JP2017181903A - キャリア芯材並びにこれを用いた電子写真現像用キャリア及び電子写真用現像剤 - Google Patents
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Abstract
【課題】高抵抗且つ高磁力を有するキャリア芯材を提供する。
【解決手段】フェライト粒子から構成されるキャリア芯材であって、Naの含有量が0.01質量%以上0.15質量%以下であり、Pの含有量が0.22質量%以上0.84質量%以下であり、粉末X線回折スペクトルにおけるフェライト相のメインピーク強度Aと、ヘマタイト相のメインピーク強度Bとの強度比B/Aが0.04以上0.27以下であり、粉体pHが9.20以上10.85以下であることを特徴とする。ここで、フェライト粒子はMn及びMgの少なくとも一方の元素をさらに含有しているのが好ましい。
【選択図】なし
【解決手段】フェライト粒子から構成されるキャリア芯材であって、Naの含有量が0.01質量%以上0.15質量%以下であり、Pの含有量が0.22質量%以上0.84質量%以下であり、粉末X線回折スペクトルにおけるフェライト相のメインピーク強度Aと、ヘマタイト相のメインピーク強度Bとの強度比B/Aが0.04以上0.27以下であり、粉体pHが9.20以上10.85以下であることを特徴とする。ここで、フェライト粒子はMn及びMgの少なくとも一方の元素をさらに含有しているのが好ましい。
【選択図】なし
Description
本発明はキャリア芯材並びにこれを用いた電子写真現像用キャリア及び電子写真用現像剤に関するものである。
電子写真方式を用いたファクシミリやプリンター、複写機などの画像形成装置では、フェライト粒子から構成されるキャリア芯材の表面を絶縁性樹脂で被覆したいわゆるコーティングキャリアとトナーとを混合した二成分系現像剤によって、感光体表面に形成された静電潜像を可視像化している。
ここで使用されるキャリア芯材には電気的特性と磁気的特性とが要求される。具体的には、高抵抗且つ高磁力であることが要求される。キャリア芯材の絶縁抵抗が低いと電荷注入が起こってトナーと共にキャリアが用紙に付着するいわゆるキャリア現像が生じやすくなる。また、キャリア芯材の磁力が低いと、現像ローラへの吸着が弱くなりキャリア飛散が生じやすくなる。
そこで、例えば特許文献1では、高い絶縁破壊電圧と所定の飽和磁化を有するMg系フェライト材料が提案されている。
しかしながら、提案技術はMg系フェライト材料に関するものであり、その他の組成のフェライトからなるキャリア芯材においても高抵抗化と高磁力化が望まれている。
そこで本発明の目的は、フェライト粒子の組成にかかわらず高抵抗且つ高磁力を有するキャリア芯材を提供することにある。
また本発明の目的は、キャリア飛散が発生しない必要な磁力を有しながら高い絶縁破壊抵抗と帯電性を有し、通常使用時のみならず高いバイアス電圧が印加された時においても高画質の画像を安定して形成できるキャリア芯材を提供することにある。
前記目的を達成する本発明に係るキャリア芯材は、フェライト粒子から構成されるキャリア芯材であって、Naの含有量が0.01質量%以上0.15質量%以下であり、Pの含有量が0.22質量%以上0.84質量%以下であり、粉末X線回折スペクトルにおけるフェライト相のメインピーク強度Aと、ヘマタイト相のメインピーク強度Bとの強度比B/Aが0.04以上0.27以下であり、粉体pHが9.20以上10.85以下であることを特徴とする。
ここで、前記フェライト粒子はMn及びMgの少なくとも一方の元素を含有しているのが好ましい。
また本発明によれば、前記のいずれかに記載のキャリア芯材の表面が樹脂で被覆されていることを特徴とする電子写真現像用キャリアが提供される。
さらに本発明によれば、前記の電子写真現像用キャリアとトナーとを含む電子写真用現像剤が提供される。
本発明のキャリア芯材によれば所望の抵抗と磁力とが得られ、キャリア飛散及びキャリア現像といった不具合が抑制される。
本発明のキャリア芯材によれば、高磁力で高い抵抗が得られる。これにより、通常使用時のみならず高いバイアス電圧が印加された時においても高画質の画像を安定して形成できる。
また
また
本発明者等は、フェライト粒子からなるキャリア芯材が所望の磁力を有し且つ高抵抗を有することができないか鋭意検討を重ねたところ、フェライトからなる母粒子の表面にNa成分原料を添加した後、それを表面酸化処理することによって母粒子の表面にNaを含むフェライト相とヘマタイト相とが形成され、磁力の低下を抑えながら抵抗を高められることを見出した。また、Naの近傍にPが存在すると磁力の低下が一層抑えられることも合わせて見出し本発明に成すに至った。
すなわち、本発明の大きな特徴の一つは、キャリア芯材を構成するフェライト粒子がNaを0.01質量%以上0.15質量%以下、そしてPを0.22質量%以上0.84質量%以下含有することにある。前述のように、Na成分原料を母粒子の表面に添加し表面酸化処理すると、フェライト粒子の磁力の低下が抑えられるのは次のような機構ではないかと推測される。
フェライトからなる母粒子の表面にNaが存在する状態で酸化処理がなされると、母粒子の表面では次のような反応が起こると考えられる。
MFe2O4+O2+NaX→MxOy+Fe2O3+NaFexOy+X
MFe2O4+O2+NaX→MxOy+Fe2O3+NaFexOy+X
上記反応式において、「MFe2O4」と「NaFexOy」は磁性成分であり、「MxOy」「Fe2O3」は電気抵抗成分である(MxOyは後述するフェライト組成に含まれる金属酸化物であり、NaXのXは後述する化合物に含まれる成分である)。Na成分を添加せずに酸化処理を行った場合は、「NaFexOy」が生成せず、磁性成分「MFe2O4」が減少して電気抵抗成分「Fe2O3」が増加するため、電気抵抗は高くなるが磁力は低下する。一方、Na成分を添加して酸化処理を行った場合は、一旦生成した電気抵抗成分「Fe2O3」がNaXとさらに反応して磁性成分「NaFexOy」が生成するため磁力の低下が抑えられる。
ここで重要なことは、Naの近傍にPが存在していることである。Naの近傍にPが存在していると、電気抵抗成分「Fe2O3」とNaとの反応が促進されて磁性成分「NaFexOy」が生成しやすくなる。Pの含有量としては0.22質量%以上0.84質量%以下である。
また、本発明におけるNaの含有量は0.01質量%以上0.15質量%以下である。Naの含有量がこの範囲であることによって、表面酸化処理によって生成される電気抵抗成分と磁性成分とのバランスがとれ、磁力の低下を抑えながら抵抗を高められる。
本発明のキャリア芯材では、フェライト粒子は酸化処理されている必要があるが、過度に酸化処理がなされるとヘマタイト相が多くなって電気抵抗は高くなるが磁力が低下する。一方、酸化処理が十分でないと高い電気抵抗が得られない。そこで、本発明では表面酸化処理の程度の指標として、粉末X線回折スペクトルにおけるフェライト相のメインピーク強度Aと、ヘマタイト相のメインピーク強度Bとの強度比B/Aを用いることとし、この強度比B/Aが0.04以上0.27以下であるとした。強度比B/Aが0.04未満であるとキャリア芯材の高抵抗化が図れず、強度比B/Aが0.27を超えると磁力が大きく低下する。
そしてまた、本発明のキャリア芯材では、フェライトからなる母粒子の表面にNa成分原料が所定量添加され表面酸化処理されている必要がある。そこで、本発明ではその証しとして、粉体pHが9.20以上10.85以下であることとした。粉体pHが9.20未満であると、Naの添加量が不足しておりキャリア芯材の磁力が低下する。一方、粉体pHが10.85を超えると、アルカリ性が高くなり空気中のCO2などにより磁性成分の「NaFexOy」の分解が促進され磁力が低下する。
本発明におけるフェライト粒子の組成に特に限定はなく、例えば、一般式MXFe3−XO4(但し、MはMg,Mn,Cu,Zn,Niなどの金属,0<X≦1)で表される組成の粒子が挙げられる。また、Ca、Sr、Baの少なくとも1種の元素を含有しているのが好ましい。これらの組成の中でもMnフェライト粒子、Mgフェライト粒子及びMnMgフェライト粒子が好適に使用される。
本発明のキャリア芯材の粒径に特に限定はないが、体積平均粒子径で20μm〜50μmの範囲が好ましく、粒度分布はシャープであるのが好ましい。
次に、本発明のキャリア芯材を構成するフェライト粒子の製造方法について説明する。フェライト粒子の製造方法に特に限定はないが、以下に説明する製造方法が好適である。
まず、Fe成分原料、M成分原料を秤量し、原料混合粉を作製する。なお、MはMg,Mn,Cu,Zn,Ni等の2価の金属元素から選ばれる少なくとも1種の金属元素である。また、必要によりCa成分原料、Sr成分原料、Ba成分原料、Ti成分原料、P成分原料を添加する。Fe成分原料としては、Fe2O3等が好適に使用される。M成分原料としては、MnであればMnCO3、Mn3O4等が使用でき、MgであればMgO、Mg(OH)2、MgCO3が好適に使用できる。また、CaであればCaO、Ca(OH)2、CaCO3等が好適に使用される。また、SrであればSrCO3、Sr(NO3)2などが好適に使用される。
そして、原料を解粒して分散媒中に投入しスラリーを作製する。本発明で使用する分散媒としては水が好適である。分散媒には、前記原料の他、必要によりバインダー、分散剤等を配合してもよい。バインダーとしては、例えば、ポリビニルアルコールが好適に使用できる。バインダーの配合量としてはスラリー中の濃度が0.5質量%〜2質量%程度とするのが好ましい。また、分散剤としては、例えば、ポリカルボン酸アンモニウム等が好適に使用できる。分散剤の配合量としてはスラリー中の濃度が0.5質量%〜2質量%程度とするのが好ましい。その他、潤滑剤や焼結促進剤等を配合してもよい。スラリーの固形分濃度は50質量%〜90質量%の範囲が望ましい。より好ましくは60質量%〜80質量%である。60質量%以上であれば、造粒品中に粒子内細孔が少なく、焼成時の焼結不足を防ぐことができる。一方、80質量%以下であれば、会合粒子が少なく、粒子形状による流動性悪化を防ぐことができる。
次に、以上のようにして作製されたスラリーを湿式粉砕する。例えば、ボールミルや振動ミルを用いて所定時間湿式粉砕する。粉砕後の原材料の体積平均粒径は10μm以下が好ましく、より好ましくは5μm以下である。振動ミルやボールミルには、所定粒径のメディアを内在させるのがよい。メディアの材質としては、鉄系のクロム鋼や酸化物系のジルコニア、チタニア、アルミナなどが挙げられる。粉砕工程の形態としては連続式及び回分式のいずれであってもよい。粉砕物の粒径は、粉砕時間や回転速度、使用するメディアの材質・粒径などによって調整される。
そして、粉砕されたスラリーを噴霧乾燥させて造粒する。具体的には、スプレードライヤーなどの噴霧乾燥機にスラリーを導入し、雰囲気中へ噴霧することによって球状に造粒する。噴霧乾燥時の雰囲気温度は100℃〜300℃の範囲が好ましい。これにより、粒径10μm〜200μmの球状の造粒物が得られる。なお、得られた造粒物は、振動ふるい等を用いて、粗大粒子や微粉を除去し粒度分布をシャープなものとするのが望ましい。
次に、造粒物を所定温度に加熱した炉に投入して、フェライト粒子を合成するための一般的な手法で焼成することにより、フェライト母粒子を生成させる。焼成温度としては1050℃以上1300℃以下の範囲が好ましい。焼成温度が1050℃より低い温度であると、フェライト化反応が起こりにくくなるとともに焼結も進みにくくなる。また、焼成温度が1300℃を超えると、過剰焼結によって過大グレインが発生するおそれがある。前記焼成温度に至るまでの昇温速度としては200℃/h〜500℃/hの範囲が好ましい。
このようにして得られたフェライト母粒子を必要により解粒する。具体的には、例えば、ハンマーミル等によって焼成物を解粒する。解粒工程の形態としては連続式及び回分式のいずれであってもよい。そして、必要により、粒径を所定範囲に揃えるため分級を行ってもよい。分級方法としては、風力分級や篩分級など従来公知の方法を用いることができる。また、風力分級機で1次分級した後、振動篩や超音波篩で粒径を所定範囲に揃えるようにしてもよい。さらに、分級工程後に、磁場選鉱機によって非磁性粒子を除去するようにしてもよい。フェライト母粒子の体積平均粒子径としては20μm〜50μmの範囲が好ましい。
次に、フェライト母粒子の表面にNa成分原料とP成分原料とを添加する。具体的には、フェライト母粒子とNa成分原料とP成分原料とをV型混合機など従来公知の混合機に投入し混合する。混合時間は、フェライト母粒子の表面にNa成分原料及びP成分原料が付着する限りにおいて特に限定はないが、通常、数時間程度である。
なお、P成分原料はフェライト母粒子の製造における成分原料として配合されていてもよいが、Naの近傍に存在していないと、フェライト母粒子の表面に添加されたNaとFe2O3との反応を促進させることができないので、Na成分原料と共にフェライト母粒子の表面に添加するのが望ましい。
Na成分原料としては、Na2CO3、(NaPO3)6、Na2O、NaOH、NaClなどを用いることができる。Na成分原料の添加量としては、フェライト母粒子に対してNa換算で0.1mol%〜20.0mol%の範囲が好ましい。またNa成分原料の粒径はフェライト母粒子の粒径の1/10以下であるのが望ましい。
また、P成分原料としては、(NaPO3)6、P2O5、H3PO4などを用いることができる。外添する場合のP成分原料の添加量としては、フェライト母粒子に対してP換算で0.001mol%〜5.0mol%の範囲が好ましい。またP成分原料の粒径はフェライト母粒子の粒径の1/10以下であるのが望ましい。
次に、得られた混合物を600℃以上850℃以下の範囲に加熱した炉に投入して酸化処理する。炉内の酸素濃度については特に限定はなく、通常、100ppm〜21%の範囲が好ましい。処理時間は0.5時間〜5時間の範囲が好ましい。
次いで、磁選工程において、1000ガウスの磁界中で滞在時間3秒以上かけて、未反応のNa原料成分およびP原料成分を取り除く。4秒以上であれば、フェライト芯材を十分に磁化させ、未反応のNa原料成分およびP原料成分を取り除くことができる。好ましい滞在時間は5秒〜20秒の範囲である。
以上のようにして作製したフェライト粒子を本発明のキャリア芯材として用いる。そして、所望の帯電性等を得るために、キャリア芯材の外周を樹脂で被覆して電子写真現像用キャリアとする。
キャリア芯材の表面を被覆する樹脂としては、従来公知のものが使用でき、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ−4−メチルペンテン−1、ポリ塩化ビニリデン、ABS(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン)樹脂、ポリスチレン、(メタ)アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、並びにポリ塩化ビニル系やポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系等の熱可塑性エストラマー、フッ素シリコーン系樹脂などが挙げられる。
キャリア芯材の表面を樹脂で被覆するには、樹脂の溶液又は分散液をキャリア芯材に施せばよい。塗布溶液用の溶媒としては、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒;アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶媒;テトラヒドロフラン、ジオキサン等の環状エーテル類溶媒;エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール系溶媒;エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒;酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶媒;ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等のアミド系溶媒などの1種又は2種以上を用いることができる。塗布溶液中の樹脂成分濃度は、一般に0.001質量%〜30質量%、特に0.001質量%〜2質量%の範囲内にあるのがよい。
キャリア芯材への樹脂の被覆方法としては、例えばスプレードライ法や流動床法あるいは流動床を用いたスプレードライ法、浸漬法等を用いることができる。これらの中でも、少ない樹脂量で効率的に塗布できる点で流動床法が特に好ましい。樹脂被覆量は、例えば流動床法の場合には吹き付ける樹脂溶液量や吹き付け時間によって調整することができる。
キャリアの体積平均粒子径は10μm〜200μmの範囲、特に20μm〜50μmの範囲が好ましい。
本発明に係る電子写真用現像剤は、以上のようにして作製したキャリアとトナーとを混合してなる。キャリアとトナーとの混合比に特に限定はなく、使用する現像装置の現像条件などから適宜決定すればよい。一般に現像剤中のトナー濃度は1質量%〜15質量%の範囲が好ましい。トナー濃度が1質量%未満の場合、画像濃度が薄くなりすぎ、他方トナー濃度が15質量%を超える場合、現像装置内でトナー飛散が発生し機内汚れや転写紙などの背景部分にトナーが付着する不具合が生じるおそれがあるからである。より好ましいトナー濃度は3質量%〜10質量%の範囲である。
トナーとしては、重合法、粉砕分級法、溶融造粒法、スプレー造粒法など従来公知の方法で製造したものが使用できる。具体的には、熱可塑性樹脂を主成分とする結着樹脂中に、着色剤、離型剤、帯電制御剤等を含有させたものが好適に使用できる。
トナーの粒径は、一般に、コールターカウンターによる体積平均粒径で5μm〜15μmの範囲が好ましく、7μm〜12μmの範囲がより好ましい。
トナー表面には、必要により、改質剤を添加してもよい。改質剤としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化マグネシウム、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。これらの1種又は2種以上を組み合わせて使用できる。
キャリアとトナーとの混合は、従来公知の混合装置を用いることができる。例えばヘンシェルミキサー、V型混合機、タンブラーミキサー、ハイブリタイザー等を用いることができる。
(フェライト母粒子Aの製造例)
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)17.83kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)6.97kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径35.4μmのフェライト母粒子Aを得た。
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)17.83kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)6.97kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径35.4μmのフェライト母粒子Aを得た。
(フェライト母粒子Bの製造例)
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)17.58kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)5.89kg、MgO(平均粒径:0.5μm)1.34kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径34.3μmのフェライト母粒子Bを得た。
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)17.58kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)5.89kg、MgO(平均粒径:0.5μm)1.34kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径34.3μmのフェライト母粒子Bを得た。
(フェライト母粒子Cの製造例)
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)16.99kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)7.47kg、MgO(平均粒径:0.5μm)0.34kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径34.8μmのフェライト母粒子Cを得た。
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)16.99kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)7.47kg、MgO(平均粒径:0.5μm)0.34kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径34.8μmのフェライト母粒子Cを得た。
(フェライト母粒子Dの製造例)
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)17.20kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)6.90kg、MgO(平均粒径:0.5μm)0.69kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径34.7μmのフェライト母粒子Dを得た。
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)17.20kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)6.90kg、MgO(平均粒径:0.5μm)0.69kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径34.7μmのフェライト母粒子Dを得た。
(フェライト母粒子Eの製造例)
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)17.42kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)6.32kg、MgO(平均粒径:0.5μm)1.06kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径35.2μmのフェライト母粒子Eを得た。
原料としてのFe2O3(平均粒径:0.6μm)17.42kg、Mn3O4(平均粒径:0.9μm)6.32kg、MgO(平均粒径:0.5μm)1.06kgを純水6.2kg中に分散し、還元剤としてカーボンブラックを156g、分散剤としてポリカルボン酸アンモニウム系分散剤を148g添加して混合物とした。この混合物を湿式ボールミル(メディア径2mm)により粉砕処理し、混合スラリーを得た。
この混合スラリーをスプレードライヤーにて約130℃の熱風中に噴霧し、粒径10μm〜75μmの乾燥造粒物を得た。この造粒物から粒径25μm以下の微小な粒子は篩を用いて除去した。
この造粒物を電気炉に投入し1200℃まで4.5時間かけて昇温し、1200℃で3時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却した。昇温時、保持時及び冷却時の酸素濃度は5000ppmとした。
得られた焼成物を振動ふるいで分級することにより平均粒径35.2μmのフェライト母粒子Eを得た。
実施例1
前記作製したフェライト母粒子Aを3kgと、(NaPO3)6を39gとをV型混合機を用いて300分間混合処理を行った後、混合物を電気炉に投入し600℃まで4.5時間かけて昇温し、600℃で1.5時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却して酸化処理を行った。昇温、保持及び冷却は酸素濃度5000ppm中で行った。そして、1000ガウスの磁界中で滞在時間を4秒以上かけて、磁選処理を行った。
得られたキャリア芯材のP含有量、Na含有量、粉末X線回折スペクトルにおけるフェライト相のメインピーク強度Aと、ヘマタイト相のメインピーク強度Bとの強度比B/A、粉体pH、絶縁破壊電圧(B.D.電圧)、飽和磁化σsを後述する方法で測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
前記作製したフェライト母粒子Aを3kgと、(NaPO3)6を39gとをV型混合機を用いて300分間混合処理を行った後、混合物を電気炉に投入し600℃まで4.5時間かけて昇温し、600℃で1.5時間保持し、その後室温まで8時間かけて冷却して酸化処理を行った。昇温、保持及び冷却は酸素濃度5000ppm中で行った。そして、1000ガウスの磁界中で滞在時間を4秒以上かけて、磁選処理を行った。
得られたキャリア芯材のP含有量、Na含有量、粉末X線回折スペクトルにおけるフェライト相のメインピーク強度Aと、ヘマタイト相のメインピーク強度Bとの強度比B/A、粉体pH、絶縁破壊電圧(B.D.電圧)、飽和磁化σsを後述する方法で測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
実施例2
前記作製したフェライト母粒子Bを3kgと、(NaPO3)6を45gとを混合した以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
前記作製したフェライト母粒子Bを3kgと、(NaPO3)6を45gとを混合した以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
実施例3
(NaPO3)6の混合量62gとした以外は実施例2と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
(NaPO3)6の混合量62gとした以外は実施例2と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
実施例4
(NaPO3)6の混合量84gとした以外は実施例2と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
(NaPO3)6の混合量84gとした以外は実施例2と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
実施例5
前記作製したフェライト母粒子Bを3kgと、Pを7gと、Na2CO3を65gとを混合し、酸化処理温度を850℃とした以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
前記作製したフェライト母粒子Bを3kgと、Pを7gと、Na2CO3を65gとを混合し、酸化処理温度を850℃とした以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
実施例6
Na2CO3の混合量を4gとした以外は実施例5と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
Na2CO3の混合量を4gとした以外は実施例5と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
実施例7
前記作製したフェライト母粒子Cを3kgと、(NaPO3)6を44gとを混合した以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
前記作製したフェライト母粒子Cを3kgと、(NaPO3)6を44gとを混合した以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
実施例8
前記作製したフェライト母粒子Dを3kgと、(NaPO3)6を51gとを混合した以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
前記作製したフェライト母粒子Dを3kgと、(NaPO3)6を51gとを混合した以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
実施例9
前記作製したフェライト母粒子Eを3kgと、(NaPO3)6を57gとを混合した以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
前記作製したフェライト母粒子Eを3kgと、(NaPO3)6を57gとを混合した以外は実施例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
比較例1
フェライト母粒子BにNa成分原料及びP成分原料を外添しなかった以外は実施例2と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
フェライト母粒子BにNa成分原料及びP成分原料を外添しなかった以外は実施例2と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
比較例2
酸化処理温度を700℃した以外は比較例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
酸化処理温度を700℃した以外は比較例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
比較例3
酸化処理温度を800℃した以外は比較例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
酸化処理温度を800℃した以外は比較例1と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
比較例4
Na2CO3を外添しなかった以外は実施例5と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
Na2CO3を外添しなかった以外は実施例5と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
比較例5
Pを外添せず、Na2CO3の混合量を30gとした以外は実施例5と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
Pを外添せず、Na2CO3の混合量を30gとした以外は実施例5と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
比較例6
フェライト母粒子BにNa成分原料及びP成分原料を外添せず、酸化処理も行わなかった以外は実施例2と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
フェライト母粒子BにNa成分原料及びP成分原料を外添せず、酸化処理も行わなかった以外は実施例2と同様にしてキャリア芯材を得た。得られたキャリア芯材の物性測定を実施例1と同様にして測定した。表2に測定結果をまとめて示す。
(組成分析)
実施例及び比較例のキャリア芯材の組成(質量%)を下記の方法で算出した。
(Feの分析)
鉄元素を含むキャリア芯材を秤量し、塩酸と硝酸の混酸水に溶解させた。この溶液を蒸発乾固させた後、硫酸水を添加して再溶解し過剰な塩酸と硝酸とを揮発させる。この溶液に固体Alを添加して液中のFe3+を全てFe2+に還元する。続いて、この溶液中のFe2+イオンの量を過マンガン酸カリウム溶液で電位差滴定することにより定量分析し、Fe(Fe2+)の滴定量を求めた。
(Mnの分析)
キャリア芯材のMn含有量は、JIS G1311−1987記載のフェロマンガン分析方法(電位差滴定法)に準拠して定量分析を行った。本発明に記載したキャリア芯材のMn含有量は、このフェロマンガン分析方法(電位差滴定法)で定量分析し得られたMn量である。
(Mgの分析)
キャリア芯材のMg含有量は、以下の方法で分析を行った。本発明に係るキャリア芯材を酸溶液中で溶解し、ICPにて定量分析を行った。本発明に記載したキャリア芯材のMg含有量は、このICPによる定量分析で得られたMg量である。
(Naの分析)
キャリア芯材を酸溶液中で溶解し、ICPにて定量分析を行なった。ICP分析は、島津製作所製のICPS−7510を用い、ICPの測定は、検量線法を採用した。なお、Naの波長を、589.592nmとした。本発明に記載したキャリア芯材のNa含有量は、このICPによる定量分析で得られたNa量である。なお、Na含有量の分析において、Naはビーカーや工程上で混入し、分析結果が変動することもある。したがって、混入しない条件で行った。すなわち、Naを全く含有させない系における分析結果から、ビーカーや工程上で混入してしまうNaの含有量を分析し、このNaの含有量を差し引いた量を、キャリア芯材におけるNa含有量とした。
(Pの分析)
キャリア芯材を塩酸に完全に溶解して得られた溶液から、ICP分析(島津製作所製のICPS−7510)によってリンの定量分析を行った。
実施例及び比較例のキャリア芯材の組成(質量%)を下記の方法で算出した。
(Feの分析)
鉄元素を含むキャリア芯材を秤量し、塩酸と硝酸の混酸水に溶解させた。この溶液を蒸発乾固させた後、硫酸水を添加して再溶解し過剰な塩酸と硝酸とを揮発させる。この溶液に固体Alを添加して液中のFe3+を全てFe2+に還元する。続いて、この溶液中のFe2+イオンの量を過マンガン酸カリウム溶液で電位差滴定することにより定量分析し、Fe(Fe2+)の滴定量を求めた。
(Mnの分析)
キャリア芯材のMn含有量は、JIS G1311−1987記載のフェロマンガン分析方法(電位差滴定法)に準拠して定量分析を行った。本発明に記載したキャリア芯材のMn含有量は、このフェロマンガン分析方法(電位差滴定法)で定量分析し得られたMn量である。
(Mgの分析)
キャリア芯材のMg含有量は、以下の方法で分析を行った。本発明に係るキャリア芯材を酸溶液中で溶解し、ICPにて定量分析を行った。本発明に記載したキャリア芯材のMg含有量は、このICPによる定量分析で得られたMg量である。
(Naの分析)
キャリア芯材を酸溶液中で溶解し、ICPにて定量分析を行なった。ICP分析は、島津製作所製のICPS−7510を用い、ICPの測定は、検量線法を採用した。なお、Naの波長を、589.592nmとした。本発明に記載したキャリア芯材のNa含有量は、このICPによる定量分析で得られたNa量である。なお、Na含有量の分析において、Naはビーカーや工程上で混入し、分析結果が変動することもある。したがって、混入しない条件で行った。すなわち、Naを全く含有させない系における分析結果から、ビーカーや工程上で混入してしまうNaの含有量を分析し、このNaの含有量を差し引いた量を、キャリア芯材におけるNa含有量とした。
(Pの分析)
キャリア芯材を塩酸に完全に溶解して得られた溶液から、ICP分析(島津製作所製のICPS−7510)によってリンの定量分析を行った。
(粉末X線回折スペクトルのメインピーク強度比B/A)
粉末X線回折スペクトルは、粉末X線回折装置(リガク社製、RINT2000)を用いて測定した。X線源をCu、加速電圧を40kV、電流を20mA、入射スリット開口角を1°、受光スリット開口角を1°、受光スリット幅を0.3mm、走査モードをステップスキャン、スキャンスピードを3°/min、ステップ幅を0.0200°、係数時間を1.0秒、積算回数を1回とした。そして、得られたX線回折スペクトルをPDXLソフトウェアを用いて、フィッティング方式でバックグラウンド処理し、34.5°〜35.5°付近に観測されるフェライト相のメインピーク強度A(カウント数)と、32.5°〜33.5°付近に観測されるヘマタイト相のメインピーク強度B(カウント数)を求め、メインピーク強度比B/Aの値を算出した。
粉末X線回折スペクトルは、粉末X線回折装置(リガク社製、RINT2000)を用いて測定した。X線源をCu、加速電圧を40kV、電流を20mA、入射スリット開口角を1°、受光スリット開口角を1°、受光スリット幅を0.3mm、走査モードをステップスキャン、スキャンスピードを3°/min、ステップ幅を0.0200°、係数時間を1.0秒、積算回数を1回とした。そして、得られたX線回折スペクトルをPDXLソフトウェアを用いて、フィッティング方式でバックグラウンド処理し、34.5°〜35.5°付近に観測されるフェライト相のメインピーク強度A(カウント数)と、32.5°〜33.5°付近に観測されるヘマタイト相のメインピーク強度B(カウント数)を求め、メインピーク強度比B/Aの値を算出した。
(粉体pH)
キャリア芯材10gを純水50gに投入し撹拌しながらpHメーターで混濁液のpHを測定した。温度は25℃、撹拌時間は2分間であった。
キャリア芯材10gを純水50gに投入し撹拌しながらpHメーターで混濁液のpHを測定した。温度は25℃、撹拌時間は2分間であった。
(B.D.電圧の測定)
表面を電解研磨した厚さ2mmの電極としての真鍮板2枚を、距離2mm離して対向するように配置した。電極間にキャリア芯材200mgを装入した後、それぞれの電極の背後に、断面積240mm2の磁石(表面磁束密度が1500ガウスのフェライト磁石)を配置して、電極間にキャリア芯材のブリッジを形成させた。そして、直流電圧を電極間に印加し、電圧値を100Vずつ上げてキャリア芯材が絶縁破壊する電圧(B.D.電圧)を測定した。
表面を電解研磨した厚さ2mmの電極としての真鍮板2枚を、距離2mm離して対向するように配置した。電極間にキャリア芯材200mgを装入した後、それぞれの電極の背後に、断面積240mm2の磁石(表面磁束密度が1500ガウスのフェライト磁石)を配置して、電極間にキャリア芯材のブリッジを形成させた。そして、直流電圧を電極間に印加し、電圧値を100Vずつ上げてキャリア芯材が絶縁破壊する電圧(B.D.電圧)を測定した。
(飽和磁化σsの測定)
室温専用振動試料型磁力計(VSM)(東英工業社製「VSM−P7」)を用いて、外部磁場を0〜79.58×104A/m(10000エルステッド)の範囲で1サイクル連続的に印加して飽和磁化σsを測定した。
室温専用振動試料型磁力計(VSM)(東英工業社製「VSM−P7」)を用いて、外部磁場を0〜79.58×104A/m(10000エルステッド)の範囲で1サイクル連続的に印加して飽和磁化σsを測定した。
(二成分現像剤の作製)
実施例1〜9、比較例1〜6のキャリア芯材の表面を樹脂で被覆してキャリアを作製した。具体的には、シリコーン樹脂450重量部と、(2−アミノエチル)アミノプロピルトリメトキシシラン9重量部とを、溶媒としてのトルエン450重量部に溶解してコート溶液を作製した。このコート溶液を、流動床型コーティング装置を用いてキャリア芯材50000重量部に塗布し、温度300℃の電気炉で加熱してキャリアを得た。得られたキャリアと平均粒径5.0μm程度のトナーとを、ポットミルを用いて所定時間混合し、二成分系の電子写真用現像剤を得た。なお、トナー質量/(トナー質量+キャリア質量)=5/100となるように調整した。得られた二成分現像剤について下記方法で画像特性評価を行った。
実施例1〜9、比較例1〜6のキャリア芯材の表面を樹脂で被覆してキャリアを作製した。具体的には、シリコーン樹脂450重量部と、(2−アミノエチル)アミノプロピルトリメトキシシラン9重量部とを、溶媒としてのトルエン450重量部に溶解してコート溶液を作製した。このコート溶液を、流動床型コーティング装置を用いてキャリア芯材50000重量部に塗布し、温度300℃の電気炉で加熱してキャリアを得た。得られたキャリアと平均粒径5.0μm程度のトナーとを、ポットミルを用いて所定時間混合し、二成分系の電子写真用現像剤を得た。なお、トナー質量/(トナー質量+キャリア質量)=5/100となるように調整した。得られた二成分現像剤について下記方法で画像特性評価を行った。
(画像特性評価)
現像装置(現像ローラの周速度Vs:406mm/sec,感光体ドラムの周速度Vp:205mm/sec,感光体ドラム−現像ローラ間距離:0.3mm)に、作製した二成分現像剤を投入し、画像形成を1000枚行った後、キャリア飛散およびキャリア現像を下記基準で評価した。評価結果を表2に示す。
画像部にて発見された黒点の数をα、背景部にて発見された黒点の数をβとし、下記基準でキャリア飛散及びキャリア現像を評価した。
キャリア飛散
「○」:0≦α+β≦6個
「×」:7≦α+β
キャリア現像
「○」:0≦α−β≦3
「×」:4≦α−β
現像装置(現像ローラの周速度Vs:406mm/sec,感光体ドラムの周速度Vp:205mm/sec,感光体ドラム−現像ローラ間距離:0.3mm)に、作製した二成分現像剤を投入し、画像形成を1000枚行った後、キャリア飛散およびキャリア現像を下記基準で評価した。評価結果を表2に示す。
画像部にて発見された黒点の数をα、背景部にて発見された黒点の数をβとし、下記基準でキャリア飛散及びキャリア現像を評価した。
キャリア飛散
「○」:0≦α+β≦6個
「×」:7≦α+β
キャリア現像
「○」:0≦α−β≦3
「×」:4≦α−β
実施例1のキャリア芯材は、Mnフェライト母粒子にNa及びP成分原料である(NaPO3)6を外添し酸化処理して得られたものであって、Na及びPの含有量、メインピーク強度比B/A、粉体pHは本発明の規定範囲内であり、B.D.電圧は2100Vと高く、飽和磁化σsも55.6Am2/kgと高い値を示した。
実施例2〜4のキャリア芯材は、MnMgフェライト母粒子にNa及びP成分を外添し酸化処理して得られたものであって、フェライト母粒子に対するNa及びP成分原料の混合比を0.3mol%,1.0mol%,2.0mol%と変えたものである。これらのキャリア芯材もNa及びPの含有量、メインピーク強度比B/A、粉体pHは本発明の規定範囲内であり、B.D.電圧は1100V〜1900Vと高く、飽和磁化σsも54.6Am2/kg〜58.2Am2/kgと高い値を示した。
実施例5,6のキャリア芯材は、MnMgフェライト母粒子に外添するNa成分とP成分の原料を変えると共に、酸化処理温度を850℃と高めて得られたものである。これらのキャリア芯材もNa及びPの含有量、メインピーク強度比B/A、粉体pHは本発明の規定範囲内であり、B.D.電圧は1100V及び1300Vと高く、飽和磁化σsも56.9Am2/kg及び62.8Am2/kgと高い値を示した。
実施例1、3、7〜9のキャリア芯材は、フェライト母粒子のMg含有量を変え、フェライト母粒子に対するNa及びP成分の混合比を1.0mol%とし酸化処理して得られたものである。これらのキャリア芯材もNa及びPの含有量、メインピーク強度比B/A、粉体pHは本発明の規定範囲内であり、B.D.電圧は2000V〜2100Vと高く、飽和磁化σsも55.6Am2/kg〜58.2Am2/kgと高い値を示した。
これに対して、比較例1〜3のキャリア芯材は、MnMgフェライト母粒子にNa及びPを外添せずに酸化処理温度を600℃、700℃、800℃としたものであって、酸化処理温度が高くなるほどB.D.電圧は1300Vから1900Vへと高くなったものの、飽和磁化σsは53.6Am2/kgから20.9Am2/kgへと低下してしまった。
比較例4のキャリア芯材は、MnMgフェライト母粒子にPのみを外添して酸化処理したものである。このキャリア芯材ではB.D.電圧は1600Vと高かったものの、飽和磁化σsは30.0Am2/kgと低かった。
比較例5のキャリア芯材は、MnMgフェライト母粒子にNaのみを外添して酸化処理したものである。このキャリア芯材では飽和磁化σsは58.1Am2/kgと高かったものの、B.D.電圧は1000Vと低かった。
比較例6のキャリア芯材は、MnMgフェライト母粒子に対してNa及びPを外添せず、且つ酸化処理も行わなかったものである。このキャリア芯材では飽和磁化σsは66.0Am2/kgと非常に高かったものの、B.D.電圧は500Vと格段に低かった。
本発明のキャリア芯材によれば所望の抵抗と磁力とが得られ、キャリア飛散及びキャリア現像といった不具合が抑制され有用である。
Claims (4)
- フェライト粒子から構成されるキャリア芯材であって、
Naの含有量が0.01質量%以上0.15質量%以下であり、
Pの含有量が0.22質量%以上0.84質量%以下であり、
粉末X線回折スペクトルにおけるフェライト相のメインピーク強度Aと、ヘマタイト相のメインピーク強度Bとの強度比B/Aが0.04以上0.27以下であり、
粉体pHが9.20以上10.85以下である
ことを特徴とするキャリア芯材。 - 前記フェライト粒子がMn及びMgの少なくとも一方の元素を含有する請求項1又は2記載のキャリア芯材。
- 請求項1又は2に記載のキャリア芯材の表面が樹脂で被覆されていることを特徴とする電子写真現像用キャリア。
- 請求項3記載の電子写真現像用キャリアとトナーとを含む電子写真用現像剤。
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CN115003633A (zh) * | 2020-01-27 | 2022-09-02 | 保德科技股份有限公司 | 铁氧体粉末及其制造方法 |
-
2016
- 2016-03-31 JP JP2016071102A patent/JP2017181903A/ja active Pending
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CN115003633A (zh) * | 2020-01-27 | 2022-09-02 | 保德科技股份有限公司 | 铁氧体粉末及其制造方法 |
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