したものである。

次いで、基準画像を二値化して画像中に存在するガラス板２の縁部１２の外縁と内縁とを検出する（ステップＳ５２）。
ここで、縁部１２の付近に、欠け等生じている場合、その欠けの部分は、縁部１２の明るさと異なる明るさとなる。欠けの部の明るさは、縁部１２と比べて明るい場合もあり、また暗い場合もある。このため、二値化の際の閾値は、二種類設け、縁部１２の明るさに対して所定の範囲以上明るい場合と、暗い場合とで外縁と内縁を検出する。

そして、縁部１２の幅を計測する（ステップＳ５３）。幅の計測方法は、これに限定されないが、第１実施形態のように、外縁の近似曲線の法線を求めて法線方向に内縁までの距離を求めることによって求めることができる。
記憶部８に、求めた幅と位置とを基準値として記憶させる（ステップＳ５４）。

次いで、その基準値を計測したガラス板２を目視で観察して、問題がないことを確認したら、保存した基準値を正式なものとして採用する。

４−２．欠陥検査
以上のように求めた基準値を基に、欠陥検査装置１を搬送される検査用のガラス板２の欠陥検査を行う。図１１は、第３実施形態の欠陥検査方法を示すフローチャートである。

上述の基準値の取得の際と同様に、欠陥検査装置１上を搬送される検査用ガラス板２がガラス板検出センサ６上を通過すると、制御部７は検知信号を受信する。
制御部７は、検知信号を受信すると、照明装置５を作動させて照明光をガラス板２に照射させるとともに、カメラ４により、撮影位置Ａを通過するガラス板２の撮影を行う(ステップＳ６１）。
次いで、検査用ガラス板２の検査画像を二値化して画像中に存在する内縁と外縁を検出する(ステップＳ６２）。

次いで、検査画像においても、上記と同様に、ガラス板２の縁部１２の幅を求める(ステップＳ６３）。
本実施形態においても、求めた幅を、記憶部８に記憶された対応する位置における基準値の幅と比較する(ステップＳ６４）。
そして、比較結果より、求めた幅と、基準幅との差が所定の範囲に入っていれば(ステップＳ６４，ＹＥＳ）、不良ではないと見なす(ステップＳ６５）。
比較結果より、求めた幅と、基準幅との差が所定の範囲に入っていなければ(ステップＳ６４，ＮＯ）、エラーとする(ステップＳ６６）。
これを全周にわたって行い、不良がなければ、それで良品であると判定する。

以上、本実施形態によると、第１実施形態及び第２実施形態と同様に、ガラスの縁部に生じる、面積を確定しにくい欠け等の欠陥を検査する欠陥検査方法を提供することができる。

１：欠陥検査装置、２：ガラス板、４：カメラ、５：照明装置、７：制御部、８：記憶部、１０：黒枠、１１：外縁、１２：縁部、１３：近似直線、１４：法線、１５：内縁、１６：近似直線、１７：法線、２０：黒テープ

Claims (12)

1. 検査対象物の欠陥を検査する欠陥検査方法であって、
   対象物のデジタル画像を取得する画像取得ステップと、
   取得した前記デジタル画像において、前記対象物の輪郭または前記対象物に印刷された印刷部の輪郭を検出する輪郭検出ステップと、
   前記輪郭を形成している画素を、所定の個数毎に分割する画素分割ステップと、
   １つの分割領域に含まれる全画素を通る近似直線を求める近似直線取得ステップと、
   前記近似直線と交差する交差直線を求める交差直線取得ステップと、
   前記近似直線上の点を始点として、前記交差直線に沿って、前記画素の色の属性が、隣接する画素に対して第１の閾値以上変化する変化画素の検出を行う変化画素検出ステップと、
   前記始点から前記変化画素までの距離に基づいて、前記検査対象物の欠陥判定を行う判定ステップと、
   を備えることを特徴とする欠陥検査方法。
2. 請求項１に記載の欠陥検査方法であって、
   前記交差直線は、前記近似直線に対する法線であること、
   を特徴とする欠陥検査方法。
3. 請求項１または２に記載の欠陥検査方法であって、
   前記画像取得ステップと前記輪郭検出ステップとの間に、
   前記検査対象物の前記デジタル画像を２値化する２値化ステップを備えること、
   を特徴とする欠陥検査方法。
4. 請求項３に記載の欠陥検査方法であって、
   前記２値化ステップと前記輪郭検出ステップとの間に、前記２値化処理によって２分された領域の一方を拡大又は縮小する拡縮ステップを備えること、
   を特徴とする欠陥検査方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の欠陥検査方法であって、
   前記近似直線取得ステップと、前記交差直線取得ステップと、前記変化画素検出ステップと、前記判定ステップとは、前記検査対象物の全周における前記分割領域に対してそれぞれ行い、
   前記分割領域のいずれかにおいて前記検査対象物が欠陥と判定された場合、前記検査対象物を欠陥と判定すること、
   を特徴とする欠陥検査方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の欠陥検査方法であって、
   前記輪郭検出ステップにおいて検出する輪郭は、前記印刷部の内縁であり、
   前記画像取得ステップと、前記輪郭検出ステップと、前記画素分割ステップと、前記近似直線取得ステップと、前記交差直線取得ステップとは、基準値を検出するための基準対象物について行い、
   前記交差直線と前記始点とを記憶部に記憶する記憶ステップとを備え、
   前記変化画素検出ステップは、前記検査対象物について行い、前記検査対象物における前記記憶部に記憶された前記始点に相当する位置から前記交差直線に沿って前記輪郭の方向に移動したときに、第２の閾値以内で前記輪郭が検出されなかった場合、前記検査対象物を欠陥と判定すること、
   を特徴とする欠陥検査方法。
7. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の欠陥検査方法であって、
   前記輪郭検出ステップにおいて検出する輪郭は、前記検査対象物の縁部であり、
   前記検査対象物について行う、第１画像取得ステップと、第１輪郭検出ステップと、第１画素分割ステップと、第１近似直線取得ステップと、第１交差直線取得ステップと、第１変化画素検出ステップと、前記始点から前記変化画素までの距離を求める第１距離演算ステップと、を備え、
   前記検査対象物における前記距離を基準値と比較し、第３の閾値以上差がある場合に、前記検査対象物を欠陥と判定すること、
   を特徴とする欠陥検査方法。
8. 請求項７に記載の欠陥検査方法であって、
   基準値を検出するための基準となる基準対象物について行う、第２画像取得ステップと、第２輪郭検出ステップと、第２画素分割ステップと、第２近似直線取得ステップと、第２交差直線取得ステップと、第２変化画素検出ステップと、前記始点から前記変化画素までの距離を求める第２距離演算ステップと、前記基準対象物における前記始点と前記距離とを基準値として記憶部に記憶する記憶ステップとを備えること、
   を特徴とする欠陥検査方法。
9. 請求項８に記載の欠陥検査方法であって、
   前記検査対象物における前記距離は、
   前記基準対象物における前記距離のうちの、前記始点が最も近いものと比較すること、
   を特徴とする欠陥検査方法。
10. 検査対象物の欠陥を検査する欠陥検査方法であって、
    前記検査対象物のデジタル画像を取得する画像取得ステップと、
    前記検査対象物の前記デジタル画像を２値化する２値化ステップと、
    取得した前記デジタル画像において、前記検査対象物の輪郭を検出する輪郭検出ステップと、
    前記輪郭の幅を測定する測定ステップと、
    を備え、
    前記２値化ステップは、前記２値化の閾値を２種類設け、前記閾値の間の領域と、その間以外の領域とで２値化を行うこと、
    を特徴とする欠陥検査方法。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の欠陥検査方法を行う欠陥検査装置であって、
    対象物を搬送する搬送ロールと、
    前記搬送ロールの上部に配置され、前記対象物を上から撮影して前記デジタル画像を取得する撮像装置と、
    前記搬送ロールの上部に配置され、前記対象物を下部より照明する照明装置と、
    前記ステップをそれぞれ実行する演算部と、
    を備える欠陥検査装置。
12. 請求項１１に記載の欠陥検査装置であって、
    前記照明装置は、前記撮像装置の直下の照明部分に、遮蔽材が設けられていること、
    を特徴とする欠陥検査装置。

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