JP2017137046A - 格納式荷受台昇降装置 - Google Patents

Abstract

【課題】メンテナンスの負担を軽減すると同時に荷受台の移動を円滑化できる格納式荷受台昇降装置を提供する。
【解決手段】荷受台５を車枠の下側の格納位置に引き込んで格納する格納式荷受台昇降装置４において、車枠の下部に取り付けたガイドレール８と、ガイドレール８に沿って移動するスライダ９と、スライダ９と荷受台５とを連結するアーム１８，１９とを備え、スライダ９は、ガイドレール８の上面を転動する上走行ローラ９ｂ、及び前記ガイドレールの下面を転動する下走行ローラ９ｃを備え、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃをそれぞれガイドレール８の上面及び下面に転動させて走行する構成である。
【選択図】 図５

Description

本発明は、車両の荷台に対する荷物等の積み下ろし作業を支援する格納式荷受台昇降装置に関する。

荷受台昇降装置とは、車両の荷台床面高さと地面高さとの間で荷受台を昇降させ、車両の荷台に対する荷物等の積み下ろし作業を支援するものである。荷受台昇降装置の中には、車枠の下側に引き込んで荷受台を格納する格納式のものがある（特許文献１等参照）。

特許第５５４６３９３号公報

格納式荷受台昇降装置の荷受台は、車枠に取り付けたガイドレールにガイドされるスライダと共に移動する。近年では、装置の軽量化のためにアルミ製のガイドレールを用いる構成が主流である。ガイドレールをアルミ製にした荷受台昇降装置では、特許文献１等に記載されているように、一般にガイドレールとスライダとの間にパッドを介在させて接触面圧を下げ、ガイドレールにパッドを滑らせてスライダを移動させる。

しかし、パッドを用いる場合、パッドを円滑に摺動させるためにガイドレールにグリスを塗布する必要がある。塗布後のグリスは外気に触れると時間経過に伴って変質し、パッドの滑りが悪くなって装置の動作が緩慢になる場合がある。パッドの良好な摺動性能を維持するために、環境によってはグリス塗布作業を頻繁に行わなければならない場合もある。加えて、グリスが塗布されたガイドレールのパッド摺動面にはゴミ等が付着し易く、これを取り除く作業も煩わしい。

本発明は、メンテナンスの負担を軽減すると同時に荷受台の移動を円滑化できる格納式荷受台昇降装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、荷受台を車枠の下側の格納位置に引き込んで格納する格納式荷受台昇降装置において、前記車枠の下部に取り付けたガイドレールと、前記ガイドレールに沿って移動するスライダと、前記スライダと前記荷受台とを連結するアームとを備え、前記スライダは、前記ガイドレールの上面を転動するように設けた上走行ローラ、及び前記ガイドレールの下面を転動するように設けた下走行ローラを備え、前記上走行ローラ及び前記下走行ローラをそれぞれ前記ガイドレールの上面及び下面に転動させて走行する構成であることを特徴とする。

本発明によれば、メンテナンスの負担を軽減すると同時に荷受台の移動を円滑化できる。

本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置を搭載した車両の全体構造を表す側面図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の詳細構造を表す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の詳細構造を表す左側面図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の図３中のIV−IV線による左端近傍部の矢視断面図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の図４中のＶ−Ｖ線による矢視断面図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置のスライダの左側面図である。 図６中のVII−VII線による矢視断面図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の荷受台昇降装置の荷受台を引き出した状態の断面図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた落下防止部材の平面図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた落下防止部材の背面図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられたパワーユニットの一構成例を表す回路図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた制御装置の一構成例を周辺機器と併せて表す機能ブロック図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた制御装置による荷受台の展開動作の制御手順を表したフローチャートである。 展開動作中の格納式荷受台昇降装置の状態と入出力信号の入り切りとの関係について表形式でまとめた模式図である。 本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた制御装置による荷受台の格納動作の制御手順を表したフローチャートである。 格納動作中の格納式荷受台昇降装置の状態と入出力信号の入り切りとの関係について表形式でまとめた模式図である。

以下に図面を用いて本発明の実施形態を説明する。

１．格納式荷受台昇降装置
図１は本発明の一実施形態に係る格納式荷受台昇降装置を搭載した車両の全体構造を表す側面図である。本願明細書においては、図１の左右を車両の前後とする。

図１に示した車両は、車枠１と、車枠１の前方に設けた運転室２と、車枠１上に搭載した荷台３と、車枠１の下側後部に設けた格納式荷受台昇降装置（以下、荷受台昇降装置）４とを備えている。この荷受台昇降装置４は、例えば走行運転時には荷受台５を折り畳んで車枠１の下側の格納位置（後述）に格納する。一方で荷役作業（荷台３に対する荷物の積み下ろし作業）時には、荷受台５を車枠１の外側（本実施形態では後方）に引き出して展開し、荷台３の床面高さと地面高さとの間で昇降させて荷役作業を支援する。

図２は荷受台昇降装置の詳細構造を表す斜視図、図３は左側面図、図４は図３中のIV−IV線による左端近傍部の矢視断面図、図５は図４中のＶ−Ｖ線による矢視断面図である。図６はスライダ（後述）の左側面図、図７は図６中のVII−VII線による矢視断面図、図８は図５に示した荷受台昇降装置の荷受台を引き出した状態の図である。図３においてはパワーユニット２６及び操作装置２７を取り外した状態を表している。

図２−図８に示したように、荷受台昇降装置４は、荷物を積載する上記の荷受台（プラットフォーム）５と、荷受台５等を前後方向に移動させるスライド駆動部６と、荷受台５を昇降させる昇降駆動部７とを備えている。なお、後述するが展開及び格納の際に荷受台５は昇降駆動部７と共に前後にスライド移動する。本願明細書では、この荷受台５及び昇降駆動部７のスライド範囲の前端を「前端位置」、後端を「後端位置」、前端位置及び後端位置の間の設定位置を「中間位置」と定義する。前端位置は格納時の位置、後端位置は荷役作業時の位置である。また、荷受台５の高さ位置として、ガイドレール８（後述）に接触する高さを「格納高さ」、地面に接触する高さを「接地高さ」、格納高さと接地高さの間の設定高さを「中間高さ」と定義する。更に、前端位置で荷受台５が格納高さにある場合、荷受台５が「格納位置」にあると記載し、後端位置で荷受台５が接地高さにある場合、荷受台５が「接地位置」にあると記載する。

１−１．スライド駆動部
スライド駆動部６は、左右一対のガイドレール８、左右のスライダ９、連結部材１０、左右のブラケット部１１、支持ローラ１２、支持フレーム１３（図３参照）、及びスライドシリンダ１４を備えている。

ガイドレール８は前後方向に延在し左右に平行に並べて２本設けられており、取り付け部８ａを介して車枠１の下側後部に取り付けてある。左右のガイドレール８は左右に延びるステー８ｂによって前端部で連結されている。また、ガイドレール８は図７等に示したように、上下に対面する水平な天板部８ｌ及び底板部８ｍを鉛直な中板部８ｎで連結したＩ型の断面形状をしている。断面で見るとガイドレール８には上向きの面も下向きの面も複数存在するが、ガイドレール８の上面と記載した場合には、ガイドレール８単体で見て上側に対向する他の部位がない面（本例ではガイドレール８の最も上側の面つまり天板部８ｌの上面）を指す。同様に、ガイドレール８の下面と記載した場合には、ガイドレール８単体で見て下側に対向する他の部位がない面（本実施形態ではガイドレール８の最も下側の面つまり底板部８ｍの下面）を指すこととする。

左右のスライダ９はそれぞれ、２枚のブラケット９ａ、上走行ローラ９ｂ、下走行ローラ９ｃ及びスクレーパ９ｄ，９ｅを備えている。なお、図５及び図８では、スライダ９の内部構造を図示するために手前側のブラケット９ａを図示省略してある。

２枚のブラケット９ａはスライダ９の本体をなす部材であり、ガイドレール８、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃを挟んで左右に対向している。ガイドレール８とこれを挟む２枚のブラケット９ａとの間には、僅かな間隙が介在している。

上走行ローラ９ｂはガイドレール８の上面に外周面を接触させ、スライダ９の移動に伴ってガイドレール８の上面を転動するように設けられている。下走行ローラ９ｃはガイドレール８の下面に外周面を接触させ、スライダ９の移動に伴ってガイドレール８の下面を転動するように設けられている。つまり、ガイドレール８を上下から挟んだ上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃによってスライダ９がガイドレール８に沿って走行する構成である。荷受台５等が前端位置にある場合を除き、スライダ９及びこれに支持された部材の重量は、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃを介してガイドレール８で支持されている。このとき、スライダ９は荷受台昇降装置４の重心よりも前方に位置するため、上走行ローラ９ｂを下走行ローラ９ｃよりも後方に配置してモーメントを支持している。ガイドレール８は上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃからの面圧を受けるのに十分な強度を有するように本実施形態では鉄製としてある。

上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃの軸（ピン）９ｆは、ガイドレール８を挟む２枚のブラケット９ａに両端が支持された両持ち梁構造をしていて、軸９ｆによって２枚のブラケット９ａが連結されている。また、軸９ｆの内部には外周部に一部が開口したグリス供給通路９ｇ（図７参照）が設けられており、プラグ（不図示）を外して注入口９ｈからグリスガン等でグリスを注入することにより、上走行ローラ９ｂや下走行ローラ９ｃに給脂できるようになっている。

スクレーパ９ｄ，９ｅは、ガイドレール８の表面に接触するように、ガイドレール８を挟む２枚のブラケット９ａの間に設けられている。具体的には、スクレーパ９ｄはブラケット９ａに固定したブラケット９ｉにボルトで固定されていて、先端部（下端部）をガイドレール８の上面に接触させている。スクレーパ９ｅはブラケット９ａに固定したブラケット９ｊにボルトで固定されていて、先端部（上端部）をガイドレール８の下面に接触させている。よって、ガイドレール８に沿ってスライダ９が移動する際に、スクレーパ９ｄ，９ｅはガイドレール８の表面に摺接する。スクレーパ９ｄ，９ｅは、それぞれ上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃに対して荷受台５を引き出す方向（この例では後側）に位置していて、引き出し動作時に上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃに先行するようになっている。スクレーパ９ｄ，９ｅは例えばゴムや樹脂等で形成されており、ガイドレール８の表面に対して起立した姿勢で保持されている。本実施形態では、スクレーパ９ｄ，９ｅはガイドレール８に直交する面に沿って垂直に起立した姿勢としてある。但し、ガイドレール８の表面に対して、例えばガイドレール８に向かって走行ローラから離れる方向（本実施形態では後方）に傾斜させる等、スクレーパ９ｄ，９ｅは移動方向に適宜傾斜させても良い。

連結部材１０は左右のスライダ９を連結する部材であり、両端部はブラケット９ａを貫通してスライダ９から外側（機体幅方向の外側）に突出している。ブラケット部１１は連結部材１０の左端に設けられている。支持フレーム１３は、連結部材１０から後方に延び、左右のスライダ９の間の中央付近に位置している。支持ローラ１２は格納及び展開の際に荷受台５が転接するものであり、回転軸を左右に延ばした姿勢で支持フレーム１３の先端（後端）に回転自在に設けられている。スライドシリンダ１４は、一端がブラケットを介してステー８ｂに、他端が支持フレーム１３に対して固定されている。スライドシリンダ１４の伸縮動作に伴って上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃがガイドレール８を転がって左右のスライダ９が走行し、昇降駆動部７が荷受台５と一体となって前後に移動する。

また、ガイドレール８の上面及び下面にそれぞれ段差８ｃ，８ｄ（図６等参照）が設けられている。本実施形態では、ガイドレール８の上面における段差８ｃよりも前側の部分が段差８ｃよりも後側の部分より相対的に低くなっている。同様に、ガイドレール８の下面における段差８ｄよりも前側の部分が段差８ｄよりも後側の部分より相対的に高くなっている。つまり、ガイドレール８の天板部８ｌ及び底板部８ｍは、段差８ｃ，８ｄよりも前側の部分が後側の部分よりも薄くなっている。但し、天板部８ｌ及び底板部８ｍの厚みを変える態様に限らず、例えばガイドレール８の上面及び下面に突起物を設け、これら突起物を段差８ｃ，８ｄとしても良い。また、段差８ｃ，８ｄは、荷受台５が前端位置から引き出される際に上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが乗り越えなければならない位置に設けてある。具体的には、段差８ｃ，８ｄはスライダ９が前端位置にあるときにそれぞれ上走行ローラ９ｂ、下走行ローラ９ｃの後側に来る位置に設けてある。ここで言う「上走行ローラ９ｂ、下走行ローラ９ｃの後側」とは、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃのガイドレール８に最も近い（走行時にガイドレールに接触する）部分の後側、つまり上走行ローラ９ｂの下縁部、下走行ローラ９ｃの上縁部のことである。走行ローラの後縁よりも後側の意味に限定されない。段差８ｃ，８ｄは、荷受台５が前端位置にあるときに、それぞれ上走行ローラ９ｂ、下走行ローラ９ｃの外周面に接するか僅かな間隙を介して近接する位置に設けることが望ましい。本実施形態では、前端位置にある上走行ローラ９ｂ、下走行ローラ９ｃのガイドレール８の後縁よりも前側に段差８ｃ，８ｄが位置している。

左右のガイドレール８の下部には、それぞれ押し付けローラ８ｅ（図５等参照）が設けられている。押し付けローラ８ｅは、軸を左右に延ばした姿勢でブラケット８ｆを介してガイドローラ８の下面に回転自在に支持されている。押し付けローラ８ｅは、格納動作時に上昇してくる荷受台５に接触するようにガイドレール８の後部に配置してある。また、スライダ９のブラケット９ａには、ガイドレール８を挟んだ上下の位置に押え板９ｌ，９ｍ（図５等参照）が設けられている。ガイドレール８の上面及びステー８ｂには、荷受台５が格納位置にあるときに押え板９ｌ，９ｍに対応する位置にパッド８ｇ，８ｈがそれぞれ設けられている。パッド８ｇ，８ｈは、格納位置でスライダ９及びこれに取り付けられた要素の重量を受けるものである。荷受台５が格納位置に引き込まれ（スライダ９が前端位置に引き込まれ）、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが段差８ｃ，８ｄを越えると、押え板９ｌ，９ｍがパッド８ｇ，８ｈに接触する。このように前端位置では、押え板９ｌ，９ｍでパッド８ｇ，８ｈを上下から挟んで押え込むことでスライダ９が遊びなく上下から拘束されるようになっている。このとき、前述したように段差８ｃ，８ｄよりも前側の部分では後側の部分よりもガイドレール８の上面と下面との間の距離が短くなっている。そのため、スライダ９が前端位置にあってパッド８ｇ，８ｈで支持されているとき、ガイドレール８の上面及び下面から上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが離れるようになっている。なお、スクレーパ９ｄのブラケット９ｉ及び押え板９ｌには、上走行ローラ９ｂの上側を覆うローラカバー９ｋ（図２等）がボルト等で固定されている（図４及び図６はローラカバー９ｋを取り外した状態を図示している）。

このとき、ガイドレール８には、後端センサ１５と中間センサ１６（図１２参照）が設けられている。例えば後端センサ１５はガイドレール８の後部に天板部８ｌ及び底板部８ｍの間に位置するように設けられている。スライダ９には、ブラケット９ａの内壁面にストライカ９ｎ（図８等参照）が設けられている。スライダ９が後進しガイドレール８の後端部近傍に設けたストッパ８ｉにストライカ９ｎが当たると、ストライカ９ｎが後端センサ１５で検出されてスライダ９が後端位置にあることが検出される。中間センサ１６は、スライダ９が上記中間位置にあることを検出するセンサである。一例として、ストライカ９ｎを中間センサ１６で検出することで、スライダ９が中間位置にあることを検出する構成とすることができる。後端センサ１５及び中間センサ１６には、例えば近接センサやリミットスイッチを用いることができる。

１−２．昇降駆動部
昇降駆動部７は、第１アーム（チルトアーム）１７、第２アーム（リフトアーム）１８、第３アーム（コンプレッションアーム）１９及びリフトシリンダ２０をそれぞれ左右一組ずつ備えている。第１アーム１７は、連結部材１０に設けたブラケット１０ａ（図４参照）に上端部が回動可能に連結されている。第２アーム１８は、基端部（前端部）が第１アーム１７に、先端部（後端部）が荷受台５にそれぞれ回動可能に連結してある。第３アーム１９は、上記ブラケット１０ａに基端部（前端部）が、荷受台５に先端部（後端部）がそれぞれ回動可能に連結されている。リフトシリンダ２０は、ロッド側が第１アーム１７の下端部に、ボトム側が第２アーム１８にそれぞれ回動可能に連結されている。第２アーム１８及び第３アーム１９はスライダ９に対して荷受台５を昇降可能に連結する平行リンクを形成し、この平行リンクがリフトシリンダ２０の伸縮駆動に伴って上下に回動駆動することで荷受台５が水平姿勢を保って昇降する。

１−３．荷受台
荷受台５は、上記昇降駆動部７に支持された荷受台基部２１と、荷受台基部２１にヒンジ２２を介し回動可能に連結された荷受台本体部２３とを備えている。ヒンジ２２は、両端が荷受台基部２１及び荷受台本体部２３にそれぞれピン（不図示）を介し回動可能に連結されており、荷受台基部２１に対する荷受台本体部２３の回動機構が、ヒンジ２２を介する二重関節構造となっている。荷受台本体部２３は、格納時には各図に示したように荷受台基部２１の上部に折り重ねられる。第２アーム１８と荷受台基部２１との連結部（又はヒンジ２２）には、荷受台５が中間高さにあるか否かの判断の基礎となる値として格納動作中の荷受台５の姿勢（折り畳み状態）を検出するゲートセンサ５６（図１２参照）が設けられている。このゲートセンサ５６には、第２アーム１８（又は荷受台基部２１）に対する荷受台基部２１（又はヒンジ２２）の角度を検出する角度センサを用いることができる。

１−４．落下防止部材
ガイドレール８及び荷受台５には、格納位置にある荷受台５の下方への移動を規制し荷受台５の不測の落下を抑制する落下防止部材７５（図５等参照）が備えられている。落下防止部材７５は、ガイドレール８の後端部の下面に取り付けた第１部材７６（図８参照）、及び荷受台本体部２３の裏面（格納時に上を向く面）に取り付けた第２部材７７（図８参照）を備えている。落下防止部材７５の平面図を図９に、背面図を図１０に示す。

図９及び図１０に示すように、第１部材７６は本実施形態では左右に延びる鉛直断面がＩ型に形成された部材であり、取り付け部７６ａ、支持部７６ｂ及び被拘束部７６ｃを備えている。取り付け部７６ａは、ガイドレール８の下面にボルト等で固定する水平な板状の部位である。被拘束部７６ｃは支持部７６ｂを介して取り付け部７６ａに連結された水平な板状の部材であり、取り付け部７６ａを挟んでガイドレール８の下面に間隙を介して上下に対面している。支持部７６ｂも板状に形成されていて、前後に延びる鉛直面に沿っている。被拘束部７６ｃは支持部７６ｂの左右の少なくとも一方に延びていて、本実施形態では支持部７６ｂ及び被拘束部７６ｃをＴ字型に連結している。第１部材７６をガイドレール８に溶接等で取り付ける場合、取り付け部７６ａは不要である。

第２部材７７は荷受台５が格納位置にあるときに第１部材７６と位置が対応するように荷受台本体部２３の裏面に取り付けられており、取り付け部７７ａ、支持部７７ｂ及び拘束部７７ｃを備えている。取り付け部７７ａは拘束部７７ｃよりも左右及び前方に広く面積を確保した水平な板状の部材であり、左右両側のそれぞれ前後位置で貫通孔（この例では長穴）７７ｄに通したボルト等で荷受台本体部２３に固定されている。第２部材７７を荷受台５に溶接等で取り付ける場合、取り付け部７７ａは不要である。本実施形態では、荷受台５が格納位置に移動する際、取り付け部７７ａにおける拘束部７７ｃの前側に広がる部分に前述した押し付けローラ８ｅが乗り上げるようになっている（図５参照）。

取り付け部７７ａの後部は鉛直に折り曲げられて端壁７７ｅを形成している。拘束部７７ｃは左右の支持部７７ｂを介して取り付け部７７ａに連結された水平な板状の部材であり、支持部７７ｂ及び端壁７７ｅと共に前側が開口した箱型を形成している。拘束部７７ｃは取り付け部７７ａを挟んで荷受台本体部２３の裏面に間隙を介して上下に対面すると共にスリット７７ｆを有している。スリット７７ｆはガイドレール８と同じく前後方向に延び、入り口部分（開口側つまり前端部）にテーパ７７ｇが設けられていて、スリット７７ｆの入り口部分が広がっている。

荷受台５が格納位置にあるとき、第１部材７６の支持部７６ｂがスリット７７ｆに収まると同時に、第２部材７７の拘束部７７ｃと荷受台本体部２３の裏面との対向面間に第１部材７６の被拘束部７６ｃが収まる。以降、この状態を落下防止部材７５の「機能状態」、第２部材７７から第１部材７６が外れた状態を落下防止部材７５の「非機能状態」という。

１−５．パワーユニット
図２等に示すように、スライド駆動部６の左側のブラケット部１１には、パワーユニット２６及び操作装置２７が取り付けられている。パワーユニット２６はスライドシリンダ１４及びリフトシリンダ２０を駆動するための動力装置である。荷受台昇降装置４は操作装置２７によって操作することができる。

図１１はパワーユニット２６の一構成例を表す回路図である。同図に示したパワーユニット２６は、電動モータ２８、油圧ポンプ２９、オイルタンク３０、圧油供給通路３１、上昇動作用制御弁３２、圧油戻し通路３３、下降動作用制御弁３４、流量制御弁３５、メインリリーフ弁３６及びコンダクタリレー３７を備えている。油圧ポンプ２９は、電動モータ２８によって駆動され、オイルタンク３０から吸い込んだ作動油を吐出管路２９ａに吐出する。油圧ポンプ２９から吐出された作動油は圧油供給通路３１を介してリフトシリンダ２０に供給される。圧油供給通路３１には上昇動作用制御弁３２が設けられており、上昇動作用制御弁３２によって圧油供給通路３１が連通又は遮断される。圧油戻し通路３３は圧油供給通路３１における上昇動作用制御弁３２の下流側から分岐し、オイルタンク３０に接続している。圧油戻し通路３３には下降動作用制御弁３４が設けられており、下降動作用制御弁３４によって圧油戻し通路３３が連通又は遮断される。圧油戻し通路３３における下降動作用制御弁３４の下流側には、流量制御弁３５が設けられている。また、吐出管路２９ａにはメインリリーフ弁３６が設けられており、メインリリーフ弁３６によって吐出管路２９ａの圧力の最大値が規定されている。電動モータ２８とバッテリ（不図示）との間には、コンダクタリレー３７が備えられている。上昇動作用制御弁３２と下降動作用制御弁３４が、油圧ポンプ２９からリフトシリンダ２０への圧油の流れを制御するリフトシリンダ用制御弁を構成する。

例えば、荷役動作又は格納動作における荷受台５の上昇動作時には、操作装置４６（後述）等からの操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って、コンダクタリレー３７のコイル３７ａに通電される。コイル３７ａが励磁されると通常開き状態の接点３７ｂが閉じ、接点３７ｂを介してバッテリから電動モータ２８に給電されて油圧ポンプ２９が駆動される。同時に、操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って上昇動作用制御弁３２のソレノイド部３２ａに駆動指令信号が入力され、上昇動作用制御弁３２が図１１中左側の連通位置に切り換わる。このとき、下降動作用制御弁３４は消磁されて図１１中下側の遮断位置となり、油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路３１を介しリフトシリンダ２０のボトム側に供給され、リフトシリンダ２０が伸長し、荷受台５が上昇する。

一方、荷役動作又は展開動作における荷受台５の下降動作時には、操作装置４６等からの操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って、コイル３７ａへの通電が停止される。コイル３７ａが消磁されると接点３７ｂが開き、電動モータ２８及び油圧ポンプ２９が停止すると共に、上昇動作用制御弁３２が消磁されて図１１中右側の遮断位置になる。同時に、操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って下降動作用制御弁３４のソレノイド部３４ａに駆動指令信号が入力され、下降動作用制御弁３４が図１１中上側の連通位置に切り換わる。これにより、リフトシリンダ２０のボトム側が圧油戻し通路３３を介しオイルタンク３０に連通し、荷受台５が自重で下降する。

また、パワーユニット２６は、圧油供給通路３８、絞り弁３９、逆止弁４０、圧油供給通路４１、後進動作用制御弁４２、圧油戻し通路４３及び前進動作用制御弁４４を備えている。圧油供給通路３８は、油圧ポンプ２９の吐出管路２９ａから分岐してスライドシリンダ１４のロッド側に接続している。圧油供給通路３８には絞り弁３９及び逆止弁４０が設けられている。圧油供給通路４１は、圧油供給通路３８から分岐してスライドシリンダ１４のボトム側に接続している。圧油供給通路４１には後進動作用制御弁４２が設けられており、後進動作用制御弁４２によって圧油供給通路４１が連通又は遮断される。圧油戻し通路４３は後進動作用制御弁４２の下流側で圧油供給通路４１から分岐してオイルタンク３０に接続している。圧油戻し通路４３には前進動作用制御弁４４が設けられており、前進動作用制御弁４４によって圧油戻し通路４３が連通又は遮断される。

例えば、展開動作における荷受台５のスライド動作時には、操作装置４６等からの操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って、コンダクタリレー３７のコイル３７ａに通電される。コイル３７ａが励磁されると接点３７ｂが閉じ、電動モータ２８及び油圧ポンプ２９が駆動される。同時に、操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って後進動作用制御弁４２のソレノイド部４２ａに駆動指令信号が入力され、後進動作用制御弁４２が図１１中上側の連通位置に切り換わる。このとき、前進動作用制御弁４４は消磁されて図１１中下側の遮断位置となり、油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路４１を介しスライドシリンダ１４のボトム側に供給される。これによりロッド側との受圧面積差によってスライドシリンダ１４が伸長し、荷受台５等が後方にスライドする。

一方、格納動作における荷受台５のスライド動作時には、後述する操作装置４６等からの操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って、コンダクタリレー３７のコイル３７ａへの通電が停止される。コイル３７ａが消磁されると接点３７ｂが閉じ、電動モータ２８及び油圧ポンプ２９が駆動される。同時に、操作信号に応じて制御装置４５から出力される指令信号に従って前進動作用制御弁４４のソレノイド部４４ａに駆動指令信号が入力され、前進動作用制御弁４４が図１１中上側の連通位置に切り換わる。このとき、後進動作用制御弁４２は消磁されて図１１中下側の遮断位置となり、油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路３８を介しスライドシリンダ１４のロッド側に供給される。これによりスライドシリンダ１４のボトム側からの圧油が圧油戻し通路４３を介してオイルタンク３０に流出し、スライドシリンダ１４が収縮して荷受台５等が前方にスライドする。

なお、スライダ９が確実に後端位置にある状態で荷受台５を昇降させるため、リフトシリンダ２０を伸長させる間、後進動作用制御弁４２を連通位置に切り換えて既述したストッパ８ｉ及びストライカ９ｎが押し合うように構成することもできる。荷受台５の下降時も油圧ポンプ２９を駆動し、後進動作用制御弁４２のボトム側に圧油を供給して、スライダ９を後端位置に付勢するように構成することもできる。また、スライダ９の後進時に瞬間的に前進動作用制御弁４４を連通位置に切り換え、スライドシリンダ１４を圧抜きするように構成することもできる。

本実施形態においては、メインリリーフ弁３６よりも下流側で後進動作用制御弁４２及び前進動作用制御弁４４よりも上流側の位置において、バイパス通路７１が吐出管路２９ａから分岐して圧油戻し通路４３に接続している。このバイパス通路７１には、サブリリーフ弁７３と切換弁７２とが設けられている。切換弁７２は、そのソレノイド駆動部７２ａへの駆動信号によって切り換えポジションが連通位置（図中上側の位置）又は遮断位置（図中下側の位置）に切り換わる。切換弁７２の切り換えポジションによってサブリリーフ弁７３への圧油の流れが連通又は遮断される。切換弁７２はサブリリーフ弁７３の上流側に設けられているが、下流側に設けても良い。サブリリーフ弁７３のリリーフ圧（例えば６ＭＰａ程度）は、メインリリーフ弁３６のリリーフ圧（例えば２０ＭＰａ程度）よりも低く設定してある。切換弁７２が連通位置に切り換わって吐出管路２９ａに接続した際には、吐出管路２９ａの圧油の最大値がメインリリーフ弁３６のリリーフ圧よりも低い値に規定される。

また、油圧ポンプ２９の吐出管路２９ａには、押し付けローラ８ｅを介してガイドレール８に荷受台５が押し付けられたことを検出する押圧センサとして圧力センサ７４が設けられている。ガイドレール８に荷受台５が押し付けられると吐出管路２９ａの圧力が上昇することから、圧力センサ７４の検出値が閾値（設定値）を超えたらガイドレール８に荷受台５が接触したと判定できる。

１−６．制御装置
図１２は荷受台昇降装置４に備えられた制御装置の一構成例を周辺機器と併せて表す機能ブロック図である。図１２に示した制御装置４５は、車両側（又はパワーユニット２６内）に設けられている。この制御装置４５は、荷受台昇降装置４の電源（バッテリ）５７に電源スイッチ５８を介して接続しており、電源スイッチ５８によって電源の入り切りが切り換えられる。電源スイッチ５８は、例えば車両の運転室２内やパワーユニット２６等に設置することができる。制御装置４５に入力される操作信号には、操作装置２７が出力する有線信号の他、リモコン等の無線式の操作装置４６が出力する無線信号が含まれる。

操作装置２７は、例えば、押しボタン式の上げ動作スイッチ４７Ａ及び下げ動作スイッチ４７Ｂを備えたペンダント操作方式のものである。この操作装置２７は、上げ動作スイッチ４７Ａ又は下げ動作スイッチ４７Ｂの操作に応じた操作信号を制御装置４５にケーブル等を介して出力する。

操作装置４６は、上げ動作スイッチ４８Ａ、下げ動作スイッチ４８Ｂ及び電源スイッチ４８Ｃ、並びに送信部４９を備えている。上げ動作スイッチ４８Ａ、下げ動作スイッチ４８Ｂ及び電源スイッチ４８Ｃは押しボタン式のスイッチである。送信部４９は、上げ動作スイッチ４８Ａ又は下げ動作スイッチ４８ＢのＯＮ・ＯＦＦ状態等のシリアルデータを生成し、このシリアルデータを無線信号として送信する。操作装置４６はオペレータが携帯することもできるが、運転室２や荷台３の中等に保管される場合もある。

制御装置４５は、入力部５０，５１、記憶部（メモリ）５２、演算部（ＣＰＵ）５３及び出力部５４を備えている。入力部５０は、後端センサ１５、中間センサ１６、ゲートセンサ５６及び圧力センサ７４からの検出信号、操作装置２７からの操作信号を入力する機能部である。入力部５１は、操作装置４６からの無線操作信号を受信する機能部である。記憶部５２は、制御プログラム（例えばシーケンス制御やタイマ制御等に基づいたプログラム）や制御閾値を記憶する機能部である。演算部５３は、記憶部５２に記憶された制御プログラムに従って演算処理を実行しシリンダ１４，２０の動作を指示する指令信号等を生成する機能部である。出力部５４は、演算部５３で生成した指令信号を各制御弁３２，３４，４２，４４，７２のソレノイド部３２ａ，３４ａ，４２ａ，４４ａ，７２ａやコンダクタリレー３７に適宜出力する機能部である。

２．動作
続いて荷受台昇降装置４の動作を説明する。

２−１．展開動作
図１３は制御装置４５による荷受台５の展開動作の制御手順を表したフローチャート、図１４は展開動作中の荷受台昇降装置４の状態と入出力信号の入り切りとの関係について表形式でまとめた模式図である。これらの図に示したように、荷受台昇降装置４の展開動作では、第１の引き出し動作、第１の下降動作、第２の引き出し動作及び第２の下降動作の手順が順次実行される。制御装置４５はこれら一連の手順を経て、格納位置から接地位置までステップ状に荷受台５が移動するようにリフトシリンダ２０及びスライドシリンダ１４の動作を指示する。すなわち、図１に矢印で示した格納動作と反対の動作を指令する。第１の引き出し動作は、格納位置から中間位置まで荷受台５を引き出し、機能状態にある落下防止部材７５を非機能状態にする動作である。第１の下降動作は、中間位置まで引き出した荷受台５を中間高さまで下降させる動作である。第２の引き出し動作は、中間高さで荷受台５を後端位置まで引き出す動作である。第２の下降動作は、後端位置で荷受台５を中間高さから接地高さまで下降させる動作である。詳しくは以下の通りである。

（１）第１の引き出し動作
図１３のステップ１０１−１０３の手順と図１４の最上段の「第１の引出」の図示を併せて参照して第１の引き出し動作を説明する。制御装置４５は、操作装置２７又は４７の下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作信号が入力されたかどうかを判断する（ステップ１０１）。操作信号が入力された場合には、コンダクタリレー３７（図１１参照）に通電して油圧ポンプ２９を駆動すると共に、後進動作用制御弁４２を開いてスライダ９を前端位置から後進させる（ステップ１０２）。操作信号の入力がない間はステップ１０１を繰り返して操作信号の入力を待つ。このとき、後進動作用制御弁４２を開くと同時に、下降動作用制御弁３４及び前進動作用制御弁４４を極短時間（例えばそれぞれ８０ｍｓ，５００ｍｓ）だけ開くようにすることが好ましい。これにより荷受台５とガイドレール８との摩擦が抑制されると共に、スライドシリンダ１４の圧抜きができる。スライダ９の後進中には、スライダ９が中間位置に達したかどうかを中間センサ１６の信号を基に判定する（ステップ１０３）。中間センサ１６の信号がＯＦＦでスライダ９が中間位置に達するまでは、ステップ１０１−１０３の手順を繰り返し、下げ動作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂが操作されている間だけスライダ９を後進させ、操作が解除された場合には停止させる。

（２）第１の下降動作
ここでは、図１３のステップ１０３−１０６の手順と図１４の２段目の「第１の下降」の図示を併せて参照して第１の下降動作を説明する。スライダ９が後進するうちに中間センサ１６からの検出信号が入力され、ステップ１０３においてスライダ９が中間位置に達したことを認識したら、制御装置４５は、後進動作用制御弁４２を閉じてスライダ９の後進動作を停止させる。そして、下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ１０４）、操作信号が入力された場合には、油圧ポンプ２９を停止させると共に下降動作用制御弁３４を開けて荷受台５を下降させる（ステップ１０５）。操作信号の入力がない場合にはステップ１０４を繰り返して操作信号の入力を待つ。荷受台５の下降中には、荷受台５が中間高さまで下降したかどうかをゲートセンサ５６の信号を基に判定する（ステップ１０６）。ゲートセンサ５６の信号がＯＦＦで荷受台５が中間高さまで下降していない間は、ステップ１０４−１０６の手順を繰り返し、下げ動作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂが操作されている間だけ荷受台５を下降させ、操作が解除された場合には停止させる。

（３）第２の引き出し動作
ここでは、図１３のステップ１０６−１０９の手順と図１４の３段目の「第２の引出」の図示を併せて参照して第２の引き出し動作を説明する。荷受台５が下降するうちにゲートセンサ５６からの検出信号が入力され、ステップ１０６において荷受台５が中間高さまで下降したことを認識したら、制御装置４５は、下降動作用制御弁３４を閉じて荷受台５の下降動作を停止させる。そして、下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ１０７）、操作信号が入力された場合には、油圧ポンプ２９を駆動すると共に後進動作用制御弁４２を開けて再びスライダ９を後進させる（ステップ１０８）。操作信号の入力がない場合にはステップ１０７を繰り返して操作信号の入力を待つ。スライダ９の後進中には、スライダ９が後端位置に達したかどうかを後端センサ１５の信号を基に判定する（ステップ１０９）。後端センサ１５の信号がＯＦＦでスライダ９が後端位置に達するまでは、ステップ１０７−１０９の手順を繰り返し、下げ動作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂが操作されている間だけスライダ９を後進させ、操作が解除された場合には停止させる。

（４）第２の下降動作
ここでは、図１３のステップ１０９−１１４の手順と図１４の下２段の「第２の下降」及び「接地」の図示を併せて参照して第２の下降動作を説明する。スライダ９が後進するうちに後端センサ１５からの検出信号が入力され、ステップ１０９においてスライダ９が後端位置に達したことを認識したら、制御装置４５は、後進動作用制御弁４２を閉じてスライダ９の後進動作を停止させる。そして、下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ１１０）、操作信号が入力された場合には、油圧ポンプ２９を停止させると共に下降動作用制御弁３４を開けて荷受台５を再び下降させる（ステップ１１１）。この下降動作は、下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂから操作信号が入力されている間継続され（ステップ１１２）、荷受台５が接地して操作者が下降操作を止めたら荷受台５を停止させる（ステップ１１３）。荷受台５が接地したら、操作者は荷受台本体部２３を引いて水平に展開し、荷役作業ができる状態にする（ステップ１１４）。これにより荷受台５の展開作業は完了し、その後、操作装置２７又は４６を操作することで荷受台５を昇降させて荷役作業を行うことができる。

２−２．格納動作
図１５は制御装置４５による荷受台５の格納動作の制御手順を表したフローチャート、図１６は格納動作中の荷受台昇降装置４の状態と入出力信号の入り切りとの関係について表形式でまとめた模式図である。これらの図に示したように、荷受台昇降装置４の格納動作では、第１の上昇動作、第１の引き込み動作、第２の上昇動作及び第２の引き込み動作の手順が順次実行される。制御装置４５はこれら一連の手順を経て、接地位置から格納位置までステップ状に荷受台５が移動するようにリフトシリンダ２０及びスライドシリンダ１４の動作を指示する。第１の上昇動作は、スライダ９を後端位置に止めて荷受台５を接地高さから中間高さまで上昇させて地面から浮上させる動作である。第１の引き込み動作は、荷受台５を中間高さで保持したままスライダ９を中間位置まで前進させて荷受台５を車枠１の下側に引き込む動作である。第２の上昇動作は、スライダ９を中間位置に止めて荷受台５を格納高さまで上昇させてガイドレール８に押し付ける動作である。第２の引き込み動作は強制的に実行される手順であり、荷受台５を格納高さで保持したままスライダ９を前端位置まで前進させて荷受台５を格納位置に引き込み、落下防止部材７５を機能状態に移行させる動作である。最後の第２の引き込み動作は、スライドシリンダ１４の動作を指示する信号（上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作信号）の有無に関係なく、荷受台５がガイドレール８に接触したことが認識されたら、制御装置４５によって実行される。第２の引き込み動作を経て、格納位置まで強制的に荷受台５が引き込まれ、第２部材７７が第１部材７６に対向する。詳しくは以下の通りである。

（１）第１の上昇動作
ここでは、図１５のステップ２０１−２０４の手順と図１６の上２段の「接地」及び「第１の上昇」の図示を併せて参照して第１の上昇動作を説明する。荷受台５を格納する場合、接地位置において荷受台本体部２３を支持ローラ１２に立て掛け（ステップ２０１）、操作装置２７又は４６の上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａを押す。制御装置４５は、上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作信号が入力されたかどうかを判断する（ステップ２０２）。操作信号が入力された場合には、コンダクタリレー３７（図１１参照）に通電して油圧ポンプ２９を駆動すると共に、上昇動作用制御弁３２を開いて荷受台５を上昇させる（ステップ２０３）。このとき、上昇動作用制御弁３２と共に後進動作用制御弁４２が開かれており、スライダ９が後端位置にある状態のまま荷受台５が接地位置から上昇する。操作信号の入力がない場合にはステップ２０２を繰り返して操作信号の入力を待つ。荷受台５の上昇中には、荷受台５が中間高さに達したかどうかをゲートセンサ５６の信号を基に判定する（ステップ２０４）。荷受台５が中間高さに達するまでは、ステップ２０２−２０４の手順を繰り返し、上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａが操作されている間だけ荷受台５を上昇させ、操作が解除された場合には停止させる。

（２）第１の引き込み動作
ここでは、図１５のステップ２０４−２０７の手順と図１６の３段目の「第１の引込」の図示を併せて参照して第１の引き込み動作を説明する。荷受台５が上昇するうちにゲートセンサ５６からの検出信号が入力され、ステップ２０４において荷受台５が中間高さに達して格納動作に入ったことが認識されたら、制御装置４５は、上昇動作用制御弁３２を閉じて荷受台５の上昇動作を停止させる。そして、上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作信号が入力されたかどうかを判断し（ステップ２０５）、操作信号が入力された場合には、前進動作用制御弁４４を開いて、荷受台５を中間高さで保持したままスライダ９を前進させる（ステップ２０６）。このとき、前進動作用制御弁４４を開くと同時に後進動作用制御弁４２、下降動作用制御弁３４及び切換弁７２を僅かな時間（例えば５００ｍｓ）だけ開いてスライドシリンダ１４及びリフトシリンダ２０の圧抜きを実行すると良い。操作信号の入力がない場合にはステップ２０５を繰り返して操作信号の入力を待つ。スライダ９の前進中には、スライダ９が中間位置に達したかどうかを中間センサ１６の信号を基に判定する（ステップ２０７）。中間センサ１６の信号がＯＦＦでスライダ９が中間位置に達するまでは、ステップ２０５−２０７の手順を繰り返し、上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａが操作されている間だけスライダ９を前進させ、操作が解除された場合には停止させる。

（３）第２の上昇動作
ここでは、図１５のステップ２０７−２１１の手順と図１６の４段目の「第２の上昇」の図示を併せて参照して第２の上昇動作を説明する。制御装置４５は、スライダ９が前進するうちに中間位置に到達して中間センサ１６からの検出信号が入力されたか否かを判定する（ステップ２０７）。スライダ９が中間位置に達したことを認識したら、制御装置４５は、前進動作用制御弁４４を閉じてスライダ９の前進動作を停止させると共に、切換弁７２を連通位置に切り換えて油圧回路のリリーフ圧を下げる（ステップ２０８）。その後、上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作信号が入力されたかどうかを判断する（ステップ２０９）。制御装置４５は、操作信号が入力された場合には上昇動作用制御弁３２を開けて、スライダ９が中間位置にある状態のまま荷受台５を再び上昇させ（ステップ２１０）、操作信号の入力がない場合にはステップ２０９を繰り返して操作信号の入力を待つ。この荷受台５の再上昇を開始する際、上昇再開時点でリリーフ圧がサブリリーフ弁７３によるリリーフ圧まで厳密に低下していることは問われず、回路的にサブリリーフ弁７３が作動し得る状態に切り換わっていれば良い。タイミングの誤差で荷受台５の再上昇がリリーフ弁の切り換えから遅れる場合もあり得るが、荷受台５が格納高さに到達するまでにサブリリーフ弁７３が作動し得る状態になっていれば良い。

荷受台５の上昇中には、荷受台５が格納高さに達したかどうかを圧力センサ７４の信号を基に判定する（ステップ２１１）。圧力センサ７４の信号がＯＦＦで荷受台５が格納高さに達するまでは、ステップ２０９−２１１の手順を繰り返し、上げ動作スイッチ４７Ａ又は４８Ａが操作されている間だけ荷受台５を上昇させ、操作が解除された場合には停止させる。

（４）第２の引き込み動作
ここでは、図１５のステップ２１１−２１５の手順と図１６の最下段の「第２の引込」の図示を併せて参照して第２の引き込み動作を説明する。荷受台５が上昇するうちに圧力センサ７４で検出される荷受台５とガイドレール８との接触圧力が所定圧力（例えば４０ＭＰａ）以上になった場合、制御装置４５は、ステップ２１１において荷受台５が格納高さに達したことを認識する。荷受台５がガイドレール８に接触したことをトリガとして、制御装置４５は、上昇動作用制御弁３２を閉じて荷受台５の上昇動作を停止させ、荷受台５を格納高さで保持したままスライダ９を前進させる（ステップ２１２）。

このスライダ９の再前進動作は、格納動作時にガイドレール８に荷受台５が接触したことを認識した場合に制御装置４５によって自動的に指令される動作である。制御装置４５は、操作装置２７又は４６の操作の有無に関係なく前進動作用制御弁４４を開いてスライダ９を前進させる（ステップ２１２）。このとき、前進動作用制御弁４４を開いた時点から僅かに（例えば５００ｍｓ）遅れて切換弁７２を閉じ、油圧回路のリリーフ圧をメインリリーフ弁３６によるリリーフ圧に復帰させる（ステップ２１３）。再前進動作の開始時点にガイドレール８に対する荷受台５の接触圧力を弱めておくためである。制御装置４５は、設定時間だけスライダ９を前進させたら、前進動作用制御弁４４を閉じてスライダ９の前進動作を停止させる（ステップ２１４）。この前進動作をする設定時間とは、作動油の粘度の変動を考慮しても中間位置から前端位置までスライダ９が移動するのに十分な時間である。こうして格納位置に荷受台５が引き込まれるのに伴って、第１部材７６の支持部７６ｂがテーパ７７ｇを介して第２部材７７のスリット７７ｆに進入する。その後荷受台５が格納位置に到達すると、第１部材７６の支持部７６ｂがスリット７７ｆに収まると同時に、第２部材７７の拘束部７７ｃと荷受台本体部２３の裏面との対向面間に第１部材７６の被拘束部７６ｃが収まる。これにより、落下防止部材７５が非機能状態から機能状態に移行する。荷受台５が格納位置に到達した後、制御装置４５は油圧ポンプ２９を停止させ、電源が切られたかどうかを判定し（ステップ２１５）、電源ＯＦＦを確認して図１５の手順を終了する。

３．効果
（１）走行ローラ
本実施形態によれば、荷受台５の引き出し及び引き込みの際、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃをガイドレール８の上面及び下面に転動させてスライダ９を前後に移動させる。パッドをガイドレールに滑らせてスライダを移動させる構成のような摩擦抵抗がないので、スライダ９の移動を円滑化することができ、荷受台５の引き込み及び引き出しの動作速度を向上さることができる。また、パッドを摺動させる構成と異なり、ガイドレール８のローラ走行面にグリスを頻繁に塗布する必要がなく、ガイドレールにゴミが付着し難くなるメリットもある。

また、単にガイドレールに対して走行ローラでスライダが走行する構成としては他にも、ガイドレールを中空の部材で形成し、ガイドレールの内部を走行ローラが転動する構成も考えられる。しかし、この構成の場合は走行ローラの軸を両持ち構造とすることが難しく、走行ローラの支持構造の強度に課題がある。ガイドレールに軸を通すスリットを設ければ軸を両持ち構造にすることはできるが、スリットは走行方向への軸の移動を許容するためにスライダの移動距離をカバーするように設けなければならず、ガイドレールの強度を低下させてしまう。また、走行ローラがガイドレールの内側に配置されるので、ガイドレールのローラ走行面の清掃や走行ローラのメンテナンスも容易ではない。

それに対し、本実施形態では上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃがガイドレール８の上面及び下面を転動する構成であるため、ガイドレール８を挟んで対向する２枚のブラケット９ａによって軸９ｆを両持ち支持することができる。また、ガイドレール８に軸９ｆを通すスリット等を加工する必要がなく、ガイドレール８の強度低下の心配もない。また、ローラ走行面はガイドレール８の上面及び下面であるため清掃も容易である。

（２）段差
本実施形態ではガイドレール８に段差８ｃ，８ｄを設けたことにより、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが段差８ｃ，８ｄを乗り越えなければ格納位置から荷受台５が引き出されない。これにより、車両の急発進時等に荷受台５やスライダ９等の慣性によって意図せず荷受台５が引き出されることを抑制することができる。

（３）押し付けローラ
格納動作時にガイドレール８に押し付けた状態で荷受台５を引き込む場合、パッドを介してガイドレール８及び荷受台５を接触させる構成とすると、パッドの摩擦力が荷受台５の引き込み動作の抵抗になる。それに対し、本実施形態では荷受台５が押し付けローラ８ｅを介してガイドレール８に荷受台５が押し付けられるので、引き込み動作の際は荷受台５に押し付けローラ８ｅが転動する。これにより荷受台５の引き込み動作（この例では第２の引き込み動作）を円滑化し、引き込み速度を向上させることができる。第１の引き出し動作時にも同様のことが言える。

また、押し付けローラ８ｅを荷受台本体部２３の裏面に設けて引き込み時に押し付けローラ８ｅがガイドレール８に転動する構成とすることもできる。但しこの場合、荷受台５とガイドレール８との相対位置が左右方向にずれると押し付けローラ８ｅとガイドレール８との接触状態が変化し、著しい場合には脱輪し得る。それに対し、本実施形態ではガイドレール８側に押し付けローラ８ｅを設け、これに対して面積の広い荷受台本体部２３の裏面が接触する構成であるため、押し付けローラ８ｅと荷受台本体部２３の裏面とを常時安定的に接触させることができる。

（４）スクレーパ
本実施形態ではスライダ９にスクレーパ９ｄ，９ｅを設けたことにより、スライダ９の移動に伴ってスクレーパ９ｄ，９ｅがガイドレール８のローラ走行面を摺動する。これによりガイドレール８のローラ走行面にゴミ等が付着しても、そのゴミ等をスクレーパ９ｄ，９ｅによって掻き落とし、ローラ走行面を清掃することができる。従って、スライダ９の移動の円滑性を確保するに当たって、ガイドレール８の洗浄作業やメンテナンスの負担を軽減することができる。

また、スクレーパ９ｄ，９ｅは板状の部材をローラ走行面に対して起立させたものであるため、ゴミ等の掻き取り性能が良い。またスクレーパ９ｄ，９ｅとローラ走行面との接触面積は小さいので、ローラ走行面との間に作用する摩擦力は小さく、スライダ９の移動に対する抵抗も小さく抑えることができる。スクレーパ９ｄ，９ｅ自体は板状部材に過ぎないため、ローラ走行面との接触部はローラ走行面の形状に応じて如何様にも形成することができ、ローラ走行面の形状に柔軟に対応することができる。

また、スクレーパ９ｄ，９ｅはそれぞれ上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃの後側にあるので、荷受台５の引き出し時に対応する走行ローラに先行してローラ走行面を清掃する。そのため荷受台５の引き出し時には、常に清掃直後のローラ走行面を上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが転動する。一般に荷受台５は荷役作業に使用される時間よりも格納されている時間の方が長いため、例えば車両走行時のような格納時の方がガイドレール８にゴミ等が付着し易い。従って上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃの後側にスクレーパ９ｄ，９ｅを設けたことにより、荷受台５の格納時にガイドレール８に付着したゴミ等を走行ローラに先行して清掃できるので、スクレーパ９ｄ，９ｅを効果的に機能させることができる。但し、本実施形態では上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃの後側にスクレーパ９ｄ，９ｅを設けた場合を例に挙げて説明したが、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃの前側、又は前後両側にスクレーパを設ける構成とすることもできる。

（５）落下防止部材
落下防止部材７５が機能状態にあるとき、荷受台５が格納位置にあり、第２部材７７のスリット７７ｆに第１部材７６の支持部７６ｂが、第２部材７７の拘束部７７ｃと荷受台本体部２３の裏面との対向面間に第１部材７６の被拘束部７６ｃが収まる。従って、第２部材７７によって被拘束部７６ｃの上下左右の移動が制限され、車両走行中等に荷受台５に対して上下方向は勿論のこと左右いずれの方向に強い揺れが加わっても、格納位置における荷受台５の上下左右の揺れを制限することができる。

本実施形態の場合、第１部材７６を断面Ｔ字型、第２部材７７を箱型である。このように第１部材７６及び第２部材７７はいずれも板材で簡単に構成することができる。

また、スリット７７ｆの入口にテーパ７７ｇを設けたことにより、第１部材７６の支持部７６ｂのスリット７７ｆへの進入、ひいては非機能状態から機能状態への移行を円滑化することができる。荷受台５がガイドレール８に押し付けられるので第２の引き込み動作時の荷受台５の高さは一定であるため、第１部材７６と第２部材７７の高さ方向の位置合わせの精度は確保されている。また、格納位置では押し付けローラ８ｅが第２部材７７の取り付け部７７ａに乗り上げるので、この点も第１部材７６と第２部材７７の高さ方向の位置合わせの精度の確保に寄与している。

なお、荷受台を引き込む際にガイドレールに荷受台を押し付けない場合、引き込み動作時の荷受台の高さには作動油の粘度等でバラつきが生じ得る。この場合に第１部材７６と第２部材７７の高さ方向の位置ずれを許容するためには、落下防止部材に何らかの可動機構を付加することも考えられる。しかし、この場合には、長期使用に伴って錆や磨耗が生じると可動機構の動作品質が劣化し、動作の円滑性が損なわれる恐れがある。それに対し、本実施形態の場合、格納動作の特殊性も手伝って、落下防止部材７５は簡素な固定式の構造とすることができる。従って、経年変化によって落下防止部材７５の動作、例えば機能状態又は非機能状態への移行動作の円滑性が損なわれることを抑制できる。

また、落下防止部材７５はガイドレール８の後端近傍に配置されているので、落下防止部材７５の第２部材７７は荷受台本体部２３の前後に延びるステーの厚くなった場所（荷受台基部２１の対向部近傍）に位置する。従って余裕をもって第２部材７７をステーの高さ以内に収めることができる。また、格納時に第２アーム１８及び第３アーム１９の基部から落下防止部材７５までの距離を長くとることができる。これにより、落下防止部材７５をより前方に配置した場合に比べて、機能状態の時の第１部材７６と第２部材７７との遊び量が同じでも上下のガタツキを小さく抑えることができる。

（６）制御装置
上記のように、荷受台５を格納位置に移行させる際に第２の上昇動作を経ることによって荷受台５をガイドレール８に押し当てるので、最終的に落下防止部材７５を機能状態に移行させる段階では荷受台５とガイドレール８との間にはガタツキがない。従って、圧油の粘度によるシリンダ１４，２０の動作速度の変動に影響されず、格納動作にあたって第２の引き込み動作時の荷受台５の高さ位置のばらつきを抑えることができる。精度良く格納高さで荷受台５を前進させることによって落下防止部材７５をスムーズに機能状態に移行させることができる。更に、落下防止部材７５を機能状態に移行させる際の荷受台５の高さ位置のばらつきを抑えられるので、落下防止部材７５のフランジ７８，７９の間の間隙を小さく設定することができる。これによりリフトシリンダ２０の圧油のリークが生じた場合に許容される荷受台５の下降幅を極僅かな距離に抑えることができる。

このとき、格納動作における第２の引き込み動作は、最終的に落下防止部材７５を機能状態に移行させるための工程であるため、その引き込み距離は僅かで足りる。具体的には、第１部材７６及び第２部材７７のフランジ７８，７９の互いの対向面の前後方向の長さ、例えば５−１０ｃｍ程度で足りる。第１の引き込み動作、第１の上昇動作、第２の上昇動作、第２の引き込み動作を経て荷受台を格納位置に移動させる製品は近年まで存在せず、一般には格納高さまで荷受台を上昇させてから格納位置まで引き込むという２段階の格納動作に操作者は慣れている。そのため、本実施形態のようなステップ状の格納動作を採用し、第２の引き込み動作を操作者の操作に任せる構成とすると、操作者が第２の引き込み動作を操作し忘れる恐れがある。第２の引き込み動作のストロークによっては第２の上昇動作を終えた時点で格納動作が完了したかのように見えかねないからである。第２の引き込み動作を操作し忘れてしまうと、落下防止の姿勢に円滑に移行させられるという前述した効果を損ない得る。

本実施形態は、このような潜在的な課題にまで配慮されている。すなわち、ステップ状に荷受台５を格納するに当たって、ガイドレール８に荷受台５が接触して最終的に荷受台５を格納位置に移動させる段階になったら、格納動作をマニュアル運転から自動運転に切り換えて強制的に格納動作を完了させるようにしてある。これにより、落下防止の姿勢に円滑に移行させられる前述した効果を確実に享受することができる。

（７）パワーユニット
第２の上昇動作中に油圧回路のリリーフ圧を下げることにより、荷受台５とガイドレール８との間に作用する押圧力が過大になることはなく、第２の引き込み動作時にガイドレール８と荷受台５とが押し付け合う力を抑えることができる。これによりガイドレール８や荷受台５に作用する応力を十分に抑えることができ、普段の運用において荷受台５の格納動作を繰り返し行っても装置の構成部品への負荷は少なく、装置の短命化を抑制することもできる。

（８）パッド
前述したようにガイドレール８は鉄製であるため、例えば格納位置で上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃとガイドレール８とが接触する構成に設計変更しても、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃの接触圧力に十分に耐えられる。ただ、走行中の車両の揺れを受けて瞬間的に上走行ローラ９ｂ又は下走行ローラ９ｃとガイドレール８との間の接触圧力が大きく上昇することも考えられる。著しい場合には上走行ローラ９ｂ又は下走行ローラ９ｃとの接触圧力を受けてガイドレール８に凹みが生じる可能性もある。

そこで、本実施形態では、格納位置でスライダ９の重量を受けるパッド８ｇ，８ｈを設け、荷受台５が格納位置にあってスライダ９がパッド８ｇ，８ｈで支持された状態では、ガイドレール８から上走行ローラ９ｂ又は下走行ローラ９ｃが離れるように構成した。そのため車両の走行中に上走行ローラ９ｂ又は下走行ローラ９ｃとガイドレール８との間の接触圧力が作用せず、上走行ローラ９ｂ又は下走行ローラ９ｃとの接触圧力によるガイドレール８の凹みの発生を抑制することができる。これによりスライダ９の走行性を良好に保つことができる。

４．その他
上記実施形態ではパッド８ｇ，８ｈでスライダ９が支持されるとガイドレール８から上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが離れる構成を例示したが、本質的効果は上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラとガイドレール８との接触圧力の過大な上昇の抑制にある。この効果は、スライダ９とガイドレール８との間にパッド８ｇ，８ｈが介在し、パッド８ｇ，８ｈによってスライダ９等の重量を支持することで達成される。従って、パッド８ｇ，８ｈでスライダ９が支持される間も上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃの少なくとも一方がガイドレール８に接触する構成としても良い。

また、Ｉ型断面のガイドレール８を用いた荷受台昇降装置４に本発明を適用した場合を例に挙げて説明したが、ガイドレール８はＩ型断面のものに限定されず、例えば矩形や六角形等の多角形型、或いは中空の断面形状のガイドレールを用いることもできる。

また、落下防止部材７５の第１部材７６及び第２部材７７をそれぞれガイドレール８及び荷受台５に取り付けた。ガイドレール８を第１対象部材、荷受台５を第２対象部材とすると、第１部材７６を第１対象部材に、第２部材７７を第２対象部材に取り付けた構成であるが、第１部材７６を第２対象部材に、第２部材７７を第１対象部材に取り付けた構成としても良い。

第１の上昇動作から第１の引き込み動作に動作を切り換える荷受台５の「中間高さ」、及び第１の引き込み動作から第２の上昇動作に動作を切り換えるスライダ９の「中間位置」について精度は要求されない。従って、シリンダ１４，２０の動作速度の変動によってこれら動作切り換えの高さ方向又は前後方向の位置にばらつきが生じても問題はない。最終的に第２の引き込み動作の際にガイドレール８に荷受台５が接触していれば良いので、例えばセンサ１５，１６，５６，７４を用いずに既定のシーケンスで接地位置から格納位置まで荷受台５を移動させる構成とすることもできる。この場合、第２の上昇動作を経て確実にガイドレール８に荷受台５が接触するように、シリンダ１４，２０の動作速度のばらつきを考慮して第１及び第２の上昇動作の上昇幅を大きめに設定することが好ましい。上昇幅が大きくても、油圧回路のリリーフ圧をサブリリーフ弁７３によるリリーフ圧に切り換えることによってガイドレール８と荷受台５との接触圧力が必要以上に上昇することはない。これにより、センサ類の削減によりハード構成の簡素化に加え、製作コストも抑えられる。

また、本実施形態においては、第１の上昇動作、第１の引き込み動作、第２の上昇動作、第２の引き込み動作という手順で荷受台５を格納する場合を例に挙げて説明した。しかしこの動作の目的は最終的にガイドレール８に押し付けた状態で荷受台５を格納位置に引き込むことであり、荷受台５がガイドレール８に接触するまでの手順（荷受台５の動作経路）については特に限定されない。例としては、まず接地状態のまま荷受台５を前方に引き込み、その後荷受台５を上昇させてガイドレール８に接触させ、更に格納位置まで引き込むという、引き込み、上昇、引き込みの格納動作を採用することもできる。この場合、荷受台５が接地した状態での引き込み動作を容易化する上では、必要に応じて荷受台５の接地部にローラを設けることもできる。また、接地位置から荷受台５を微小距離引き込んで中間高さまで上昇させ、中間位置まで引き込んでから上昇させてガイドレール８に接触させた後、最終的に格納位置まで引き込む格納動作を採用することもできる。引き込み、上昇、引き込み、上昇、引き込みという手順である。更には、引き出し動作や下降動作を途中に組み入れた格納動作とすることも必要であれば可能である。

また、本実施形態では、荷受台を車枠の下側に格納する格納式荷受台昇降装置を適用対象とした場合を例に挙げて説明した。しかし、この種の格納式荷受台昇降装置には、車枠の下側に格納する格納姿勢の他、荷受台を荷台の後部に起立させた格納姿勢を選択することができるものも存在する。本実施形態は、このような複数の格納姿勢を採用する種の格納式荷受台昇降装置であっても、荷受台を車枠の下側に格納する際に適用することができ、同様の効果を得ることができる。

また、荷受台５を車両の後側に引き出して荷役作業をする格納式荷受台昇降装置に本発明を適用した場合を例に挙げて説明したが、荷受台を車両の左側又は右側に引き出して荷役作業を行う格納式荷受台昇降装置に本発明を適用しても同様の効果が得られる。

更に、上記では第２の上昇動作から第２の引き込み動作に移行したら自動的に荷受台５が格納位置に移動する場合を説明したが、この自動動作（第２の引き込み動作）を途中で停止させられるようにすることもできる。この場合、例えば操作装置２７又は４６に第２の引き込み動作の停止を指示する停止スイッチ４７Ｄ又は４８Ｄ（図１２参照）を設けることが好ましい。停止スイッチ４７Ｄ又は４８Ｄの操作信号に応じて、スライドシリンダ１４の停止を指令する信号が制御装置４５から前進動作用制御弁４４に出力され、前進動作用制御弁４４が閉じる構成とすることができる。また、第２の引き込み動作の自動化を省略し、第１の上昇動作や第１の引き込み動作等の他の動作と同じく操作時のみ実行されるようにしても良い。

１ 車枠
４ 格納式荷受台昇降装置
５ 荷受台
８ ガイドレール
９ スライダ
９ｂ 上走行ローラ
９ｃ 下走行ローラ
１７ 第１アーム（アーム）
１８ 第２アーム（アーム）
１９ 第３アーム（アーム）
９ａ ブラケット
９ｆ 軸
８ｃ，ｄ 段差
８ｇ，８ｈ パッド

Claims (5)

1. 荷受台を車枠の下側の格納位置に引き込んで格納する格納式荷受台昇降装置において、
   前記車枠の下部に取り付けたガイドレールと、
   前記ガイドレールに沿って移動するスライダと、
   前記スライダと前記荷受台とを連結するアームとを備え、
   前記スライダは、前記ガイドレールの上面を転動するように設けた上走行ローラ、及び前記ガイドレールの下面を転動するように設けた下走行ローラを備え、前記上走行ローラ及び前記下走行ローラをそれぞれ前記ガイドレールの上面及び下面に転動させて走行する構成であることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
2. 請求項１の格納式荷受台昇降装置において、
   前記スライダは、前記ガイドレール、前記上走行ローラ及び前記下走行ローラを挟んで対向する２枚のブラケットを備え、
   前記上走行ローラ及び前記下走行ローラの軸は、前記２枚のブラケットに両端が支持された両持ち構造であることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
3. 請求項１又は２の格納式荷受台昇降装置において、前記ガイドレールの前記上面及び前記下面の少なくとも一方には、前記荷受台が前記格納位置から引き出される際に前記ローラが乗り越える段差が設けられていることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
4. 請求項１−３のいずれか１項の格納式荷受台昇降装置において、前記ガイドレールの断面がＩ型であることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
5. 請求項１−４のいずれか１項の格納式荷受台昇降装置において、
   前記格納位置で前記スライダの重量を受けるパッドを備えており、
   前記荷受台が前記格納位置にあるとき前記スライダが前記パッドで支持されるように構成されていることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。

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