JP6777578B2 - 格納式荷受台昇降装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両の荷台に対する荷物等の積卸作業を支援する格納式荷受台昇降装置に関する。

荷受台昇降装置とは、車両の荷台床面高さと地面高さとの間で荷受台を昇降させ、車両の荷台に対する荷物等の積卸作業を支援するものである。荷受台昇降装置の中には、車枠の下側に引き込んで荷受台を格納する格納式のものがある。この種の荷受台昇降装置では、格納動作に当たってまず荷受台を上昇させて所定高さに到達したことがセンサで検知されたら、前進動作に切り換えて荷受台を車両の下側に引き込む（特許文献１等参照）。

特許第３３１８２７１号公報

しかし荷受台が所定高さにあることを検知するセンサは検知範囲が狭く、荷受台を格納位置まで引き込む途中で荷受台が上下に振動したりすると、入り状態から切り状態に意図せず切り換わってしまう可能性がある。特にセンサの応答性が高いほど、センサの切り状態から入り状態に切り換わると即座に前進動作に移行する。しかしセンサの入り切りをセンサ出力と閾値との比較で区別する場合、振動等によって前進動作時に荷受台が下側に僅かに動くだけでセンサが切り状態になってしまう。センサが切り状態になると、制御装置は荷受台が所定高さに到達していないものと誤認識して荷受台を再上昇させようとし、結果として不要な動作切り換えが発生して格納動作の円滑性が低下する恐れがある。

本発明の目的は、不要な再上昇動作の発生による荷受台の格納動作の円滑性の低下を抑制できる格納式荷受台昇降装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明は、荷受台、車両の下部に設けたガイドレール、前記ガイドレールに沿って移動するスライダ、前記スライダを移動させるスライドシリンダ、前記スライダに対して前記荷受台を昇降可能に連結するアーム、及び前記荷受台を昇降させるリフトシリンダを備えた格納式荷受台昇降装置において、前記荷受台の鉛直方向位置を検出するセンサと、前記リフトシリンダ及び前記スライドシリンダを制御する制御装置を備え、前記荷受台を格納する際、前記制御装置は、前記荷受台が設定の高さ範囲の下限に到達したことが前記センサの信号を基に検知された時点から設定時間だけ前記リフトシリンダを継続して駆動して前記荷受台を前記設定の高さ範囲の中間域まで上昇させた後、前記スライドシリンダを駆動して前記荷受台を引き込むことを特徴とする。

本発明によれば、不要な再上昇動作の発生による荷受台の格納動作の円滑性の低下を抑制できる。

本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置を搭載した車両の全体構造を表す側面図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の詳細構造を表す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の詳細構造を表す左側面図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の図３中のIV−IV線による左端近傍部の矢視断面図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の図４中のＶ−Ｖ線による矢視断面図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置のスライダの左側面図である。 図６中のVII−VII線による矢視断面図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置の荷受台昇降装置の荷受台を引き出した状態の断面図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた落下防止部材の平面図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた落下防止部材の背面図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられたパワーユニットの一構成例を表す回路図である。 本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた制御装置の一構成例を周辺機器と併せて表す機能ブロック図である。 本発明の第１実施形態に係る荷受台昇降装置の展開動作中の姿勢と入出力信号の関係を表形式にまとめた模式図である。 本発明の第１実施形態に係る荷受台昇降装置の格納動作中の姿勢と入出力信号の関係を表形式にまとめた模式図である。 本発明の第１実施形態に係る荷受台昇降装置の制御手順を表したフローチャートである。 本発明の第２実施形態に係る荷受台昇降装置の制御手順を表したフローチャートである。

以下に図面を用いて本発明の実施形態を説明する。

（第１実施形態）
１．格納式荷受台昇降装置
図１は本発明の第１実施形態に係る格納式荷受台昇降装置を搭載した車両の全体構造を表す側面図である。本願明細書においては、図１の左右を車両の前後とする。

図１に示した車両は、車枠１と、車枠１の前方に設けた運転室２と、車枠１上に搭載した荷台３と、車枠１の下側後部に設けた格納式荷受台昇降装置（以下、荷受台昇降装置）４とを備えている。この荷受台昇降装置４は、例えば走行運転時には荷受台５を折り畳んで車枠１の下側の格納位置（後述）に格納する。一方で荷役作業（荷台３に対する荷物の積卸作業）時には、荷受台５を車枠１の外側（本実施形態では後方）に引き出して展開し、荷台３の床面高さと地面高さとの間で昇降させて荷役作業を支援する。

図２は荷受台昇降装置の詳細構造を表す斜視図、図３は左側面図、図４は図３中のIV−IV線による左端近傍部の矢視断面図、図５は図４中のＶ−Ｖ線による矢視断面図である。図６はスライダ（後述）の左側面図、図７は図６中のVII−VII線による矢視断面図、図８は図５に示した荷受台昇降装置の荷受台を引き出した状態の図である。図３においてはパワーユニット２６及び操作装置２７を取り外した状態を表している。

図２−図８に示したように、荷受台昇降装置４は、荷物を積載する上記の荷受台（プラットフォーム）５と、荷受台５等を前後方向に移動させるスライド駆動部６と、荷受台５を昇降させる昇降駆動部７とを備えている。なお、後述するが展開及び格納の際に荷受台５は昇降駆動部７と共に前後にスライド移動する。本願明細書では、この荷受台５及び昇降駆動部７のスライド範囲の前端を「前端位置」、後端を「後端位置」、前端位置及び後端位置の間つまり水平方向の設定位置を「中間位置」と定義する。前端位置は格納時の位置、後端位置は荷役作業時の位置である。また、荷受台５の鉛直方向位置として、ガイドレール８（後述）に接触する高さを「格納高さ」、地面に接触する高さを「接地高さ」、格納高さと接地高さの間の設定高さつまり鉛直方向の設定位置を「中間高さ」と定義する。更に、前端位置で荷受台５が格納高さにある場合、荷受台５が「格納位置」にあると記載し、後端位置で荷受台５が接地高さにある場合、荷受台５が「接地位置」にあると記載する。

１−１．スライド駆動部
スライド駆動部６は、左右一対のガイドレール８、左右のスライダ９、連結部材１０、左右のブラケット部１１、支持ローラ１２、支持フレーム１３（図３参照）、及びスライドシリンダ１４を備えている。

ガイドレール８は前後方向に延在し左右に平行に並べて２本設けられており、取り付け部８ａを介して車枠１の下側後部に取り付けてある。左右のガイドレール８は左右に延びるステー８ｂによって前端部で連結されている。また、ガイドレール８は図７等に示したように、上下に対面する水平な天板部８ｌ及び底板部８ｍを鉛直な中板部８ｎで連結したＩ型の断面形状をしている。

左右のスライダ９はそれぞれ、２枚のブラケット９ａ、上走行ローラ９ｂ、下走行ローラ９ｃ及びスクレーパ９ｄ，９ｅを備えている。なお、図５及び図８では、スライダ９の内部構造を図示するために手前側のブラケット９ａを図示省略してある。

２枚のブラケット９ａはスライダ９の本体をなす部材であり、ガイドレール８、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃを挟んで左右に対向している。ガイドレール８とこれを挟む２枚のブラケット９ａとの間には、僅かな間隙が介在している。

上走行ローラ９ｂはガイドレール８の上面に外周面を接触させ、スライダ９の移動に伴ってガイドレール８の上面を転動するように設けられている。下走行ローラ９ｃはガイドレール８の下面に外周面を接触させ、スライダ９の移動に伴ってガイドレール８の下面を転動するように設けられている。つまり、ガイドレール８を上下から挟んだ上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃによってスライダ９がガイドレール８に沿って走行する構成である。荷受台５等が前端位置にある場合を除き、スライダ９及びこれに支持された部材の重量は、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃを介してガイドレール８で支持されている。このとき、スライダ９は荷受台昇降装置４の重心よりも前方に位置するため、上走行ローラ９ｂを下走行ローラ９ｃよりも後方に配置してモーメントを支持している。ガイドレール８は上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃからの面圧を受けるのに十分な強度を有するように本実施形態では鉄製としてある。

上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃの軸（ピン）９ｆは、ガイドレール８を挟む２枚のブラケット９ａに両端が支持された両持ち梁構造をしていて、軸９ｆによって２枚のブラケット９ａが連結されている。また、軸９ｆの内部には外周部に一部が開口したグリス供給通路９ｇ（図７参照）が設けられており、プラグ（不図示）を外して注入口９ｈからグリスガン等でグリスを注入することにより、上走行ローラ９ｂや下走行ローラ９ｃに給脂できるようになっている。

スクレーパ９ｄ，９ｅは、ガイドレール８の表面に接触するように、ガイドレール８を挟む２枚のブラケット９ａの間に設けられている。具体的には、スクレーパ９ｄはブラケット９ａに固定したブラケット９ｉにボルトで固定されてガイドレール８の上面に接触している。スクレーパ９ｅはブラケット９ａに固定したブラケット９ｊにボルトで固定されてガイドレール８の下面に接触している。スクレーパ９ｄ，９ｅは、それぞれ上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃに対して荷受台５を引き出す方向（この例では後側）に位置し、後進時に上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃに先行する。スクレーパ９ｄ，９ｅは例えばゴムや樹脂等で形成されている。

連結部材１０は左右のスライダ９を連結する部材であり、両端部はブラケット９ａを貫通してスライダ９から外側（機体幅方向の外側）に突出している。ブラケット部１１は連結部材１０の左端に設けられている。支持フレーム１３は、連結部材１０から後方に延び、左右のスライダ９の間の中央付近に位置している。支持ローラ１２は格納及び展開の際に荷受台５が転接するものであり、回転軸を左右に延ばした姿勢で支持フレーム１３の先端（後端）に回転自在に設けられている。スライドシリンダ１４は、一端がブラケットを介してステー８ｂに、他端が支持フレーム１３に対して固定されている。スライドシリンダ１４の伸縮動作に伴って上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃがガイドレール８を転がって左右のスライダ９が走行し、昇降駆動部７が荷受台５と一体となって前後に移動する。

また、ガイドレール８の上面及び下面にそれぞれ段差８ｃ，８ｄ（図６等参照）が設けられている。本実施形態では、ガイドレール８の上面における段差８ｃよりも前側の部分が段差８ｃよりも後側の部分より相対的に低くなっている。同様に、ガイドレール８の下面における段差８ｄよりも前側の部分が段差８ｄよりも後側の部分より相対的に高くなっている。これら段差８ｃ，８ｄは、荷受台５が前端位置から引き出される際に上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが乗り越えなければならない位置に設けてある。具体的には、段差８ｃ，８ｄはスライダ９が前端位置にあるときにそれぞれ上走行ローラ９ｂ、下走行ローラ９ｃの後側に来る位置に設けてある。ここで言う「上走行ローラ９ｂ、下走行ローラ９ｃの後側」とは、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃのガイドレール８に最も近い（走行時にガイドレールに接触する）部分の後側、つまり上走行ローラ９ｂの下縁部、下走行ローラ９ｃの上縁部のことである。走行ローラの後縁よりも後側の意味に限定されない。

左右のガイドレール８の下部には、それぞれ押し付けローラ８ｅ（図５等参照）が設けられている。押し付けローラ８ｅは、軸を左右に延ばした姿勢でブラケット８ｆを介してガイドローラ８の下面に回転自在に支持されている。押し付けローラ８ｅは、格納動作時に上昇してくる荷受台５に接触するようにガイドレール８の後部に配置してある。また、スライダ９のブラケット９ａには、ガイドレール８を挟んだ上下の位置に押え板９ｌ，９ｍ（図５等参照）が設けられている。ガイドレール８の上面及びステー８ｂには、荷受台５が格納位置にあるときに押え板９ｌ，９ｍに対応する位置にパッド８ｇ，８ｈがそれぞれ設けられている。パッド８ｇ，８ｈは、格納位置でスライダ９及びこれに取り付けられた要素の重量を受けるものである。荷受台５が格納位置に引き込まれ（スライダ９が前端位置に引き込まれ）、上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが段差８ｃ，８ｄを越えると、押え板９ｌ，９ｍがパッド８ｇ，８ｈに接触する。このように前端位置では、押え板９ｌ，９ｍでパッド８ｇ，８ｈを上下から挟んで押え込むことでスライダ９が遊びなく上下から拘束されるようになっている。このとき、前述したように段差８ｃ，８ｄよりも前側の部分では後側の部分よりもガイドレール８の上面と下面との間の距離が短くなっている。そのため、スライダ９が前端位置にあってパッド８ｇ，８ｈで支持されているとき、ガイドレール８の上面及び下面から上走行ローラ９ｂ及び下走行ローラ９ｃが離れるようになっている。なお、スクレーパ９ｄのブラケット９ｉ及び押え板９ｌには、上走行ローラ９ｂの上側を覆うローラカバー９ｋ（図２等）がボルト等で固定されている（図４及び図６はローラカバー９ｋを取り外した状態を図示している）。

ガイドレール８には、後端センサ１５と中間センサ１６（図１２参照）が設けられている。例えば後端センサ１５はガイドレール８の後部に天板部８ｌ及び底板部８ｍの間に位置するように設けられている。スライダ９には、ブラケット９ａの内壁面にストライカ９ｎ（図８等参照）が設けられている。スライダ９が後進しガイドレール８の後端部近傍に設けたストッパ８ｉにストライカ９ｎが当たると、ストライカ９ｎが後端センサ１５で検出されてスライダ９が後端位置にあることが検知される。中間センサ１６は、スライダ９が上記中間位置にあることを検知するセンサである。例えばスライダ９にストライカ（不図示）を設け、スライダ９が中間位置にあるときにそのストライカに近接するようにガイドレール８に中間センサ１６を設けることで、中間位置にあるスライダ９を検知できる。後端センサ１５及び中間センサ１６には、例えば近接センサやリミットスイッチを用いることができる。

１−２．昇降駆動部
昇降駆動部７は、第１アーム（チルトアーム）１７、第２アーム（リフトアーム）１８、第３アーム（コンプレッションアーム）１９及びリフトシリンダ２０をそれぞれ左右一組ずつ備えている。第１アーム１７は、連結部材１０に設けたブラケット１０ａ（図４参照）に上端部が回動可能に連結されている。第２アーム１８は、基端部（前端部）が第１アーム１７に、先端部（後端部）が荷受台５にそれぞれ回動可能に連結してある。第３アーム１９は、上記ブラケット１０ａに基端部（前端部）が、荷受台５に先端部（後端部）がそれぞれ回動可能に連結されている。リフトシリンダ２０は、ロッド側が第１アーム１７の下端部に、ボトム側が第２アーム１８にそれぞれ回動可能に連結されている。第２アーム１８及び第３アーム１９はスライダ９に対して荷受台５を昇降可能に連結する平行リンクを形成し、この平行リンクがリフトシリンダ２０の伸縮駆動に伴って上下に回動駆動することで荷受台５が水平姿勢を保って昇降する。

１−３．荷受台
荷受台５は、上記昇降駆動部７に支持された荷受台基部２１と、荷受台基部２１にヒンジ２２を介し回動可能に連結された荷受台本体部２３とを備えている。ヒンジ２２は、両端が荷受台基部２１及び荷受台本体部２３にそれぞれピン（不図示）を介し回動可能に連結されており、荷受台基部２１に対する荷受台本体部２３の回動機構が、ヒンジ２２を介する二重関節構造となっている。荷受台本体部２３は、格納時には各図に示したように荷受台基部２１の上部に折り重ねられる。第２アーム１８と荷受台基部２１との連結部（又はヒンジ２２）には、荷受台５が中間高さにあるか否かの判断の基礎となる値として格納動作中の荷受台５の姿勢（折り畳み状態）を検知するゲートセンサ５６（図１２参照）が設けられている。このゲートセンサ５６には、第２アーム１８（又は荷受台基部２１）に対する荷受台基部２１（又はヒンジ２２）の角度を検出する角度センサを用いることができる。ゲートセンサ５６は所定角度を検出するものではなく僅かではあるが検出角度に範囲が与えられている。荷受台５が中間高さを含む設定の高さ範囲にある場合に入り状態となり、荷受台５が設定の高さ範囲にあることを検知する。若しくはゲートセンサ５６そのものは単純に角度検出信号を出力するものとして、後述する制御装置４５の方でゲートセンサ５６の信号を基に荷受台５が設定の高さ範囲にあることを検知する構成としても良い。

１−４．落下防止部材
ガイドレール８及び荷受台５には、格納位置にある荷受台５の下方への移動を規制し荷受台５の不測の落下を抑制する落下防止部材７５（図５等参照）が備えられている。落下防止部材７５は、ガイドレール８の後端部の下面に取り付けた第１部材７６（図８参照）、及び荷受台本体部２３の裏面（格納時に上を向く面）に取り付けた第２部材７７（図８参照）を備えている。落下防止部材７５の平面図を図９に、背面図を図１０に示す。

図９及び図１０に示すように、第１部材７６は本実施形態では左右に延びる鉛直断面がＩ型に形成された部材であり、取り付け部７６ａ、支持部７６ｂ及び被拘束部７６ｃを備えている。取り付け部７６ａは、ガイドレール８の下面にボルト等で固定する水平な板状の部位である。被拘束部７６ｃは支持部７６ｂを介して取り付け部７６ａに連結された水平な板状の部材であり、取り付け部７６ａを挟んでガイドレール８の下面に間隙を介して上下に対面している。支持部７６ｂも板状に形成されていて、前後に延びる鉛直面に沿っている。被拘束部７６ｃは支持部７６ｂの左右の少なくとも一方に延びていて、本実施形態では支持部７６ｂ及び被拘束部７６ｃをＴ字型に連結している。第１部材７６をガイドレール８に溶接等で取り付ける場合、取り付け部７６ａは不要である。

第２部材７７は荷受台５が格納位置にあるときに第１部材７６と位置が対応するように荷受台本体部２３の裏面に取り付けられており、取り付け部７７ａ、支持部７７ｂ及び拘束部７７ｃを備えている。取り付け部７７ａは拘束部７７ｃよりも左右及び前方に広く面積を確保した水平な板状の部材であり、左右両側のそれぞれ前後位置で貫通孔（この例では長穴）７７ｄに通したボルト等で荷受台本体部２３に固定されている。第２部材７７を荷受台５に溶接等で取り付ける場合、取り付け部７７ａは不要である。本実施形態では、荷受台５が格納位置に移動する際、取り付け部７７ａにおける拘束部７７ｃの前側に広がる部分に前述した押し付けローラ８ｅが乗り上げるようになっている（図５参照）。

取り付け部７７ａの後部は鉛直に折り曲げられて端壁７７ｅを形成している。拘束部７７ｃは左右の支持部７７ｂを介して取り付け部７７ａに連結された水平な板状の部材であり、支持部７７ｂ及び端壁７７ｅと共に前側が開口した箱型を形成している。拘束部７７ｃは取り付け部７７ａを挟んで荷受台本体部２３の裏面に間隙を介して上下に対面すると共にスリット７７ｆを有している。スリット７７ｆはガイドレール８と同じく前後方向に延び、入り口部分（開口側つまり前端部）にテーパ７７ｇが設けられていて、スリット７７ｆの入り口部分が広がっている。

荷受台５が格納位置にあるとき、第１部材７６の支持部７６ｂがスリット７７ｆに収まると同時に、第２部材７７の拘束部７７ｃと荷受台本体部２３の裏面との対向面間に第１部材７６の被拘束部７６ｃが収まる。以降、この状態を落下防止部材７５の「拘束状態」、第２部材７７から第１部材７６が外れた状態を落下防止部材７５の「解放状態」という。

１−５．パワーユニット
図２等に示すように、スライド駆動部６の左側のブラケット部１１には、パワーユニット２６及び操作装置２７が取り付けられている。パワーユニット２６はスライドシリンダ１４及びリフトシリンダ２０を駆動するための動力装置である。荷受台昇降装置４は操作装置２７によって操作することができる。

図１１はパワーユニット２６の一構成例を表す回路図である。同図に示したパワーユニット２６は、電動モータ２８、油圧ポンプ２９、オイルタンク３０、圧油供給通路３１、上昇動作用制御弁３２、圧油戻し通路３３、下降動作用制御弁３４、流量制御弁３５、メインリリーフ弁３６及びコンダクタリレー３７を備えている。油圧ポンプ２９は、電動モータ２８によって駆動され、オイルタンク３０から吸い込んだ作動油を吐出管路２９ａに吐出する。油圧ポンプ２９から吐出された作動油は圧油供給通路３１を介してリフトシリンダ２０に供給される。圧油供給通路３１には上昇動作用制御弁３２が設けられており、ソレノイド３２ａに入力される信号によって上昇動作用制御弁３２が開閉して圧油供給通路３１が連通又は遮断される。圧油戻し通路３３は圧油供給通路３１における上昇動作用制御弁３２の下流側から分岐し、オイルタンク３０に接続している。圧油戻し通路３３には下降動作用制御弁３４が設けられており、ソレノイド３４ａに入力される信号によって下降動作用制御弁３４が開閉して圧油戻し通路３３が連通又は遮断される。圧油戻し通路３３における下降動作用制御弁３４の下流側には、流量制御弁３５が設けられている。また、吐出管路２９ａにはメインリリーフ弁３６が設けられており、メインリリーフ弁３６によって吐出管路２９ａの圧力の最大値が規定されている。電動モータ２８とバッテリ（不図示）との間には、コンダクタリレー３７が備えられている。

また、パワーユニット２６は、圧油供給通路３８、絞り弁３９、逆止弁４０、圧油供給通路４１、引出動作用制御弁４２、圧油戻し通路４３及び引込動作用制御弁４４を備えている。圧油供給通路３８は、油圧ポンプ２９の吐出管路２９ａから分岐してスライドシリンダ１４のロッド側に接続している。圧油供給通路３８には絞り弁３９及び逆止弁４０が設けられている。圧油供給通路４１は、圧油供給通路３８から分岐してスライドシリンダ１４のボトム側に接続している。圧油供給通路４１には引出動作用制御弁４２が設けられており、ソレノイド４２ａに入力される信号によって引出動作用制御弁４２が開閉して圧油供給通路４１が連通又は遮断される。圧油戻し通路４３は引出動作用制御弁４２の下流側で圧油供給通路４１から分岐してオイルタンク３０に接続している。圧油戻し通路４３には引込動作用制御弁４４が設けられており、ソレノイド４４ａに入力される信号によって引込動作用制御弁４４が開閉して圧油戻し通路４３が連通又は遮断される。

本実施形態においては、メインリリーフ弁３６よりも下流側で引出動作用制御弁４２及び引込動作用制御弁４４よりも上流側の位置において、バイパス通路７１が吐出管路２９ａから分岐して圧油戻し通路４３に接続している。このバイパス通路７１には、サブリリーフ弁７３と切換弁７２とが設けられている。切換弁７２は、そのソレノイド７２ａに対する指令信号によって切り換えポジションが連通位置（図中上側の位置）又は遮断位置（図中下側の位置）に切り換わる。切換弁７２の切り換えポジションによってサブリリーフ弁７３への圧油の流れが連通又は遮断される。切換弁７２はサブリリーフ弁７３の上流側に設けられているが、下流側に設けても良い。サブリリーフ弁７３のリリーフ圧（例えば６ＭＰａ程度）は、メインリリーフ弁３６のリリーフ圧（例えば２０ＭＰａ程度）よりも低く設定してある。切換弁７２が連通位置に切り換わって吐出管路２９ａに接続した際には、吐出管路２９ａの圧油の最大値がメインリリーフ弁３６のリリーフ圧よりも低い値に規定される。

また、油圧ポンプ２９の吐出管路２９ａには、押し付けローラ８ｅを介してガイドレール８に荷受台５が押し付けられたことを検知する押圧センサとして圧力センサ７４が設けられている。ガイドレール８に荷受台５が押し付けられると吐出管路２９ａの圧力が上昇することから、圧力センサ７４の検出値が閾値（設定値）を超えたらガイドレール８に荷受台５が接触したと判定できる。

１−６．制御装置
図１２は荷受台昇降装置４に備えられた制御装置の一構成例を周辺機器と併せて表す機能ブロック図である。図１２に示した制御装置４５は、車両側（又はパワーユニット２６内）に設けられている。この制御装置４５は、荷受台昇降装置４の電源（バッテリ）５７に電源スイッチ５８を介して接続しており、電源スイッチ５８によって電源の入り切りが切り換えられる。電源スイッチ５８は、例えば車両の運転室２内やパワーユニット２６等に設置することができる。制御装置４５に入力される操作信号には、操作装置２７が出力する有線信号の他、リモコン等の無線式の操作装置４６が出力する無線信号が含まれる。

操作装置２７は、例えば、押しボタン式の上げ操作スイッチ４７Ａ及び下げ操作スイッチ４７Ｂを備えたペンダント操作方式のものである。この操作装置２７は、上げ操作スイッチ４７Ａ又は下げ操作スイッチ４７Ｂの操作に応じた操作信号を制御装置４５にケーブル等を介して出力する。

操作装置４６は、上げ操作スイッチ４８Ａ、下げ操作スイッチ４８Ｂ及び電源スイッチ４８Ｃ、並びに送信部４９を備えている。上げ操作スイッチ４８Ａ、下げ操作スイッチ４８Ｂ及び電源スイッチ４８Ｃは押しボタン式のスイッチである。送信部４９は、上げ操作スイッチ４８Ａ又は下げ操作スイッチ４８ＢのＯＮ・ＯＦＦ状態等のシリアルデータを生成し、このシリアルデータを無線信号として送信する。操作装置４６はオペレータが携帯することもできるが、運転室２や荷台３の中等に保管される場合もある。

制御装置４５は、入力部５０，受信部５１、記憶部（メモリ）５２、演算部（ＣＰＵ）５３、出力部５４及びタイマ５５を備えている。入力部５０は、後端センサ１５、中間センサ１６、ゲートセンサ５６及び圧力センサ７４からの検出信号、操作装置２７からの操作信号を入力する機能部である。受信部５１は、操作装置４６からの無線操作信号を受信する機能部である。記憶部５２は、制御プログラム（例えばシーケンス制御やタイマ制御等に基づいたプログラム）や制御閾値を記憶する機能部である。演算部５３は、記憶部５２に記憶された制御プログラムに従って演算処理を実行しシリンダ１４，２０の動作を指示する指令信号等を生成する機能部である。出力部５４は、演算部５３で生成した指令信号を各制御弁３２，３４，４２，４４，７２のソレノイド３２ａ，３４ａ，４２ａ，４４ａ，７２ａやコンダクタリレー３７に適宜出力する機能部である。タイマ５５は計時手段であり、本実施形態では格納動作時にゲートセンサ５６が入り状態になってからの経過時間の計測等に用いられる。

２．動作
２−１．概要
図１３、図１４は荷受台昇降装置４のそれぞれ展開動作中、格納動作中の姿勢と入出力信号の関係を表形式にまとめた模式図である。これらの図に示したように、荷受台昇降装置４の展開動作は、第１の引出、第１の下降、第２の引出及び第２の下降の手順が順次実行されるシーケンス制御による。第１の引出は格納位置から中間位置まで荷受台５を引き出して落下防止部材７５を拘束状態から解放状態にする動作であり、いずれのセンサからも検出信号が入力されていないことを条件に下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作により実行される。第１の下降は中間位置まで引き出した荷受台５を中間高さまで下降させる動作であり、中間センサ１６から検出信号が入力されていることを条件に下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作により実行される。第２の引出は中間高さで荷受台５を後端位置まで引き出す動作であり、ゲートセンサ５６から検出信号が入力されていることを条件に下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作により実行される。第２の下降は後端位置で荷受台５を中間高さから接地高さまで下降させる動作であり、後端センサ１５から検出信号が入力されていることを条件に下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作により実行される。制御装置４５はこれら一連の手順を経て、格納位置から接地位置までステップ状に荷受台５が移動するようにリフトシリンダ２０及びスライドシリンダ１４の動作を指示する。

同じように格納動作も、第１の上昇、第１の引込、第２の上昇及び第２の引込の手順が順次実行されるシーケンス制御による。第１の上昇はスライダ９を後端位置に止めて荷受台５を接地高さから中間高さまで上昇させる動作であり、後端センサ１５から検出信号が入力されていることを条件に上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作により実行される。第１の引込は荷受台５を中間高さでスライダ９を中間位置まで前進させて荷受台５を車枠１の下側に引き込む動作であり、ゲートセンサ５６から検出信号が入力されていることを条件に上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作により実行される。第２の上昇はスライダ９を中間位置で止めて荷受台５を格納高さまで上昇させてガイドレール８に押し付ける動作であり、中間センサ１６から検出信号が入力されていることを条件に上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作により実行される。第２の引込は荷受台５を格納高さでスライダ９を前端位置まで前進させて荷受台５を格納位置に引き込み、落下防止部材７５を拘束状態に移行させる動作である。第２の引込は圧力センサ７４から検出信号が入力されていることを条件に上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作により開始され、またいずれのセンサからも検出信号が入力されなくなった後も上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作により実行される。制御装置４５はこれら一連の手順を経て、接地位置から格納位置までステップ状に荷受台５が移動するようにリフトシリンダ２０及びスライドシリンダ１４の動作を指示する。次に制御手順について具体的に説明する。

２−２．制御手順
図１５は制御装置４５による荷受台昇降装置の制御手順を表したフローチャートである。制御装置４５は電源が入っている間、サイクルタイムΔＴ毎に図１５の手順を繰り返し実行する。つまり荷受台昇降装置４は操作装置２７又は４６を操作している間のみ動作する。

（１）操作判定
制御装置４５は図１５の手順を開始すると、操作装置２７又は４６で上げ操作（上げ操作スイッチ４７Ａ又は４８Ａの操作）がされたか下げ操作（下げ操作スイッチ４７Ｂ又は４８Ｂの操作）がされたかを判定する。図１５の例では、制御装置４５はまず下げ操作がされたかを判定し（ステップＳ１００）、されていればステップＳ１０１に手順を移して展開動作のいずれかの手順をサイクルタイムΔＴだけ実行して終了する。下げ操作がされていなければ上げ操作がされたかを判定し（ステップＳ２００）、されていればステップＳ２０１に手順を移して格納動作のいずれかの手順をサイクルタイムΔＴだけ実行して終了する。上げ操作も下げ操作もされていなければ、制御装置４５はステップＳ３００に手順を移して荷受台昇降装置４を駆動せず停止させる（リフトシリンダ２０もスライドシリンダ１４も伸縮させない）。

（２）展開動作
・条件判定
下げ操作がされてステップＳ１０１に手順を移すと、図１５の例ではまず、制御装置４５は後端センサ１５から検出信号が入力されているかを判定する。後端センサ１５から検出信号が入力されていなければ、制御装置４５はステップＳ１０２に手順を移し、ゲートセンサ５６から検出信号が入力されているかを判定する。ゲートセンサ５６からも検出信号が入力されていなければ、制御装置４５はステップＳ１０３に手順を移し、中間センサ１６から検出信号が入力されているかを判定する。

・第１の引出
ステップＳ１０１−Ｓ１０３の判定の結果、いずれの検出信号も入力されていなければ、制御装置４５はステップＳ１０４に手順を移し、サイクルタイムΔＴだけ第１の引出を実行して図１５の手順を終了する。

第１の引出（ステップＳ１０４）の処理の詳細について説明する。ステップＳ１０４では、制御装置４５はコンダクタリレー３７（図１１）のコイル３７ａに通電する。コイル３７ａが励磁されると接点３７ｂが閉じ、バッテリからの給電により電動モータ２８及び油圧ポンプ２９が駆動される。同時に制御装置４５はソレノイド４２ａを励磁すると共にソレノイド４４ａを消磁し、引出動作用制御弁４２を開くと共に引込動作用制御弁４４を閉じる。これにより油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路４１を介しスライドシリンダ１４のボトム側に供給され、ロッド側との受圧面積差によってスライドシリンダ１４が伸長する。ステップＳ１０４の手順が繰り返されることで、格納高さで前端位置からスライダ９が後進する。

・第１の下降
第１の引出の手順（ステップＳ１０４）が繰り返されるうちに中間センサ１６から検出信号が入力されると、制御装置４５はステップＳ１０４からステップＳ１０５に処理を切り換え、サイクルタイムΔＴだけ第１の下降動作を実行して図１５の手順を終了する。

第１の下降（ステップＳ１０５）の処理の詳細について説明する。ステップＳ１０５では、制御装置４５はコイル３７ａへの通電を停止する。コイル３７ａが消磁されると接点３７ｂが開き、電動モータ２８及び油圧ポンプ２９が停止する。同時に制御装置４５はソレノイド３２ａを消磁してソレノイド３４ａを励磁し、上昇動作用制御弁３２を閉じて下降動作用制御弁３４を開く。これによりリフトシリンダ２０のボトム側が圧油戻し通路３３を介しオイルタンク３０に連通し、荷受台５等の重量でリフトシリンダ２０が収縮し荷受台５が下降する。ステップＳ１０５の手順が繰り返されることで、中間位置で格納高さから荷受台５が下降する。

・第２の引出
第１の下降の手順（ステップＳ１０５）が繰り返されるうちにゲートセンサ５６から検出信号が入力されると、制御装置４５はステップＳ１０５からステップＳ１０６に処理を切り換え、サイクルタイムΔＴだけ第２の引出を実行して図１５の手順を終了する。第２の引出（ステップＳ１０６）の処理の詳細については第１の引出（ステップＳ１０４）と同様である。ステップＳ１０６の手順が繰り返されることで、中間高さで中間位置からスライダ９が後進する。

・第２の下降
第２の引出の手順（ステップＳ１０６）が繰り返されるうちに後端センサ１５から検出信号が入力されると、制御装置４５はステップＳ１０６からステップＳ１０７に処理を切り換え、サイクルタイムΔＴだけ第２の下降動作を実行して図１５の手順を終了する。第２の下降（ステップＳ１０７）の処理の詳細については第１の下降（ステップＳ１０５）と同様である。ステップＳ１０７の手順が繰り返されることで、後端位置で中間高さから荷受台５が下降する。第１の下降の繰り返しにより荷受台５が接地したら、操作者は荷受台本体部２３を引いて荷受台５を水平に展開し、荷役作業ができる状態にする。

なお、荷役作業において荷受台５を下降させる動作も第２の下降と同じ処理内容であり、後端センサ１５から検出信号が入力されていることを条件に下げ操作によって実行される。第２の下降との違いは荷受台５が畳まれているかどうかだけである。

（３）格納動作
・条件判定
上げ操作がされてステップＳ２０１に手順を移すと、図１５の例ではまず、制御装置４５は中間センサ１６から検出信号が入力されているかを判定する。中間センサ１６から検出信号が入力されていなければ、制御装置４５はステップＳ２０２に手順を移してゲートセンサ５６から検出信号が入力されているかを判定する。ゲートセンサ５６からも検出信号が入力されていなければ、制御装置４５はステップＳ２０３に手順を移して後端センサ１５から検出信号が入力されているかを判定する。また先のステップＳ２０１で中間センサ１６から検出信号が入力されていれば、制御装置４５はステップＳ２０９に手順を移して圧力センサ７４から検出信号が入力されていないかを判定する。

・第１の上昇
ステップＳ２０１−Ｓ２０３，Ｓ２０９の判定の結果、後端センサ１５から検出信号が入力されていれば、制御装置４５はステップＳ２０４に手順を移し、サイクルタイムΔＴだけ第１の上昇を実行して図１５の手順を終了する。またゲートセンサ５６から検出信号が入力されていれば、制御装置４５はステップＳ２０５に手順を移し、タイマ５５の信号を基にゲートセンサ５６がオンになってからの経過時間ＴにサイクルタイムΔＴを加算する（Ｔ＝Ｔ＋ΔＴ）。続いて制御装置４５はステップＳ２０６で時間Ｔが設定時間Ｔ０に到達したかを判定する。設定時間Ｔ０は予め設定されて記憶部５２に記憶されている値であり、ゲートセンサ５６の検出範囲（中間高さを含む荷受台５の設定の高さ範囲）の下限位置から中間位置まで荷受台５を上昇させるのに要する僅かな時間である。時間Ｔが設定時間Ｔ０に到達していなければ、制御装置４５はステップＳ２０４に手順を移してサイクルタイムΔＴだけ第１の上昇を実行して図１５の手順を終える。つまりゲートセンサ５６がオンになってから（荷受台５が設定の高さ範囲の下限に到達したことがゲートセンサ５６の信号を基に検知された時点から）も、設定時間Ｔ０が経過するまでの僅かな間、引き続き第１の上昇が実行される。これにより荷受台５が設定の高さ範囲の中間域まで上昇する。

第１の上昇（ステップＳ２０４）の処理の詳細について説明する。ステップＳ２０４では、制御装置４５はコンダクタリレー３７（図１１）に通電して電動モータ２８及び油圧ポンプ２９を駆動する。同時に制御装置４５はソレノイド３２ａを励磁すると共にソレノイド３４ａを消磁し、上昇動作用制御弁３２を開くと共に下降動作用制御弁３４を閉じる。これにより油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路３１を介しリフトシリンダ２０のボトム側に供給され、リフトシリンダ２０が伸長する。ステップＳ２０４の手順が繰り返されることで、後端位置で接地位置から荷受台５が上昇する。

なお、荷受台５を格納する場合、接地位置で荷受台本体部２３を支持ローラ１２に凭せ掛ける事前作業をしておく必要がある。上げ操作によって格納動作がされるか荷役動作がされるかは事前作業の有無で決まる。事前作業をしなければ荷受台５が昇降してもゲートセンサ５６が入り状態にならないためステップＳ２０２が満たされることがなく、荷受台５を後端位置で荷台高さまで上昇させて荷役作業をすることができる。

・第１の引込
第１の上昇の手順（ステップＳ２０４）が繰り返されるうちにゲートセンサ５６から検出信号が入力され、更に経過時間Ｔが設定時間Ｔ０に到達すると、制御装置４５はステップＳ２０４からステップＳ２０７に処理を切り換える。制御装置４５はステップＳ２０７でサイクルタイムΔＴだけ第１の引込動作を実行し、続くステップＳ２０８で経過時間Ｔをリセット（Ｔ＝０）して図１５の手順を終了する。

第１の引込（ステップＳ２０７）の処理の詳細について説明する。ステップＳ２０７では、制御装置４５はコンダクタリレー３７のコイル３７ａを励磁し、電動モータ２８及び油圧ポンプ２９を駆動する。同時に制御装置４５はソレノイド４４ａを励磁してソレノイド４２ａを消磁し、引込動作用制御弁４４を開いて引出動作用制御弁４２を閉じる。これにより油圧ポンプ２９からの圧油が圧油供給通路３８を介しスライドシリンダ１４のロッド側に供給され、スライドシリンダ１４のボトム側から排出される圧油が圧油戻し通路４３を介してオイルタンク３０に戻ってスライドシリンダ１４が収縮する。ステップＳ２０７の手順が繰り返されることで、中間高さで後端位置からスライダ９が前進する。

・第２の上昇
第１の引込の手順（ステップＳ２０７）が繰り返されるうちに中間センサ１６から検出信号が入力されると、制御装置４５はステップＳ２０７からステップＳ２０９に処理を切り換え、圧力センサ７４から検出信号が入力されていないかを判定する。圧力センサ７４がオフであれば、制御装置４５はステップＳ２１０に手順を移し、サイクルタイムΔＴだけ第２の上昇を実行して図１５の手順を終了する。第２の上昇（ステップＳ２１０）の処理については、第１の上昇（ステップＳ２０４）と同様である。このステップＳ２１０の手順が繰り返されることで、中間位置で中間高さから荷受台５が上昇する。

・第２の引込
第２の上昇の手順（ステップＳ２１０）が繰り返されるうちに圧力センサ７４から検出信号が入力されると、制御装置４５はステップＳ２１０からステップＳ２１１に処理を切り換え、サイクルタイムΔＴだけ第２の引込を実行して図１５の手順を終了する。なお、圧力センサ７４は、荷受台５とガイドレール８との接触圧力が所定圧力（例えば４０ＭＰａ）以上になるとオンになる構成とすることができる。検出圧力に応じた検出信号を出力するセンサを圧力センサ７４に用いる場合、圧力センサ７４の検出信号を制御装置４５で所定圧力と比較し、検出信号が所定圧力以上になった場合に圧力センサ７４がオンになったと判定する構成とすることもできる。ステップ２１１を繰り返すうちに中間センサ１６がオフになるが、その場合はステップＳ２１０−Ｓ２０３の処理を経由してステップＳ２１１の手順が引き続き実行される。第２の引込（ステップＳ２１１）の処理の詳細については第１の引込（ステップＳ２０７）と同様である。なお、圧力センサ７４がオンの間、制御装置４５は第２の引込の処理（ステップＳ２１１）と並行して、ソレノイド７２ａを励磁して切換弁７２を開き油圧回路のリリーフ圧を下げる。ステップＳ２１１の手順が繰り返されることによって格納高さで中間位置から荷受台５が前進し、スライダ９が格納位置に到達し落下防止部材７５が解放状態から拘束状態に移行する。

３．効果
（１）格納動作の円滑性
仮に第１の引込動作中にゲートセンサ５６がオフになったとき後端センサ１５がまだオフになっていなければ、第１の上昇の動作条件が満たされて一瞬にせよ荷受台５の上昇動作がなされ得る。この場合には格納動作の円滑性が低下する。それに対し本実施形態においてはゲートセンサ５６がオンになってから僅かに設定時間Ｔ０だけ第１の上昇を継続させることにより、中間高さを含む設定の高さ範囲（ゲートセンサ５６の検知範囲）の中間域まで荷受台５が上昇する。続く第１の引込中に荷受台５が振動等して上下に揺れてもゲートセンサ５６がオフになり難くなる。これにより第１の引込動作中にゲートセンサ５６がオフになることによる意図しない上昇動作（再度の第１の上昇）の発生を抑制することができ、荷受台５の格納動作の円滑性の低下を抑制することができる。

例えば展開動作時にスライダ９が後端位置に到達した際の衝突音を抑制するために後端センサ１５の検知範囲を前方に広げ、後端位置から所定距離の範囲にスライダ９が進入したら後進速度を減じる構成とすることも考えられる。この場合には、格納動作時に第１の引込を開始してから後端センサ１５がオフになるまでの時間が延びるため不測の再上昇動作の発生の可能性が増すが、本実施形態によれば不測の再上昇動作の発生を抑制できる。

（２）格納動作の確実性等
上記の通り、本実施形態では第１の上昇、第１の引込、第２の上昇及び第２の引込を経て格納動作が遂行される。荷受台５を格納位置に移行させる際に第２の上昇動作を経ることによって荷受台５がガイドレール８に押し当てられるので、最終的に落下防止部材７５を拘束状態にする第２の引込の段階で荷受台５がガイドレール８に接触してがたつかない。これにより圧油の粘度によるスライドシリンダ１４やリフトシリンダ２０の動作速度の変動に影響されず、第２の引込動作時に荷受台５を精度良く格納高さにすることができる。荷受台５の高さのバラつきによる落下防止部材７５の拘束状態への移行の失敗を防止することができる。加えて落下防止部材７５のフランジ７８，７９の間の間隙を小さくでき、リフトシリンダ２０に圧油のリークが生じても荷受台５の下降幅を極僅かな距離に抑えられる。

（第２実施形態）
図１６は本発明の第２実施形態に係る格納式荷受台昇降装置に備えられた制御装置による制御手順を表したフローチャートである。第１実施形態と同様、制御装置４５は電源が入っている間、サイクルタイムΔＴ毎に図１６の手順を繰り返し実行する。また、図１５に示した第１実施形態のフローチャートと相違する点は、格納動作の手順において、第１実施形態のステップＳ２０５，Ｓ２０６，Ｓ２０８の処理が省略されてステップＳ２１２−Ｓ２１４の処理が追加されている点のみである。他のステップについては図１５のフローチャートと同じであり、図１６において図１５と同一のステップ番号を用いて説明を適宜省略する。

本実施形態においてはステップＳ２０２でゲートセンサ５６がオンの場合、制御装置４５はステップＳ２１２に手順を移してフラグＦを１に設定し、ステップＳ２０７に手順を移して第１の引込を実行する。フラグＦは通常時は０に設定されており、ゲートセンサ５６がオンになった時点で０から１に切り換わる。またステップＳ２０２でゲートセンサ５６がオフの場合、制御装置４５はステップＳ２０３に手順を移す前にステップＳ２１３でフラグＦ＝０であるかを判定する。中間高さに未到達の第１の上昇中はＦ＝０であるため、制御装置４５はステップＳ２１３からステップＳ２０３に手順を移す。更にステップＳ２０１で中間センサ１６がオンの場合、制御装置４５はステップＳ２０９に手順を移す前にステップＳ２１４でフラグの設定を０に戻す（Ｆ＝０）。それ以外の手順は第１実施形態と同様である。

本実施形態においては、第１の上昇を経て一端ゲートセンサ５６がオンになるとＦ＝１が設定される。フラグＦは中間センサ１６がオンになるまでＦ＝１のままであるため、仮に第１引込中にゲートセンサ５６がオフになってもステップＳ２１３，Ｓ２１２を経由してステップＳ２０７に手順が移行し、第１の上昇は実行されず第１の引込が実行される。従って第１の引込を開始したら、制御装置４５が荷受台５の不測の上昇を指令することはなく、ゲートセンサ５６のオンオフと無関係にスライダ９が中間位置に到達するまで第１の引込が遂行される。従って第１実施形態と同様の効果を得ることができる。また本実施形態では第１の引込中にゲートセンサ５６がオフになることが許容されるので、ゲートセンサ５６の検出範囲は第１実施形態に比べて狭められる。

（変形例）
本実施形態においては、第１の上昇、第１の引込、第２の上昇、第２の引込という手順で荷受台５を格納する場合を例に挙げて説明したが、格納動作時における上昇動作や引込動作の実行数を変更しても良い。展開動作についても同様である。例えば中間センサ１６を省略し格納高さでゲートセンサ５６がオンになるように構成して、後端位置で接地高さから格納高さまで荷受台５を上昇させた後、後端位置から前端位置までスライダ９を前進させて格納動作を完了する態様としても良い。この場合も上昇動作から引込動作に切り換わる際、第１実施形態のようにゲートセンサ５６がオンになってから設定時間Ｔ０だけ上昇動作を実行して引込動作に切り換えることで同様の効果が得られる。第２実施形態を適用する場合、例えば中間センサ１６に代えて前端位置でスライダ９を検知する前端センサを設け、格納高さでゲートセンサ５６がオンになるように構成する。これにより引込動作が開始されたら前端センサがオンになるまでゲートセンサ５６のオンオフに関係なく上げ操作によって引込動作が実行されるようにでき、同様の効果が得られる。その他、格納動作における上昇動作と引込動作の少なくとも一方を３回以上に増やした動作シーケンスとしても、上昇動作から引込動作への切り換えの際に同様の制御を適用することができる。

また、第１及び第２実施形態ではゲートセンサ５６に角度センサを適用し、格納動作時の荷受台本体部２３の角度変化を基に荷受台５が中間高さに到達したことを検知付する構成としたが、近接センサで代替することもできる。また後端センサ１５を設けたがスライダ９が後端位置にあることを目視で確認することとする場合には後端センサ１５は省略できる。この構成にあっては、上記のように各１回の上昇及び引込の動作で格納動作が完遂される構成とすれば、ゲートセンサ５６がオフの場合は上昇、オンの場合は引込というシンプルな制御を適用することができる。この場合、荷受台の前後位置によらず引込動作中にゲートセンサ５６がオフになると上昇動作の条件に転じてしまう。このような場合にも本発明を適用することで効果を奏することができる。

また、上げ操作又は下げ操作がされている間のみ展開動作や格納動作が実行される構成を例示したが、必ずしもこの限りではない。例えば第２の引込については開始されたら完了まで（例えば設定の所定時間だけ）上げ操作や下げ操作の有無に関係なく強制的に遂行されるようにすることもできる。この場合は荷受台５を格納位置まで確実に引き込むと共に落下防止部材７５を拘束状態に移行させられる。この場合、例えば操作装置２７又は４６に第２の引込の停止を指示する停止スイッチ４７Ｄ又は４８Ｄ（図１２参照）を設け、強制的な第２の引込を中断させられるようにすることもできる。

また、スライダ９が確実に後端位置にある状態で荷受台５を昇降させるため、第２の下降、第１の上昇又は荷役作業中、引出動作用制御弁４２を連通位置に切り換えてストッパ８ｉ及びストライカ９ｎが押し合うように構成することもできる。また、スライダ９の引出開始時に瞬間的に引込動作用制御弁４４を連通位置に切り換え、スライドシリンダ１４を圧抜きすることもできる。

また、本実施形態では、荷受台を車枠の下側に格納する格納式荷受台昇降装置を適用対象とした場合を例に挙げて説明した。しかし、この種の格納式荷受台昇降装置には、車枠の下側に格納する格納姿勢の他、荷受台を荷台の後部に起立させた格納姿勢を選択することができるものも存在する。このような２通りの格納姿勢を採用する格納式荷受台昇降装置であっても、荷受台を車枠の下側に格納する際に本発明を適用して同様の効果を得ることができる。

また、荷受台５を車両の後側に引き出して荷役作業をする格納式荷受台昇降装置に本発明を適用した場合を例に挙げて説明したが、荷受台を車両の左側又は右側に引き出して荷役作業を行う格納式荷受台昇降装置に本発明を適用しても同様の効果が得られる。その他、ガイドレール８に対してスライダ９がローラで走行する構成を例に挙げて説明したが、レールに対してパッドを介してスライダが支持され、パッドをレールに対して摺動させてスライダを移動させる荷受台昇降装置も存在する。そのような荷受台昇降装置にも本発明は当然適用できる。

１ 車枠
４ 格納式荷受台昇降装置
５ 荷受台
８ ガイドレール
９ スライダ
１４ スライドシリンダ
４５ 制御装置
１６ 中間センサ（第２センサ）
１７ 第１アーム（アーム）
１８ 第２アーム（アーム）
１９ 第３アーム（アーム）
２０ リフトシリンダ
５６ ゲートセンサ（センサ、第１センサ）

Claims (2)

1. 荷受台、車両の下部に設けたガイドレール、前記ガイドレールに沿って移動するスライダ、前記スライダを移動させるスライドシリンダ、前記スライダに対して前記荷受台を昇降可能に連結するアーム、及び前記荷受台を昇降させるリフトシリンダを備えた格納式荷受台昇降装置において、
   前記荷受台の鉛直方向位置を検出するセンサと、
   前記リフトシリンダ及び前記スライドシリンダを制御する制御装置を備え、
   前記荷受台を格納する際、前記制御装置は、前記荷受台が設定の高さ範囲の下限に到達したことが前記センサの信号を基に検知された時点から設定時間だけ前記リフトシリンダを継続して駆動して前記荷受台を前記設定の高さ範囲の中間域まで上昇させた後、前記スライドシリンダを駆動して前記荷受台を引き込むことを特徴とする格納式荷受台昇降装置。
2. 請求項１の格納式荷受台昇降装置において、前記制御装置は、第１の上昇動作、第１の引込動作、第２の上昇動作及び第２の引込動作を経て前記荷受台を格納する手順を実行し、その際に前記センサの信号を基に前記第１の上昇動作から前記第１の引込動作に切り換えることを特徴とする格納式荷受台昇降装置。

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