JP2017154396A - 画像形成装置、画像形成方法、およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】検査対象インクと下地インクとの組み合わせパターンが固定されているため、特定の検査対象インクと色差が大きい特定の下地インクが偏って使用されてしまうことを防止することができる画像形成装置を提供する。【解決手段】色材の付与異常を検査するための検査パターンを記録する記録手段と、検査対象色材と記録媒体との色差を計算する計算手段と、色材の使用状態を取得する取得手段と、色差が所定の閾値よりも小さい場合、色材の使用状態に応じて検査対象色材の下地となる下地色材４２２を決定する決定手段とを備える。記録手段は、決定手段によって決定された下地色材を記録媒体に付与した後、下地色材を付与した領域に検査対象色材４２１を付与する。【選択図】図５

Description

本発明は、色材の付与異常を検査するための検査パターンを記録する画像形成装置、画像形成方法、およびプログラムに関する。

インクジェット方式の画像形成装置は、微細なノズルの集合体である記録ヘッドが、シートなどの記録媒体にインクなどの色材を吐出することにより記録を行っている。インクジェット方式の記録技術分野おいて、インクの吐出異常を検査するために、記録媒体に検査パターンを記録し、記録された検査パターンを用いてノズルが不吐出であるかを判定可能とした画像形成装置が知られている。しかし、このような画像形成装置では、記録媒体と検査対象インクとの色差が小さければ小さいほど、記録された検査パターンを目視確認やスキャナによる読み取りを行い、ノズルの不吐出を判定することが難しくなる。

特許文献１の印刷装置は、検査対象インクと記録媒体との色差が小さい場合、検査対象インクと色差の大きい下地インクを吐出した後、下地インクを吐出した領域に検査対象インクを吐出することにより検査パターンを記録している。

特許文献２の印刷装置は、２色の異なる下地領域を有する検査用記録媒体に対して検査対象インクを付与することにより、インク使用量を抑制しつつ精度の高い吐出異常の検査を実現している。

特開２０１０−１９４８３９号公報 特開２０１３−２１２６５４号公報

しかしながら、特許文献１の印刷装置では、検査対象インクと下地インクとの組み合わせパターンが固定されているため、特定の検査対象インクと色差が大きい特定の下地インクが偏って使用されてしまうという課題があった。また、特許文献２の印刷装置では、検査パターンを記録する際、ユーザにとって専用の記録媒体を準備する負担が大きいという課題があった。

本発明の画像形成装置は、色材の付与異常を検査するための検査パターンを記録する記録手段と、検査対象色材と記録媒体との色差を計算する計算手段と、前記色材の使用状態を取得する取得手段と、前記色差が所定の閾値よりも小さい場合、前記色材の使用状態に応じて前記検査対象色材の下地となる下地色材を決定する決定手段とを備え、前記記録手段は、前記決定手段によって決定された前記下地色材を前記記録媒体に付与した後、前記下地色材を付与した領域に前記検査対象色材を付与することを特徴とする。

本発明の画像形成装置は、検査パターンを記録する際に、特定色の色材や特定色の色材を付与する記録ヘッドが偏って使用されることを抑制することができる。さらに、本発明の画像形成装置は、検査パターンを記録する際に、ユーザ負担を軽減することができる。

実施形態における画像形成装置の概略断面図である。 実施形態における画像形成装置の制御構成を示すブロック図である。 実施形態における画像処理部の制御構成を示すブロック図である。 図４（ａ）は、実施形態１における検査パターンの記録例を示す模式図である。図４（ｂ）は、実施形態１における検査パターンの出力態様を示す模式図である。 実施形態１におけるインクの状態を示す断面模式図である。 実施形態１におけるメインフローチャートである。 実施形態１における設定手順を示すフローチャートである。 実施形態１における検査パターンの記録手順を示すフローチャートである。 実施形態１における検査パターンの記録手順を示すフローチャートである。 実施形態１における下地インクの決定手順を示すフローチャートである。 実施形態１における不吐出の検査手順を示すフローチャートである。 実施形態２における下地インクの決定手順を示すフローチャートである。 実施形態３における下地インクの決定手順を示すフローチャートである。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。なお、この実施形態に記載されている各構成要素はあくまで例示であり、本発明の範囲をそれらに限定するものではない。

＜基本構成＞
図１は、本実施形態における画像形成装置１の概略構成を示す図である。図１において、記録機能（印刷機能）のみを有する画像形成装置１が示されるが、画像形成装置１は、原稿を読み取る読取機能などの他の機能を有する装置（例えば複合機）などであってもよい。また、記録を行う記録媒体（シート）の材質も紙には限らず、記録可能なものであれば種々のものを用いることができる。例えば、白色の普通紙、写真用紙、非白色の用紙、透明フィルム、アルミが張り合わされたメタリック色の特殊紙などを記録媒体として用いることができ、特に限定されるものではない。また、画像形成装置１は、予め所定のサイズにカットされたシートであるカットシートへの記録のみではなく、例えばロール状に収納された連続状のシートに記録可能な装置であってもよい。また、画像形成装置１の記録方式はインクジェット方式には限らない。画像形成装置１の記録方式は、色材として液体インクを用いるインクジェット記録方式だけではなく、固形インクを用いる記録方式であってもよい。さらに、画像形成装置１の記録方式は、色材としてトナーを用いる電子写真方式や、昇華型の記録方式などであってもよい。また、記録対象となる画像は、観察者によって視認可能な可視画像だけではなく、観察者によって視認不可な画像または視認が困難な画像であってもよい。さらに、記録対象となる画像は、特殊な用途に用いられる画像、例えば配線パターン、部品の設計図として用いられる部品パターンなどであってもよい。つまり、記録媒体に色材を付与可能であれば、本実施形態の画像形成装置１を構成することができる。また、図１の画像形成装置１と接続された外部装置から指示を受け付け、受け付けた指示に基づいて画像形成装置１を動作制御する場合、この外部装置が制御装置となる。

図１は、カットシート（Ａ３、Ａ４などの所定の大きさに切り揃えられた用紙であり、以下単に「シート」「用紙」とも記す）に記録を行う画像形成装置１の全体構成示す概略断面図である。画像形成装置１は、以下の構成要素１０１〜１１２を含み、これらが１つの筐体内に配置される。ただし、これらの構成要素を複数の筐体に分けて構成してもよい。以下各筐体の詳細を説明する。制御ユニット１００は、コントローラ（ＣＰＵまたはＭＰＵを含む）、ユーザインターフェースの出力装置（表示情報や音響情報などを発生させる発生装置）、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備えた制御部を内蔵し、画像形成装置１全体の各種制御を司る。なお、以下インターフェースは「Ｉ／Ｆ」と記す。

給紙カセットユニット１０１は上段シートカセット１０１ａと下段シートカセット１０１ｂとを備える。画像形成装置１の使用者は、カセットユニット１０１にシートを装填する。上段シートカセット１０１ａから引き出されたシートはａ方向に、下段シートカセット１０１ｂから引き出されたシートはｂ方向に搬送される。いずれのカセットユニットから搬送されたシートはさらにｃ方向に搬送され、搬送ユニット１０２に到達する。搬送ユニット１０２は、複数の回転ローラ１０４を備え、複数の回転ローラ１０４を回転させることによって、シート上に記録を行いつつｄ方向（水平方向）にシートを搬送する。なお、給紙カセットユニット１０１は上段シートカセット１０１ａと下段シートカセット１０１ｂとのように２段に限定されず、画像形成装置１が１段〜複数段の給紙カセットユニットを備えてもよい。ヘッドユニット１０５は、搬送ユニット１０２の上方において、搬送ユニット１０２と対向して配置される。ヘッドユニット１０５は、複数色（本実施形態においては７色）それぞれ独立して構成される記録ヘッド１０６が、シートの搬送方向に沿って設けられている。画像形成装置１は、搬送ユニット１０２によるシートの搬送と、記録ヘッド１０６によるインクの吐出とを同期させて、シート上に画像を形成する。なお、記録ヘッド１０６はインクの吐出先が回転ローラ１０４と重ならない位置に配置される。変形例では、シートに直接インクを吐出させる手法に代えて、中間転写体にインクを付着させた後、中間転写体に付着したインクをシートに付与することによって画像を形成させる手法を適用してもよい。これら搬送ユニット１０２と、ヘッドユニット１０５と、記録ヘッド１０６とは、画像形成装置１の記録ユニットを構成する。

インクタンク１０８は複数色のインクをそれぞれ独立して貯蔵する。インクタンク１０８から各記録ヘッド１０６までは、チューブとサブタンク（不図示）を介してインクが供給される。記録ヘッド１０６は、ノズルチップがシート幅に渡って配置されたライン型ヘッドであり、シートの搬送方向であるｄ方向に沿って各色のラインヘッドが並置されて構成される。本実施形態においては、図１のｄ方向に向かって上流からＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｋ（ブラック）、Ｗ（ホワイト）の順に７色の記録ヘッドが並置されている。もちろん、これら以外の色や、透明（クリア）のような特殊インクを付与するラインヘッドが含まれていてもよいし、これらのインクを付与する全てのラインヘッドが含まれている必要もない。各色のラインヘッドは、単一のノズルチップで形成されていてもよいし、複数のノズルチップが一列または千鳥状に配列されて形成されていてもよい。本実施形態の記録ヘッド１０６は、最大シートサイズの幅をカバー可能な範囲にノズルが並置されている所謂フルマルチヘッド構成である場合を例に説明する。また、インクジェット方式については、発熱素子を用いた発熱方式、ピエゾ素子を用いた圧力方式、静電素子を用いた静電方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を適用することができる。画像形成装置１は、吐出データに基づいてノズルからのインク吐出制御を行うが、インクの吐出タイミングは搬送用エンコーダ１０３からの出力信号によって決定される。上述の説明の通り、本実施形態の画像形成装置１は、インクジェット方式の記録装置である場合を例に説明したが、インクジェット方式には限られない。サーマルプリンタ（昇華型、熱転写型など）、ドットインパクトプリンタ、ＬＥＤプリンタ、レーザープリンタ（電子写真方式）など、様々な記録方式を本実施形態の画像形成装置１に適用することができる。

画像が形成されたシートは、スキャナユニット１０７に搬送される。スキャナユニット１０７は、シート上に形成された画像や、シート上に形成された検査パターンを光学的に読み取って、画像形成装置１における異常を判定する。本実施形態の画像形成装置１は、スキャナユニット１０７が検査パターンを読み込むことによりインクの付与異常を判定し、または元画像とシート上に形成された画像とを比較することにより記録成否を判定することができる。次に、シートは乾燥ユニット１０９に搬送される。乾燥ユニット１０９は、シート上に付与されたインクを短時間で乾燥させるために、乾燥ユニット１０９を通過するシートに対して温風加熱する。なお、温風加熱に代えて、冷風、ヒーターによる加温、シート搬送を待機させることによる自然乾燥、電磁波の照射など種々の手法を乾燥ユニット１０９に適用することができる。乾燥ユニット１０９を通過したシートは１枚ずつ、ｅ方向に搬送されて反転ユニット１１１に搬送されるか、またはｋ方向に搬送されて仕分ユニット１１０に搬送される。反転ユニット１１１は、シートの表裏を反転するようにシートを搬送するか、またはシートの表裏を反転せずにシートを搬送する。シートの裏表を反転する手法は、シートをスイッチバック方式で、またはシートに捻りを加えつつ搬送する方式で行われ得る。スイッチバック方式はシートの搬送を一旦停止させる必要があるのに対し、捻りを加えつつ搬送する方式はシートの搬送速度を一定に保つことができ、より高速な記録に適している。本実施形態は、シートの裏表を反転させる場合はスイッチバック方式で行われる例について説明する。すなわち、反転ユニット１１１に搬送されたシートは、ｆ方向に進行し、次いでｆ方向と反対方向のｇ方向に搬送されることにより、シートの進行方向を反転させる。反転ユニット１１１に搬送されたシートは、ｈ方向に搬送された時点で裏表が反転された状態となる。次いでシートは、ｉ、ｊ方向に搬送され、再度搬送ユニット１０２に戻る。

仕分ユニット１１０は、シートの排出先となるトレーを複数（本実施形態では３つ）有している。各トレーにはトレー番号が割り当てられている。仕分ユニット１１０は、各トレーに設けられたセンサによってトレーの空き状況を確認しつつ、ｌ方向に搬送されるシートを、対応するトレー番号のトレーに排出する。シートの排出先となるトレーは、印刷ジョブの発行元（ホスト装置）で特定のものが指定される場合や、画像形成装置１が空いているトレーを指定する場合がある。１つのトレーには予め決められた枚数のシートが排出可能である。この予め決められた枚数を超えるシートの排出を指示する印刷ジョブの場合、予め決められた枚数を超えて排出されるシートは、複数のトレーに跨って排出される。排出可能なシートの枚数、サイズ、種別などは、当該トレーの大きさ（タイプ）に依存する。シート排出中や排紙完了等の状態は、表示装置によってユーザに通知される。表示装置は、例えば、ＬＥＤなどの発行部材を用いることができる。本実施形態では、異なる色で発光する複数のＬＥＤを各トレーに対応付け、ＬＥＤの点灯色または点灯状態（点滅状態など）を異ならせることにより、各トレーの状態をユーザに通知することができる。

操作ユニット１１２は、ユーザからの種々の操作を受け付けることができ、またはユーザに種々の情報を通知することができる。例えば、操作ユニット１１２は、ユーザから下地インクの種別の設定を受け付けることができる。このような操作ユニット１１２は、いわば設定受付手段として機能すると言える。また、操作ユニット１１２は、ユーザが指定した印刷ジョブによって記録されたシートの排出先トレーや、当該印刷ジョブの進行状況などを通知することができる。さらに、従来技術と同様に、操作ユニット１１２は、インク残量、シートの残量、装置状態、ヘッドクリーニングの実施要否などをユーザに通知することができる。

図２は、画像形成装置１の制御構成を示すブロック図である。図２に示されるように、画像形成装置１は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）２０４、外部Ｉ／Ｆ２０５、操作部２０６、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、スキャナ制御部２０９から構成される。このうち、主要な構成であるＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、スキャナ制御部２０９は、制御ユニット１００（図１）に含まれる。ＨＤＤ２０４、操作部２０６、外部Ｉ／Ｆ２０５は、システムバス２１０を介して制御ユニット１００と接続される。ＣＰＵ２０１は、プログラムの実行やハードウェアの起動により画像形成装置１全体の動作を制御する。ＲＯＭ２０２は、ＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムや画像形成装置１の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３は、ＣＰＵ２０１により作業領域としてや、受信データの一時格納領域としてや、各種設定データの格納領域として用いられる。ＨＤＤ２０４は、ＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、記録データ、画像形成装置１の各種動作に必要な設定情報が書き込まれ、読み出される補助記憶装置である。なお、ＨＤＤ２０４に代えて、他の大容量記憶装置、例えば、半導体記憶装置（ＳＤＤ）などを用いることもできる。操作部２０６は、ユーザからの種々の指示を受け付けるハードキーやタッチパネル、またユーザに種々の情報を通知する表示装置を含み、操作ユニット１１２（図１）に対応する。ユーザへの情報の通知は、音声発生装置からの音響（ブザー、音声等）を出力することによっても行われ得る。

画像処理部２０７は、ＰＤＬ（Ｐａｇｅ Ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｏｎ Ｌａｎｇｕａｇｅ）形式の描画命令を含む記録データからビットマップ画像データへ展開する処理や、その他種々の画像処理を行う。例えば、画像処理部２０７は、記録データから展開されたビットマップ画像データを表現する色空間（例えばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（例えば、ｓＲＧＢ）に変換することができる。また、このようなビットマップ画像データは、解像度変換、画像解析、画像補正、などの種々の画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理の結果取得されたビットマップ画像データは、ＲＡＭ２０３または、ＨＤＤ２０４に格納される。また、例えば画像処理部２０７は、ビットマップデータ画像データから、吐出データを生成する。吐出データは、画素位置ごとのインク吐出の有無を表すデータであり、適切なタイミングでエンジン制御部２０８に送信される。

エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに応じて、シート上に画像を形成する処理を制御する。具体的には、エンジン制御部２０８は、画像処理部２０７によって生成された吐出データに基づいて記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、所定のタイミングで記録ヘッド１０６からインクを吐出させる制御処理を実行する。さらに、エンジン制御部２０８は、給紙ローラの駆動指示、搬送ローラの駆動指示、搬送ローラの回転状況取得などの搬送ローラ制御処理を実行し、シートを適切な速度および経路で搬送させる。

スキャナ制御部２０９は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに応じて、スキャナユニット１０７にシート上の画像を読み取らせ、読み取らせた画像からデジタルデータを取得する制御を実行する。画像の読み取りに用いられるイメージセンサは、ＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサ等を用いることができる。また、イメージセンサはリニアイメージセンサ、エリアイメージセンサのいずれも用いることができる。また、スキャナ制御部２０９は、スキャナユニット１０７に設けられるイメージセンサから取得した赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）色の輝度データを解析することにより、記録ヘッド１０６からのインクの不吐出を検査ことができる。このようなスキャナユニット１０７は、いわばインクの付与異常を検査する検査手段として機能するといえる。スキャナ制御部２０９において画像が適切に記録されていると判定された場合、インクの乾燥処理が施された後に、指定された仕分けユニットのトレーに排出される。

ホスト装置２１１は、上述の説明における外部装置に対応し、画像形成装置１に記録を行わせるための印刷ジョブを発行することができる。ホスト装置２１１は、汎用のパーソナルコンピュータ（ＰＣ）であってもよいし、画像をキャプチャする画像キャプチャ装置であってもよい。画像キャプチャ装置は、原稿を読み取って画像データを生成するリーダ（スキャナ）や、ネガフィルムなどを読み取って画像データを生成するフィルムスキャナなどが相当する。その他、画像キャプチャ装置として、静止画を撮影してデジタル画像データを生成するデジタルカメラや、動画を撮影して動画像データを生成するデジタルビデオなども画像キャプチャ装置として用いることができる。また、ホスト装置２１１は、ネットワーク接続されたフォトストレージや、ホスト装置２１１のポートに接続された可搬性メモリから画像データを読み出して、画像形成装置１に記録を行わせるための印刷ジョブを発行してもよい。また、ホスト装置２１１は必ずしも汎用的なＰＣである必要はなく、画像形成装置１の専用端末とし、当該専用端末は画像形成装置１の構成要素としてもよい。また、ホスト装置２１１をＰＣとした場合、ＰＣの記憶装置に、ＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、画像形成装置１のプリンタドライバがインストールされる。プリンタドライバは、画像形成装置１を制御したり、アプリケーションソフトウェアから供給された画像データを画像形成装置１が操作可能な形式の記録データに変換することができる。さらには、ホスト装置２１１が記録データからビットマップ画像データへの変換を行ってから、ビットマップ画像データを画像形成装置１に供給してもよい。なお、以上説明した処理全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現されてもよい。ホスト装置２１１から供給される画像データ、種々のコマンド、ステータス信号などは、外部Ｉ／Ｆ２０５を介して画像形成装置１と相互に送受信することができる。外部Ｉ／Ｆ２０５はＵＳＢポートなどのローカルＩ／ＦであってもネットワークＩ／Ｆであってもよく、接続形態は有線接続でも無線接続でもよい。画像形成装置１における各機能ブロックは、システムバス２１０を介して接続され、相互に通信可能に構成されている。なお、図２に示される例では、１つのＣＰＵ２０１が画像形成装置１の各機能ブロックを制御するものとしたが、他の構成とすることもできる。例えば、各機能ブロックのいくつかがＣＰＵ２０１とは異なるＣＰＵによって制御されるものとしてもよい。各機能ブロックは図２に示した方式とは異なる方式により制御を分担させてもよいし、逆に個別の制御を統合した制御群として各機能ブロックに分担させてもよい。また、ＲＡＭ２０３からの各種データの読み出しは、ＤＭＡＣ（Ｄｉｒｅｃｔ Ｍｅｍｏｒｙ Ａｃｃｅｓｓ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）を用いることもできる。

図３は、画像処理部２０７の制御構成を示すブロック図である。図３に示されるように、画像処理部２０７は、色差計算部３０１、状態取得部３０２、下地インク決定部３０３から構成される。
色差計算部３０１は、検査対象インク（検査対象色材）の色と、シートの色との色差を計算する。
状態取得部３０２は、現在における各インク（各色材）の残量、検査パターン記録以降における各インク（各色材）の予定使用量、各インク（各色材）をシートに付与する各記録ヘッド１０６の使用頻度などの、インク（色材）の使用状態を取得する。
下地インク決定部３０３は、記録媒体と検査対象インクとを色差が所定の閾値よりも小さい場合、状態取得部３０２によって取得されたインクの使用状態に応じて検査対象インクの下地となる下地インク（下地色材）の種別を決定する。
以上説明した各機能ブロックによる処理手順の詳細は、図６〜図１３のフローチャートの説明において後述する。

［実施形態１］
＜検査パターン＞
図４は、本実施形態においてシートに記録される検査パターンの一例を示す図である。本実施形態の画像形成装置１は、まず検査パターンを出力するための記録データを生成する。次いで、画像形成装置１は、生成した記録データに基づいてシートに検査パターンを記録する。

図４（ａ）は、検査パターン用の記録データによって特定されるレイアウト４００の一例を示す模式図である。検査パターンは、図４（ａ）に示されるレイアウト４００に沿ってシートに記録される。レイアウト４００は、シート領域４０１と、記録が行われる検査パターン領域４０２ａとを含んで構成される。図４（ａ）に示される通り、本実施形態における検査パターン領域４０２ａは、検査パターンが記録されるシートの幅と略同一の幅長を有する。検査パターン領域４０２ｂは、検査パターン領域４０２ａにおける画素構成を示したものである。図４（ａ）の検査パターン領域４０２ｂに示される通り、検査パターンの記録はヘッドユニット１０５におけるインク色の並置順であるＣ、Ｍ、Ｙ、ＬＣ、ＬＭ、Ｋ、Ｗの順番で行われる。なお、実施形態の検査パターンはＣ、Ｍ、Ｙ、ＬＣ、ＬＭ、Ｋ、Ｗの７色を用いて出力されるが、必要に応じて検査対象のインク色が選択されてもよい。

図４（ｂ）は、検査パターン用の記録データに基づいて、画像形成装置１が検査パターン領域４０２（図４（ａ））を実際にシート上に記録している態様を示す模式図である。ヘッドユニット１０５は、上述のＣ、Ｍ、Ｙ、ＬＣ、ＬＭ、Ｋ、Ｗの順番で各色インクをシート４０３に吐出することにより、シート４０３に検査パターンを記録する。このように、本実施形態の検査パターンは、シート４０３上に形成される画像によって構成される。

図５は、本実施形態において、検査パターンが記録された際に、シートに積層されるインクの状態を示す断面模式図である。本実施形態の画像形成装置１は、インクの種別に応じて選択した検査パターンをシート４０３に記録する。すなわち、画像形成装置１は、検査対象のインクとシートの色差に応じて、検査対象のインクをシートに直接記録する検査パターンと、下地インクと検査対象のインクとを重ねて記録する検査パターンとを切り替えることができる。また、下地インクと検査対象のインクとを重ねて記録する検査パターンにおいて、さらに下地インクと検査対象のインクとが混色する場合と、混色しない場合とがある。以下、本実施形態において画像形成装置１が検査パターンを記録する各態様について、図５（ａ）〜図５（ｆ）を参照して説明する。

図５（ａ）は、シートと検査対象のインクとの色差が大きい場合において、検査対象のインク４１１が正常に吐出された場合のシート４０３の断面模式図である。一方、図５（ｂ）は、シートと検査対象のインクとの色差が大きい場合において、検査対象のインク４１１が正常に吐出されなかった場合のシート４０３の断面模式図である。例えば、シート４０３の色がＷ（ホワイト）で、検査対象のインク色がＫ（ブラック）である場合、画像形成装置１は、シート４０３に検査対象のインクを直接吐出して検査パターンを記録する。本例では、図５（ｂ）に示される通り、シート４０３に記録された検査パターンに、検査対象のインク４１１が吐出されていない不吐出部４１４が発生する。スキャナユニット１０７は、シート４０３に記録された検査パターン領域において、シート４０３の色が検出された場合に、検査対象インクの吐出異常が発生していると判定することができる。同様に、シート４０３に記録された検査パターン領域において、観察者が目視によりシート４０３の色を確認した場合も、検査対象インクの吐出異常が発生していると判定することができる。

図５（ｃ）は、シートと検査対象のインクとの色差が小さい場合において、検査対象のインク４２１が正常に吐出された場合のシート４０３の断面模式図である。一方、図５（ｄ）は、シートと検査対象のインクとの色差が小さい場合において、検査対象のインク４２１が正常に吐出されなかった場合のシート４０３の断面模式図である。本実施形態の画像形成装置１は、シートと検査対象のインクとの色差が小さい場合、検査対象インクを吐出する前に、予め下地インクをシート４０３に吐出する。例えば、シート４０３の色がＷ（ホワイト）で、検査対象のインク色もＷ（ホワイト）である場合を考える。このとき、シート４０３にインク色がＫ（ブラック）である下地インクを先に吐出し、下地インクが吐出された領域に、インク色がＷ（ホワイト）である検査対象のインクをさらに吐出して検査パターンを記録する。本例では、図５（ｄ）に示される通り、シート４０３に記録された検査パターンに、検査対象のインク４２１が吐出されていない不吐出部４２４が発生する。スキャナユニット１０７は、シート４０３に記録された検査パターン領域において、下地インク４２２の色が検出された場合に、検査対象インクの吐出異常が発生していると判定することができる。同様に、シート４０３に記録された検査パターン領域において、観察者が目視により下地インク４２２の色を確認した場合も、検査対象インクの吐出異常が発生していると判定することができる。

図５（ｅ）は、シートと検査対象のインクとの色差が小さい場合において、検査対象のインクが正常に吐出された場合のシート４０３の断面模式図である。一方、図５（ｆ）は、シートと検査対象のインクとの色差が小さい場合において、検査対象のインクが正常に吐出されなかった場合のシート４０３の断面模式図である。ここで、一般的なインクジェット機構に用いられるインク特性として、粘度、表面張力、濡れ性、速乾性などが挙げられる。２種別以上のインクを重ねて付与した場合、これらのようなインク特性によって、重ねて付与された２種別以上のインクが混色する場合と、混色しない場合が発生する。例えば、シート４０３の色がＷ（ホワイト）で、検査対象のインク色がＹ（イエロー）である場合を考える。このとき、シート４０３にインク色がＣ（シアン）である下地インクを先に吐出し、下地インクが吐出された領域に、インク色がＹ（イエロー）である検査対象のインクをさらに吐出して検査パターンを記録する。本例では、図５（ｅ）（ｆ）に示される通り、下地インク（Ｃ）と、検査対象のインク（Ｙ）とは混色して、インク色がＧ（グリーン）である混色インク４３３となる。そして、図５（ｆ）に示される通り、シート４０３に記録された検査パターンに、検査対象のインクが吐出されていない不吐出部４３４が発生する。スキャナユニット１０７は、シート４０３に記録された検査パターン領域において、下地インク４３２の色が検出された場合に、検査対象インクの吐出異常が発生していると判定することができる。同様に、シート４０３に記録された検査パターン領域において、観察者が目視により下地インク４３２の色を確認した場合も、検査対象インクの吐出異常が発生していると判定することができる。このように、検査対象インクは、非ホワイト（有色）であってもよい。

なお、下地インクは必ず検査対象インクよりも先に吐出される必要がある。図１に示される通り、本実施形態の画像形成装置１は、搬送方向に沿ってＣ、Ｍ、Ｙ、ＬＣ、ＬＭ、Ｋ、Ｗの色順に各色のラインヘッドが並置されている記録ヘッド１０６を有する。そのため、シート４０３の色が白、検査対象のインクがＷ（ホワイト）、下地インクがＫ（ブラック）の場合、下地インクのＫが検査対象のインクＷよりも先に吐出されるため、１回の搬送で検査パターンをシートに記録することができる。一方、シート４０３の色が黒、検査対象のインクがＫ（ブラック）、下地インクがＷ（ホワイト）の場合、画像形成装置１は、１回目の搬送で下地インクのＷ（ホワイト）のみをシート４０３に吐出する。その後、シート４０３を図１のｅ、ｈ、ｉ、ｊ方向に搬送し、画像形成装置１は、２回目の搬送で検査対象のインクのＫ（ブラック）をシート４０３に吐出する。このとき、画像形成装置１はシート４０３の同一面に記録を施すので、シート４０３に反転ユニット１１１を通過させる場合は、シート４０３の表裏を反転させない。このように、本実施形態の画像形成装置１は、検査対象のインクと下地インクとを積層する順番によっては、シート４０３に画像形成装置１内を循環させることもある。

＜処理概要＞
図６〜図１３は、本実施形態における不吐出検査の処理手順を示すフローチャート群である。本実施形態において、図６に示されるフローチャートは、図７〜図１３に示される各フローチャートのメインフローに相当する。なお、図６〜図１３に示されるフローチャートによる処理は、ＲＯＭ２０２（またはＨＤＤ２０４）に格納されたプログラムコードがＲＡＭ２０３に展開され、ＣＰＵ２０１によって実行される。

Ｓ１００において、操作ユニット１１２を介して検査パターンおよび検査モードの設定が受け付けられる。ここで検査パターンおよび検査モードの設定は、ユーザから設定が受け付けられる場合と、ユーザから設定を受け付ける必要がない場合とがある。検査パターンおよび検査モードの設定処理の詳細手順は、図７において後述する。
Ｓ２００において、エンジン制御部２０８は各記録ヘッド１０６を駆動し、所定の検査パターンをシート４０３に記録する。検査パターンの記録処理の詳細手順は、図８〜図９において後述する。
Ｓ３００において、スキャナユニット１０７は、シート４０３に記録された検査パターン領域において、シートの色または下地インクの色の検出結果に基づいて吐出異常が発生しているかを判定することができる。なお、観察者が目視によりシート４０３に記録された検査パターン領域を確認することよっても、検査対象インクの吐出異常を判定することができる。不吐出検査の詳細手順は、図１１において後述する。

＜検査パターンおよび検査モードの設定＞
図７は、本実施形態において、検査パターンおよび検査モードの設定手順を示すフローチャートである。図７に示されるフローチャートは、図６のフローチャートにおけるＳ１００の詳細手順である。

Ｓ１０１において、ＣＰＵ２０１は現在の画像形成装置１の動作モードを判定する。本実施形態においては、一般ユーザが画像形成装置１を操作している状態（ユーザモード）か、サービスマンなどの作業者が画像形成装置１を操作している状態（サービスモード）かが判定される。
動作モードがサービスモードであると判定された場合（Ｓ１０１：ＮＯ）、Ｓ１０２に移行し、操作部２０６は不吐出検査方法を設定するための画面表示を行う。
Ｓ１０３において、操作部２０６は、不吐出検査を自動で行うか、不吐出検査を目視で行うかの選択をユーザから受け付ける。
不吐出検査を自動で行う選択を受け付けた場合（Ｓ１０３：ＹＥＳ）、Ｓ１０４に移行してＣＰＵ２０１は不吐出を検査するための検査モードを自動検査モードに設定する。
一方、不吐出検査を目視で行う選択を受け付けた場合（Ｓ１０３：ＮＯ）、Ｓ１０５に移行して操作部２０６は検査パターンに用いるインクの設定をユーザから受け付ける。本実施形態では、検査対象インクが下地インクを必要とした場合に、操作部２０６は検査対象インクと下地インクとの色の組み合わせの選択をユーザから受け付ける。例えば、操作部２０６は、検査対象インクがＷ（ホワイト）の場合、明度においてＷ（ホワイト）と差があるＭ（マゼンタ）とＫ（ブラック）の何れかを下地インクとする選択を受け付けることができる。さらに、ユーザが色覚異常などにより、Ｍ（マゼンタ）よりもＫ（ブラック）の方が下地インクに適していると判断した場合は、検査対象インクをＷ（ホワイト）に、下地インクをＫ（ブラック）とする設定を受け付けることができる。ユーザが通常使用時にＭ（マゼンタ）よりもＫ（ブラック）のインクを頻繁に使用すると判断した場合は、検査対象インクをＷ（ホワイト）に、下地インクをＭ（マゼンタ）とする設定を受け付けることもできる。
このように、目視検査モードにおいて検査パターンに用いるインクの設定をユーザから受け付け可能とすることにより、ユーザにとって目視検査を行いやすい色の組み合わせを設定することができる。かかる構成により、目視検査モードにおける不吐出検査の精度を高くすることができる。また、検査対象インクが下地インクを必要としない場合、すなわちシートと検査対象インクとの色差が大きい場合における検査パターンをシートに記録することが前提となる場合は、Ｓ１０５の処理をスキップしてもよい。検査パターンに用いるインクの設定を受け付けた後、Ｓ１０６において、ＣＰＵ２０１は不吐出を検査するための検査モードを目視検査モードに設定する。

ここで、自動検査モードと、目視検査モードとの間で、下地インクの付与を判定するための所定の閾値（図８、図９、Ｓ２０１）とを異ならせてもよい。すなわち、スキャナユニット１０７によってインクの付与異常が検査される場合の方が、目視によってインクの付与異常が検査される場合よりも、上記所定の閾値が低く設定することができる。検査対象インクとシートとの色差が小さくても、スキャナユニット１０７が検査パターン領域を光学的に探索することができる。そのため、自動検査モードでは、下地インクを付与する条件を厳格にすることにより、特定色の色材や特定色の色材を付与する記録ヘッドが偏って使用されることをより抑制することができる。

動作モードがユーザモードであると判定された場合（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、Ｓ１０７に移行する。Ｓ１０７において、前回設定された検査モードが自動検査モードの場合（Ｓ１０７：ＹＥＳ）、Ｓ１０４に移行してＣＰＵ２０１は検査モードを自動検査モードに設定する。
前回設定された検査モードが目視検査モードの場合（Ｓ１０７：ＮＯ）、Ｓ１０８に移行してＣＰＵ２０１は検査モードを目視検査モードに設定する。

このように、本実施形態の画像形成装置１は、Ｓ１０１においてユーザモードであるか、サービスモードであるかを判定し、サービスマンなどの作業者が操作する場合に検査モードの選択および検査パターンに用いるインクの設定を受け付ける。しかし、実施形態は図７のフローチャートに示される態様に限らず、Ｓ１０１，Ｓ１０７のステップを省略して、検査モードの選択および検査パターンに用いるインクの選択をユーザから直接受け付ける態様であってもよい。なお、操作部２０６は、ユーザからの設定入力を受け付けるために各種画面を表示するが、表示画面の内容は特に限定されない。検査モードの設定が終了すると（Ｓ１０４、Ｓ１０６、Ｓ１０８）、本フローチャートによる処理を終了し、再び図５に示されるメインフローに復帰する。

＜検査パターン記録＞
図８は、目視検査モードにおける検査パターンの記録手順を示すフローチャートである。図８に示されるフローチャートは、図６のフローチャートにおけるＳ２００の詳細手順である。

Ｓ２０１において、色差計算部３０１は検査対象インクとシートとの色差を計算する。本実施形態において、操作部２０６は給紙カセットユニット１０１装填されたシートの色の入力を受け付ける。入力を受け付けたシートの色は、ＣＰＵ２０１によってＲＡＭ２０３に保持される。色差計算部３０１は、ＲＡＭから読み出したシートの色と、検査対象インクの色とにおける明度・彩度・色相などを計算して両者の色差を求める。別実施形態では、ヘッドユニット１０５よりも上流にスキャナやセンサを設け、色差計算部３０１は、スキャナやセンサによって検知されたシートの色を用いて色差を計算してもよい。あるいはまた、シートが給紙カセットユニット１０１に装填される際に、給紙カセットユニット１０１に設けられたセンサが自動的にシートの色を検知してもよい。このように、シートの色を検知する手法は限定されない。

Ｓ２０２において、Ｓ２０１で取得した色差が所定の閾値以上の場合、Ｓ２１１に移行し、画像処理部２０７は検査対象インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、検査対象インクをシートに吐出させる。本実施形態の画像形成装置１は、検査パターンにおける吐出有無を目視で確認することができる色差の閾値を、ＨＤＤ２０４などの記憶領域に予め保持しておくものとする。色差が閾値以上の場合は目視で不吐出の判定を行うことができるため、Ｓ２１１において検査対象のインクのみがシートに付与される。

一方、Ｓ２０２において、Ｓ２０１で取得した色差が所定の閾値よりも小さい場合、Ｓ２０３に移行し、ＣＰＵ２０１は検査対象インクの下地となる下地インクが設定されているかを判定する。下地インクが設定されている場合（Ｓ２０３：ＹＥＳ）、Ｓ２０４に移行し、画像処理部２０７は設定されている下地インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ１０５で設定されている下地インクをシートに吐出させる。一方、下地インクが設定されていない場合（Ｓ２０３：ＮＯ）、Ｓ２０５に移行し、ＣＰＵ２０１は画像形成装置１に搭載されている各色インクの中から検査対象インクとの色差が所定値よりも大きい下地インクの候補があるかを判定する。例えば、検査対象インクの色がＷ（ホワイト）の場合、検査対象インクとの色差が大きい色はＫ（ブラック）などが挙げられる。ここで、下地インクの候補を選択する選択方法は特に限定されない。検査対象インクと下地インクとの色の組み合わせのうち、色差の大きい組み合わせをリストとしてＨＤＤ２０４の記憶領域に保持し、当該リストを読み出して下地インクの候補を選択してもよい。あるいはまた、検査対象インクと下地インクとの色差を、所定の閾値として予めＨＤＤ２０４などの記憶領域に保持していてもよい。

下地インクの候補がない場合（Ｓ２０５：ＮＯ）、Ｓ２０６に移行し、操作部２０６は検査対象インクが検査不可であることをする。ここで、検査対象インクが検査不可であることを報知する手法は、例えば操作部２０６が画面表示することにより行われるが、警告音を発生することなどの他の手法により報知する態様であってもよい。続くＳ２１１において検査対象インクがシートに吐出されるが、インク消費を抑制するために検査対象インクの吐出制御をスキップしてもよい。

下地インクの候補がある場合（Ｓ２０５：ＹＥＳ）、Ｓ２０７に移行し、ＣＰＵ２０１は、下地インクの候補が複数あるかを判定する。
下地インクの候補が複数ない場合（Ｓ２０７：ＮＯ）、Ｓ２０８に移行し、下地インク決定部３０３はＳ２０５で候補とされたインクを下地インクに決定する。続くＳ２０９において、画像処理部２０７はＳ２０８で決定された下地インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２０８で決定された下地インクをシートに吐出させる。下地インクの吐出が終了するとＳ２１１に移行し、画像処理部２０７は検査対象インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２０９で下地インクを付与した領域に検査対象インクを吐出させる。
下地インクの候補が複数ある場合（Ｓ２０７：ＹＥＳ）、Ｓ２１０に移行し、下地インク決定部３０３はインクの使用状態に応じて下地インクを決定する。続くＳ２０９において、画像処理部２０７はＳ２１０で決定された下地インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２１０で決定された下地インクをシートに吐出させる。なお、インクの使用状態に応じて下地インクを決定する処理手順（Ｓ２１０）は、図１０において後述する。
下地インクの吐出が終了するとＳ２１１に移行し、画像処理部２０７は検査対象インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２０９で下地インクを付与した領域に検査対象インクを吐出させる。検査対象インクの吐出処理が終了すると（Ｓ２１１）、本フローチャートによる処理を終了し、再び図５に示されるメインフローに復帰する。

図９は、自動検査モードにおける検査パターンの記録手順を示すフローチャートである。図９に示されるフローチャートは、図６のフローチャートにおけるＳ２００の詳細手順である。なお、図９の説明において、図８と同一の構成については、同一符号を付し、重複する内容については説明を省略する。

Ｓ２０１において、画像処理部２０７は検査対象インクとシートとの色差を計算する。シートの色を検知する手法は図８で説明した手法を適用することができる。
Ｓ２０２において、Ｓ２０１で取得した色差が所定の閾値以上の場合、Ｓ２１１に移行し、画像処理部２０７は検査対象インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、検査対象インクをシートに吐出させる。一方、Ｓ２０２において、Ｓ２０１で取得した色差が所定の閾値よりも小さい場合、Ｓ２０５に移行し、ＣＰＵ２０１は画像形成装置１に搭載されている各色インクの中から検査対象インクとの色差が所定値よりもの大きい下地インクの候補があるかを判定する。
下地インクの候補がない場合（Ｓ２０５：ＮＯ）、Ｓ２０６に移行し、操作部２０６は検査対象インクが検査不可であることを報知する。続くＳ２１１において検査対象インクがシートに吐出されるが、インク消費を抑制するために検査対象インクの吐出制御をスキップしてもよい。

下地インクの候補がある場合（Ｓ２０５：ＹＥＳ）、Ｓ２０７に移行し、ＣＰＵ２０１は、下地インクの候補が複数あるかを判定する。
下地インクの候補が複数ない場合（Ｓ２０７：ＮＯ）、Ｓ２０８に移行し、下地インク決定部３０３はＳ２０５で候補とされたインクを下地インクに決定する。続くＳ２０９において、画像処理部２０７はＳ２０８で決定された下地インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２０８で決定された下地インクをシートに吐出させる。下地インクの吐出が終了するとＳ２１１に移行し、画像処理部２０７は検査対象インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２０９で下地インクを付与した領域に検査対象インクを吐出させる。
下地インクの候補が複数ある場合（Ｓ２０７：ＹＥＳ）、Ｓ２１０に移行し、下地インク決定部３０３はインクの使用状態に応じて下地インクを決定する。続くＳ２０９において、画像処理部２０７はＳ２１０で決定された下地インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２１０で決定された色の下地インクをシートに吐出させる。インクの使用状態に応じて下地インクを決定する処理手順（Ｓ２１０）は、図１０において後述する。
下地インクの吐出が終了するとＳ２１１に移行し、画像処理部２０７は検査対象インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２０９で吐出された下地インクの上に検査対象インクを吐出させる。検査対象インクの吐出処理が終了すると（Ｓ２１１）、本フローチャートによる処理を終了し、再び図５に示されるメインフローに復帰する。

＜下地インク決定＞
図１０は、本実施形態における下地インクの決定手順を示すフローチャートである。図１０に示されるフローチャートは、図８および図９におけるＳ２１０の詳細手順である。Ｓ２２１において、状態取得部３０２は、Ｓ２０７で選定された一または複数の下地インクの候補について、現在における各インクの残量であるインク残量Ａを取得する。
Ｓ２２２において、下地インク決定部３０３は、Ｓ２２１で取得したインク残量Ａを比較し、インク残量Ａのうち残量が最大となる種別のインクを下地インクに決定する。
下地インク決定処理が終了すると（Ｓ２２２）、本フローチャートによる処理を終了し、再び図８（図９）に示される検査パターン記録フローに復帰する。

なお、図９に示される下地インクの決定処理では、現在におけるインク残量が最大となる種別のインクを選定したが、本実施形態には限定されない。例えば、下地インク決定部３０３は、１日ごとの各インク消費量を集計しておき、１日における平均インク消費量と不吐出検査日におけるインク消費量との差分が最大となる種別のインクを、下地インクとして決定してもよい。

＜不吐出検査＞
図１１は、本実施形態における不吐出の検査手順を示すフローチャートである。図１１に示されるフローチャートは、図６のフローチャートにおけるＳ３００の詳細手順である。
Ｓ３０１において、ＣＰＵ２０１は、検査対象インクが下地インクに重ねて吐出されたか判定する。ＣＰＵ２０１は、記録ヘッド１０６から吐出されたそれぞれのインクの吐出履歴を参照することにより、検査対象インクが下地インクに重ねて吐出されたかを判定することができる。これらインクの吐出履歴は、ＣＰＵ２０１によって予めＨＤＤ２０４などの記憶領域に格納され得る。
検査対象インクが下地インクに重ねて吐出されていない場合（Ｓ３０１：ＮＯ）、Ｓ３０２に移行し、シート４０３の色が露呈しているか、すなわちシート４０３の色が見えるかが判定される。目視検査モードの場合、ユーザがシート４０３に記録された検査パターン領域を目視確認することにより不吐出の検査が行われる。自動検査モードの場合、シート４０３に記録された検査パターン領域がスキャナユニット１０７によって読み取られ、検査パターン領域にシート４０３の色が含まれているかを検出することにより不吐出の検査を行う。
シート４０３の色が露呈していない場合（図５（ａ）、Ｓ３０２：ＮＯ）、スキャナユニット１０７は、記録ヘッド１０６からの不吐出がないと判定する（Ｓ３０３）。
一方、シート４０３の色が露呈している場合（図５（ｂ）、Ｓ３０２：ＹＥＳ）、スキャナユニット１０７は、記録ヘッド１０６からの不吐出があると判定する（Ｓ３０４）。

検査対象インクが下地インクに重ねて吐出されている場合（Ｓ３０１：ＹＥＳ）、Ｓ３０５に移行し、ＣＰＵ２０１は、検査対象インクと下地インクとが混色になるかを判定する。なお、目視検査モードの場合、操作部２０６は検査対象インクと下地インクとが混色になる／ならないを示す判定結果を、操作ユニット１１２に表示することができる。目視検査を行うユーザは、かかる操作ユニット１１２への表示から、検査対象インクと下地インクとが混色になるかを判断することができる。検査対象インクと下地インクとが混色にならない場合（Ｓ３０５：ＮＯ）、Ｓ３０６に移行し、スキャナユニット１０７は検査パターンにシート４０３に付与された下地インクの色が含まれているかを検出することにより不吐出の検査を行う。Ｓ３０２における判定処理と同様に、シート４０３に記録された検査パターンに下地インクが露呈しているかの判定は、目視検査モードの場合はユーザの目視確認によって行われ、自動検査モードの場合はスキャナユニット１０７により行われる。
下地インクの色が露呈していない場合（図５（ｃ）、Ｓ３０６：ＮＯ）、スキャナユニット１０７は、記録ヘッド１０６からの不吐出がないと判定する（Ｓ３０７）。
一方、下地インクの色が露呈している場合（図５（ｄ）、Ｓ３０６：ＹＥＳ）、スキャナユニット１０７は、記録ヘッド１０６からの不吐出があると判定する（Ｓ３０８）。

検査対象インクと下地インクとが混色になる場合（Ｓ３０５：ＹＥＳ）、Ｓ３０９に移行し、シート４０３に付与された下地インクの色が露呈しているかが判定される。Ｓ３０６における判定処理と同様に、シート４０３に記録された検査パターンに下地インクが露呈しているかの判定は、目視検査モードの場合はユーザの目視確認によって行われ、自動検査モードの場合はスキャナユニット１０７により行われる。
Ｓ３０９における判定処理の結果、下地インクの色が露呈していない場合（図５（ｅ）、Ｓ３０９：ＮＯ）、スキャナユニット１０７、記録ヘッド１０６からの不吐出がないと判定する（Ｓ３１０）。
一方、下地インクの色が露呈している場合（図５（ｆ）、Ｓ３０９：ＹＥＳ）、スキャナユニット１０７は、記録ヘッド１０６からの不吐出があると判定する（Ｓ３１１）。

なお、自動検査モードにおいて、記録ヘッド１０６からの不吐出がないと判定された場合（Ｓ３０３、Ｓ３０７、Ｓ３１０）、操作部２０６は不吐出の判定結果を画面表示することができる。本実施形態では不吐出の判定結果を画面表示するものとしたが、ユーザへの通知手法は画面表示に限定されない。不吐出の判定処理が終了すると（Ｓ３０３〜Ｓ３０４、Ｓ３０７〜Ｓ３０８、Ｓ３１０〜Ｓ３１１）、本フローチャートによる処理を終了し、再び図５に示されるメインフローに復帰する。

以上説明した通り、本実施形態の画像形成装置１は、インクの使用状態、特に現在における各インクの残量を取得し、取得したインク残量に応じて検査パターンを記録する際の下地インクの種別を決定する。かかる構成により、本実施形態の画像形成装置１は、検査パターンを記録する際に、特定色のインクが下地インクとして偏って使用されることを抑制することができる。また、本実施形態の画像形成装置１は、専用の検査用シートを用いることなく検査パターンを記録することができるため、検査パターンの記録を準備するためのユーザ負担を軽減することができる。

［実施形態２］
＜下地インク決定＞
上述の実施形態においては、画像形成装置１は、現在における各インクの残量を取得し、取得したインク残量に応じて検査パターンを記録する際の下地インクの種別を決定していた。しかしながら、下地インクの決定手順は上述の実施形態には限られない。以下、図１２を参照して実施形態２に係る下地インクの決定手順について説明する。なお、図１２に示されるフローチャートは、図８および図９におけるＳ２１０の詳細手順である。

Ｓ２３１において、状態取得部３０２は、Ｓ２０７で選定された一または複数の下地インクの候補について、現在における各インクの残量であるインク残量Ａを取得する。
Ｓ２３２において、ＣＰＵ２０１は、検査パターンの記録以降における印刷ジョブである待機ジョブがあるかを判定する。
待機ジョブがない場合（Ｓ２３２：ＮＯ）、Ｓ２３３において、状態取得部３０２は、検査パターンの記録以降における各インクの予定使用量であるインク使用量Ｂを０にセットする。
一方、待機ジョブがある場合（Ｓ２３２：ＹＥＳ）、Ｓ２３４において、状態取得部３０２は待機ジョブから吐出データが生成済かを判定する。
吐出データが生成済でない場合（Ｓ２３４：ＮＯ）、Ｓ２３５に移行し、画像処理部２０７は待機ジョブから吐出データを生成する。なお、実施形態は画像処理部２０７が吐出データを生成する態様に限定されない。例えば、外部装置であるホスト装置２１１などが、記録に要するインク量（吐出データ）に関する情報を印刷ジョブに付加して画像形成装置１に印刷ジョブを送信してもよい。
Ｓ２３６において、状態取得部３０２は、Ｓ２０７で選定された一または複数の下地インクの候補について、生成された吐出データから、検査パターンの記録以降における各インクの予定使用量であるインク使用量Ｂを計算する。

Ｓ２３７において、下地インク決定部３０３は、現在における各インクの残量であるインク残量Ａから、検査パターンの記録以降における各インクの予定使用量であるインク使用量Ｂを差し引いた後の各インクの残量を計算する。
Ｓ２３８において、下地インク決定部３０３は、Ｓ２３７で計算した各インクの残量（現在のインク残量Ａ−インク使用量Ｂ）のうち残量が最大となる種別のインクを下地インクに決定する。
下地インク決定処理が終了すると（Ｓ２３８）、本フローチャートによる処理を終了し、再び図８（図９）に示されるメインフローに復帰する。

以上説明した通り、本実施形態の画像形成装置１は、インクの使用状態、特に検査パターンの記録以降における各インクの予定使用量を考慮して下地インクの種別を決定することができる。例えば、ある1日の記録量が決まっていてすでに待機ジョブが投入されている場合、その待機ジョブの記録処理中にインク切れが発生しないように下地インクの種別を選択することができる。

［実施形態３］
＜下地インク決定＞
上述の実施形態においては、画像形成装置１は、現在のインク残量および将来のインク使用量に着目して下地インクの種別を決定していた。しかしながら、下地インクの決定手順は上述の実施形態には限られない。以下、図１３を参照して実施形態３に係る下地インク決定手順について説明する。なお、図１３に示されるフローチャートは、図８および図９におけるＳ２１０の詳細手順である。

Ｓ２４１において、状態取得部３０２は、Ｓ２０７で選定された一または複数の下地インクの候補について、各インクを付与する記録ヘッド１０６の使用頻度を取得する。本実施形態では、状態取得部３０２は、未使用時間が所定の閾値より大きい記録ヘッド１０６が存在するかを判定する。本実施形態の画像形成装置１は、記録ヘッド１０６の未使用時間と比較可能な所定の閾値を、ＨＤＤ２０４などの記憶領域に予め保持しておくものとする。
未使用時間が閾値より大きい記録ヘッド１０６がない場合（Ｓ２４１：ＮＯ）、Ｓ２４２に移行し、図１２のフローチャートと同様の処理が実行される。
一方、未使用時間が所定の閾値より大きい記録ヘッド１０６がある場合（Ｓ２４１：ＹＥＳ）、未使用時間が閾値より大きい記録ヘッド１０６によって吐出されるインクを下地インクの候補とする。
さらに、Ｓ２４３において、Ｓ２４１で判定された下地インクの候補が複数存在するかがさらに判定され、複数の下地インクの候補が存在する場合（Ｓ２４３：ＹＥＳ）、Ｓ２４２に移行する。
一方、複数の下地インクの候補が存在しない場合（Ｓ２４３：ＮＯ）、下地インクの候補は１つだけとなるので、Ｓ２４４において、下地インク決定部３０３はＳ２４１で選定された候補を下地インクに決定する。
下地インク決定処理（Ｓ２４２、Ｓ２４４）が終了すると、本フローチャートによる処理を終了し、再び図８（図９）に示される検査パターン記録フローに復帰する。

以上説明した通り、本実施形態の画像形成装置１は、インクの使用状態、特に各記録ヘッドの使用頻度に応じて下地インクの種別を決定することができる。例えば、記録ヘッド１０６の使用頻度に応じて下地インクが決定されることにより、特定種別のインク色に対応する記録ヘッド１０６のノズルが乾いてしまうことを抑制することができる。

［実施形態４］
＜検査パターン記録＞
上述の実施形態において、検査対象インクとシートとの色差が所定の閾値よりも小さい場合に、下地インクと検査対象インクとが重ねて記録されていた。本実施形態においては、シートの色が透明色である実施形態について説明する。本実施形態においては、シートの色が透明色であるため、すべての検査対象インクに下地インクを重ねて記録する必要がある。以下、本実施形態における検査パターン記録手順について詳細に説明する。

本実施形態の検査パターン記録手順（図８、図９）において、画像処理部２０７による色差計算（Ｓ２０１〜Ｓ２０２）は行われない。すなわち、すべての検査対象インクに下地インクを重ねて記録する。そのため、画像形成装置１は、すべての検査対象インクに対して下地インクの記録処理（Ｓ２０７〜Ｓ２０９）を行う。
下地インクの吐出が終了するとＳ２１１に移行し、画像処理部２０７は検査対象インクの吐出データを生成する。次いで、エンジン制御部２０８は記録ヘッド１０６の駆動制御を行い、Ｓ２０９で下地インクを付与した領域に検査対象インクを吐出させる。検査対象インクの吐出処理が終了すると（Ｓ２１１）、本フローチャートによる処理を終了し、再び図５に示されるメインフローに復帰する。

以上説明した通り、本実施形態では、シートの色が限定できない実施例として、シートの色が透明の場合を説明したが、実施例はこれに限定されない。変形例においては、反射光が観察されるようなメタリック色など、色差を算出することができないシートの色でもよい。かかる構成により、本実施形態の画像形成装置１は、多種多様なシートに対応しても適切に検査パターンの記録を行うことができる。

［その他の実施例］
本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサーがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。

１・・画像形成装置
１００・・制御ユニット
１０５・・ヘッドユニット
１０６・・記録ヘッド
１１２・・操作ユニット
２０７・・画像処理部
２０８・・エンジン制御部
３０１・・色差計算部
３０２・・状態取得部
３０３・・下地インク決定部

Claims (12)

1. 色材の付与異常を検査するための検査パターンを記録する記録手段と、
   検査対象色材と記録媒体との色差を計算する計算手段と、
   前記色材の使用状態を取得する取得手段と、
   前記色差が所定の閾値よりも小さい場合、前記色材の使用状態に応じて前記検査対象色材の下地となる下地色材を決定する決定手段とを備え、
   前記記録手段は、
   前記決定手段によって決定された前記下地色材を前記記録媒体に付与した後、前記下地色材を付与した領域に前記検査対象色材を付与すること
   を特徴とする画像形成装置。
2. 前記決定手段は、
   前記検査対象色材との色差が所定値よりも大きい一または複数の前記色材の中から、前記下地色材を決定すること
   を特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記色材の使用状態は、現在における各色材の残量であること
   を特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記色材の使用状態は、現在における各色材の残量から、前記検査パターンの記録以降における各色材の予定使用量を差し引いた後の各色材の残量であること
   を特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記色材の使用状態は、各色材を付与する記録ヘッドの使用頻度であること
   を特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記下地色材の設定を受け付ける設定受付手段をさらに備え、
   前記記録手段は、
   前記下地色材が設定されている場合、設定されている前記下地色材を前記記録媒体に付与した後、前記下地色材を付与した領域に前記検査対象色材を付与すること
   を特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記色材の付与異常を検査する検査手段をさらに備え、
   前記検査手段は、
   前記記録媒体に記録された検査パターン領域において前記下地色材の色が検出された場合に、前記色材の付与異常が発生していると判定すること
   を特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 前記検査手段によって前記色材の付与異常が検査される場合の方が、目視によって前記色材の付与異常が検査される場合よりも、前記下地色材の付与を判定するための前記閾値が低く設定されること
   を特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
9. 前記検査対象色材は有色であること
   を特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
10. 前記記録媒体の色は透明であること
    を特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の画像形成装置。
11. 色材の付与異常を検査するための検査パターンを記録する記録ステップと、
    検査対象色材と記録媒体との色差を計算する計算ステップと、
    前記色材の使用状態を取得する取得ステップと、
    前記色差が所定の閾値よりも小さい場合、前記色材の使用状態に応じて前記検査対象色材の下地となる下地色材を決定する決定ステップとを備え、
    前記記録ステップによって、
    前記決定ステップにおいて決定された前記下地色材が前記記録媒体に付与された後、前記下地色材が付与された領域に前記検査対象色材が付与されること
    を特徴とする画像形成方法。
12. コンピュータを、請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の画像形成装置の各手段として機能させるためのプログラム。

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