JP2017105560A - テープカッター - Google Patents

Abstract

【課題】被着面から容易に取り外すことができる程度の磁力でも、磁力によって表面粗さが大きな被着面上に確実に固定され、粘着テープを引き出す力で被着面上を滑り出すことがないテープカッターを軽量かつ小型な構造で提供すること。【解決手段】粘着テープをロール状に巻回した粘着テープロールを回転可能及び着脱可能に支持するテープ支持部と、粘着テープロールから粘着テープを引き出す方向の延長線上に設けられ前記粘着テープを切断するカッターを備えた切断部とを有するテープカッターであって、テープカッターの底部平板外面には、少なくともマグネット層と吸着層が前記吸着層を最外層として積層されているテープカッター。【選択図】図１

Description

本発明はテープカッターの技術分野に属し、ロール状に巻回された粘着テープを所定の長さ引き出して切断するテープカッターに関するものであり、特に、被着面が鉄などの磁力によって引き付けられる面上に固定して使用されるテープカッターに関する。

一般に、この種のテープカッターは、ロール状に巻回された粘着テープロールを回転可能及び着脱可能に支持するテープ支持部と、前記テープロールから前記粘着テープを引き出す方向の延長線上に設けられ前記粘着テープを切断するカッターを備えた切断部とを有するテープカッター本体からなるものである。

この種のテープカッターは、被着面が鉄などの磁力で引き付けられる材質のものであれば、テープカッターの底部に磁石などの磁力を発生するもの（以下、磁気部材という）を取り付けることによって、片手で粘着テープを引き出してカッターで切断しても、被着面上でテープカッターが移動しないようにしているテープカッターが従来から使用されている。

しかしながら、被着面の表面粗さが大きい場合には、磁気部材が被着面の突出部分のみと接触するので事実上の接触面積が小さくなり、磁気部材と被着面との摩擦係数が小さくなることがある。このため、被着面の表面粗さが大きい場合に片手で粘着テープを引き出すと、被着面上をテープカッターが滑り出して、テープカット作業が上手く行えないことがあった。表面粗さが大きな被着面でも、磁力が強い磁気部材を使用すれば、被着面上でテープカッターが移動しないようにできるが、テープカッターの被着面からの取り外しが困難になるという問題があった。

磁力が大きな磁気部材を使用しても、電磁石のように磁力の大きさが変更可能であったり、テープカッター内部で磁気部材を移動させて、磁気部材を被着面から遠ざけることができれば、テープカッターを被着面から容易に取り外すことができる。しかしながら、磁力の大きさが変更できたり、磁気部材が内部で移動できるようにすると、テープカッターが高価なものになる他、テープカッターの重量が増大するので、流通コストが増加するという問題や、不用意に机上等から落下したときに、周囲の物を損傷したり、使用者が足を怪我する危険性もあった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、本発明が解決しようとする課題は、被着面から容易に取り外すことができる程度の磁力でも、磁力によって表面粗さが大きな被着面上に確実に固定され、粘着テープを引き出す力で被着面上を滑り出すことがないテープカッターを軽量かつ小型な構造で提供することである。

第１発明は、粘着テープをロール状に巻回した粘着テープロールを回転可能及び着脱可能に支持するテープ支持部と、前記粘着テープロールから前記粘着テープを引き出す方向の延長線上に設けられ前記粘着テープを切断するカッターを備えた切断部とを有するテープカッターであって、
前記テープカッターの底部平板外面には、少なくともマグネット層と吸着層が前記吸着層を最外層として積層されていることを特徴とするテープカッターである。

第２発明は、前記底部平板外面と前記吸着層間に、さらにクッション層が積層されていることを特徴とする第１発明に記載のテープカッターである。

第３発明は、前記底部平板から前記テープ支持部に支持された前記粘着テープロールの回転中心までの距離が、前記底部平板から前記カッターまでの距離以上であることを特徴とする第１発明又は第２発明に記載のテープカッターである。

本発明によれば、表面粗さが大きな被着面であっても、吸着層が表面の凹凸を吸収して被着面に密着し、吸着層と被着面の事実上の接触面積が大きくなるので、被着面からテープカッターを容易に取り外すことができる程度の磁力であっても、テープカッターは粘着テープを引き出す力で被着面上を滑り出すことがない。また、本発明は、テープカッターの底部平板外面にマグネット層と吸着層を設けることだけで達成されるので、テープカッターを軽量かつ小型な構造とすることができる。

本発明の第１実施形態のテープカッターの側面図、及びテープカッターの側面図中のＭ−Ｍ断面を示す図である。 本発明の第１実施形態のテープカッターの内部構造を示す断面図（図１中のＮ−Ｎ断面を示す図）、及び軸受け溝１３部分の詳細を示す図である。 本発明の第１実施形態のテープカッターの底部平板付近の断面図（拡大図）である。 粘着テープ引き出し評価の方法を示す図である。

図１から図３に、本発明の第１実施形態のテープカッターを示す。図１は、テープカッターの側面図と側面図のＭ−Ｍ断面を示す図であり、図２は、テープカッターの内部構造を示す断面図（図１のＮ−Ｎ断面）と軸受け溝１３部分の詳細図であり、図３はテープカッターの底部平板に貼り付けた基材シート５の断面を示す拡大図である。

本発明の第１実施形態のテープカッターは、粘着テープ１をロール状に巻回した粘着テープロール１９を回転可能及び着脱可能に支持するテープ支持部１０と、テープ支持部１０の前記粘着テープロール１９から前記粘着テープ１を引き出す方向の延長線上に設けられ前記粘着テープ１を切断するカッター２を備えた切断部２０とを有するカッター本体３０と、カッター本体３０の底部平板３４に貼り付けられた基材シート５である固定手段４０とで主要部が構成されている。

カッター本体３０は、内部全域に空洞部３１を有し、かつ下面が開口したプラスチック製の中空基体３２と、この中空基体３２の下面開口部３３を閉塞するプラスチック製の底部平板３４と、これら底部平板３４に貼り付けられた基材シート５とで構成されている。テープカッターの内部は、ほとんどが空洞となっているので、非常に軽量とすることができる。テープカッターは基材シート５の磁力で、鉄など磁力に引き付けられる被着面上をすべることがないので、非常に軽量にしても、問題なく使用することができる。

中空基体３２に設けられるテープ支持部１０は、後方に向かって円弧状に隆起する後壁１１と、この後壁１１の両側に連続して設けられる一対の側壁１２とで略コ字状になっており、両側壁１２の対向する面には、粘着テープロール１９を着脱可能に保持するリール３を、垂直回転及び着脱可能に支持する軸受け溝１３が設けられている。この軸受け溝１３は、上端が開口する垂直溝１４と、この垂直溝１４の下端に連続して設けられる前方に緩やかな下り勾配で屈曲する係止溝１５と、係止溝１５の先端に形成される半円状溝部１６とで構成される。また、半円状溝部１６の上部側の半円状溝部１６の同一円周軌跡上の近くに弾性変形可能な突起１７が設けられており、半円状溝部１６と突起１７とで、リール３の回転中心軸であるリール軸４を回転可能に支持する軸受け部１８が形成されて、粘着テープロール１９が軸受け部１８によって回転可能に支持されている。突起１７はテープ支持部１０（中空基体３２）に一体形成されている。

また、本発明の第１実施形態のテープカッターでは、底部平板３４からテープ支持部１０に支持された粘着テープロール１９の回転中心までの距離Ｒが、底部平板３４からカッター２までの距離Ｓ以上であることが好ましい。本発明のテープカッターは、被着面からテープカッターを容易に取り外すことができる程度の磁力でも、磁力によって表面粗さが大きな被着面上に確実に固定され、粘着テープを引き出す力で被着面上を移動することがないテープカッターである。したがって、テープカッターを被着面から引き離す方向への外力がテープカッターに作用すると、テープカッターは被着面から容易に外れるようになっている。このため、テープカット作業時には、テープカッターに被着面から引き離す方向への外力が働かないようにする必要がある。

粘着テープロール１９をテープカッターに装着した状態で、粘着テープロール１９から粘着テープ１を引き出すと、粘着テープ１は粘着テープロール１９の外周に対して垂直方向へ引き出される。したがって、底部平板３４からテープ支持部１０に支持された粘着テープロール１９の回転中心までの距離Ｒが、底部平板３４からカッター２までの距離Ｓよりも小さい場合には、使用者が粘着テープ１をカッター２方向に引き出そうとすると、粘着テープ１を引き出そうとする力の一部は、テープカッターを被着面から引き離す方向へ作用する。このため、本発明のテープカッターでは、底部平板３４からテープ支持部１０に支持された粘着テープロール１９の回転中心までの距離Ｒが、底部平板３４からカッター２までの距離Ｓ以上であることが好ましい。

基材シート５は、吸着層５３が最外層となるように、少なくともマグネット層５２と吸着層５３が積層されたシートである。吸着層５３により被着面の凹凸を吸収することができるので、表面粗さが大きな被着面であっても、吸着層が被着面に密着することができる。このようにして、吸着層と被着面の事実上の接触面積が大きくなるので、被着面からテープカッターを容易に取り外すことができる程度の磁力であっても、テープカッターは粘着テープを引き出す力で被着面上を滑り出すことがない。また、この効果はテープカッターの底部平板にマグネット層と吸着層を設けることだけで達成されるので、テープカッターを軽量かつ小型な構造とすることができる。

基材シート５には、さらにクッション層５１を設けてもよい。クッション層５１を設ける場合の層構成は、クッション層５１、マグネット層５２、吸着層５３の順に積層することが好ましい。クッション層５１とマグネット層５２は層の入れ替えが可能であるが、マグネット層５２から被着面と接触する吸着層５３表面までの距離が近くなり、被着面に作用する磁力が大きくなるので、吸着層５３とマグネット層５２が隣り合わせの方が好ましい。クッション層５１を設けることにより、密着層５３だけでは吸収できない被着面の凹凸も吸収できるようになるので、より、表面粗さが大きな被着面であっても、吸着層５３が被着面に密着することができる。各層は接着剤等を用いず直接積層することが好ましいが、クッション層５１による被着面の凹凸吸収効果が得られる範囲であれば、各層を接着剤又は両面に接着剤を有する所謂両面テープを用いて接合してもよいし、各層を基材に積層したものを他の層に積層してもよい。また、基材シート５は底部平板３４の全面に必ずしも貼り付ける必要はなく、粘着テープ１を引き出す力で被着面上をテープカッターが滑り出さなければ、基材シート５は底部平板３４の一部分に積層してもよい。

＜クッション層＞
クッション層５１に要求される機能は、吸着層５３で吸収しきれなかった被着面の凹凸を、クッション層５１が柔軟に変形して吸収し、吸着層５３を被着面に密着させることである。
このような機能を有する材料としては、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン、天然ゴム、プロロプレンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、不織布、軟質塩化ビニールなどからなる群から選ばれる１種又は２種以上を積層したものである。このなかでも、凹凸吸収性が良好であるので、発泡性の材料がより好ましい。

クッション層５１に使用される材質の硬度は、アスカーＣ型硬度（１０００ｇ荷重）で１０〜８０が好ましく、１０〜５０がより好ましい。硬度が１０未満になると、クッション層が弾性限度を超えて塑性変形しクッションとして機能しない、一方硬度が８０を超えると、クッション層が硬すぎて凹凸を吸収する機能が著しく低下する。

クッション層５１の厚さは、０．５〜８．０ｍｍが好ましく、１．５ｍｍ〜４．０ｍｍがより好ましい。厚さが０．５ｍｍ未満になると、クッション層が被着面の凹凸を吸収する機能が著しく低下し、一方、厚さが８．０ｍｍを超えても被着面の凹凸を吸収する機能は向上せず、これ以上厚くしても不経済である。

クッション層５１は底部平板３４に直接積層することが好ましいが、クッション層５１による被着面の凹凸吸収効果が得られる範囲であれば、底部平板３４に接着剤又は、両面に接着剤を有する所謂両面テープを用いて接合してもよい。

＜マグネット層＞
マグネット層５２に要求される機能は、鉄などの磁力に引き付けられる材質の被着面に、テープカッターを引き付ける磁力を発生させることである。クッション層５１や吸着層５３にフェライトなどの磁性材料を練り込んで、クッション層や吸着層で磁力を発生させることも可能ではあるが、クッション層５１や吸着層５３にフェライトなどの磁性材料を練り込むと、クッション層５１や吸着層５３が硬くかつ割れやすいものとなる。クッション層や吸着層が硬く、割れやすくなると、クッション層５１と吸着層５３に要求される被着面の凹凸を吸収して、吸着層５３を被着面に密着させる機能が阻害される。このため、マグネット層５２は、クッション層５１及び吸着層５３とは別の層として設けることが好ましい。

クッション層５１及び吸着層５３とは別にマグネット層５２を設けても、マグネット層５２が硬い層では、マグネット層５２よりもクッション層５１を被着面から遠い位置に設けた場合には、クッション層５１が柔軟に変形することが出来なくなり、クッション層５１に要求される被着面の凹凸を吸収する機能が阻害される。したがって、マグネット層５２は薄くかつ軟らかい層であるのが好ましい。このような薄く軟らかいマグネット層５２としては、薄いフィルムに磁力を付与した、所謂マグネットシートを用いることが好ましい。マグネットシートの材質は、薄くフィルム状にした場合に、柔軟に変形可能となるものであれば、どのような材質のものでも使用可能であるが、ニトリルゴムなどのゴムをバインダーとしてフェライトなどの磁性材料を配合したラバーマグネットを使用することが好ましい。マグネット層５２の厚みは、テープカッターを被着面に固定するのに十分な磁力を発生する範囲であれば、より薄いことが好ましく、クッション層５１に要求される被着面の凹凸を吸収する機能を阻害しないという点においては、２．０ｍｍ以下が好ましい。

マグネットシートは、比較的磁力が大きな異方性のものと、比較的磁力の小さい等方性のものがあるが、本発明ではいずれのマグネットシートも使用することができる。

マグネット層５２はクッション層５１に直接積層することが好ましいが、クッション層５１による被着面の凹凸吸収効果が得られる範囲であれば、クッション層５１に接着剤又は、両面に接着剤を有する所謂両面テープを用いて接合してもよい。

＜吸着層＞
吸着層５３に要求される機能は、被着面に対する吸着性及び再剥離性である。このような機能を有する材料としては、アクリルゴム、シリコーンゴム、シリコーンエラストマー、ウレタンゴム、ウレタンエラストマー、非架橋ポリスチレン又はポリビニルアルコール等が挙げられ、吸着層５３はこれら材料からなる群から選ばれる１種又は２種以上を主成分とするものである。

吸着層５３は直接マグネット層５２に積層することも可能であるが、前記のように、クッション層５１による被着面の凹凸吸収効果を阻害しなければ、吸着層５３を基材５４に積層したものを用いてもよい。基材５４に積層した吸着層５３を用いることにより、吸着層５３の取り扱いが容易になるとともに、吸着層の生産性が向上する。基材５４は、各種プラスチックからなるフィルムであれば、特に限定されない。例えばポリオレフィン、ポリエステル等からなるフィルムが例示されるが、これらに限定されるものではない。取り扱い易さ、耐熱性、強度の面より好ましくはポリエステルフィルムを用いるとよい。基材５４の厚みは、用途に応じて適宜選択すればよいが、クッション層５１が被着面の凹凸を確実に吸収するという点では、基材５４の厚みは１２μｍから１８８μｍが好ましく、１２μｍから１００μｍがより好ましい。基材５４の厚みが１８８μｍを超えると、クッション層５１が被着面の凹凸を吸収する効果が小さくなる。一方、基材５４の厚みが１２μｍよりも薄いと、基材を使用する効果、すなわち吸着層５３の取り扱いが容易となる効果が小さくなるとともに、吸着層５３の生産性が向上する効果が小さくなる。

吸着層５３が被着面の凹凸に沿う吸着性と、小さい剥離力で被着面から容易に剥離できる再剥離性を両立するという点では、前記で列記した材料のなかでも、シリコーンゴムを主成分とすることが好ましい。吸着層５３に用いるシリコーンゴムとしては、たとえば、付加重合型のシリコーン重合体を使用することができる。付加重合型シリコーン樹脂は白金触媒により重合するものを挙げることができる。

このようなシリコーンとして、両末端にのみビニル基を有する直鎖状ポリオルガノシロキサンからなるシリコーンと、両末端及び側鎖にビニル基を有する直鎖状ポリオルガノシロキサンからなるシリコーンと、末端にのみビニル基を有する分岐上ポリオルガノシロキサンからなるシリコーンと、末端及び側鎖にビニル基を有する分岐上ポリオルガノシロキサンからなるシリコーンとから選ばれる少なくとも１種のシリコーンを架橋させてなるものを用いると良い。

これらのシリコーンの１形態の両末端にのみビニル基を有する直鎖状ポリオルガノシロキサンとは、下記一般式（化１）で表せられる化合物である。

（式中Ｒは下記有機基、ｎは整数を表す）

（式中Ｒは下記有機基、ｍ、ｎは整数を表す）
このビニル基以外のケイ素原子に結合した有機基（Ｒ）は異種でも同種でもよいが、具体例としてはメチル基、エチル基、プロピル基などのアルキル基、フェニル基、トリル基、などのアリール基、又はこれらの基の炭素原子に結合した水素原子の一部又は全部をハロゲン原子、シアノ基などで置換した同種又は異種の非置換又は置換の脂肪族不飽和基を除く１価炭化水素基で好ましくはその少なくとも５０モル％がメチル基であるものなどが挙げられるが、このジオルガノポリシロキサンは単独でも２種以上の混合物であってもよい。

両末端および側鎖にビニル基を有する直鎖状ポリオルガノシロキサンからなるシリコーンは、上記一般式（化１）中のＲの一部がビニル基である化合物である。末端にのみビニル基を有する分岐上ポリオルガノシロキサンからなるシリコーンは上記一般式（化２）で表せられる化合物である。末端及び側鎖にビニル基を有する分岐上ポリオルガノシロキサンからなるシリコーン上記一般式（化２）中のＲの一部がビニル基である化合物である。

ここで架橋反応に用いる架橋剤は公知のものでよい。架橋剤の例として、オルガノハイドロジェンポリシロキサンが挙げられる。オルガノハイドロジェンポリシロキサンは１分子中にケイ素原子に結合した水素原子を少なくとも３個有するものであるが、実用上からは分子中に２個の≡ＳｉＨ結合を有するものをその全量の５０重量％までとし、残余を分子中に少なくとも３個の≡ＳｉＨ結合を含むものとすることがよい。

架橋反応に用いる白金系触媒は公知のものでよく、これには塩化第一白金酸、塩化第二白金酸などの塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール化合物、アルデヒド化合物あるいは塩化白金酸と各種オレフィンとの鎖塩などがあげられる。架橋反応したシリコーンは、シリコーンゴムのような柔軟性を持ったものとなり、この柔軟性が被着面との密着を容易にさせるものである。

本発明に係るシリコーンの市販品の形状は、無溶剤型、溶剤型、エマルション型があるが、いずれの型も使用できる。中でも、無溶剤型は、溶剤を使用しないため、安全性、衛生性、大気汚染の面で非常に利点がある。又、吸着層５３の塗布厚みは、１．１μｍを超えることが必要であり、場合によっては、数ミリの厚みに設けることから、溶剤型シリコーンや、エマルション型シリコーンでは、塗工時の溶媒の乾燥に多大なエネルギーがかかり、不経済となるので、本発明に使用するシリコーンは、無溶剤型のシリコーンを用いるのがよい。吸着層５３の表面の汚れや異物付着を防いだり、吸着層５３を積層した基材のハンドリングを向上させるために樹脂フィルム等のセパレータを吸着層面に貼り合わせてもよい。

一般には吸着層５３の厚みは、１．１〜３０００μｍの範囲が好ましい。より好ましくは、１０〜５０μｍである。吸着層５３の厚みが、１．１μｍ未満であると、被着面に密着しにくくなり、被着面に対する基材シート５の吸着面方向の剪断力が１．０Ｎ／ｃｍ^２未満となり、長期貼りつけ時には、基材シート５の剥がれる可能性が出てくる。吸着層５３の厚みが、３０００μｍを超えると、シリコーンの使用量が多くなり、コスト上不経済となる。

基材５４と吸着層５３との間に吸着層５３を基材に強く接着させるために易接着層５５を設けることが好ましい。易接着層５５を設けることにより、吸着層５３が長期間被着体に密着した状態に放置されても、吸着層５３を被着面から剥がした後に、吸着層５３の成分が被着面上に残って被着面を汚染することはない。この性質は、吸着層５３単独で有する性質であるが、吸着層５３を易接着層５５上に設けることによって、より確実に被着面の汚染を防止することができる。易接着層５５のバインダーには、熱可塑性樹脂を用いる。熱可塑性樹脂としては、例えばポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アルキッド樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられ、これらの１種以上を選択して用いる。

なかでも、水酸基価が１０〜４５のポリエステル系樹脂、水酸基価が１０〜４５のアクリル系樹脂より選ばれる樹脂を使用することが好ましい。また、この２種の樹脂を併用してもよい。上記の樹脂を使用することによって、樹脂中の水酸基と吸着層５３中のＳｉＨ基とに親和性が付与され、易接着層５５と吸着層５３界面における接着強度が向上する。しかし、水酸基価が１０未満であると吸着層５３との接着力が弱く、吸着層５３の基材からの脱落が生じやすくなる。逆に４５を超えると吸着層５３の硬化反応に支障をきたす。さらに、アクリル系樹脂を用いると、その特性上、透明性、耐候性の優れたものとなる。

易接着層５５の厚みは０.０５〜５.０μｍの範囲が好ましい。０.０５μｍ未満であると、易接着効果が十分に得られず、５.０μｍ超えると易接着層５５自身の基材密着性が低下する。

易接着層塗工液、及び吸着層塗工液の塗工方法としては、３本オフセットグラビアコーターや５本ロールコーターに代表される多段ロールコーター、ダイレクトグラビアコーター、バーコーター、エアナイフコーター等が適宜使用される。

本発明の第１実施形態のテープカッターでは、カッター本体３０の底部平板３４に、基材シート５が貼り付けられており、底部平板３４が接触するようにテープカッターを磁力によって引き付けられる机や作業台上に置くと、吸着層５３とクッション層５１が変形して被着面の凹凸を吸収するので、表面荒さが大きく表面に凹凸がある被着面であっても、吸着層５３が確実に机や作業台の被着面と密着する。また、吸着層５３は被着面から軽い力で垂直方向に剥離でき、何度も貼ったり、剥がしたりを繰り返すことが可能である一方、被着面と密着して、被着面に対して滑り難いという性質を有している。したがって、被着面が磁力で吸着される材料であれば、マグネット層５２の磁力がテープカッターを被着面から容易に引き離すことができる程度であっても、テープカッターは、粘着テープロール１９から粘着テープ１を引き出す力や、粘着テープ１をカッター２で切断する力で、机や作業台上を滑り出すことがない。また、本発明の第１実施形態のテープカッターでは、底部平板３４にクッション層５１、マグネット層５２、及び吸着層５３の３層を設けることだけで、小さな力で被着面に対する固定と再剥離の繰り返しが可能であることと、粘着テープロール１９から粘着テープ１を引き出す力や粘着テープ１をカッター２で切断する力で机や作業台上を滑り出すことがないことの両方を達成することができるので、テープカッターを軽量かつ小型な構造とすることができる。

易接着層５５と吸着層５３を積層した基材５４は、基材５４の易接着層５５を積層した面の反対側の面に接着剤を塗布した接着層を設けることによって、この接着層を介してマグネット層に接合することができる。しかしながら、基材５４とマグネット層の接合には、必ずしも接着剤を塗布した接着層を設ける必要はなく、クッション層５１による被着面の凹凸吸収効果が得られる範囲であれば、両面に接着剤を有する所謂両面テープを用いて接合してもよい。

本発明を下記の実施例によって、さらに具体的に説明する。

＜易接着層の形成＞
基材として厚さ５０μｍのポリエステルフィルムの一方の面に、下記の配合にて調合した塗液を、デスパーにて撹拌後、塗工、乾燥させ、厚み０.３μｍの易接着層を形成した。
アクリルポリオール （水酸基価３０） １２重量部
DIC社製 アクリディックＡ−８１７(S/C=５０%)
トルエン ８８重量部

＜吸着層の形成＞
上記易接着層の上に、下記配合のシリコーン塗液を塗布し、１５０℃の乾燥炉にて１００秒加熱して、厚み２５μｍの吸着層を形成した。
両末端のみビニル基を有する直鎖状ポリオルガノシリコーン １００重量部
(無溶剤型)(商品名「Ｘ-６２−１３４７」信越化学工業(株)製)
白金触媒 (商品名「ＣＡＴ−ＰＬ−５６」信越化学工業(株)製) ２重量部

＜テープカッターの準備＞
同一の粘着テープを装着した同一のテープカッター３個を準備した。準備した３個のテープカッターは、図１に示す形状のもので、底部平板３４に何も貼り付けられておらず、底部平板が露出したものである。

＜テープカッターの作製＞
準備したテープカッターのうちの１つの底部平板全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介してふっ素ゴムスポンジ（アスカーＣ硬度（１０００ｇ荷重）：３５ 厚さ：２．０ｍｍ）をクッション層として貼り付け、クッション層全面に両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介してマグネットシート（販売元：株式会社カインズ、商品名：マグネットシート、厚み０．７ｍｍ）を貼り付け、さらに、マグネットシート全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介して上記で作製した吸着層５３付き基材５４を吸着層が外側になるように貼り付け、実施例１のテープカッターＡを得た。次に、別のテープカッターの底部平板全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介してマグネットシート（販売元：株式会社カインズ、商品名：マグネットシート、厚み０．７ｍｍ）を貼り付け、さらに、マグネットシート全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介して上記で作製した吸着層５３付き基材５４を吸着層が外側になるように貼り付け、実施例２のテープカッターＢを得た。次に、別のテープカッターの底部平板全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介してマグネットシート（販売元：株式会社カインズ、商品名：マグネットシート、厚み０．７ｍｍ）を貼り付け、比較例１のテープカッターＣを得た。

＜引張力評価＞
縦、横、高さがそれぞれ、２５ｍｍ、２５ｍｍ、５ｍｍのプラスチック製の立方体（質量：３．６０ｇ）を３個準備し、この立方体のうちの１個の２５ｍｍ×２５ｍｍの平面上全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介してふっ素ゴムスポンジ（アスカーＣ硬度（１０００ｇ荷重）：３５ 厚さ：２．０ｍｍ）をクッション層として貼り付け、クッション層全面に両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介してマグネットシート（販売元：株式会社カインズ、商品名：マグネットシート、厚み０．７ｍｍ）を貼り付け、さらに、マグネットシート全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介して上記で作製した吸着層５３付き基材５４を吸着層が外側になるように貼り付け、実施例１のテープカッターＡと同様の層構成の試験サンプルＡを得た。

次に、前記３個のうち、別の１個の立方体の２５ｍｍ×２５ｍｍの平面上全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介してマグネットシート（販売元：株式会社カインズ、商品名：マグネットシート、厚み０．７ｍｍ）を貼り付け、さらに、マグネットシート全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介して上記で作製した吸着層５３付き基材５４を吸着層が外側になるように貼り付け、実施例２のテープカッターＢと同様の層構成の試験サンプルＢを得た。

次に、前記３個のうち、残りの１個の立方体の２５ｍｍ×２５ｍｍの平面上全面に、両面テープ（商品名：トーヨーケム株式会社製ＤＦ８３１２−０４）を介してマグネットシート（販売元：株式会社カインズ、商品名：マグネットシート、厚み０．７ｍｍ）を貼り付け、比較例１のテープカッターＣと同様の層構成の試験サンプルＣを得た。

試験サンプルＡ、Ｂ、Ｃを表１に示す各表面粗さＲａの鉄板上に、試験サンプルＡ、Ｂ，Ｃのそれぞれの吸着層が鉄板と接触するように貼り付けた状態で、各試験サンプルを水平方向に１０ｍｍ／ｍｉｎの速度でバネばかり（１００Ｎ）にて、試験サンプルが動き出すまで引っ張り、その際の引張力（最大値）を測定した。この結果を表１に示す。

＜粘着テープ引き出し評価＞
図４に示すように、テープカッターＡ、Ｂ、Ｃを同一のスチール机の側面に、粘着テープの引き出し方向が重力方向となるように、吸着層面を貼り付ける。この状態で、それぞれのテープカッターの粘着テープロールから粘着テープを表２に示す引き出し速度で引き出し、テープカッターの移動量を測定した。この結果を表２に示す。

※１：測定不能（テープカッターが落下した。）

Ａ、Ｂ、Ｃ ：テープカッター
１ ：粘着テープ
２ ：カッター
３ ：リール
４ ：リール軸
５ ：基材シート
１０ ：テープ支持部
１１ ：後壁
１２ ：側壁
１３ ：軸受け溝
１４ ：垂直溝
１５ ：係止溝
１６ ：半円状溝部
１７ ：突起
１８ ：軸受け部
１９ ：粘着テープロール
２０ ：切断部
３０ ：カッター本体
３１ ：空洞部
３２ ：中空基体
３３ ：下面開口部
３４ ：底部平板
４０ ：固定手段
５１ ：クッション層
５２ ：マグネット層
５３ ：吸着層
５４ ：基材
５５ ：易接着層

Claims (3)

1. 粘着テープをロール状に巻回した粘着テープロールを回転可能及び着脱可能に支持するテープ支持部と、前記粘着テープロールから前記粘着テープを引き出す方向の延長線上に設けられ前記粘着テープを切断するカッターを備えた切断部とを有するテープカッターであって、
   前記テープカッターの底部平板外面には、少なくともマグネット層と吸着層が前記吸着層を最外層として積層されていることを特徴とするテープカッター。
2. 前記底部平板外面と前記吸着層間に、さらにクッション層が積層されていることを特徴とする請求項１に記載のテープカッター。
3. 前記底部平板から前記テープ支持部に支持された前記粘着テープロールの回転中心までの距離が、前記底部平板から前記カッターまでの距離以上であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のテープカッター。

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