JP2017179069A - マスキングシート - Google Patents
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Abstract
Description
0.7N・mm<Et’×Hs3;
を満たすことが好ましい。このような関係を満たすマスキングシートによると、非金属基材を用いた構成において、薬液処理時の薬液浸入を効果的に防止し得る。上記薬液処理がアノダイズ処理を含む場合には、上記関係を満たすことが特に有意義である。
なお、以下の図面において、同じ作用を奏する部材・部位には同じ符号を付して説明することがあり、重複する説明は省略または簡略化することがある。
一実施形態に係るマスキングシートの典型的な構成例を図1に模式的に示す。このマスキングシート10は、第一面1Aおよび第二面1Bを有するシート状の基材1と、その第一面1A側に設けられた粘着剤層2とを備える。基材1は、その第二面1B(マスキングシート10の背面10Bを兼ねる。)を構成する背面層12と、背面層12を支持する樹脂フィルム14とを含む。この実施形態において、基材1は、その第一面1Aを構成する下塗り層16をさらに含む。下塗り層16の表面に粘着剤層2が設けられている。
[自背面摩擦力測定方法]
50mm×50mmの正方形の底面を有する重量2kgの錘を用意する。この錘の底面に第1のサンプルを、該サンプルの背面が外側になるようにして固定する。第1サンプルのサイズは、縦横がいずれも10mm〜100mm(典型的には10mm〜50mm)の範囲にある長方形状または正方形状とし、望ましくは50mm×50mmの正方形状とする。
幅100mm、長さ300mmの長方形状のステンレス鋼表面を有する測定台を用意する。この測定台の表面に第2のサンプルを、該サンプルの背面が外側になるようにして固定する。第2サンプルのサイズは、幅70mm、長さ200mmの長方形状とする。
測定台に固定された第2サンプルの上に、底面に第1サンプルが固定された錘を置くことにより、第1サンプルの背面と第2サンプルの背面とを接触させる。上記錘に固定したワイヤーを、測定台の表面と平行な方向に、引張試験機を用いて300mm/分の速度で引っ張る。当該引張りに要する応力を測定し、錘を30mm移動させる間の平均値を自背面摩擦力とする。後述の実施例についても同様の方法が採用される。
また、第1サンプルおよび第2サンプルとしては、測定対象のマスキングシートを用いることが望ましいが、代替として、上記第1サンプルおよび上記第2サンプルの一方または両方において粘着剤を有しない基材を用いてもよい。
[水接触角測定条件]
測定装置: 接触角測定器 FACE CA−X型(協和界面化学社製)
測定雰囲気:23℃、50%RH
測定面: マスキングシート背面
測定液体: 蒸留水
測定時間: 着滴1500ms後
後述の実施例についても同様の方法が採用される。
[No.31B粘着力測定方法]
測定対象のマスキングシートを、ステンレス鋼板の表面に、該マスキングシートの背面が外側になるようにして固定することにより、被着体を作製する。23℃、50%の環境下にて、上記被着体(マスキングシートの背面)にアクリル系粘着テープ(日東電工社製、品番「No.31B」、基材厚25μm、幅19mm)を、2kgのローラを1往復させて圧着する。これを23℃、50%RHの環境下に30分間放置した後、JIS Z 0237に準じて、引張試験機を用いて上記アクリル系粘着テープを180度方向に300mm/分の引張速度で引きはがすことにより、該アクリル系粘着テープの180度引きはがし粘着力[N/19mm]を測定する。
また、被着体の作製には、測定対象のマスキングシートを用いることが望ましいが、代替として、粘着剤を有しない基材をステンレス鋼板に固定して被着体を作製してもよい。
ここに開示される技術において、マスキングシートを構成する非金属基材とは、主構成材料が非金属材料である基材を意味し、典型的には概ね50重量%以上または概ね50体積%以上が非金属材料である基材をいう。ここで非金属材料とは、金属材料以外の材料全般を指し、有機材料および無機非金属材料を包含する概念である。上記非金属基材は、1層により構成された単層構造の基材であってもよく、全領域または一部の領域において2層以上の積層構造を有する基材であってもよい。このような積層構造を構成する各層は、互いに組成または構成の異なる層であってもよく、組成および構成が同一の層であってもよい。上記非金属基材は、有機材料および無機非金属材料から選択されるいずれかにより形成された層や、2種以上の材料のブレンド物または複合物(複合材料)により形成された層を含み得る。また、上記非金属基材は、主構成材料が非金属材料である限りにおいて、金属材料からなる層や、有機材料または無機非金属材料と金属材料とのブレンド物や複合物からなる層を含み得る。
樹脂フィルムを構成する樹脂材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂(PA)、ポリイミド樹脂(PI)、ポリアミドイミド樹脂(PAI)、ポリエーテルエーテルケトン樹脂(PEEK)、ポリエーテルスルホン樹脂(PES)、ポリフェニレンサルファイド樹脂(PPS)、ポリカーボネート樹脂(PC)、ポリウレタン樹脂(PU)、エチレン−酢酸ビニル樹脂(EVA)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)等のフッ素樹脂、アクリル樹脂、等を用いることができる。上記樹脂フィルムは、このような樹脂の1種を単独で含む樹脂材料を用いて形成されたものであってもよく、2種以上がブレンドされた樹脂材料を用いて形成されたものであってもよい。上記樹脂フィルムは、無延伸であってもよく、延伸(例えば一軸延伸または二軸延伸)されたものであってもよい。
好ましい一態様において、マスキングシートを構成する基材は、該マスキングシートの背面を構成する背面層と、該背面層を支持する樹脂フィルムとを含む。このような構成の基材によると、背面層の特性(例えば、上記自背面摩擦力)および基材全体の特性(例えば、後述するEt’×Hs3の値)をそれぞれ好適に調節することができる。このことによって、より高性能なマスキングシートが実現され得る。
背面層形成方法の一例として、あらかじめ製造された樹脂フィルムに背面層形成材料を被覆する方法が挙げられる。例えば、適当な溶媒中に背面層形成材料が溶解または分散した液状組成物を塗布して乾燥させる方法、熱溶融状態の背面層形成材料を塗布して冷却固化させる方法、背面層形成材料の前駆体を樹脂フィルムに塗布した後、反応により硬化させる方法、等を用いることができる。これらの方法と、熱、光、酸素、湿気等による架橋反応とを組み合わせて背面層を形成してもよい。
基材の第一面(上述のような樹脂フィルムの第一面であり得る。)には、必要に応じて、下塗り層(プライマー層)が形成されていてもよく、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、酸処理、アルカリ処理、火炎処理、帯電防止処理等の従来公知の表面処理が施されていてもよい。このような下塗り層の形成や表面処理は、基材と粘着剤層との密着性、言い換えると粘着剤層の基材への投錨性を向上させるための処理であり得る。投錨性の向上により、処理対象物品表面への糊残りをよりよく防止することができる。樹脂フィルム(例えば、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリオレフィン系樹脂フィルム等)を含む構成の基材では、基材の第一面に上記表面処理を行うことが特に有効である。
ここに開示される技術における粘着剤層は、典型的には、室温付近の温度域において柔らかい固体(粘弾性体)の状態を呈し、圧力により簡単に被着体に接着する性質を有する材料(粘着剤)から構成された層をいう。ここでいう粘着剤は、「C. A. Dahlquist, “Adhesion : Fundamental and Practice”, McLaren & Sons, (1966) P. 143」に定義されているとおり、一般的に、複素引張弾性率E*(1Hz)<107dyne/cm2を満たす性質を有する材料(典型的には、25℃において上記性質を有する材料)であり得る。
上記スチレン系ブロック共重合体は、ジブロック共重合体やトリブロック共重合体等の直鎖構造のポリマーを主成分とするものであってもよく、放射状(radial)構造のポリマーを主成分とするものであってもよい。
SBRとしては、特に限定されないが、例えば、スチレン含有量が10重量%以上、好ましくは15重量%以上、より好ましくは20重量%以上のものを使用することができる。また、上記SBRのスチレン含有量は、例えば50重量%以下、好ましくは45重量%以下、さらに好ましくは35重量%以下であり得る。
スチレン系ブロック共重合体(例えば、スチレンイソプレンブロック共重合体)としては、特に限定されないが、例えば、スチレン含有量が5重量%以上、好ましくは10重量%以上、より好ましくは12重量%以上(例えば15重量%以上)のものを使用することができる。上記スチレン系ブロック共重合体のスチレン含有量は、例えば、50重量%以下、好ましくは45重量%以下、より好ましくは35重量%以下(例えば30重量%以下)であり得る。一態様において、放射状構造のポリマーを主成分とするスチレンイソプレンブロック共重合体を好ましく使用し得る。かかるスチレンイソプレンブロック共重合体の市販品として、例えば、製品名「クインタック3460C」(日本ゼオン株式会社製)が挙げられる。
特に限定するものではないが、天然ゴムと合成ゴムとの合計重量が粘着剤層全体の重量に占める割合は、通常、30重量%以上とすることが適当であり、好ましくは40重量%以上、より好ましくは45重量%以上であり、50重量%以上であってもよい。また、上記割合は、通常、90重量%以下とすることが適当であり、好ましくは85重量%以下、より好ましくは75重量%以下であり、例えば70重量%以下であってもよい。好ましい一態様において、天然ゴムと合成ゴムとの合計重量が粘着剤層全体の重量に占める割合を30〜85重量%(より好ましくは40〜75重量%)とすることができる。
ここに開示される技術は、例えば、非架橋タイプのゴム系粘着剤層を備え、該ゴム系粘着剤層に含まれるゴム系ポリマーが天然ゴムを含み、その天然ゴムのムーニー粘度MS1+4(100℃)が70超、より好ましくは80以上、例えば90以上である態様で好ましく実施され得る。上記天然ゴムのムーニー粘度MS1+4(100℃)は、通常、150以下であり、例えば120以下であり得る。
テルペン樹脂の例としては、α−ピネン、β−ピネン、d−リモネン、l−リモネン、ジペンテン等のテルペン類(典型的にはモノテルペン類)の重合体が含まれる。上記テルペン樹脂は、1種のテルペン類の単独重合体であってもよく、2種以上のテルペン類の共重合体であってもよい。1種のテルペン類の単独重合体としては、α−ピネン重合体、β−ピネン重合体、ジペンテン重合体等が挙げられる。
変性テルペン樹脂の例としては、上述のようなテルペン樹脂を変性(フェノール変性やスチレン変性等の芳香族変性、水素添加変性、炭化水素変性等)したものが挙げられる。具体的には、テルペンフェノール樹脂、スチレン変性テルペン樹脂、水素添加テルペン樹脂等が例示される。ここで「テルペンフェノール樹脂」とは、テルペン残基およびフェノール残基を含むポリマーを指し、テルペンとフェノール化合物との共重合体(テルペン−フェノール共重合体樹脂)と、テルペンの単独重合体または共重合体(テルペン樹脂、典型的には未変性テルペン樹脂)をフェノール変性したもの(フェノール変性テルペン樹脂)との双方を包含する概念である。
一態様において、メチロール基を有するフェノール樹脂(例えば、レゾール型フェノール樹脂)を好ましく用いることができる。このようなメチロール基含有フェノール樹脂は、加熱により粘着剤(例えば、ゴム系粘着剤)を架橋することもでき、これによりマスキング時の耐熱性向上やマスキング後の再剥離性(非糊残り性)向上に有利に貢献し得る。メチロール基含有フェノール樹脂の好適例として、メチロール基含有アルキルフェノール樹脂が挙げられる。
好ましい一態様において、ベースポリマー100重量部に対する粘着付与剤の含有量は、例えば5重量部以上、好ましくは10重量部以上、より好ましくは20重量部以上、さらに好ましくは30重量部以上である。ベースポリマー100重量部に対する粘着付与剤の含有量は、例えば150重量部以下、好ましくは120重量部以下、より好ましくは100重量部以下である。一態様において、ベースポリマー100重量部に対する粘着付与剤の含有量は、80重量以下であってもよく、60重量部以下(例えば50重量部以下)であってもよい。
また、粘着剤層の端面からの薬液の浸み込み(粘着剤の膨潤による薬液浸入)を抑制する観点から、粘着剤層の厚さは、好ましくは80μm以下、より好ましくは60μm以下、さらに好ましくは50μm以下である。ここに開示されるマスキングシートの一好適例において、粘着剤層の厚さを20μm以上40μm以下(例えば25μm以上35μm以下)とすることができる。
ここに開示されるマスキングシートは、該マスキングシートに薬液が浸入し得る態様で行われる各種の薬液処理、例えばアノダイズ処理、エッチング処理、めっき処理等に広く適用することができる。使用する薬液の種類は特に制限されず、例えば酸性薬液、アルカリ性薬液、酸化性薬液、還元性薬液等であり得る。
対ジュラルミン90度剥離強度は、JIS Z0237に準じて、測定温度23℃においてマスキングシートをジュラルミン板(ジュラルミンA2024平板)に貼り付けてから30分後に、該ジュラルミン板の表面から90度方向に300mm/分の引張速度で引き剥がすことにより測定することができる。後述の実施例についても同様の方法が採用される。
対ジュラルミン90度剥離強度は、例えば、マスキングシートを構成する粘着剤層の組成や該粘着剤層の厚さ等により調節することができる。
ここに開示されるマスキングシートは、上述のように良好な塗膜剥落防止性を示す背面を有することから、薬液処理および塗装処理に兼用されるマスキングシートとして好適である。例えば、薬液処理工程より後に行われる塗装工程において、塗装対象外の部分(非処理対象部分)をマスクする用途に好ましく使用され得る。上記塗装工程において使用されるマスキングシートは、薬液処理工程から引き続き使用されるマスキングシートであってもよく、薬液処理工程後に新たに貼り付けられるマスキングシートであってもよい。
例えば、エポキシ系塗料等のように比較的硬質の塗膜を形成する塗料を用いた塗装処理では、マスキングシートの背面に形成された塗膜が、該マスキングシートの剥離時に細かく割れて剥落しやすい傾向にある。したがって、ここに開示される技術を適用して塗膜の剥落を防止することが特に有意義である。
また、例えば、比較的厚い塗膜(例えば、厚さ80μm以上の塗膜)を形成する塗装処理では、マスキングシートの背面に形成される塗装も厚くなりがちであるため、該マスキングシートの剥離時に塗膜が剥落しやすい。したがって、ここに開示される技術を適用して塗膜の剥落を防止することが特に有意義である。
ここに開示されるマスキングシートは、好ましい一態様において、該マスキングシートへの薬液浸入を、該マスキングシートの背面側から視認可能に構成することができる。ここで、マスキングシートの背面(外面)とは、粘着面とは反対側の表面を指す。通常は、基材の第二面が該マスキングシートの背面を兼ねる。
Th(%)=Td/Tt×100
ヘイズ値は、マスキングシートを構成する基材や粘着剤層の組成、厚さ、表面状態等の選択により調節することができる。ヘイズ値の測定は、後述する実施例に記載の方法に従って行うことができる。
後述するように高視認性領域と低視認性領域とを有するマスキングシートでは、少なくとも高視認性領域のヘイズ値が上記範囲にあることが好ましい。高視認性領域のヘイズ値および低視認性領域のヘイズ値がいずれも上記範囲にあってもよい。
ここに開示されるマスキングシートは、該マスキングシートの背面側からみて、薬液浸入の視認性が相対的に高い領域(高視認性領域)と相対的に低い領域(低視認性領域)とが存在するように構成することができる。このような構成によると、低視認性領域が存在することにより、マスキングシートの可視性を高めることができる。したがって、上記構成のマスキングシートによると、薬液浸入の視認性と、マスキングシートの可視性とを好適に両立させることができる。
処理対象物品に貼り付けられる前のマスキングシートは、該処理対象物品の非処理対象部分をマスクするためのマスキング用粘着製品として把握され得る。このような粘着製品は、例えば、ここに開示されるいずれかのマスキングシートと、該マスキングシートの粘着面を保護する剥離ライナーと、を含む剥離ライナー付きマスキングシートとして構成され得る。
(1) 薬液処理用のマスキングシートであって、
第一面および第二面を有する基材と、
上記基材の上記第一面側に配置された粘着剤層とを含み、
上記基材は非金属基材であり、かつ
上記マスキングシートの自背面摩擦力が2.5N以上である、マスキングシート。
(2) 上記マスキングシートの背面の構成材料は、アミド基、アミノ基、イソシアナト基、カルボキシル基、ビニル基、複素環(例えば、オキサゾリン環、トリアジン環、グルコース環)構造およびC−Cl構造から選択される少なくとも一種の特性基を有する、上記(1)に記載のマスキングシート。
(3) 上記基材は、上記マスキングシートの背面を構成する背面層と、該背面層を支持する樹脂フィルムとを含む、上記(1)または(2)に記載のマスキングシート。
(4) 上記背面層の厚さは、凡そ0.01μm以上(例えば凡そ0.05μm以上)、凡そ1μm以下(例えば凡そ0.5μm以下)である、上記(3)に記載のマスキングシート。
(5) 上記背面層は、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、メラミン系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、セルロース系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、イソシアヌレート系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂および各種ゴム類(例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム)から選択される1種を単独でまたは2種以上を組み合わせて含む、上記(3)または(4)に記載のマスキングシート。
(6) 上記基材は、該基材の第一面を構成する下塗り層を含む、上記(1)〜(5)のいずれかに記載のマスキングシート。
(7) 上記樹脂フィルムが単層である、上記(3)〜(6)のいずれかに記載のマスキングシート。
(8) 上記樹脂フィルムは、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリオレフィン樹脂フィルムまたはポリフェニレンサルファイド樹脂フィルムである、上記(3)〜(7)のいずれかに記載のマスキングシート。
(9) 上記樹脂フィルムは、厚さ0.06mm以上0.200mm以下のポリエステル系樹脂フィルムまたはポリフェニレンサルファイド樹脂フィルムである、上記(3)〜(8)のいずれかに記載のマスキングシート。
(11) 上記マスキングシートの弾性率Et’と上記基材の厚さHsとの関係が、以下の関係式:
0.7N・mm<Et’×Hs3;
を満たす、上記(1)〜(10)のいずれかに記載のマスキングシート。
(12) 上記基材の弾性率Es’が1.0GPa以上である、上記(1)〜(11)のいずれかに記載のマスキングシート。
(13) 上記マスキングシートの厚さが0.08mmを超えて0.30mm以下である、上記(1)〜(12)のいずれかに記載のマスキングシート。
(14) 上記粘着剤層の厚さは15μm以上50μm以下である、上記(1)〜(13)のいずれかに記載のマスキングシート。
(16) 上記ゴム系粘着剤は、該粘着剤に含まれるゴム系ポリマー100重量部に対して20重量部以上100重量部以下(好ましくは30重量部以上70重量部以下)の粘着付与樹脂を含む、上記(15)に記載のマスキングシート。
(17) 上記粘着剤層を構成する粘着剤は、粘着付与樹脂を含み、該粘着付与樹脂の70重量%以上はテルペン系樹脂である、上記(1)〜(16)のいずれかに記載のマスキングシート。
(18) 上記粘着剤層を構成する粘着剤は、天然ゴムおよび合成ゴムを含む、上記(1)〜(17)のいずれかに記載のマスキングシート。
(20) 処理対象部材の非処理対象部分に貼り付けられた状態で該処理対象部材の薬液処理に使用された後、引き続き上記処理対象部材に貼り付けられた状態で該処理対象部材の塗装処理に使用される、上記(1)〜(19)のいずれかに記載のマスキングシート。
上記マスキングシートの粘着面を保護する剥離ライナーと
を含む、粘着製品。
(21) 上記剥離ライナーは、上記粘着面に対向する表面に剥離処理層を有し、
上記剥離処理層は非シリコーン系剥離剤を含む、上記(20)に記載の粘着製品。
(22) 上記粘着シートは、連続する上記剥離ライナー上において、隣接する第1粘着片と第2粘着片とに分割されている、上記(20)または(22)に記載の粘着製品。
(粘着剤組成物Aの調製)
天然ゴム(SMR)70部、スチレンブタジエンゴム(日本ゼオン社製、製品名「ニッポール1502」)30部、石油樹脂(東燃化学合同会社製、脂肪族系炭化水素樹脂、製品名「エスコレッツ1202」)50部、反応性アルキルフェノール樹脂(群栄化学工業株式会社製、製品名「レヂトップPS−4609」)10部およびフェノール系老化防止剤(大内新興化学工業社製、製品名「ノクラックNS−6」)3部をトルエンに溶解して、粘着剤組成物Aを調製した。
天然ゴム(SMR)100部およびイソシアネート系架橋剤(東ソー社製、製品名「コロネートL」)50部(固形分基準)をトルエンに溶解して、下塗り剤Uを調製した。
(例1)
メチルエチルケトンとトルエンとの混合溶媒(体積比1:1)中に、ポリエステル系樹脂(東洋紡社製、製品名「バイロン200」)とイソシアネート系架橋剤(東ソー社製、製品名「コロネートL」)との混合物を1%の濃度で含む表面処理剤S1を調製した。上記混合物における上記飽和ポリエステル樹脂と上記イソシアネート系架橋剤との重量比は、固形分基準で70:30である。
厚さ100μmのPETフィルム(東レ社製、製品名「ルミラー」)の第二面に上記表面処理剤S1を塗布し、100℃で乾燥させた後、150℃で1分間の加熱処理を行って、厚さ0.2μmの背面層を形成した。このPETフィルムの第一面に上記下塗り剤Uを塗布し、100℃で乾燥させることにより、厚さ1μmの下塗り層Uを形成した。このようにして、ベース層としてのPETフィルムの第一面に下塗り層Uを有し、表面処理剤S1から形成された背面層を第二面に有する基材B1を作製した。
冷却管、窒素導入管、温度計および撹拌装置を備えた反応容器に、水50部および過硫酸カリウム0.2部を仕込み、窒素気流下で1時間攪拌した。ここに、メチルメタクリレート(MMA)50部、エチルアクリレート(EA)37部、2−ヒドロキシエチルメタクリレート(HEMA)5部、N−メチロールアクリルアミド(N−MAM)3部、メタクリル酸(MAA)5部、水100部および乳化剤としてのポリオキシエチレンラウリルエーテル2部を混合して乳化することにより調製した水性エマルション(モノマーエマルション)を、70℃で3時間かけて滴下した。上記モノマーエマルションの滴下終了後、70℃で4時間攪拌を継続してエージングを行った。その後、系を室温まで冷却し、10%のアンモニア水で中和して、上記組成に対応するアクリル系ポリマーを含む表面処理剤S2を調製した。
表面処理剤S1に代えて表面処理剤S2を用いた他は基材B1の作製と同様にして、PETフィルムの第一面に下塗り層Uを有し、表面処理剤S2から形成された背面層を第二面に有する基材B2を作製した。この基材B2の第一面に粘着剤層Aを貼り合わせて、本例に係るマスキングシートを得た。
下塗り剤Uを表面処理剤S3として使用して、基材B3を作製した。すなわち、厚さ100μmのPETフィルム(東レ社製、製品名「ルミラー」)の第二面に表面処理剤S3を塗布し、100℃で乾燥させて、厚さ0.2μmの背面層を形成した。その他の点は基材B1の作製と同様にして、PETフィルムの第一面に下塗り層Uを有し、下塗り剤U(表面処理時S3)から形成された背面層を第二面に有する基材B3を作製した。この基材B3の第一面に粘着剤層Aを貼り合わせて、本例に係るマスキングシートを得た。
イソシアネート系架橋剤(東ソー社製、製品名「コロネートL」)とウレタン系樹脂(東ソー社製、製品名「ニッポラン2304」)とを、イソシアネート系架橋剤:ウレタン系樹脂の重量比が固形分基準で90:10となるように混合して、表面処理剤S4を調製した。これを厚さ100μmのPETフィルム(東レ社製、製品名「ルミラー」)の第二面に塗布し、100℃で乾燥させて、厚さ0.2μmの背面層を形成した。その他の点は基材B1の作製と同様にして、PETフィルムの第一面に下塗り層Uを有し、第二面に表面処理剤S4から形成された背面層を有する基材B4を得た。この基材B4の第一面に粘着剤層Aを貼り合わせて、本例に係るマスキングシートを得た。
メチルエチルケトンとトルエンとの混合溶媒(体積比1:1)中にセルロース系樹脂(株式会社ダイセル社製の酢酸セルロース樹脂)とポリエステル系樹脂(東洋紡社製、製品名「バイロン200」)とを70:30の重量比で含む表面処理剤S5を調製した。これを厚さ100μmのPETフィルム(東レ社製、製品名「ルミラー」)の第二面に塗布し、100℃で乾燥させて、厚さ0.2μmの背面層を形成した。その他の点は基材B1の作製と同様にして、PETフィルムの第一面に下塗り層Uを有し、第二面に表面処理剤S5から形成された背面層を有する基材B5を得た。この基材B5の第一面に粘着剤層Aを貼り合わせて、本例に係るマスキングシートを得た。
厚さ100μmのPETフィルム(東レ社製、製品名「ルミラー」)の第一面に、基材B1の作製と同様にして下塗り層Uを形成することにより、該PETフィルムの第一面に下塗り層Uを有する基材B6を作製した。この基材B6の第二面は、未処理のPETフィルム表面により構成されている。基材B6の第一面に粘着剤層Aを貼り合わせて、本例に係るマスキングシートを得た。
基材B6の第二面にコロナ放電処理を施すことにより基材B7を作製し、その第一面に粘着剤層Aを貼り合わせて、本例に係るマスキングシートを得た。
長鎖アルキル系剥離剤(ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ社製、製品名「ピーロイル1010」)をトルエンで希釈して表面処理剤S8を調製した。これを厚さ100μmのPETフィルム(東レ社製、製品名「ルミラー」)の第二面に塗布し、100℃で乾燥させて、厚さ0.2μmの背面層を形成した。その他の点は基材B1の作製と同様にして、PETフィルムの第一面に下塗り層Uを有し、第二面に表面処理剤S8から形成された背面層を有する基材B8を得た。この基材B8の第一面に粘着剤層Aを貼り合わせて、本例に係るマスキングシートを得た。
(自背面摩擦力)
上述した自背面摩擦力測定方法に従って、各例に係るマスキングシートの自背面摩擦力を測定した。第1のサンプルのサイズおよび形状は、50mm×50mmの正方形状とした。測定結果を表1に示した。
JIS R 3257:1999に準拠して、上述した水接触角測定条件により、各例に係るマスキングシートの背面の水接触角を測定した。測定結果を表1に示した。
上述したNo.31B粘着力測定方法に従って、各例に係るマスキングシートの背面を被着体としてNo.31B粘着力を測定した。測定結果を表1に示した。
各例に係るマスキングシートについて、上述した方法で対ジュラルミン90度剥離強度を測定したところ、いずれも1.0N/20mm以上(より詳しくは、3.0N/20mm以上25N/20mm以下)であることが確認された。また、例1〜8のいずれのマスキングシートにおいてもジュラルミン板への糊残りは認められなかった。
(アノダイズ処理)
各例に係るマスキングシートを、粘着面を保護する剥離ライナーごと、直径25mmの円形に打ち抜いた。23℃、65%RHの標準環境下において、打ち抜かれたマスキングシート(試験片)から剥離ライナーを除去し、これにより露出した粘着面を被着体に、2kgのローラーを1往復させて圧着した。被着体としては、あらかじめ脱脂した縦200mm、横100mm、厚さ1mmのジュラルミン板(ジュラルミンA2024からなる平板)を使用した。このようにして試験片を貼り付けたサンプルを上記標準環境下に30分放置した後、クロム酸アノダイズ液に浸漬し、液温40℃、電圧20Vの条件で、35分間のアノダイズ処理を行った。各例に係るマスキングシートにつき、それぞれ5つのサンプルを作製して上記アノダイズ処理を行った(すなわちN=5)。
アノダイズ処理後のサンプルにマスキングシート(試験片)が貼り付けられた状態のまま、薬液の浸入状況をマスキングシートの背面側から目視で確認した。薬液の浸入が認められた場合には、試験片の外縁からの薬液浸入距離を径方向に測定し、各サンプルにおける最も長い浸入距離を当該サンプルについての薬液浸入距離とした。各例に係るマスキングシートについて、5つのサンプルに係る薬液浸入距離の平均値を算出した。
各例に係るアノダイズ処理後のサンプル(直径25mmのマスキングシート(試験片)が貼り付けられたジュラルミン板)を静かに水洗し、室温で自然乾燥させた。
上記自然乾燥後のサンプルの試験片貼付け側の面に、該試験片の背面を含む全範囲にエポキシ系塗料(日本特殊塗料社製の溶剤系塗料、製品名「エポラ#3000S」)を塗布し、80℃で1時間加熱して乾燥させることにより、厚さ40μmのエポキシ塗膜を形成した。
また、上記自然乾燥後のサンプルの試験片貼付け側の面に、該試験片の背面を含む全範囲にウレタン系塗料(エスケー化研社製の溶剤型ウレタン樹脂塗料、製品名「ウレタンカラー」、略号「2−UE」)を塗布し、80℃で1時間加熱して乾燥させることにより、厚さ100μmのウレタン塗膜を形成した。
各塗料の乾燥および硬化が十分に進行した後、試験担当者がジュラルミン板から試験片を手で引き剥がした。この引き剥がしは、該ジュラルミン板の表面から90度の方向に、約0.3m/分の引張速度で行った。そして、上記引き剥がしの際に試験片の背面から塗膜が剥落したか否かを目視で判定し、剥落が認められない場合には「○」(塗膜剥落防止性良好)、試験片のほぼ全範囲で剥落が認められた場合には「×」(塗膜剥落防止性に乏しい)と評価した。結果を表1に示した。
なお、試験片を剥離した後のジュラルミン板表面を目視で観察したところ、いずれも糊残りは認められなかった。
1A 第一面
1B 第二面
2 粘着剤層
2a 第1粘着片の粘着剤層
2b 第2粘着片の粘着剤層
2A 表面(粘着面)
3 剥離ライナー
3A 表面
3B 背面
10 マスキングシート
12 背面層
14 樹脂フィルム
16 下塗り層
10a 第1粘着片
10b 第2粘着片
10B 背面
32 ライナー基材
34 剥離処理層
100 剥離ライナー付き粘着シート(粘着製品)
Claims (10)
- 薬液処理用のマスキングシートであって、
第一面および第二面を有する基材と、
前記基材の前記第一面側に配置された粘着剤層とを含み、
前記基材は非金属基材であり、かつ
前記マスキングシートの自背面摩擦力が2.5N以上である、マスキングシート。 - 前記基材は、前記マスキングシートの背面を構成する背面層と、該背面層を支持する樹脂フィルムとを含む、請求項1に記載のマスキングシート。
- 前記マスキングシートの背面の構成材料は、アミド基、アミノ基、イソシアナト基、カルボキシル基、ビニル基および複素環構造から選択される少なくとも一種の特性基を有する、請求項1または2に記載のマスキングシート。
- 前記薬液処理はアノダイズ処理を含む、請求項1から3のいずれか一項に記載のマスキングシート。
- 前記マスキングシートの弾性率Et’と前記基材の厚さHsとの関係が、以下の関係式:
0.7N・mm<Et’×Hs3;
を満たす、請求項1から4のいずれか一項に記載のマスキングシート。 - 前記粘着剤層を構成する粘着剤はゴム系粘着剤である、請求項1から5のいずれか一項に記載のマスキングシート。
- 前記基材は、ポリエステル系樹脂フィルムを含む、請求項1から6のいずれか一項に記載のマスキングシート。
- 前記マスキングシートへの薬液浸入を該マスキングシートの背面側から視認可能に構成されている、請求項1から7のいずれか一項に記載のマスキングシート。
- 請求項1から8のいずれか一項に記載のマスキングシートと、
前記マスキングシートの粘着面を保護する剥離ライナーと
を含む、粘着製品。 - 前記剥離ライナーは、前記粘着面に対向する表面に剥離処理層を有し、
前記剥離処理層は非シリコーン系剥離剤を含む、請求項9に記載の粘着製品。
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