JP2017113798A - プレス機械 - Google Patents

Abstract

【課題】１ストローク中に複数の加工工程を有するプレス加工の場合でもピーク荷重の適切な上下限チェックを行うことができるプレス機械を提供する。【解決手段】往復運動可能なスライド１と、回転によりスライド１を駆動して往復運動させるサーボモータ４と、サーボモータ４の回転角度を検出するエンコーダ５と、プレス荷重を検出するロードセル８と、サーボモータ４を制御するＣＰＵ２０と、を有し、スライド１の１回の往復運動の間に複数の加工工程を行うサーボプレス機１０において、ＣＰＵ２０が、スライド１が運動している場合にオン状態であるタイミング信号Ｔと、スライドが運動している場合であって加工工程の実行中にオン状態であるタイミング２信号Ｔ２とを生成すると共に、タイミング信号Ｔとタイミング２信号Ｔ２がオン状態である場合に、ロードセル８がプレス荷重を複数の加工工程毎に検出するよう制御することを特徴とするプレス機械。【選択図】図１

Description

本発明は、プレス機械に係り、特にスライドの１往復中に発生する複数のプレス荷重のピーク値を検出することができるプレス機械に関する。

現在、一般的に使用されているプレス機械では、ロードセルを用いてプレス荷重を計測することで金型のパンチ折れやワークの２枚打ち等が発生した場合に、異常荷重を検出してプレス機械を停止させるロードモニタが搭載されている。図８は、従来のプレス機械の通常のプレス加工中におけるスライド位置Ｓと、検出したプレス荷重Ｆを示す図である。なお、上記した加工例ではスライドの始動位置（プレス加工工程の開始位置。一般的にはスライドの上死点位置。）から次の始動位置（次の始動位置は、前のプレス加工工程の終了位置でもある。）までの１ストローク中に１回の加工工程が行われ、その加工工程中に１個のピーク荷重Ｐが発生し、このピーク荷重Ｐが許容範囲内か否かが判断される。

また、例えば特許文献１には、プレス機械のスライドの傾きによる加工精度の低下等を防止するため、スライドの傾きを正確かつ容易に監視できる、プレス機械のスライドの傾き監視方法及びその装置に関する技術が開示されている。

特開２０１０−９９６７１号公報

しかし、上記したプレス機械の通常加工のプレス荷重検出では、１ストローク中の１加工のピーク荷重Ｐに対して上下限チェックを行うため、１ストローク中に複数の加工工程を有するような場合には、各加工工程のピーク荷重Ｐに対して適切な上下限チェックを行うことができなかった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、１ストローク中に複数の加工工程を有するプレス加工の場合でもピーク荷重の適切な上下限チェックを行うことができるプレス機械を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するため以下の構成を有する。

（１）往復運動可能なスライドと、
回転することにより前記スライドを駆動して往復運動させる駆動手段と、
前記駆動手段の回転角度を検出する角度検出手段と、
プレス荷重を検出する荷重検出手段と、
前記駆動手段を制御する制御手段と、を有し、
前記スライドの１回の往復運動の間に複数の加工工程を行うプレス機械において、
前記制御手段が、
前記スライドが始動位置と次の始動位置との間を運動している場合にオン状態である第１制御信号と、前記スライドが前記始動位置と前記次の始動位置との間を運動している場合であって前記加工工程が実行されている場合にオン状態である第２制御信号と、を生成すると共に、
前記第１制御信号がオン状態でかつ前記第２制御信号がオン状態である場合に、前記荷重検出手段がプレス荷重を前記複数の加工工程毎に検出するよう制御することを特徴とするプレス機械。

（２）前記スライドが、前記駆動手段によって複数回の往復運動する場合において、
前記制御手段が、
前記スライドの各往復運動において、前記第１制御信号がオン状態でかつ前記第２制御信号がオン状態である場合に、前記荷重検出手段が前記複数の加工工程毎に検出した複数の荷重を前記複数の加工工程毎に記憶し、
前記各往復運動毎に記憶された、前記複数の加工工程毎に検出した複数の荷重を、前記複数回の往復運動に亘って前記複数の加工工程毎に平均化して基準ピーク値を算出することを特徴とする前記（１）記載のプレス機械。

（３）前記制御手段は、前記荷重検出手段が検出したプレス荷重が、前記基準ピーク値を含む所定の範囲内にない場合に、エラー情報を報知することを特徴とする前記（２）に記載のプレス機械。

（４）前記制御手段が、前記荷重検出手段が前記複数の加工工程毎に検出した複数の荷重の平均値である基準ピーク値を前記複数の加工工程毎に算出する場合における、前記複数の加工工程毎に検出した荷重の個数が設定変更可能であることを特徴とする前記（２）又は（３）に記載のプレス機械。

本発明によれば、１ストローク中に複数の加工工程を有するプレス加工の場合でもピーク荷重の適切な上下限チェックを行うことができるプレス機械を提供することができる。

本発明のプレス機械の構成を説明するための図 本発明のプレス機械の複動加工金型を用いた加工を説明するための図 本発明のプレス機械の複動加工金型を用いた加工におけるスライド位置とプレス荷重の状態を示す図 本発明のプレス機械のインデックス加工金型の構成を示す図 本発明のプレス機械のインデックス加工金型を用いた加工を説明するための図とスライド位置とプレス荷重の状態を示す図 本発明のプレス機械のインデックス加工金型を用いた加工のスライド位置とプレス荷重の状態を示した図 本発明のプレス機械の荷重エラー検出のフローチャート 従来のプレス機械の加工工程のスライド位置とプレス荷重を示す図

本発明を実施するための形態を、図面を参照しつつ以下に説明する。

［プレス機械の構成］
本発明の実施形態に係わるプレス機械であるサーボプレス機１０を図１（ａ）に示す。サーボプレス機１０は、パンチ金型とダイ金型との協働により被加工品のワークに対してプレス加工を行う。なお、サーボプレス機１０は図の左側が前方であり、図の右側が後方である。図に示したようにスライド１の上方には、サーボプレス機１０の前後方向へ延びたクランクシャフト２が回転可能に設けられている。また、スライド１とクランクシャフト２はコネクティングロッド３で連結されている。クランクシャフト２が回転することにより、パンチ金型が装着されたスライド１が上下動する。

クランクシャフト２にはメインギヤ７が連結されており、このメインギヤ７がサーボモータ４（駆動手段）に設置されたピニオンギヤ６と噛み合い、サーボモータ４が回転することでスライド１が上下動する。また、サーボモータ４にはエンコーダ５（角度検出手段）が設置され、サーボモータ４の回転角度を検出する。更に、図に示したようにサーボプレス機１０は、プレス荷重をロードセル８（荷重検出手段）によって検知する。

図１（ｂ）に、サーボプレス機１０のブロック図を示す。演算装置であるＣＰＵ２０（制御手段）は、種々のデータの収集・演算を行う。そして、データやエラーの表示を行う表示装置２１、データ収集の設定を行う入力装置２３、種々のデータが保存される記憶装置２４、ロードセル８に繋がったアンプ２６、及びサーボモータ４に繋がったサーボアンプ２５がＣＰＵ２０に接続されている。上記したように、エンコーダ５はサーボモータ４の回転角度を検出し、ロードセル８はプレス荷重を検出する。

［複動加工金型を用いた加工例］
スライド１の１ストローク中に複数のピーク荷重が発生する複動加工金型６０を用いた加工例につき図２を参照しつつ説明する。図２（ａ）は複動加工金型６０の概略構成を示した図であり、鍛造加工を行っている状態を示す。複動加工金型６０は従来の金型と同様に上型３０と下型４０により構成されているが、上型３０と下型４０が共に交換型を有している点において従来の金型と相違する。図２（ａ）に示したように、上型３０の交換型３１は上型油圧シリンダー３２により、下型４０の交換型４１は下型油圧シリンダー４２により移動する。図２に示した複動加工金型６０の加工では、上型３０の交換型３１と下型４０の交換型４１を移動させることにより、鍛造工程とブランク工程（抜き工程）とを交互に行って製品を完成させる。

図２（ａ）は、上述したようにワークＷに対して鍛造加工を行っている状態を示している。この場合、スライド１は下死点近傍の位置にありワークＷには荷重が付加され、鍛造加工が行われる。なお、この鍛造加工では上型３０の交換型３１の右側部３１ａと下型４０の交換型４１の左側部４１ｂとを使用する。

図２（ｂ）は、鍛造型からブランク型へ変更した後の上型３０と下型４０の状態を示している。すなわち、上型油圧シリンダー３２によって上型３０の交換型３１を前進（図では右方向）させると共に下型油圧シリンダー４２によって下型４０の交換型４１を後退（図では左方向）させる。ブランク型では、上型３０の交換型３１の左側部３１ｂと下型４０の交換型４１の右側部４１ａを用いる。なお、図２（ｂ）の工程ではスライド１は下死点から上がった状態となっている。

図２（ｃ）は、上型３０と下型４０とがブランク型となった状態でスライド１が下降してブランク加工を行っている状態を示している。この場合、スライド１は下死点の位置にありワークＷには荷重が付加され、ブランク加工が行われる。図２（ｄ）は、図２（ｃ）のブランク加工が終了しスライド１が上昇して始動位置に戻ると共に、次の工程に向けて上型油圧シリンダー３２により上型３０の交換型３１を後退させ、下型油圧シリンダー４２により下型４０の交換型４１を前進させている状態を示している。図２（ｄ）では、ワークＷは完成状態にあるのでサーボプレス機１０から外される。以降は、図２（ａ）〜図２（ｄ）の加工工程を繰り返す。

図３は、図２の複動加工金型６０を用いた加工におけるスライド位置Ｓとロードセル８が検知したプレス荷重Ｆとを示した図である。図中のＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの位置が、それぞれ図２（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）の状態に対応する。すなわち、Ａの位置でスライド１が下降して第１工程の鍛造加工が行われ、Ｂの位置でスライド１が上昇すると共に上型油圧シリンダー３２と下型油圧シリンダー４２が作動して鋳造型からブランク型へ交換される。そして、Ｃの位置で再度スライド１が下死点まで下降してブランク加工（抜き加工）が行われ、Ｄの位置で上型油圧シリンダー３２と下型油圧シリンダー４２が作動すると共に、スライド１が上昇して始動位置に戻る。図３に示したように、複動加工金型６０を用いた加工ではスライド１の１ストローク中にプレス荷重Ｆのピーク値が２箇所発生する。

［インデックス加工金型を用いた加工例］
次に、インデックス加工金型７０を用いた加工例を、図４，図５を参照しつつ説明する。インデックス加工金型７０を用いた加工でも、スライド１の１ストローク中に複数のピーク荷重が発生する。

図４は、インデックス加工金型７０の構成を示す図である。インデックス加工金型７０は、上型５０、下型５１及び下型５１が設置される割り出し盤５２を有して構成されている。割り出し盤５２は、固定台５２ａと固定台５２ａを回転させるモータ５２ｂとから構成され、固定台５２ａには下型５１が設置される。上型５０にはワークＷを打ち抜くためのパンチ５０ａが設置されており、下型５１には上型５０のパンチ５０ａに対応して複数のパンチ穴５１ａが設けられている。インデックス加工金型７０による加工は、上型５０と下型５１との間にワークＷを挟んだ状態で上型５０を下降させ、ワークＷに抜き加工を行う。そして、割り出し盤５２により下型５１を順次回転させつつ抜き加工を行う。

図５（ａ）は、インデックス加工金型７０を用いたワークＷの抜き加工を時系列で表した図であり、インデックス加工金型７０を上方から矢視した図である。まず、Ｓ１０でワークＷを下型５１にセットする。そして、Ｓ１１で上型５０を下降させて１ショット目の抜き加工（第１工程）を行う。次に、Ｓ１２で割り出し盤５２を３０度回転させた後、Ｓ１３で２ショット目の抜き加工（第２工程）を行う。Ｓ１４〜Ｓ１７では、順次割り出し盤５２の回転と抜き加工（第３工程、第４工程）を繰り返し、Ｓ１８で製品を完成させる。なお、抜き加工が終了後、割り出し盤５２を回転させるためにスライド１は上昇する。

図５（ｂ）は、インデックス加工金型７０を用いた抜き加工における、スライド位置Ｓとロードセル８が検知したプレス荷重Ｆを表した図である。図５（ｂ）において、Ｇ，Ｉ，Ｋ，Ｍが第１〜４工程でのピーク荷重である。また、Ｈ，Ｊ，Ｌはスライド１が上昇して割り出し盤５２が回転している状態を示している。図５（ｂ）から分かるように、インデックス加工金型７０を用いた加工では、スライド１が始動位置から次の始動位置に戻るまでの１ストローク中に複数のピーク荷重が発生する。

［プレス荷重のエラー検出］
本実施例の荷重のエラー検出につき、複数のピーク荷重が発生するインデックス加工金型７０を用いた加工例を以下に説明する。図６は、３工程からなるインデックス加工金型７０を用いた加工におけるスライドの位置Ｓとプレス荷重Ｆとの状態を示した図である。本発明のプレス荷重のエラー検出では、図６に示したタイミング信号Ｔ（第２制御信号）とタイミング２信号Ｔ２（第１制御信号）とを使用する。ＣＰＵ２０は、エンコーダ５が検出したサーボモータ４の回転角度に基づいてタイミング信号Ｔとタイミング２信号とを生成する。図６において、タイミング２信号Ｔ２は、スライド１の始動位置から次の始動位置までの１ストロークの間でＯＮ状態になっている。また、タイミング信号Ｔは第１工程〜第３工程（３つの加工工程）の実行中はＯＮ状態で加工工程でない状態ではＯＦＦ状態である。本発明のプレス荷重のエラー検出の特徴は、タイミング信号Ｔとタイミング２信号Ｔ２とを併用したことである。なお、図中のＰ（１）〜Ｐ（３）は、第１工程から第３工程のそれぞれの加工工程におけるピーク荷重である。また、図示したように第１工程から第３工程には、それぞれ工程番号ｎ＝１〜３が割り当てられている。更に、タイミング２信号Ｔ２のＯＮ状態には、スライド１のストローク回数ｍ＝１，２，３・・・・が割り当てられている。なお、ストローク回数ｍとはスライド１が何往復したかを示す数である。また、工程番号ｎとは１ストローク中の何番目の工程であるかを示す番号である。例えば、図６では１つのストローク回数ｍに対応して３つの加工工程（ｎ＝１〜３）が存在するので、ｎ＝１〜３の３つの加工工程が完了する毎に、ストローク回数ｍが１，２，３と増加していくこととなる。

［プレス荷重のエラー検出のフローチャート］
図６で示したインデックス加工金型７０を用いた抜き加工におけるプレス荷重のエラー検出の処理を、図７のフローチャートを参照しつつ以下に説明する。

ＣＰＵ２０は、ステップ（以下、Ｓという）１０１で荷重現在値Ｘを更新した後、Ｓ１０２に進む。荷重現在値Ｘはロードセル８によって検出される。ＣＰＵ２０は、Ｓ１０２でタイミング２信号Ｔ２がＯＮ状態であるか否かを判断する。ＣＰＵ２０は、Ｓ１０２でタイミング２信号Ｔ２がＯＮ状態であればＳ１０３に進み、ＯＦＦ状態であればＳ１０１に戻る。ＣＰＵ２０は、Ｓ１０３でタイミング２信号Ｔ２がＯＮエッジの状態であるか否かを判断する。ＯＮエッジの状態とは、タイミング２信号Ｔ２がＯＦＦ状態からＯＮ状態に立ち上がった状態をいう。ＣＰＵ２０は、Ｓ１０３でタイミング２信号Ｔ２がＯＮエッジの状態であると判断した場合には、Ｓ１０４に進み工程番号ｎを初期化するためにｎ＝１とし、ストローク回数ｍをインクリメントする。ＣＰＵ２０は、Ｓ１０３でタイミング２信号Ｔ２がＯＮエッジの状態でないと判断した場合には、Ｓ１０５に進む。

次に、ＣＰＵ２０はＳ１０５でタイミング信号ＴがＯＮ状態であるか否かを判断する。ＣＰＵ２０は、Ｓ１０５でタイミング信号ＴがＯＮ状態であると判断した場合には、Ｓ１０６でタイミング信号ＴがＯＮエッジの状態であるかを判断する。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１０６でタイミング信号ＴがＯＮエッジの状態であると判断した場合には、Ｓ１０７で、第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）をクリア（Ｐ（ｎ）＝０）し、Ｓ１０８に進む。なお、第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）とは第ｎ工程で検知した荷重のうちの最大の荷重をいう。ＣＰＵ２０は、Ｓ１０６でタイミング信号ＴがＯＮエッジの状態でない、すなわち通常のＯＮ状態であると判断した場合にはＳ１０８に進む。ＣＰＵ２０は、Ｓ１０８で荷重現在値Ｘが既に保存されているピーク荷重Ｐ（ｎ）よりも大きいか否かを判断する。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１０８で荷重現在値Ｘが第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）よりも大きいと判断した場合には、Ｓ１０９に進み、その荷重現在値Ｘを第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）としＳ１１０に進む。また、ＣＰＵ２０はＳ１０８で荷重現在値Ｘが第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）よりも大きくないと判断した場合にはＳ１１０に進む。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１１０で現在のストローク回数ｍが監視無効ストローク回数Ｍより大きいか否かを判断する。なお、監視無効ストローク回数Ｍとは、生産開始初期のストローク数の何回かをエラーチェックから外すための回数である。後述する基準ピーク値がないとプレス荷重のエラーチェックができないため、最低でも１回はエラーチェックを無効化する必要がある。監視無効ストローク回数Ｍは、プレス機械を使用するユーザーが設定できるものとする。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１１０でストローク回数ｍが監視無効ストローク回数Ｍ以下であると判断した場合にはＳ１０１に戻る。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１０でストローク回数ｍは監視無効ストローク回数Ｍより大きいと判断した場合にはＳ１１１に進む。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１１で第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）の値が、ｎ工程目の基準ピーク値Ｂ（ｎ）に許容偏差Ｄを加えた値よりも大きいか否かを判断する。許容偏差Ｄはプレス機械を使用するユーザーが設定できるものとする。なお、ｎ工程目の基準ピーク値Ｂ（ｎ）とは、現在までのスライド１の複数回のストロークにおける、第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）の平均値をいうものとする。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１１１で第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）の値がＢ（ｎ）＋Ｄの値以下と判断した場合、すなわちエラーでない場合にはＳ１０１に戻る。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１１で第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）の値がＢ（ｎ）＋Ｄより大きいと判断した場合には、Ｓ１１２で上限エラーである旨を表示装置２１に表示して操作者に報知し、荷重のエラー検出の処理を終了する。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１０５でタイミング信号ＴがＯＮ状態でない、すなわちＯＦＦ状態であると判断した場合にはＳ１１３に進む。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１３でタイミング信号ＴがＯＦＦエッジの状態であるか否かを判断する。ＯＦＦエッジの状態とは、タイミング信号ＴがＯＮ状態からＯＦＦ状態に下がった状態をいう。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１３でタイミング信号ＴがＯＦＦエッジの状態ではなく、ＯＦＦ状態のままであると判断した場合にはＳ１０５に戻る。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１３でタイミング信号ＴがＯＦＦエッジの状態であると判断した場合には、Ｓ１１４に進む。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１１４でスライド１のストローク回数ｍが監視無効ストローク回数Ｍより大きいか否かを判断する。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１４でスライド１のストローク回数ｍが監視無効ストローク回数Ｍより大きいと判断した場合にはＳ１１５に進み、スライド１のストローク回数ｍが監視無効ストローク回数Ｍ以下であると判断した場合にはＳ１１７に進む。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１１５で第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）が第ｎ工程の基準ピーク値Ｂ（ｎ）から許容偏差Ｄを引いた値Ｂ（ｎ）−Ｄより小さいか否かを判断する。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１１５で第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）がＢ（ｎ）−Ｄの値より小さいと判断した場合には、Ｓ１１６で下限エラーを表示装置２１に表示して操作者に報知し、荷重のエラー検出の処理を終了する。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１５で第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）が基準ピーク値Ｂ（ｎ）−Ｄの値以上であると判断した場合にはＳ１１７に進む。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１１７で平均化回数Ａが２以上であるか否かを判断する。平均化回数Ａとは、過去の何回のピーク荷重Ｐ（ｎ）を平均化して基準ピーク値Ｂ（ｎ）を求めるかの回数であり、プレス機械のメーカーが設定するものとする。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１７で平均化回数Ａが２以上でない、すなわちＡ＝１である場合にはＳ１２１で現在の第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）を第ｎ工程の基準ピーク値Ｂ（ｎ）とし、Ｓ１２２に進み工程番号ｎをインクリメントし、Ｓ１０１に戻る。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１７で平均化回数Ａが２以上であると判断した場合には、Ｓ１１８に進む。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１１８で第ｎ工程の平均化カウンタａ（ｎ）が平均化回数Ａより小さいか否かを判断する。小さい場合とは、例えば平均化カウンタａ（ｎ）が４で平均化回数Ａが６のような場合である。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１８で第ｎ工程の平均化カウンタａ（ｎ）が平均化回数Ａよりも小さいと判断した場合には、Ｓ１１９に進む。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１９で第ｎ工程の平均化カウンタａ（ｎ）をインクリメントし、現在の第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）をｂ（ａ（ｎ））とし、ｂ（１）〜ｂ（ａ（ｎ））の平均値を第ｎ工程の基準ピーク値Ｂ（ｎ）とする。その後、Ｓ１２２に進み工程番号ｎをインクリメントし、Ｓ１０１に戻る。ＣＰＵ２０は、Ｓ１１８で第ｎ工程の平均化カウンタａ（ｎ）が平均化回数Ａ以上であると判断した場合には、Ｓ１２０に進む。なお、平均化カウンタａ（ｎ）は、プレス機械の停止時に初期化される。

ＣＰＵ２０は、Ｓ１２０で過去Ａ回までの第ｎ工程のピーク荷重Ｐ（ｎ）の値の平均値を第ｎ工程の基準ピーク値Ｂ（ｎ）とする。ＣＰＵ２０はＳ１２０のステップを終了した後、Ｓ１２２進み工程番号ｎをインクリメントして、Ｓ１０１に戻る。

以上述べたように、本発明のプレス機械ではスライドの１ストローク中に複数の加工工程を有するプレス加工を行うような場合でも、各加工工程毎にそのピーク荷重が許容範囲内にあるか否かを正確に判断することができる。

本発明によれば、１ショット中に複数の加工工程を有するプレス加工の場合でもプレス検出荷重の適切な上下限チェックを行うことができるプレス機械を提供することができる。

１ スライド
４ サーボモータ（駆動手段）
５ エンコーダ（角度検出手段）
８ ロードセル（荷重検出手段）
１０ サーボプレス機
２０ ＣＰＵ（制御手段）
Ｔ タイミング信号（第２制御信号）
Ｔ２ タイミング２信号（第１制御信号）

Claims (4)

1. 往復運動可能なスライドと、
   回転することにより前記スライドを駆動して往復運動させる駆動手段と、
   前記駆動手段の回転角度を検出する角度検出手段と、
   プレス荷重を検出する荷重検出手段と、
   前記駆動手段を制御する制御手段と、を有し、
   前記スライドの１回の往復運動の間に複数の加工工程を行うプレス機械において、
   前記制御手段が、
   前記スライドが始動位置と次の始動位置との間を運動している場合にオン状態である第１制御信号と、前記スライドが前記始動位置と前記次の始動位置との間を運動している場合であって前記加工工程が実行されている場合にオン状態である第２制御信号と、を生成すると共に、
   前記第１制御信号がオン状態でかつ前記第２制御信号がオン状態である場合に、前記荷重検出手段がプレス荷重を前記複数の加工工程毎に検出するよう制御することを特徴とするプレス機械。
2. 前記スライドが、前記駆動手段によって複数回の往復運動する場合において、
   前記制御手段が、
   前記スライドの各往復運動において、前記第１制御信号がオン状態でかつ前記第２制御信号がオン状態である場合に、前記荷重検出手段が前記複数の加工工程毎に検出した複数の荷重を前記複数の加工工程毎に記憶し、
   前記各往復運動毎に記憶された、前記複数の加工工程毎に検出した複数の荷重を、前記複数回の往復運動に亘って前記複数の加工工程毎に平均化して基準ピーク値を算出することを特徴とする請求項１記載のプレス機械。
3. 前記制御手段は、前記荷重検出手段が検出したプレス荷重が、前記基準ピーク値を含む所定の範囲内にない場合に、エラー情報を報知することを特徴とする請求項２に記載のプレス機械。
4. 前記制御手段が、前記荷重検出手段が前記複数の加工工程毎に検出した複数の荷重の平均値である基準ピーク値を前記複数の加工工程毎に算出する場合における、前記複数の加工工程毎に検出した荷重の個数が設定変更可能であることを特徴とする請求項２又は３に記載のプレス機械。