JP2017181902A

JP2017181902A - 吸音材

Info

Publication number: JP2017181902A
Application number: JP2016071088A
Authority: JP
Inventors: 大詞桂; Hiroshi Katsura
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2016-03-31
Filing date: 2016-03-31
Publication date: 2017-10-05
Anticipated expiration: 2036-03-31
Also published as: JP6376167B2; CN108885862A; US10943576B2; DE112017000099T5; WO2017170447A1; CN108885862B; US20180277088A1

Abstract

【課題】低周波数から高周波数までの広い周波数域、特に中周波数域において、十分な吸音性を達成する吸音材を提供すること。
【解決手段】無機繊維、有機繊維またはこれらの混合繊維からなる繊維群を備えた吸音材であって、前記繊維群における少なくとも繊維間の結合点が０．１以上の損失係数を有するポリマーコート膜で被覆されている吸音材。
【選択図】なし

Description

本発明は吸音材に関する。

自動車、列車などの車両には、軽量化と静粛性との両立が求められており、静粛性を確保するために、車両の壁、床および天井に貼付して、車外の音を吸収する吸音材が使用されている。車両、特に自動車の吸音材には低周波数から高周波数までの広い周波数域で吸音することが要求されている。吸音材は、特性上、低中周波数域の吸音には音の入射方向に対してある程度の厚みが必要であるが、車室内をより広く確保するためには、薄さと低中周波数域の吸音性を両立する必要がある。

吸音材として、シンサレート（３Ｍ社製）などの有機繊維のみからなる不織布が知られている。しかしながら、このような吸音材は、厚みを比較的薄くできるものの、十分な吸音性を達成することはできなかった。

一方、ガラス繊維とガラス繊維を結合するバインダー成分からなる湿式法ガラス不織布であって、前記バインダー中に硫黄原子を持つ成分とゴム成分が含有されている湿式法ガラス不織布が、化粧板用途で引張強度が低下しないことが報告されている（特許文献１）。

特開２００６−００２２５７号公報

本発明の発明者等は以下のことを見い出した。
（１）ガラス繊維などの無機繊維のみからなる不織布を吸音材として使用しても、十分な吸音性は得られなかった。
（２）そこで、無機繊維のみからなる不織布において、無機繊維の繊維径を低減すると、低周波数から高周波数までの広い周波数域で吸音性が向上する。しかしながら、共振により、吸音性が低下するため、特に中周波数域（５００〜１６００Ｈｚ）において、十分な吸音性が得られない、という新たな課題が生じた。
（３）また、繊維の構成材料として、または繊維の被覆材料として、弾性率が比較的低いものを用いると、吸音性が向上すると考えるのが一般的である。しかしながら、そのような材料を用いても、共振により、吸音性が低下するため、中周波数域（５００〜１６００Ｈｚ）において、十分な吸音性がやはり得られない、という新たな課題が生じた。

本発明は、低周波数から高周波数までの広い周波数域、特に中周波数域（５００〜１６００Ｈｚ）において、十分な吸音性を達成する吸音材を提供することを目的とする。

本発明は、無機繊維、有機繊維またはこれらの混合繊維からなる繊維群を備えた吸音材であって、
前記繊維群における少なくとも繊維間の結合点が０．１以上の損失係数を有するポリマーコート膜で被覆されている吸音材に関する。

本発明の吸音材は、低周波数から高周波数までの広い周波数域、特に中周波数域において、十分な吸音性を達成する。
本発明の吸音材はまた、優れた断熱性を有する。

本発明の吸音材は、無機繊維、有機繊維またはこれらの混合繊維からなる繊維群を備えている。吸音性、特に中周波数域の吸音性のさらなる向上の観点から好ましい吸音材は無機繊維のみからなる繊維群を含む。

無機繊維としては、吸音材の分野で使用されているあらゆる無機繊維が使用可能であり、例えば、ガラス繊維、炭素繊維およびそれらの混合繊維が挙げられる。
有機繊維としては、吸音材の分野で使用されているあらゆる有機繊維が使用可能であり、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリル繊維、ポリエチレン繊維およびそれらの混合繊維が挙げられる。

繊維群が有する形態は特に限定されず、例えば、不織布、織物、編物等の形態であってよいが、吸音性のさらなる向上の観点からは不織布の形態が好ましい。不織布とは、比較的短い繊維を互いに絡み合わせたまたは結合させたランダム配向のシート状繊維群のことである。吸音性のさらなる向上の観点から好ましい不織布は繊維を互いに絡み合わせたものである。繊維を互いに絡み合わせただけの不織布を用い、かつ後述のポリマーコート膜により繊維間を結合（接着）させることにより、吸音性、特に中周波数域の吸音性がより一層、向上するためである。

繊維群を構成する繊維の平均繊維径は、特に限定されない。平均繊維径は通常は１〜１００μｍであり、吸音性のさらなる向上の観点からは１〜２０μｍが好ましい。

不織布を構成する繊維の平均繊維長は、特に限定されない。平均繊維長は通常は２〜１０００ｍｍであり、吸音性のさらなる向上の観点からは２０〜２００ｍｍが好ましい。

不織布はあらゆる方法で製造されてもよく、例えば、いわゆるニードルパンチ法、乾式法、湿式法、スパンボンド法、メルトブロー法、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、スパンレース法、ステッチボンド法、スチームジェット法により製造されてよい。好ましい製造方法はニードルパンチ法である。

繊維群の目付は特に限定されず、繊維群の空隙率が８０〜９９.９％、特に９０〜９９.５％となるような範囲であればよい。

空隙率は空気の体積含有率であり、後で詳述する方法により測定された値を用いている。

本発明の吸音材を構成する繊維群における少なくとも繊維間の結合点はポリマーコート膜で被覆されている。繊維間の結合点がポリマーコート膜で被覆されているとは、繊維の交点（接触点）がポリマーコート膜で被覆または接着されているという意味である。詳しくは、繊維間が既に結合されている場合にはその結合点がポリマーコート膜で被覆されていればよい。繊維間が未だ結合されていない場合にはポリマーコート膜により繊維間の結合（接着）が達成されればよい。

少なくとも繊維間の結合点がポリマーコート膜で被覆されているとは、繊維間の結合点だけでなく、繊維表面の少なくとも一部もポリマーコート膜で被覆されていてもよい、という意味である。吸音性のさらなる向上の観点から好ましくは、繊維間の結合点だけでなく、繊維の全表面もポリマーコート膜で被覆されている。

ポリマーコート膜は０．１以上の損失係数を有するものであり、吸音性、特に中周波数域の吸音性のさらなる向上の観点から好ましくは０．２以上、より好ましくは０．３以上、さらに好ましくは０．５以上の損失係数を有している。ポリマーコート膜の損失係数の上限値は特に限定されず、通常は５、特に３である。このようなポリマーコート膜の被覆により、共振が抑制され、音の振動エネルギーが内部損失により有効に熱に変換されるため、低周波数から高周波数までの広い周波数域、特に中周波数域において、十分な吸音性を達成できるものと考えられる。損失係数が小さすぎるポリマーコート膜を用いて被覆しても、十分な吸音性は得られない。

ポリマーコート膜は、上記損失係数を有する限り、いかなる材料（例えばコート材料）から形成されてもよく、例えば、熱硬化性ポリマー、熱硬化性エラストマーなどの熱硬化性材料から形成される。

熱硬化性ポリマーとは、所望により硬化剤とともに加熱することにより三次元的に網目構造が形成されるポリマーのことである。

熱硬化性エラストマーとは、所望により硬化剤（架橋剤）とともに加熱することにより三次元的に網目構造が形成され、弾性が発現するポリマーのことである。

このような熱硬化性材料として、市販の塗料および接着剤などのコート材料が使用されてもよい。
市販の塗料として、例えば、ウレタン系塗料、塩化ビニル系塗料、シリコーン系塗料、エポキシ系塗料が挙げられる。
市販の接着剤として、例えば、ウレタン系接着剤、塩化ビニル系接着剤、シリコーン系接着剤、エポキシ系接着剤等が挙げられる。
吸音性のさらなる向上の観点から好ましい熱硬化性材料は、ウレタン系塗料、塩化ビニル系塗料、ウレタン系接着剤、塩化ビニル系接着剤であり、より好ましい熱硬化性材料は、ウレタン系塗料、ウレタン系接着剤である。

ポリマーコート膜の損失係数は、膜厚１００μｍ、測定周波数１０Ｈｚおよび測定温度２３℃のときの損失係数であり、後で詳述する方法により測定することができる。

本発明においては、ポリマーコート膜の製造に際し、上記のようなあらゆるコート材料（市販品）がそのまま使用可能というわけではない。上記損失係数が所定の範囲内になるような熱硬化性材料またはコート材料（市販品）を選択し、当該選択された材料を用いて、ポリマーコート膜を形成すればよい。

例えば、損失係数が所定の範囲内のポリマーコート膜を形成できるコーティング液Ａを用いる場合は、繊維群にコーティング液Ａを塗布した後、加熱し、乾燥および硬化させることにより、ポリマーコート膜を形成することができる。

コーティング液Ａとしては、例えば、ウレタン系接着剤Ｗ−２２２（横浜ゴム製）、塩化ビニル系接着剤＃１５５１Ａ（サンスター技研製）、ウレタン塗料ＳＨ３４００Ｍ（ＡＳＭ製）、ウレタン塗料ＳＨ３４００Ｓ（ＡＳＭ製）が使用できる。これらの接着剤および塗料は１液性であっても、または２液性であってもよいが、通常は１液性である。

コーティング液Ａは、吸音性のさらなる向上の観点から、ポリロタキサンを含有することが好ましい。ポリロタキサンの含有量は通常、コーティング液Ａの固形分に対して５〜５０重量％、特に５〜２０重量％である。ポリロタキサンは、ポリマーコート膜を構成するポリマー分子と化学結合を形成してもよいし、または化学結合を形成することなく、ポリマーコート膜中で分散されていてもよい。後述のコーティング液Ｂにポリロタキサンが含有される場合においても同様である。

また例えば、損失係数が所定の範囲未満のポリマーコート膜しか形成できないコーティング液Ｂを用いる場合は、当該コーティング液Ｂに損失係数向上材を含有および分散させることにより、得られるポリマーコート膜の損失係数を上記所定の範囲内に制御することができる。具体的には、繊維群に損失係数向上材含有コーティング液Ｂを塗布した後、加熱し、乾燥および硬化させることにより、ポリマーコート膜を形成することができる。損失係数向上材は、損失係数を増大させ得る材料であり、例えば、損失係数が所定の範囲内のポリマーコート膜（硬化物）の粉砕物、ポリロタキサンなどが挙げられる。当該粉砕物の平均粒径は通常、５μｍ以下であり、好ましくは１０〜１０００ｎｍである。損失係数向上材の含有量は、ポリマーコート膜の損失係数を所定の範囲内に制御できる限り特に限定されず、例えば、コーティング液Ｂの固形分に対して１０〜１００重量％、特に２０〜６０重量％である。上記粉砕物がコーティング液Ｂに含有される場合、当該粉砕物は通常、ポリマーコート膜を構成するポリマー分子と化学結合を形成することなく、ポリマーコート膜中で分散されていている。

コーティング液Ｂとしては、例えば、ウレタン塗料Ｒ２２５０（日本ビー・ケミカル）が使用できる。

吸音性のさらなる向上の観点からは、コーティング液Ａを用いてポリマーコート膜を形成することが好ましい。

コーティング液Ａおよびコーティング液Ｂには、顔料、染料、分散剤、乳化剤、紫外線吸収剤、消泡剤、増粘剤、レベリング剤、可塑剤、カップリング剤、撥水剤、吸湿剤、抗菌剤、消臭剤等の添加剤が含有されていてもよい。

本発明は、ポリマーコート膜が熱可塑性ポリマーなどの熱可塑性材料から形成されることを妨げるものではない。しかし、熱可塑性ポリマーは通常、損失係数が０．１未満であるため、上記のコーティング液Ｂを用いる場合のように、損失係数向上材を含有および分散させることにより、得られるポリマーコート膜の損失係数を上記所定の範囲内に制御することが必要である。熱可塑性ポリマーを用いる場合においては、加熱により単に乾燥が行われる。熱可塑性ポリマーとは、加熱により軟化および溶融し、その後の冷却により固化するポリマーのことである。

コーティング液の塗布方法、固形分濃度および加熱条件は、所定の損失係数を有するポリマーコート膜を繊維表面に形成できる限り特に限定されない。

塗布方法としては、あらゆる塗布方法が使用可能であり、例えば、ディップ法、スプレー法等が挙げられる。好ましくは、ディップ法によりコーティング液を繊維群に含浸させる。

コーティング液の固形分濃度は、高いほど、ポリマーコート膜の被覆重量が多くなるが、高すぎると、吸音材の空隙率が低下し、吸音材の軽量化を達成できない。コーティング液の固形分濃度は通常、０．１〜４０重量％であり、好ましくは０．５〜３０重量％であり、より好ましくは８〜２５重量％である。

加熱条件は通常、８０〜１８０℃、好ましくは８５〜１７０℃で、２〜６時間、好ましくは４〜５．５時間である。湿気硬化等の場合、加熱はなくてもよい。

ポリマーコート膜の繊維群に対する被覆量は、多いほど、吸音性は向上するが、多すぎると、吸音材の軽量化を達成できない。ポリマーコート膜の繊維群に対する被覆量は通常、５〜９０重量％であり、吸音性のさらなる向上および吸音材の軽量化の観点から好ましくは８〜８５重量％、より好ましくは１５〜８５重量％、さらに好ましくは４０〜８５重量％である。

吸音材の空隙率は、ポリマーコート膜の製造に使用される繊維群の空隙率と同等か、または繊維群の空隙率よりも僅かに小さい値である。吸音材の空隙率は通常、７０〜９９.９％、特に８０〜９９.５％である。

本発明の吸音材に不織布の形態を付与したい場合には、ポリマーコート膜の形成前または同時に繊維群に不織布の形態を付与しておく必要がある。ポリマーコート膜を形成した後、不織布の形態を付与するために、ニードルパンチ法等を採用すると、ポリマーコート膜で被覆された繊維間の結合点が破壊され、本発明の吸音材の向上効果が得られないためである。

実施例中の物性値の測定法は次の通りである。

（ａ）空隙率
メトラー社製電子天秤ＡＥ１６０を使用し、被覆処理前の重量の測定を行い、素材の比重と試験片の体積から空隙率（サンプル材料中の空気の体積含有率）を算出した。

（ｂ）損失係数（ｔａｎδ）
表１〜表３のコーティング液で厚み１００μｍのフィルムを作製し、５ｍｍ×３０ｍｍの短冊状にカットしたサンプルを測定試験片として用いた。アイティー計測制御社製垂動的粘弾性計測装置ＤＶＡ−２２０を使用し、測定周波数１０Ｈｚ、昇温速度２℃／分にて測定を行い、測定温度２３℃時のｔａｎδを求めた。

（ｃ）ポリマーコート膜被覆量
メトラー社製電子天秤ＡＥ１６０を使用し、被覆処理前後の重量の測定を行い、被覆量を算出した。被覆量は、被覆処理後の重量をＸ、被覆処理前の重量をＹとしたとき、（Ｘ−Ｙ）／Ｘで表される値である。

（ｄ）吸音率（α）
日本音響エンジニアリング社製垂直入射吸音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸを使用し、測定周波数範囲２００〜４８００Ｈｚ（１／３オクターブバンド）、内径４０ｍｍの音響管を用いた垂直入射吸音率測定（ＪＩＳＡ１４０５−２、ＩＳＯ１０５３４−２準拠）を行い、５００〜１６００Ｈｚの平均垂直入射吸音率を算出した。ポリマーコート膜を形成しなかったときの吸音率からの増加率を合わせて算出した。

実施例Ａ１〜Ａ４
平均繊維径約７〜８μｍからなるグラスウールを、空隙率９６％、厚み１０ｍｍになるよう、ニードルパンチにてシート状に成形し、不織布（Ａ）を得た。不織布（Ａ）を直径４０ｍｍ、厚み１０ｍｍの円柱状にくり抜いて円柱状不織布（Ｂ）を作製し、電子天秤にて重量を測定した。その後、表１に示す被覆材をトルエンで固形分濃度１０％になるよう希釈し、コーティング液を得た。円柱状不織布（Ｂ）をコーティング液中にディップし、コーティング液を円柱状不織布（Ｂ）の空隙部に完全に含浸させた。コーティング液から取り出した円柱状不織布（Ｂ）を熱風乾燥炉に入れ、表１に示す硬化条件で加熱し、コーティング液を乾燥および硬化させた。その後、円柱状不織布（Ｂ）を熱風乾燥炉から取り出し、さらに常温で７日間放置して、ポリマーコート膜で繊維の交点が接着された吸音率測定試験片（Ｃ）を得た。吸音率測定試験片（Ｃ）の重量を測定した後、走査型電子顕微鏡で観察してポリマーコート膜が繊維の交点を接着していることを確認した。吸音率を測定した結果を併せて表１に示した。

実施例Ｂ１〜Ｂ６
平均繊維径約３〜４μｍからなるグラスウールを、空隙率９８％、厚み１０ｍｍになるよう、ニードルパンチにてシート状に成形し、不織布（Ｄ）を得た。不織布（Ｄ）を直径４０ｍｍ、厚み１０ｍｍの円柱状にくり抜いて円柱状不織布（Ｅ）を作製し、電子天秤にて重量を測定した。その後、表２に示す被覆材をトルエンで表２に示す固形分濃度になるよう希釈し、コーティング液を得た。円柱状不織布（Ｅ）をコーティング液中にディップし、コーティング液を円柱状不織布（Ｅ）の空隙部に完全に含浸させた。コーティング液から取り出した円柱状不織布（Ｅ）を熱風乾燥炉に入れ、表２に示す硬化条件で加熱し、コーティング液を乾燥および硬化させた。その後、円柱状不織布（Ｅ）を熱風乾燥炉から取り出し、さらに常温で７日間放置して、ポリマーコート膜で繊維の交点が接着された吸音率測定試験片（Ｆ）を得た。吸音率測定試験片（Ｆ）の重量を測定した後、走査型電子顕微鏡で観察してポリマーコート膜が繊維の交点を接着していることを確認した。吸音率を測定した結果を併せて表２に示した。

実施例Ｂ７
離型剤を被覆処理した鋼板上にウレタン塗料Ｂをブレードで塗布し、熱風乾燥炉を用いて１６０℃×１ｈで硬化させ、厚み１００μｍのフィルム（Ｇ）を作製した。フィルム（Ｇ）を粉砕した粉をトルエン中に分散させ、ディスパーサーで１０分間解砕した後、ＪＩＳＰ３８０１に規定される５種Ｃの濾紙で濾過し、分散液を乾固させ、粒径１μｍ以下のエラストマ粒子（Ｈ）を得た。固形分濃度３．７％に希釈したウレタン塗料Ｃ３９．４ｇにエラストマ粒子（Ｈ）を０．６ｇ加え、ディスパーサーで３０分間撹拌しコーティング液を作製した。その後、上記の円柱状不織布（Ｅ）をコーティング液中にディップし、コーティング液を円柱状不織布（Ｅ）の空隙部に完全に含浸させた。コーティング液から取り出した円柱状不織布（Ｅ）を熱風乾燥炉に入れ、表２に示す硬化条件で加熱し、コーティング液を乾燥および硬化させた。その後、円柱状不織布（Ｅ）を熱風乾燥炉から取り出し、さらに常温で７日間放置して、ポリマーコート膜で繊維の交点が接着された吸音率測定試験片（Ｉ）を得た。吸音率測定試験片（Ｉ）の重量を測定した後、走査型電子顕微鏡で観察してポリマーコート膜が繊維の交点を接着していることを確認した。吸音率を測定した結果を併せて表２に示した。

実施例Ｃ１
繊維長５１ｍｍ、繊度２．２デニールのＰＥＴ繊維を、空隙率９６％、厚み５ｍｍになるよう、ニードルパンチにてシート状に成形し、不織布（Ｊ）を得た。不織布（Ｊ）を直径４０ｍｍ、厚み５ｍｍの円柱状にくり抜いて円柱状不織布（Ｋ）を作製し、電子天秤にて重量を測定した。その後、表３に示す被覆材をトルエンで固形分濃度１０％になるよう希釈し、コーティング液を得た。円柱状不織布（Ｂ）をコーティング液中にディップし、コーティング液を円柱状不織布（Ｋ）の空隙部に完全に含浸させた。コーティング液から取り出した円柱状不織布（Ｋ）を熱風乾燥炉に入れ、表３に示す硬化条件で加熱し、コーティング液を乾燥および硬化させた。その後、円柱状不織布（Ｋ）を熱風乾燥炉から取り出し、さらに常温で７日間放置して、ポリマーコート膜で繊維の交点が接着された吸音率測定試験片（Ｌ）を得た。吸音率測定試験片（Ｌ）の重量を測定した後、走査型電子顕微鏡で観察してポリマーコート膜が繊維の交点を接着していることを確認した。吸音率測定試験片（Ｌ）を２枚重ねて吸音率を測定した結果を併せて表３に示した。

比較例Ａ１
平均繊維径約７〜８μｍからなるグラスウールを、空隙率９６％、厚み１０ｍｍになるよう、ニードルパンチにてシート状に成形し、不織布（Ａ）を得た。不織布（Ａ）を直径４０ｍｍ、厚み１０ｍｍの円柱状にくり抜いて円柱状不織布（Ｂ）を作製し、電子天秤にて重量を測定した。その後、円柱状不織布（Ｂ）の吸音率を測定した結果を表１に示した。

比較例Ａ２
表１に示す被覆材をトルエンで固形分濃度１０％になるよう希釈し、コーティング液を得た。平均繊維径約７〜８μｍからなるグラスウールをコーティング液中にディップした。ディップしたグラスウールを各繊維同士が重ならないように配置して熱風乾燥炉に入れ、表１に示す硬化条件で加熱し、繊維表面にコートされたコーティング液を乾燥および硬化させた。その後、グラスウールを熱風乾燥炉から取り出し、さらに常温で７日間放置して、ポリマーコート膜で繊維を被覆したグラスウール（Ｍ）を得た。グラスウール（Ｍ）を、空隙率９６％、厚み１０ｍｍになるよう、ニードルパンチにてシート状に成形し、不織布（Ｎ）を得た。不織布（Ｎ）を直径４０ｍｍ、厚み１０ｍｍの円柱状にくり抜いて円柱状不織布（Ｏ）を作製し、電子天秤にて重量を測定した。その後、円柱状不織布（Ｏ）の吸音率を測定した結果を表１に示した。円柱状不織布（Ｏ）を走査型電子顕微鏡で観察したところ、繊維の交点がポリマーコート膜により接着されていないことを確認した。

比較例Ｂ１
平均繊維径約３〜４μｍからなるグラスウールを、空隙率９８％、厚み１０ｍｍになるよう、ニードルパンチにてシート状に成形し、不織布（Ｄ）を得た。不織布（Ｄ）を直径４０ｍｍ、厚み１０ｍｍの円柱状にくり抜いて円柱状不織布（Ｅ）を作製し、電子天秤にて重量を測定した。その後、円柱状不織布（Ｅ）の吸音率を測定した結果を表２に示した。

比較例Ｂ２
平均繊維径約３〜４μｍからなるグラスウールを、空隙率９８％、厚み１０ｍｍになるよう、ニードルパンチにてシート状に成形し、不織布（Ｄ）を得た。不織布（Ｄ）を直径４０ｍｍ、厚み１０ｍｍの円柱状にくり抜いて円柱状不織布（Ｅ）を作製し、電子天秤にて重量を測定した。その後、表２に示す被覆材を固形分濃度５％になるよう希釈し、コーティング液を得た。円柱状不織布（Ｅ）をコーティング液中にディップし、コーティング液を円柱状不織布（Ｅ）の空隙部に完全に含浸させた。コーティング液から取り出した円柱状不織布（Ｅ）を熱風乾燥炉に入れ、表２に示す硬化条件で加熱し、コーティング液を乾燥および硬化させた。その後、円柱状不織布（Ｅ）を熱風乾燥炉から取り出し、さらに常温で７日間放置して、ポリマーコート膜で繊維の交点が接着された吸音率測定試験片（Ｐ）を得た。吸音率測定試験片（Ｐ）の重量を測定した後、走査型電子顕微鏡で観察してポリマーコート膜が繊維の交点を接着していることを確認した。吸音率を測定した結果を併せて表２に示した。

比較例Ｃ１
繊維長５１ｍｍ、繊度２．２デニールのＰＥＴ繊維を、空隙率９６％、厚み５ｍｍになるよう、ニードルパンチにてシート状に成形し、不織布（Ｊ）を得た。不織布（Ｊ）を直径４０ｍｍ、厚み５ｍｍの円柱状にくり抜いて円柱状不織布（Ｋ）を作製し、電子天秤にて重量を測定した。その後、円柱状不織布（Ｋ）を２枚重ねて吸音率を測定した結果を表３に示した。

表１〜表３中、以下の材料を使用した。
グラスウールＡ：平均繊維径約７〜８μｍおよび平均繊維長３０〜１５０ｍｍからなる硝子繊維
グラスウールＢ：平均繊維径約３〜４μｍおよび平均繊維長３０〜１５０ｍｍからなる硝子繊維
ＰＥＴ不織布：繊維長５１ｍｍ、繊度２．２デニール（繊維径約１６μｍ）のＰＥＴ繊維
ウレタン系接着剤（湿気硬化性ポリマー）：Ｗ−２２２（横浜ゴム製）；ポリロタキサンの含有量は０重量％である：
塩化ビニル系接着剤（熱硬化性エラストマー）：＃１５５１Ａ（サンスター技研製）；ポリロタキサンの含有量は０重量％である：
ウレタン塗料Ａ（熱硬化性エラストマー）：ＳＨ３４００Ｍ（ＡＳＭ製）；ポリロタキサンの含有量は当該塗料の固形分に対して５〜２０重量％である：
ウレタン塗料Ｂ（熱硬化性エラストマー）：ＳＨ３４００Ｓ（ＡＳＭ製）；ポリロタキサンの含有量は当該塗料の固形分に対して５〜２０重量％である：
ウレタン塗料Ｃ（熱硬化性ポリマー）：Ｒ２２５０（日本ビー・ケミカル）；ポリロタキサンの含有量は０重量％である：
エラストマ粒子：ウレタン塗料Ｂを硬化・粉砕した粒子

本発明の吸音材は、自動車、列車などの車両の壁、床および天井に貼付して使用される吸音材として有用である。

Claims

無機繊維、有機繊維またはこれらの混合繊維からなる繊維群を備えた吸音材であって、
前記繊維群における少なくとも繊維間の結合点が０．１以上の損失係数を有するポリマーコート膜で被覆されている吸音材。
前記繊維群における繊維間の結合点および繊維表面が前記ポリマーコート膜で被覆されている、請求項１に記載の吸音材。
前記ポリマーコート膜が熱硬化性ポリマーまたは熱硬化性エラストマーから構成される、請求項１または２に記載の吸音材。
前記ポリマーコート膜がポリロタキサンを含む、請求項１〜３のいずれかに記載の吸音材。
前記繊維群が不織布の形態を有する、請求項１〜４のいずれかに記載の吸音材。
前記繊維群が、ガラス繊維および炭素繊維からなる群から選択される１種以上の無機繊維からなる、請求項１〜５のいずれかに記載の吸音材。
前記繊維群が、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリル繊維およびポリエチレン繊維からなる群から選択される１種以上の有機繊維からなる、請求項１〜５のいずれかに記載の吸音材。
前記ポリマーコート膜の繊維群に対する被覆量が５〜９０重量％である、請求項１〜７のいずれかに記載の吸音材。
請求項１〜８のいずれかに記載の吸音材の製造方法であって、
前記繊維群に、損失係数が０．１以上のポリマーコート膜を形成するためのコーティング液を塗布した後、加熱する、吸音材の製造方法。