DE112017000099T5

DE112017000099T5 - Schalldämpfungsmaterial

Info

Publication number: DE112017000099T5
Application number: DE112017000099.8T
Authority: DE
Inventors: Daji Katsura
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2016-03-31
Filing date: 2017-03-27
Publication date: 2018-06-21
Also published as: CN108885862B; US20180277088A1; WO2017170447A1; JP6376167B2; JP2017181902A; US10943576B2; CN108885862A

Abstract

Ein Schalldämpfungsmaterial umfasst eine Fasergruppe aus anorganischen Fasern, eine Fasergruppe aus organischen Fasern, oder eine Fasergruppe aus einer Fasermischung umfassend die anorganischen und organischen Fasern. In der Fasergruppe werden zumindest Verbindungen zwischen den Fasern mit einem Polymerbeschichtungsfilm mit einem Verlustfaktor von 0,1 oder mehr beschichtet.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schalldämpfungsmaterial.
TECHNISCHER HINTERGRUND
Es besteht Bedarf an Fahrzeugen, zum Beispiel Kraftfahrzeugen und Zügen, die leicht und leise sind. Um die Geräuschlosigkeit eines Fahrzeugs sicherzustellen, wird ein Schalldämpfungsmaterial, das Schall von außerhalb dämpft, an den Wänden, Böden und der Decke des Fahrzeugs angebracht. Ein solches Schalldämpfungsmaterial für ein Fahrzeug, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, soll Schall eines breiten Frequenzbands von niedrigen bis hohen Frequenzen dämpfen. Aufgrund seiner Eigenschaften muss das Schalldämpfungsmaterial eine bestimmte Dicke in einer Richtung haben, in der Schall mit niedriger bis mittlerer Frequenz in das Schalldämpfungsmaterial eindringt, um in der Lage zu sein, den Schall mit niedriger bis mittlerer Frequenz zu dämpfen. Auf der anderen Seite soll das Schalldämpfungsmaterial dünn sein, um eine Passagierkabine geräumiger auszulegen, und gleichzeitig in der Lage sein, Schall mit niedriger und mittlerer Frequenz zu dämpfen.
Bekannte Schalldämpfungsmaterialen umfassen Vliesstoffe, die aus organischen Fasern bestehen, wie beispielsweise THINSULATE (ein Produkt von 3M). Diese Schalldämpfungsmaterialien, die aus den Vliesstoffen hergestellt sind, können vergleichsweise dünn ausgestaltet werden, haben jedoch ein nicht ausreichendes Schalldämpfungsvermögen.
Zwischenzeitlich wurde berichtet, dass ein Nassprozess-Glasvlies hinsichtlich der Zugkraft nicht abnimmt, wenn es als dekoratives laminiertes Flächenprodukt eingesetzt wird. Dieses Glasvlies umfasst Glasfasern und eine Bindemittelkomponente, die die Glasfasern miteinander verbindet, und das Bindemittel enthält einen Gummibestandteil und einen Bestandteil, der Schwefelatome enthält (Patentdokument 1).
LISTE DER ANFÜHRUNGEN
PATENTDOKUMENT
Patentdokument 1: ungeprüfte japanische Patentoffenlegung Nr. 2006-002257.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHES PROBLEM
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben folgendes festgestellt:

(1) ein Vliesstoff bestehend aus anorganischen Fasern wie beispielsweise Glasfasern bietet kein ausreichendes Schalldämpfungsvermögen bei Verwendung als Schalldämpfungsmaterial;
(2) bei diesem Vliesstoff, der aus anorganischen Fasern besteht, bewirkt eine Verringerung des Faserdurchmessers der anorganischen Fasern eine Zunahme im Absorptionsvermögen bzw. Schalldämpfungsvermögen für Schall in einem breiten Frequenzbereich von niedrigen bis hohen Frequenzen. Jedoch verursacht Resonanz, die das Schalldämpfungsvermögen verringert, ein neues Problem: ein ausreichendes Dämpfungsvermögen für Schall, insbesondere in einem mittleren Frequenzbereich (von 500 Hz bis 1600 Hz) kann nicht erzielt werden; und
(3) es ist allgemein bekannt, dass die Verwendung eines Materials mit einem vergleichsweise niedrigen Elastizitätsmodul zur Bildung von Fasern oder zur Beschichtung von Fasern das Schalldämpfungsvermögen erhöht. Jedoch verursacht selbst bei der Verwendung dieses Materials mit einem vergleichsweise geringen Elastizitätsmodul die Resonanz, die das Schalldämpfungsvermögen verringert, das neue Problem, dass ein ausreichendes Dämpfungsvermögen für Schall in dem mittleren Frequenzbereich (von 500 Hz bis 1600 Hz) nicht erreicht werden kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein Schalldämpfungsmaterial anzugeben, das ein ausreichenden Dämpfungsvermögen für Schall in einem bereiten Frequenzbereich von niedrigen bis hohen Frequenzen erzielt, insbesondere Schall in dem mittleren Frequenzbereich (von 500 Hz bis 1600 Hz).
LÖSUNG DER AUFGABE
Ein Schalldämpfungsmaterial der vorliegenden Erfindung umfasst eine Fasergruppe aus anorganischen Fasern, eine Fasergruppe aus organischen Fasern, oder eine Fasergruppe aus einer Fasermischung, die die anorganischen und organischen Fasern umfasst.
In der Fasergruppe sind zumindest Verbindungen zwischen den Fasern mit einem Polymerbeschichtungsfilm mit einem Verlustfaktor von 0,1 oder mehr beschichtet.
VORTEILE DER ERFINDUNG
Das Schalldämpfungsmaterial der vorliegenden Erfindung besitzt ein ausreichendes Dämpfungsvermögen für Schall in einem bereiten Frequenzbereich von niedrigen bis hohen Frequenzen, insbesondere für Schall in einem mittleren Frequenzbereich.
Das Schalldämpfungsmaterial der vorliegenden Erfindung ist ebenfalls hochgradig wärmeisolierend.
BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
Ein Schalldämpfungsmaterial der vorliegenden Erfindung umfasst eine Fasergruppe aus anorganischen Fasern, eine Fasergruppe aus organischen Fasern, oder eine Fasergruppe aus einer Fasermischung, die die anorganischen und organischen Fasern umfasst. Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, insbesondere des Dämpfungsvermögens für Schall in einem mittleren Frequenzbereich, umfasst das Schalldämpfungsmaterial bevorzugt eine Fasergruppe bestehend aus anorganischen Fasern.
Alle anorganischen Fasern, die in dem Bereich von Schalldämpfungsmaterial verwendet werden, können als die anorganischen Fasern für das Schalldämpfungsmaterial der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Beispiele für anorganische Fasern umfassen Glasfasern, Karbonfasern, und eine Fasermischung aus diesen.
Alle organischen Fasern, die in dem Bereich des Schalldämpfungsmaterials verwendet werden, können als die organischen Fasern für das Schalldämpfungsmaterial der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Beispiele der organischen Fasern umfassen Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyacrylfasern, Polyethylenfasern, und eine Fasermischung aus diesen.
Die Fasergruppe für die vorliegende Erfindung kann zum Beispiel in der Form eines Vliesstoffs, eines Gewebes oder eines Gewirks ausgebildet sein, ohne jedoch hierauf beschränkt zu sein. Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, ist die Form eines Vliesstoffs bevorzugt. Ein Vliesstoff bezieht sich auf eine flächenförmige Fasergruppe, die vergleichsweise kurze Fasern umfasst, die miteinander in einer zufälligen Ausrichtung verwickelt oder verbunden sind. Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, umfasst der Vliesstoff bevorzugt Fasern, die miteinander verwickelt sind. Dies liegt daran, dass der Einsatz eines Vliesstoffs, der Fasern enthält, die einfach miteinander verwickelt sind und das Verbinden (Bonden) der Fasern des Vliesstoffs mit einem Polymerbeschichtungsfilm, was später beschrieben wird, das Schalldämpfungsvermögen weiter verbessert, insbesondere das Dämpfungsvermögen für Schall in dem mittleren Frequenzbereich.
Die Fasern, welche die Fasergruppe darstellen, können einen jedweden durchschnittlichen Faserdurchmesser haben. Der durchschnittliche Faserdurchmesser liegt normalerweise zwischen 1 µm und 100 µm. Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, ist der durchschnittliche Faserdurchmesser bevorzugt im Bereich zwischen 1 µm und 20 µm.
Die den Vliesstoff bildenden Fasern können eine beliebige Faserlänge haben. Die durchschnittliche Faserlänge liegt normalerweise im Bereich von 2 mm bis 1000 mm. Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, liegt die durchschnittliche Faserlänge bevorzugt im Bereich von 20 mm bis 200 mm.
Der Vliesstoff kann durch ein beliebiges Verfahren hergestellt werden. Beispiele des Verfahrens umfassen das sogenannte Vernadeln (Engl.: Needle Punching), Trockenprozess, Nassprozess, Spunbonding, Schmelzblasen, Thermobonding, chemisches Bonding, Spunlacing, Nähwirken, und Dampfstrahlprozess. In einer bevorzugten Ausführungsform wird Vernadeln als das Herstellungsverfahren eingesetzt.
Die Masse pro Einheitsfläche der Fasergruppe ist nicht auf einen spezifischen Wert beschränkt und ist geeigneterweise innerhalb eines Bereichs, in dem die Fasergruppe einen Prozentsatz an Leerraum von 80% bis 99,9 % hat, und insbesondere von 90% bis 99,5 %.
Ein Leerraumprozentsatz betrifft einen Volumeninhalt von Luft, und entspricht einem Wert, der durch ein Verfahren gemessen wird, das später ausführlich beschrieben wird.
In der das Schalldämpfungsmaterial bildenden Fasergruppe der vorliegenden Erfindung werden zumindest Verbindungen zwischen den Fasern mit dem Polymerbeschichtungsfilm beschichtet. Der Ausdruck „die Verbindungen zwischen den Fasern werden mit einem Polymerbeschichtungsfilm beschichtet“ bedeutet, dass die Schnittpunkte (Kontaktstellen) zwischen den Fasern mit dem Polymerbeschichtungsfilm beschichtet oder verbunden werden. Insbesondere falls die Fasern bereits miteinander verbunden wurden, ist es geeignet, die Verbindungen zwischen den Fasern mit dem Polymerbeschichtungsfilm zu beschichten. Falls die Fasern noch nicht miteinander verbunden wurden, ist es geeignet, die Fasern mit dem Polymerbeschichtungsfilm zu verbinden (oder zu bonden).
Der Ausdruck „zumindest die Verbindungen zwischen den Fasern werden mit einem Polymerbeschichtungsfilm beschichtet“ bedeutet, dass nicht nur die Verbindungen zwischen den Fasern, sondern zumindest auch ein Teil der Fläche bzw. Oberfläche der Faser mit dem Polymerbeschichtungsfilm beschichtet werden kann. Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, ist es bevorzugt, dass nicht nur die Verbindungen (Engl.: „junction“; Deutsch auch „Übergang“) zwischen den Fasern, sondern auch die gesamte Oberfläche jeder Faser mit dem Polymerbeschichtungsfilm beschichtet wird.
Der Polymerbeschichtungsfilm hat einen Verlustfaktor von 0,1 oder mehr. Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, insbesondere des Dämpfungsvermögens in dem mittleren Frequenzbereich, ist der Verlustfaktor des Polymerbeschichtungsfilms bevorzugt 0,2 oder mehr, besonders bevorzugt 0,3 oder mehr, und ganz besonders bevorzugt 0,5 oder mehr. Die Obergrenze des Verlustfaktors des Polymerbeschichtungsfilms ist nicht auf einen bestimmten Wert beschränkt. Die Obergrenze ist normalerweise auf 5 eingestellt, und insbesondere 3. Es wird davon ausgegangen, dass die Beschichtung mit dem Polymerbeschichtungsfilm mit diesen Eigenschaften die Resonanz verringert, dass die Schallschwingungsenergie wirksam aufgrund des internen Verlusts in Wärme umgewandelt wird, und dass folglich ein ausreichendes Schalldämpfungsvermögen für Schall in einem breiten Frequenzbereich von niedrigen bis hohen Frequenzen erzielt werden kann, insbesondere für Schall in dem mittleren Frequenzbereich. Das Beschichten mit einem Polymerbeschichtungsfilm mit einem zu kleinen Verlustfaktor kann kein ausreichendes Schalldämpfungsvermögen erzielen.
Der Polymerbeschichtungsfilm kann aus einem beliebigen Material (z.B. einem Beschichtungsmaterial) sein, so lang der Verlustfaktor des Polymerbeschichtungsfilms innerhalb des oben beschriebenen Bereichs liegt. Zum Beispiel kann der Polymerbeschichtungsfilm aus einem Duroplast wie beispielsweise einem härtbaren Kunststoff und einem härtbaren Elastomer sein.
Ein härtbares Polymer bzw. Kunststoff betrifft ein Polymer, das eine dreidimensionale Netzstruktur bildet, indem es erhitzt wird, zusammen mit einem Härtungsmittel, falls erforderlich.
Ein härtbares Elastomer betrifft ein Polymer, das eine dreidimensionale Netzstruktur bildet und durch Erwärmen elastisch wird, bei Bedarf zusammen mit einem Härtungsmittel (einem Vernetzungsmittel).
Ein Beschichtungsmaterial wie beispielsweise eine handelsübliche Beschichtung oder Klebstoff kann als ein solches härtbares Material verwendet werden.
Beispiele der handelsüblichen Beschichtungen umfassen Urethan-basierte Beschichtungen, Polyvinylchlorid (PVC)-basierte Beschichtungen, Silikon-basierte Beschichtungen, und Epoxid-basierte Beschichtungen.
Beispiele der handelsüblichen Klebstoffe umfassen Urethan-basierte Klebstoffe, PVCbasierte Klebstoffe, Silikon-basierte Klebstoffe, und Epoxid-basierte Klebstoffe.
Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, werden bevorzugt die Urethan- und PVC-basierten Beschichtungen und die Urethan- und PVC-basierten Klebstoffe als das härtbare Material verwendet, und die Urethan-basierten Beschichtungen und die Urethan-basierten Klebstoffe werden besonders bevorzugt als das härtbare Material verwendet.
Der hier verwendete Verlustfaktor betrifft einen Verlustfaktor eines Polymerbeschichtungsfilms mit einer Dicke von 100 µm, gemessen bei einer Messfrequenz von 10 Hz und einer Messtemperatur von 23 °C. Das Messverfahren wird später beschrieben.
In der Herstellung des Polymerbeschichtungsfilms der vorliegenden Erfindung kann nicht jedes oben beschriebene Beschichtungsmaterial (handelsübliches Produkt) immer im Ist-Zustand verwendet werden. Es ist geeignet, ein härtbares Material oder ein Beschichtungsmaterial (handelsübliches Produkt) auszuwählen, das zu einem Verlustfaktor innerhalb eines vorgegebenen Bereichs führt, und den Polymerbeschichtungsfilm unter Verwendung des ausgewählten Materials zu bilden.
Zum Beispiel sei angenommen, dass eine Beschichtungsflüssigkeit A, aus der ein Polymerbeschichtungsfilm mit einem Verlustfaktor innerhalb des vorgegebenen Bereichs gebildet werden kann, verwendet wird. Die Beschichtungsflüssigkeit A wird auf eine Fasergruppe aufgebracht, und dann erwärmt, getrocknet, und gehärtet. Auf diese Weise kann ein Polymerbeschichtungsfilm gebildet werden.
Beispiele für Materialien, die als Beschichtungsflüssigkeit A verwendet werden können, umfassen W-222 (ein Urethan-basierter Klebstoff hergestellt von THE YOKOHAME RUMMER CO., LTD), #1551A (ein PVC-basierter Klebstoff hergestellt von Sunstar Engineering Inc.), SH3400M (eine Urethan-basierte Beschichtung hergestellt von ASM), und SH3400S (eine Urethan-Beschichtung, hergestellt von ASM). Diese Klebstoffe und Beschichtungen können vom Ein-Komponenten-Typ oder zwei-Komponenten-Typ sein. Normalerweise wird der Ein-Komponenten-Typ verwendet.
Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, enthält die Beschichtungsflüssigkeit A bevorzugt Polyrotaxan. Der Gehalt bzw. Anteil von Polyrotaxan reicht normalerweise von 5 bis 50 Masseprozent, und insbesondere von 5 bis 20 Masseprozent bezogen auf den Feststoffanteil der Beschichtungsflüssigkeit A. Polyrotaxan kann chemische Bindungen mit den Polymermolekülen bilden, die den Polymerbeschichtungsfilm darstellen, oder kann in den in dem Polymerbeschichtungsfilm gelöst sein, ohne Bildung von chemischen Bindungen. Dies ist auf einen Fall anwendbar, bei dem eine Beschichtungsflüssigkeit B Polyrotaxan enthält, was später beschrieben wird.
Zum Beispiel ist es denkbar, die Beschichtungsflüssigkeit B zu verwenden, aus der nur Polymerbeschichtungsfilme mit einem Verlustfaktor kleiner als der vorgegebene Bereich gebildet werden können. In diesem Fall ermöglichen das Mischen und Lösen eines Verlustfaktorerhöhungsmittels mit und in der Beschichtungsflüssigkeit B, den Verlustfaktor des resultierenden Polymerbeschichtungsfilms innerhalb des vorgegebenen Bereichs zu steuern. Insbesondere wird nach der Aufbringung der Beschichtungsflüssigkeit B, die das Verlustfaktor-Erhöhungsmittel enthält, auf die Fasergruppe die Fasergruppe erwärmt und getrocknet, um die Beschichtungsflüssigkeit B zu härten, wodurch ein Polymerbeschichtungsfilm gebildet wird. Das Verlustfaktorerhöhungsmittel ist ein Material, das einen Verlustfaktor erhöhen kann. Beispiele des Verlustfaktorerhöhungsmittels umfassen ein Grundprodukt eines Polymerbeschichtungsfilms (gehärtetes Produkt) mit einem Verlustfaktor innerhalb des vorgegebenen Bereichs, und Polyrotaxan. Eine durchschnittliche Partikelgröße des Grundprodukts beträgt normalerweise 5 µm oder weniger, und liegt bevorzugt in dem Bereich von 10 nm bis 1000 nm. Der Anteil des Verlustfaktorerhöhungsmittels ist nicht auf einen bestimmten Wert beschränkt, solang der Verlustfaktor des resultierenden Polymerbeschichtungsfilms innerhalb des vorgegebenen Bereichs gesteuert werden kann. Zum Beispiel ist der Anteil des Verlustfaktorerhöhungsmittels zwischen 10 und 100 Masseprozent eingestellt, und insbesondere zwischen 20 und 60 Masseprozent, bezogen auf den Festanteil der Beschichtungsflüssigkeit B. Falls die Beschichtungsflüssigkeit B das Grundprodukt enthält, wird das Grundprodukt normalerweise in dem Polymerbeschichtungsfilm gelöst, ohne chemische Bindungen mit den Polymermolekülen zu bilden, die den Polymerbeschichtungsfilm darstellen.
Beispiele, die als Beschichtungsflüssigkeit B verwendbar sind, umfassen R2250 (eine Urethanbeschichtung von NIPPON BEECHEMICAL CO., LTD.).
Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens zu erzielen, ist es bevorzugt, die Beschichtungsflüssigkeit A zur Bildung des Polymerbeschichtungsfilms zu verwenden.
Die Beschichtungsflüssigkeiten A und B können ein oder mehr additive als Pigment, eine Lauge, einen Dispergator, einen Emulgator, einen UV-Absorbierer, einen Entschäumer, ein Verdickungsmittel, einen Einebner, einen Weichmacher, einen Haftvermittler, ein Wasserabweisungsmittel, ein Feuchteabsorbens, ein Antimikrobiotikum, und ein Deodorant enthalten.
Die vorliegende Erfindung schließt die Bildung eines Polymerbeschichtungsfilms aus einem härtbaren Material wie einem härtbaren Polymer nicht aus. Jedoch hat ein thermoplastisches Polymer normalerweise einen Verlustfaktor von kleiner als 0,1. Es ist daher erforderlich, ein Verlustfaktorerhöhungsmittel mit und in dem härtbaren Kunststoff bzw. Polymer zu mischen und zu lösen, um den Verlustfaktor des resultierenden Polymerbeschichtungsfilms innerhalb des vorgegebenen Bereichs zu steuern, genau wie in dem oben beschriebenen Fall der Beschichtungsflüssigkeit B. In dem Fall, bei dem ein härtbares Polymer verwendet wird, wird ein Erwärmen durchgeführt, um das härtbare Polymer auf einfache Weise zu trocknen. Ein härtbarer Kunststoff bzw. Polymer bezieht sich auf ein Polymer bzw. Kunststoff, der durch Erwärmung weicher und geschmolzen wird, und der dann durch Kühlen ausgehärtet wird.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf ein bestimmtes Verfahren zur Aufbringung einer Beschichtungsflüssigkeit, eine bestimmte Festkonzentration oder eine bestimmte Erwärmungsbedingung beschränkt, solange ein Polymerbeschichtungsfilm mit einem vorgegebenen Verlustfaktor auf den Oberflächen von Fasern gebildet werden kann.
In der vorliegenden Erfindung kann ein beliebiges Aufbringungsverfahren verwendet werden. Beispiel der verwendbaren Aufbringungsverfahren umfassen Eintauchen und Sprühen. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Fasergruppe durch Eintauchen mit der Beschichtungsflüssigkeit imprägniert.
Wenn die Feststoffkonzentration einer Beschichtungsflüssigkeit zunimmt, nimmt eine Beschichtungsmasse des resultierenden Polymerbeschichtungsfilms zu. Eine überschüssige Beschichtungsmasse verringert den Leerraumprozentsatz des Schalldämpfungsmaterials und verhindert eine Gewichtsreduktion des Schalldämpfungsmaterials. Die Feststoffkonzentration einer Beschichtungsflüssigkeit liegt normalerweise innerhalb des Bereichs von 0,1 bis 40 Masseprozent, bevorzugt zwischen 0,5 und 30 Masseprozent, und besonders bevorzugt zwischen 8 und 25 Masseprozent.
Die Erwärmungsbedingung wird wie folgt eingestellt: normalerweise bei einer Temperatur von 80°C bis 180 °C, bevorzugt zwischen 85°C und 170 °C, und für eine Dauer von 2 bis 6 Stunden, bevorzugt zwischen 4 und 5,5 Stunden. Falls ein feuchtehärtendes Material oder dergleichen verwendet wird, muss das Erwärmen nicht durchgeführt werden.
Das Schalldämpfungsvermögen verbessert sich mit der Zunahme in der Beschichtungsmenge des Polymerbeschichtungsfilms auf einer Fasergruppe. Jedoch verhindert eine übermäßige Beschichtungsmenge eine Gewichtsverringerung des Schalldämpfungsmaterials. Die Beschichtungsmenge eines Polymerbeschichtungsfilms liegt normalerweise zwischen 5 und 90 Masseprozent bezogen auf eine Fasergruppe. Um eine weitere Verbesserung des Schalldämpfungsvermögens und eine Gewichtsverringerung des Schalldämpfungsmaterials zu erzielen, liegt die Beschichtungsmenge bevorzugt im Bereich von 8 bis 85 Masseprozent, besonders bevorzugt im Bereich zwischen 15 und 85 Masseprozent, und ganz besonders bevorzugt zwischen 40 und 85 Masseprozent.
Der Prozentsatz an Leerraum des Schalldämpfungsmaterials ist im Wesentlichen gleich oder geringfügig kleiner als jener der mit dem Polymerbeschichtungsfilm beschichteten Fasergruppe. Der Prozentsatz an Leerraum des Schalldämpfungsmaterials liegt normalerweise zwischen 70 und 99,9 %, insbesondere zwischen 80 und 99,5 %.
Falls es erwünscht ist, dass das Schalldämpfungsmaterial der vorliegenden Erfindung in Form eines Vlieses bzw. Vliesstoffs vorliegt, muss die Fasergruppe vor oder gleichzeitig mit der Bildung des Polymerbeschichtungsfilms aus folgendem Grund in einen Vliesstoff geformt werden. Falls die Fasergruppe in einen Vliesstoff durch Vernadeln nach der Bildung des Polymerbeschichtungsfilms geformt wird, werden die Verbindungen zwischen den mit dem Polymerbeschichtungsfilm beschichteten Fasern zerstört, und die Verbesserung des Schalldämpfungsmaterials der vorliegenden Erfindung wird nicht erreichbar.
[Beispiele]
In den folgenden Beispielen wurden die physikalischen Eigenschaften auf die unten beschriebene Weise gemessen.
Prozentsatz an Leerraum
Die Masse jedes Materials wurde mit der Elektrowaage AE160, hergestellt von METTLER TOLEDO, vor dem Beschichtungsprozess gewogen. Ein Prozentsatz an Leerraum (ein Volumenanteil von Luft in einem Probenmaterial) wurde aus der spezifischen Dichte und dem Volumen eines Testkörpers berechnet.
Verlustfaktor (tanδ)
Ein 100 µm dicker Film wurde aus jeder der Beschichtungsflüssigkeiten, die in den Tabellen 1 bis 3 dargestellt sind, gebildet. Jeder Film wurde in Probestreifen einer Größe 5 mm x 300 mm geschnitten, die als Messkörper verwendet wurden. Die Messungen wurden mit einer Dynamik Viskoelastizitätsmessvorrichtung DVA-200, hergestellt von IT Keisoku, Seigyo Kabushiki Kaisha bei einer Messfrequenz von 10 Hz und einer Programmierrate von 2 °C/Minute durchgeführt. Auf diese Weise wird ein Wert tanδ bei einer Messtemperatur von 23°C für jeden Messtestkörper bestimmt.
Beschichtungsmenge des Polymerbeschichtungsfilms
Die Masse von jedem Beispiel wurde mit der Elektrowaage AE160, hergestellt von METTLER TOLEDO, vor und nach dem Beschichtungsprozess gemessen, und eine Beschichtungsmenge wurde berechnet. Die Beschichtungsmenge wurde gemäß dem Ausdruck (X-Y)/X berechnet, wo X die Masse nach dem Beschichtungsprozess darstellt, und Y die Masse vor dem Beschichtungsprozess darstellt.
Schallabsorptionskoeffizient (a)
Normal auftreffende Schallabsorptionskoeffizienten wurden mit des System zur Messung von Normal auftreffenden Schallabsorptionskoeffizienten WinZacMTX gemessen, hergestellt von Nihon Onkyo Engineering Co., Ltd., unter Verwendung einer Schallröhre mit einem Innendurchmesser von 40 mm und einem Messfrequenzbereich von 200 Hz bis 4800 Hz (1/3 Oktavenband) (konform gemäß JIS A 1405-2 und ISO 10534-2). Der durchschnittliche normal auftreffende Schallabsorptionskoeffizient von Schall im Bereich von 500 Hz bis 1600 Hz wurde für jedes Beispiel berechnet. Eine Zunahmerate bezüglich des Schallabsorptionskoeffizienten in einem Zustand, in dem kein Polymerbeschichtungsfilm gebildet wurde, wurde ebenfalls berechnet.
Beispiele A1 bis A4
Glaswolle mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 7 µm bis 8 µm wurde durch Vernadeln in ein Flächenprodukt geformt, wodurch ein Vlies (A) mit einem Prozentsatz an Leerraum von 95 % und einer Dicke von 10 mm hergestellt wurde. Zylindrische Vliestücke (B) jeweils mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Dicke von 10 mm wurden aus dem Vliesstoff (A) ausgeschnitten, und die Masse der zylindrischen Vliesstücke (B) wurde mit der Elektrowage gemessen. Als nächstes wurden die in Tabelle 1 dargestellten Materialien jeweils mit Toluol zu einer Feststoffkonzentration von 10 % verdünnt, wodurch Beschichtungsflüssigkeiten hergestellt wurden. Die zylindrischen Vliesstücke (B) wurden in die Beschichtungsflüssigkeiten getaucht, um es den Beschichtungsflüssigkeiten zu ermöglichen, die Leerräume in den zylindrischen Vliesstücken (B) vollständig zu durchdringen. Die zylindrischen Vliesstücke (B) wurden aus den Beschichtungsflüssigkeiten entnommen und in einem Heißluft-Trocknungsofen platziert, wo die zylindrischen Vliesstücke (B) unten den jeweils in Tabelle 1 dargestellten Härtungsbedingungen erwärmt wurden, wodurch die Beschichtungsflüssigkeiten getrocknet und ausgehärtet wurden. Danach wurden die zylindrischen Vliesstücke (B) aus dem Heißluft-Trocknungsofen entnommen und für sieben Tage bei Raumtemperatur belassen. Auf diese Weise wurden Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (C) hergestellt, die jeweils Fasern umfassen, die an ihren Schnittpunkten mit dem jeweiligen Polymerbeschichtungsfilm verbunden sind. Nach der Messung der Masse von jedem Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (C) wurde bestätigt, mit einem Rasterelektronenmikroskop, dass der Polymerbeschichtungsfilm die Fasern an den Schnittpunkten miteinander verbunden hat. Tabelle 1 zeigt ebenfalls die Ergebnisse der Messung des Schallabsorptionskoeffizienten.
Beispiele B1 bis B6
Glaswolle mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 3 µm bis 4 µm wurde durch Vernadeln in ein Flächenprodukt geformt, wodurch ein Vlies (D) mit einem Prozentsatz an Leerraum von 98 % und einer Dicke von 10 mm hergestellt wurde. Zylindrische Vliesstücke (E) jeweils mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Dicke von 10 mm wurden aus dem Vliesstoff (D) ausgeschnitten, und die Masse der zylindrischen Vliesstücke (E) wurde mit der Elektrowage gemessen. Als nächstes wurden die in Tabelle 2 dargestellten Beschichtungsmaterialien jeweils mit Toluol zu der jeweiligen Feststoffkonzentration aus Tabelle 2 verdünnt, wodurch Beschichtungsflüssigkeiten hergestellt wurden. Die zylindrischen Vliesstücke (E) wurden in die Beschichtungsflüssigkeiten getaucht, um es den Beschichtungsflüssigkeiten zu ermöglichen, die Leerräume in den zylindrischen Vliesstücken (E) vollständig zu durchdringen. Die zylindrischen Vliesstücke (E) wurden aus den Beschichtungsflüssigkeiten entnommen und in einem Heißluft-Trocknungsofen platziert, wo die zylindrischen Vliesstücke (E) unter den jeweils in Tabelle 2 dargestellten Härtungsbedingungen erwärmt wurden, wodurch die Beschichtungsflüssigkeiten getrocknet und ausgehärtet wurden. Danach wurden die zylindrischen Vliesstücke (E) aus dem Heißluft-Trocknungsofen entnommen und für sieben Tage bei Raumtemperatur belassen. Auf diese Weise wurden Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (F) hergestellt, die jeweils Fasern umfassen, die an ihren jeweiligen Schnittpunkten mit dem jeweiligen Polymerbeschichtungsfilm verbunden sind. Nach der Messung der Masse von jedem Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (F) wurde bestätigt, mit einem Rasterelektronenmikroskop, dass der Polymerbeschichtungsfilm die Fasern an den Schnittpunkten miteinander verbunden hat. Tabelle 2 zeigt ebenfalls die Ergebnisse der Messung des Schallabsorptionskoeffizienten.
Beispiel B7
Die Urethanbeschichtung B wurde mit einer Klinge auf ein Stahlblech aufgebracht, das mit einem Formtrennmittel beschichtet ist. In einem Heißluft-Trocknungsofen wurde die Urethanbeschichtung B bei 160 °C für eine Stunde ausgehärtet, wodurch ein Film (G) mit einer Dicke von 100 µm hergestellt wurde. Der Film (G) wurde zu Pulver gemahlen. Das Pulver wurde in Toluol aufgelöst und gemischt und für 10 Minuten mithilfe eines Dispergators pulverisiert bzw. feingemahlen. Das Toluol wurde dann durch ein Grad 5C Filterpapier gemäß JIS P 3801 gefiltert. Die resultierende Dispersion wurde getrocknet und ausgehärtet, wodurch Elastomerpartikel (H) mit einer Partikelgröße von 1 µm oder weniger hergestellt wurden. Die Elastomerpartikel (H) in einer Menge von 0,6 g wurden 39,4 g der gelösten Uretahnbeschichtung C mit einer Feststoffkonzentration von 3,7 % zugegeben. Die resultierende Mischung wurde mit einem Dispergator für 30 Minuten geschüttelt, um eine Beschichtungsflüssigkeit herzustellen. Danach wurde das zylindrische Vliesstück (E) in die Beschichtungsflüssigkeit getaucht, um es der Beschichtungsflüssigkeit zu ermöglichen, die Leerräume in dem zylindrischen Vliesstück (E) vollständig zu durchdringen. Das zylindrische Vliesstück (E) wurden aus der Beschichtungsflüssigkeit entnommen und in einem Heißluft-Trocknungsofen platziert, wo das zylindrische Vliesstück (E) unter der in Tabelle 2 dargestellten Härtungsbedingung erwärmt wurde, wodurch die Beschichtungsflüssigkeit getrocknet und ausgehärtet wurden. Danach wurde das zylindrische Vliesstück (E) aus dem Heißluft-Trocknungsofen entnommen und für sieben Tage bei Raumtemperatur belassen. Auf diese Weise wurde Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (I) hergestellt, der Fasern umfasst, die an ihren Schnittpunkten mit dem Polymerbeschichtungsfilm verbunden sind. Nach der Messung der Masse des Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (I) wurde bestätigt, mit einem Rasterelektronenmikroskop, dass der Polymerbeschichtungsfilm die Fasern an den Schnittpunkten miteinander verbunden hat. Tabelle 2 zeigt ebenfalls die Ergebnisse der Messung des Schallabsorptionskoeffizienten.
Beispiel C1
PET-Fasern mit einer Faserlänge von 51 mm und einer Größe von 2,2 Denier wurden mittels Vernadeln in ein Flächenprodukt geformt, wodurch ein Vliesstoff (J) mit einem Prozentsatz an Leeraum von 96 % und einer Dicke von 5 mm hergestellt wurde. Zylindrische Vliestücke (K) mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Dicke von 5 mm wurden aus dem Vliesstoff (J) ausgeschnitten, und die Masse der zylindrischen Vliesstücke (K) wurde mit der Elektrowage gemessen. Als nächstes wurden die in Tabelle 3 dargestellten Beschichtungsmaterialien jeweils mit Toluol zu einer Feststoffkonzentration von 10 % verdünnt, wodurch eine Beschichtungsflüssigkeit hergestellt wurde. Die zylindrischen Vliesstücke (K) wurden in die Beschichtungsflüssigkeit getaucht, um es der Beschichtungsflüssigkeit zu ermöglichen, die Leerräume in den zylindrischen Vliesstücken (K) vollständig zu durchdringen. Die zylindrischen Vliesstücke (K) wurden aus den Beschichtungsflüssigkeiten entnommen und in einem Heißluft-Trocknungsofen platziert, wo die zylindrischen Vliesstücke (K) unter den jeweils in Tabelle 3 dargestellten Härtungsbedingungen erwärmt wurden, wodurch die Beschichtungsflüssigkeiten getrocknet und ausgehärtet wurden. Danach wurden die zylindrischen Vliesstücke (K) aus dem Heißluft-Trocknungsofen entnommen und für sieben Tage bei Raumtemperatur belassen. Auf diese Weise wurden Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (L) hergestellt, die Fasern umfassen, die an ihren Schnittpunkten mit dem Polymerbeschichtungsfilm verbunden sind. Nach der Messung der Masse von jedem Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (L) wurde bestätigt, mit einem Rasterelektronenmikroskop, dass der Polymerbeschichtungsfilm die Fasern an den Schnittpunkten miteinander verbunden hat. Zwei Schallabsorptionstestkörper (L) wurden übereinandergelegt und der Schallabsorptionskoeffizient wurde gemessen. Das Messergebnis ist ebenfalls in Tabelle 3 gezeigt.
Vergleichsbeispiel A1
Glaswolle mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 7 µm bis 8 µm wurde durch Vernadeln in ein Flächenprodukt geformt, wodurch ein Vliesstoff (A) mit einem Prozentsatz an Leerraum von 96 % und einer Dicke von 10 mm hergestellt wurde. Ein zylindrisches Vliesstück (B) mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Dicke von 10 mm wurde aus dem Vliesstoff (A) ausgeschnitten, und die Masse des zylindrischen Vliesstücks (B) wurde mit der Elektrowage gemessen. Danach wurde der Schallabsorptionskoeffizient des zylindrischen Vliesstücks (B) gemessen. Das Messergebnis ist in Tabelle 1 dargestellt.
Vergleichsbeispiel A2
Das in Tabelle 1 gezeigte Beschichtungsmaterial wurde mit Toluol zu einer Feststoffkonzentration von 10 % verdünnt, wodurch eine Beschichtungsflüssigkeit hergestellt wurde. Glaswolle mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 7 µm bis 8 µm wurde in die Beschichtungsflüssigkeit getaucht. Die eingetauchte Glaswolle wurde in einem Heißluft-Trocknungsofen derart platziert, dass die Fasern der Glaswolle nicht miteinander überlappten. Die Glaswolle wurde dann unter der in Tabelle 1 dargestellten Trocknungs- und Härtungsbedingung erwärmt, wodurch die Beschichtungsflüssigkeit, die die Oberflächen der Fasern bedeckt, getrocknet und ausgehärtet wurde. Danach wurde die Glaswolle aus dem Heißluft-Trocknungsofen entnommen und ferner für 7 Tage bei Raumtemperatur belassen. Auf diese Weise wurde Glaswolle (M) mit mit dem Polymerbeschichtungsfilm beschichteten Fasern hergestellt. Die Glaswolle (M) wurde vermittels Vernadeln in ein Flächenprodukt geformt, wodurch ein Vliesstoff (N) mit einem Prozentsatz an Leerraum von 96 % und einer Dicke von 10 mm hergestellt wurde. Ein zylindrisches Vliesstück (O) mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Dicke von 10 mm wurde aus dem Vliesstoff (N) ausgeschnitten, und die Masse des zylindrischen Vliesstücks (O) wurde mit der Elektrowage gemessen. Danach wurde der Schallabsorptionskoeffizient des zylindrischen Vliesstücks (O) gemessen. Das Messergebnis ist in Tabelle 1 dargestellt. Durch Beobachtung des zylindrischen Vliesstücks (O) mit einem Rasterelektronenmikroskop wurde bestätigt, dass der Polymerbeschichtungsfilm die Fasern an den Schnittpunkten nicht verbunden hat.
Vergleichsbeispiel B1
Glaswolle mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 3 µm bis 4 µm wurde durch Vernadeln in ein Flächenprodukt geformt, wodurch ein Vliesstoff (D) mit einem Prozentsatz an Leerraum von 98 % und einer Dicke von 10 mm hergestellt. Ein zylindrisches Vliesstück (E) mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Dicke von 10 mm wurde aus dem Vliesstoff (D) ausgeschnitten, und die Masse des zylindrischen Vliesstücks (E) wurde mit der Elektrowage gemessen. Danach wurde der Schallabsorptionskoeffizient des zylindrischen Vliesstücks (E) gemessen. Das Messergebnis ist in Tabelle 2 dargestellt.
Vergleichsbeispiel B2
Glaswolle mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 3 µm bis 4 µm wurde durch Vernadeln in ein Flächenprodukt geformt, wodurch ein Vliesstoff (D) mit einem Prozentsatz an Leerraum von 98 % und einer Dicke von 10 mm hergestellt wurde. Ein zylindrisches Vliestück (E) mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Dicke von 10 mm wurde aus dem Vliesstoff (D) ausgeschnitten, und die Masse des zylindrischen Vliesstücks (E) wurde mit der Elektrowage gemessen. Als nächstes wurde das in Tabelle 2 dargestellte Beschichtungsmaterial zu der Feststoffkonzentration von 5 % verdünnt, wodurch eine Beschichtungsflüssigkeit hergestellt wurde. Das zylindrische Vliesstück (E) wurde in die Beschichtungsflüssigkeit getaucht, um es den Beschichtungsflüssigkeiten zu ermöglichen, die Leerräume in den zylindrischen Vliesstücken (E) vollständig zu durchdringen. Die zylindrischen Vliesstücke (E) wurden aus den Beschichtungsflüssigkeiten entnommen und in einem Heißluft-Trocknungsofen platziert, wo die zylindrischen Vliesstücke (E) unter den in Tabelle 2 dargestellten Härtungsbedingungen erwärmt wurden, wodurch die Beschichtungsflüssigkeit getrocknet und ausgehärtet wurde. Danach wurde das zylindrische Vliesstück (E) aus dem Heißluft-Trocknungsofen entnommen und für sieben Tage bei Raumtemperatur belassen. Auf diese Weise wurde Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (P) hergestellt, der Fasern umfasst, die an ihren Schnittpunkten mit dem Polymerbeschichtungsfilm verbunden sind. Nach der Messung der Masse von jedem Schallabsorptionskoeffizient-Testkörper (P) wurde bestätigt, mit einem Rasterelektronenmikroskop, dass der Polymerbeschichtungsfilm die Fasern an den Schnittpunkten miteinander verbunden hat. Tabelle 2 zeigt ebenfalls die Ergebnisse der Messung des Schallabsorptionskoeffizienten.
Vergleichsbeispiel C1

PET Fasern mit einer Faserlänge von 51 mm und einer Größe von 2,2 Denier wurden durch Vernadeln in ein Flächenprodukt geformt, wodurch ein Vliesstoff (J) mit einem Prozentsatz an Leerraum von 96 % und einer Dicke von 5 mm hergestellt wurde. e Zylindrische Vliesstücke (K) mit einem Durchmesser von 40 mm und einer Dicke von 5 mm wurden aus dem Vliesstoff (J) geschnitten, und die Masse der zylindrischen Vliesstücke (K) wurde mit der Elektrowaage gemessen. Zwei zylindrischen Vliesstücke (K) wurden übereinandergelegt, und der Schallabsorptionskoeffizient wurde gemessen. Das Messergebnis ist in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 1

		Beispiel				Vergleichsbeispiel
		A1	A2	A3	A4	A1	A2
Faser	Typ von Material	Glaswolle A
Faser	Prozentsatz an Leerraum	96%
Vliesstoffbildung 1		Vernadeln
Beschich tungsflüssigkeit	Beschichtungsmateri al	Urethan-basierter Klebstoff	PVC- basierter Klebstoff	Urethan-Beschichtung A	Urethan-Beschichtung B	-	Urethan-basierter Klebstoff
	Feststoffanteil	10%	10%	10%	10%	-	10%
	tanδ	0,1	0,3	0,6	1	-	0,1
	Aufbringungsprozes s	Eintauchen nach Bildung des Vliesstoffs	Eintauchen nach Bildung des Vliesstoffs	Eintauchen nach Bildung des Vliesstoffs	Eintauchen nach Bildung des Vliesstoffs	-	Eintauchen vor Bildung des Vliesstoffs
	Härtung	Trocknen bei 90°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperat ur für 7 Tage	Trocknen bei 160°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperat ur für 7 Tage	Trocknen bei 160°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperat ur für 7 Tage	Trocknen bei 160°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperat ur für 7 Tage	-	Trocknen bei 90°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperat ur für 7 Tage
	Beschichtungsmeng e des Polymerbeschichtungsfilms	35 Masseprozent	32 Masseprozent	30 Masseprozent	28 Masseprozent	-	32 Masseprozent
Vliesstoffbildung 2		-				Vernadeln
Dicke des Vliesstoffs		10 mm
Schallabsorptionskoeffizient im Bereich von 500-1600 Hz (Zunahmerate)		0,149 (8,0%)	0,151 (9,4%)	0,153 (10,9%)	0,155 (12,3%)	0,13 8 (-)	0,138 (0)

Tabelle 2

		Beispiel							Vergleichsbeispiel
		B1	B2	B3	B4	B5	B6	B7	B1	B2
Faser	Typ von Material	Glaswolle B
Faser	Prozentsatz an Leerraum	98%
Vli esstoffbildung 1		Vern adeln
Beschichtungsflüssigkeit	Beschichtungsmaterial	Urethan-Beschichtung B						Urethan-Beschichtung C + Elastomerpartikel	-	Urethan-Beschichtung C
	Feststoffanteil	0,6%	1%	3%	5%	10%	20%	5%	-	5%
	tanδ	1						0,3	-	0,05
	Aufbringungsprozess	Eintauchen nach Bildung von Vliesstoff						Eintauchen nach Bildung von Vliesstoff	-	Eintauchen nach Bildung von Vliesstoff
	Härtung	Trocknen bei 160°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperatur für 7 Tage						Trocknen bei 100°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperatur für 7 Tage	-	Trocknen bei 100°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperatur für 7 Tage
	Beschichtungsmenge des Polymerbeschichtungsfilms	9 Masseprozent	17 Masseprozent	30 Masseprozent	48 Masseprozent	66 Masseprozent	80 Masseprozent	66 Masseprozent	-	68 Masseprozent
Vliesstoffbildung 2		-
Dicke des Vliesstoffs		10 mm
Schallabsorptionskoeffizient im Bereich von 500-1600 Hz (Zunahmerate)		0,271 (3,0%)	0,288 (9,5%)	0,294 (11,8%)	0,309 (17,5%)	0,341 (29,7%)	0,413 (57,0%)	0,290 (10,3%)	0,263 (-)	0,264 (0,4%)

Tabelle 3

		Beispiel C1	Vergleichsbeispiel C1
Faser	Typ von Material	PET Vliesstoff
Faser	Prozentsatz an Leerraum	96%
Vliesstoffbildung 1		Vernadeln
Beschichtungsflüssigkeit	Beschichtungsmaterial	Urethan-Beschichtung B	-
	Feststoffanteil	10%	-
	tanδ	1	-
	Aufbringungsprozess	Eintauchen nach Bildung von Vliesstoff	-
	Härtung	Trocknen bei 160°C für 5 Std., gefolgt von Trocknen bei Raumtemperatur für 7 Tage	-
	Beschichtungsmenge des Polymerbeschichtunqsfilms	25 Masseprozent	-
Vliesstoffbildung 2		-	-
Dicke des Vliesstoffs		5 mm × 2 Stücke	5 mm × 2 Stücke
Schallabsorptionskoeffizient im Bereich von 500-1600 Hz (Zunahmerate)		0,163 (10,1%)	0,148 (-)

Die in den Tabellen 1 bis 3 gezeigten Materialien sind wie folgt:

Glaswolle A: Glasfasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 7 µm bis 8 µm und einer Faserlänge von 30 mm bis 150 mm
Glaswolle B: Glasfasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 3 µm bis 4 µm und einer Faserlänge von 30 mm bis 150 mm
PET Vliesstoff: PET Fasern mit einer Faserlänge von 51 mm und einer Größe von 2,2 Denier (Faserdurchmesser von etwa 16 µm)
Urethan-basierter Klebstoff (feuchtehärtbares Polymer) W-222 (ein Produkt von THE YOKOHAMA RUBBER CO., LTD.); mit einem Polyrotaxananteil von 0 Masseprozent
PVC-basierter Klebstoff (härtbarer Elastomer): #1551A (ein Produkt von Sunstar Engineering Inc.); mit einem Polyrotaxananteil von 0 Masseprozent Urethanbeschichtung A (härtbares Elastomer): SH3400M (ein Produkt von ASM); mit einem Polyrotaxananteil von 5 bis 20 Masseprozent bezogen auf den Feststoffgehalt der Beschichtung
Urethanbeschichtung B (härtbares Elastomer): SH3400S (ein Produkt von ASM); mit einem Polyrotaxananteil von 5 bis 20 Masseprozent bezogen auf den Feststoffgehalt der Beschichtung
Urethanbeschichtung C (härtbares Elastomer): R2250 (ein Produkt von NIPPON BEE CHEMICAL CO., LTD.); mit einem Polyrotaxananteil von 0 Masseprozent Elastomerpartikel: Partikel, die durch Härten und Mahlen der Urethanbeschichtung B hergestellt werden

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Das Schalldämpfungsmaterial der vorliegenden Erfindung ist als Schalldämpfungsmaterial hilfreich, das eingerichtet ist, an Wänden, einem Boden, und einer Decke eines Fahrzeugs wie einem Kraftfahrzeug und einem Zug befestigt zu werden.

Claims

Schalldämpfungsmaterial, aufweisend: eine Fasergruppe aus anorganischen Fasern, eine Fasergruppe aus organischen Fasern, oder eine Fasergruppe aus einer Fasermischung, welche die anorganischen und organischen Fasern enthält, wobei in der Fasergruppe zumindest Verbindungen zwischen den Fasern mit einem Polymerbeschichtungsfilm mit einem Verlustfaktor von 0,1 oder mehr beschichtet sind.
Schalldämpfungsmaterial nach Anspruch 1, wobei: in der Fasergruppe die Verbindungen zwischen den Fasern und Flächen der Fasern mit dem Polymerbeschichtungsfilm beschichtet werden.
Schalldämpfungsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Polymerbeschichtungsfilm aus einem Duroplast oder einem härtbaren Elastomer hergestellt ist.
Schalldämpfungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Polymerbeschichtungsfilm Polyrotaxan enthält.
Schalldämpfungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Fasergruppe in Form eines Vliesstoffs vorliegt.
Schalldämpfungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Fasergruppe anorganische Fasern von zumindest einem Typ ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Glasfasern und Kohlefasern umfasst.
Schalldämpfungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Fasergruppe organische Fasern von zumindest einem Typ ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyacrylfasern, und Polyethylenfasern umfasst.
Schalldämpfungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei eine Beschichtungsmenge des Polymerbeschichtungsfilms im Bereich zwischen 5 bis 90 Massenprozent bezüglich der Fasergruppe liegt.
Verfahren zur Herstellung des Schalldämpfungsmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 8, das Verfahren umfassend: Aufbringen auf die Fasergruppe einer Beschichtungsflüssigkeit, die eingerichtet ist, den Polymerbeschichtungsfilm mit einem Verlustfaktor von 1,0 oder mehr zu bilden; und Durchführen einer Erwärmung nach dem Aufbringen der Beschichtungsflüssigkeit.