JP2017045812A - 太陽電池用裏面保護シート及び太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】耐候性を有し、かつ、太陽電池素子の温度上昇の抑制により発電効率の低下抑制に寄与する太陽電池用裏面保護シート、及び、長期間にわたって発電効率の低下が抑制される太陽電池モジュールを提供する。
【解決手段】樹脂基材１０と、樹脂基材の一方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率が２０％以上であり、波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下である第１着色層１２と、樹脂基材の他方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下である第２着色層１４と、を有する太陽電池用裏面保護シート１００、並びに、太陽電池モジュールの第１着色層側が太陽電池素子２０を封止する封止材２２側に配置された太陽電池モジュール２００である。
【選択図】図２

Description

本発明は、太陽電池用裏面保護シート及び太陽電池モジュールに関する。

結晶シリコン又はアモルファスシリコン等を太陽電池素子とする太陽電池モジュールは、一般に、太陽光が入射する透明性のフロント基板、光起電力素子としての太陽電池素子（以下、「セル」という場合がある。）が封止材で封止された電池側基板、及び裏面保護シート（いわゆる太陽電池用バックシート）を順に積層し、真空吸引して加熱圧着するラミネーション法等を利用して製造されている。太陽電池モジュールは、太陽光及び風雨に曝される環境（例えば屋根の上など）に長期間置かれることから、太陽電池モジュールを形成する太陽電池用裏面保護シートには、湿熱環境下での耐久性などの種々の機能が求められる。

太陽電池用裏面保護シートは、各種機能を付与する観点から機能層がポリエステルフィルムに積層された積層体として用いられることが多い。代表的な機能層としては、例えば、電池側基板の封止材と密着させるための接着剤層、モジュール内に入射した太陽光の反射機能を高めて発電効率を向上させるための白色層、意匠性を付与するための黒色層、長期耐久性を付与するための耐候性層などが挙げられる。

例えば、特許文献１には、ポリエステル支持体と、ポリエステル支持体の少なくとも片面に配置された着色層を有し、着色層が有機高分子からなるバインダー、カーボンブラック及び、金属酸化物微粒子を含有し、着色層が下記式（１）を満たす太陽電池モジュール用ポリマーシートを具備する太陽電池モジュール用バックシートが開示されている。
式（１）
１≦Ｗ２／Ｗ１≦１０
（式（１）中、Ｗ１は着色層中におけるカーボンブラックの含有量（単位：質量％）を表し、Ｗ２は着色層中における金属酸化物微粒子の含有量（単位：質量％）を表す。）

また、例えば、特許文献２には、太陽電池モジュール用裏面保護シートにおいて最外層に配置され、全光線を透過する透明密着層と、７５０ｎｍ以上１５００ｎｍ以下の近赤外線を反射する反射層とを、少なくとも含む複数の層を積層してなる太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、複数の層の間に形成される接着層のうちの少なくとも一つの層が、黒色接着剤層であり、黒色接着剤層は、主剤樹脂と暗色系の有機顔料を含む黒色接着剤からなり、波長７５０ｎｍ以上１５００ｎｍ以下の近赤外線を透過することを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートが開示されている。

特開２０１３−１６１８１７号公報 特開２０１２−２１６６８９号公報

特許文献１に開示されている太陽電池モジュール用バックシートは、黒色による意匠性及び絶縁性に優れるものの、ポリエステル支持体が紫外線により劣化して耐候性が低下する可能性がある。
また、特許文献２で開示されている太陽電池モジュール用裏面保護シートは、黒色の外観を有する太陽電池モジュール用裏面保護シートでありながら、十分な耐候性及び耐久性を備え、太陽電池モジュールの発電効率の向上に充分に寄与しうるとされている。しかし、特許文献２に開示されている太陽電池モジュール用裏面保護シートを太陽電池モジュールに適用すると、着色層が封止材側に位置し、反射層が大気側に位置するため、着色層が赤外線吸収することで発熱し、また、反射層にて赤外線を再度セル側に反射するため、発熱によって発電効率が低下すると考えられる。

本発明は、耐候性を有し、かつ、太陽電池素子の温度上昇の抑制により発電効率の低下抑制に寄与する太陽電池用裏面保護シート、及び、太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、以下の手段が提供される。
＜１＞ 樹脂基材と、
樹脂基材の一方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率が２０％以上であり、波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下である第１着色層と、
樹脂基材の他方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下である第２着色層と、
を有する太陽電池用裏面保護シート。
＜２＞ 第１着色層が顔料を含み、第１着色層における顔料の合計体積分率が４０体積％以下である＜１＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜３＞ 第１着色層が、白色顔料、並びに、キナクリドン系化合物、フタロシアニン系化合物、ジオキサジン系化合物、及びペリレン系化合物から選ばれる少なくとも１種の顔料を含む＜１＞又は＜２＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜４＞ 第２着色層が、カーボンブラック及び白色顔料を含む＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜５＞ 第１着色層側のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値が、それぞれ、Ｌ^＊≦４０、−３．０≦ａ^＊≦３．０、−２０．０≦ｂ^＊≦０．０であり、第２着色層が黒色である＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜６＞ 太陽電池素子と、
太陽電池素子を封止する封止材と、
太陽電池素子の受光面側の封止材と接着され、最表面に配置された透明性のフロント基板と、
＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の太陽電池用裏面保護シートの第１着色層側が太陽電池素子の受光面側とは反対側の封止材と接着されている太陽電池用裏面保護シートと、
を備えた太陽電池モジュール。

本発明によれば、耐候性を有し、かつ、太陽電池素子の温度上昇の抑制により発電効率の低下抑制に寄与する太陽電池用裏面保護シート、及び、長期間にわたって発電効率の低下が抑制される太陽電池モジュールが提供される。

本発明の太陽電池用裏面保護シートの一例を示す概略構成図である。 本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の太陽電池用裏面保護シート（以下、「太陽電池用バックシート」と記す場合がある）及び太陽電池モジュールについて詳細に説明する。なお、本願明細書において範囲を示す「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。また、上限値のみに単位が付されている場合は下限値も同じ単位であることを意味する。

［太陽電池用裏面保護シート］
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、樹脂基材と、樹脂基材の一方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線（以下、単に「赤外線」と記す場合がある。）に対する平均透過率が２０％以上であり、波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下である第１着色層と、樹脂基材の他方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下である第２着色層と、を有する。
ここで、本明細書における赤外線平均透過率、紫外線透過率、赤外線平均反射率について説明する。

−赤外線平均透過率−
太陽電池用裏面保護シートに対し、分光光度計にて７５０ｎｍ〜２５００ｎｍ（赤外線測定）の光を測定面に対して入射し、第１着色層又は第２着色層の赤外線の透過率を測定する。７５０ｎｍ〜２５００ｎｍまで５ｎｍごとに透過率を測定し、算術平均により平均透過率を算出する。

−紫外線透過率−
太陽電池用裏面保護シートに対し、分光光度計にて３００ｎｍ〜４００ｎｍ（紫外線測定）の光を測定面に対して入射し、第１着色層の紫外線の透過率を測定する。３２５ｎｍの紫外線の透過率は、波長３２５ｎｍに対する透過率である。

−赤外線平均反射率−
太陽電池用裏面保護シートに対し、分光光度計にて７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの光を測定面に対して入射し、第２着色層の赤外線反射率を測定する。７５０ｎｍ〜２５００ｎｍまで５ｎｍごとに反射率を測定し、算術平均により平均反射率を算出する。
なお、上記のように第１着色層又は第２着色層の赤外線平均透過率、紫外線透過率、又は赤外線平均反射率を測定する場合、樹脂基材の一方の面に測定対象である着色層を有し、他方の面には測定対象ではない着色層を有さない状態で測定する。具体的には、樹脂基材の片面のみに第１着色層又は第２着色層を形成した状態で測定を行うか、樹脂基材の一方の面上に第１着色層が他方の面上に第２着色層が既に形成されている場合は、測定対象外の着色層を剥離した後に測定を行えばよい。

太陽電池モジュールは、屋外に長期間設置されることで太陽光及び風雨に曝されるため、長期耐久性が要求される。そのため、裏面保護材として使用される太陽電池用裏面保護シートも、長期耐久性を有することが望まれる。
また、太陽電池モジュールは、太陽電池素子（セル）の温度が高くなると発電効率の低下につながるため、セルの温度上昇が抑制されることが望ましい。

図１は、本発明の太陽電池用裏面保護シートの構成の一例を概略的に示している。図１に示す太陽電池用裏面保護シート１００は、樹脂基材１０と、樹脂基材１０の一方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率が２０％以上であり、波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下である第１着色層１２と、樹脂基材の他方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下である第２着色層１４と、を有する。本発明の太陽電池用裏面保護シートは、耐候性を有し、かつ、太陽電池素子の温度上昇の抑制により発電効率の低下抑制に寄与する。その理由は、以下のように考えられる。

図２は、本発明の太陽電池用裏面保護シートを備えた太陽電池モジュールの構成の一例を概略的に示している。本発明の太陽電池用裏面保護シート１００を用いて太陽電池モジュールを製造する際、図２に示すように、太陽電池用裏面保護シート１００の第１着色層１２側を太陽電池素子（セル）２０を封止する封止材２２と接着させ、第２着色層１４側が太陽電池モジュール２００の裏面側最外層、すなわち大気側となるように配置する。
太陽電池モジュールのセル側に位置する第１着色層１２は、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率が２０％以上であるため、フロント基板３０から入射して太陽電池素子２０に吸収されずに透過した赤外線の大部分は第１着色層１２を透過する。さらに樹脂基材１０を透過した赤外線は、大気側に位置する第２着色層１４に到達するが、第２着色層１４は波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下であり、赤外線を吸収し易い。そのため、第２着色層１４に至った赤外線の大部分は第２着色層１４に吸収される。また、大気側からの赤外線は第２着色層１４に吸収され、セル側への入射が抑制される。第２着色層１４に吸収された熱は大気側に放散され、太陽電池用裏面保護シート１００の第１着色層１２側の発熱が抑制される。そのため、第１着色層１２の近傍に位置する太陽電池素子２０は温度上昇が抑制され、発電効率の低下が抑制されることになる。

一方、第１着色層１２は波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下であるため、フロント基板３０から入射した光のうち、太陽電池素子２０に吸収されずに透過した紫外線のほとんどが太陽電池用裏面保護シート１００の第１着色層１２によって反射される。そのため、紫外線による樹脂基材１０の劣化（黄変・脆化）が抑制される。
したがって、本発明の太陽電池用裏面保護シート１００を備えた太陽電池モジュール２００は長期にわたって耐候性を有し、高い発電効率を発揮することができる。
以下、本発明の太陽電池用裏面保護シート及び太陽電池モジュールの構成について具体的に説明する。なお、以下の説明において符号は適宜省略する。

＜樹脂基材＞
樹脂基材は、太陽電池用裏面保護シートの支持体となる部材であり、少なくとも樹脂を含んで形成されている。
本発明における樹脂基材を構成する材料としては、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリメチルメタクリレートなどが挙げられる。
本発明における樹脂基材は、支持体としての強度、入手容易性、取扱い性、製造コスト等の観点から、ポリエステルフィルムが好ましい。
また、本発明における樹脂基材は、耐候性の観点から、少なくとも一方向に延伸した延伸フィルムが好ましく、２軸延伸フィルムがより好ましい。
したがって、本発明における樹脂基材は２軸延伸ポリエステルフィルムが特に好ましい。以下、樹脂基材として２軸延伸ポリエステルフィルムを用いる場合について説明するが、本発明における樹脂基材は、２軸延伸ポリエステルフィルムに限定されるものではない。

本発明における２軸延伸ポリエステルフィルムは、未延伸のポリエステルフィルムを、第１方向（例えばフィルム走行方向（ＭＤ；Machine Direction））に延伸し、フィルム
面に沿って第１方向と直交する第２方向（例えばフィルム幅方向（ＴＤ；Transverse Direction））に延伸することで作製される。

ポリエステルフィルムを形成するポリエステルとしては、例えば、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルが挙げられる。線状飽和ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどが挙げられる。このうち、力学的物性やコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）が特に好ましい。

ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

ポリエステルの種類は、上記に限られるものではなく、公知のポリエステルを使用してもよい。公知のポリエステルとしては、ジカルボン酸成分と、ジオール成分とを用いて合成してもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。

ポリエステルを合成する場合は、例えば、（ａ）ジカルボン酸成分と、（ｂ）ジオール成分と、を周知の方法でエステル化反応及びエステル交換反応の少なくとも一方により反応させることによって得ることができる。

（ａ）ジカルボン酸成分としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、ダイマー酸、エイコサンジオン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、メチルマロン酸、エチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸類；アダマンタンジカルボン酸、ノルボルネンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、デカリンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，８−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フェニルインダンジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、フェナントレンジカルボン酸、９，９’−ビス（４−カルボキシフェニル）フルオレン酸等の芳香族ジカルボン酸；などのジカルボン酸もしくはそのエステル誘導体が挙げられる。

（ｂ）ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等の脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、イソソルビドなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡ、１，３―ベンゼンジメタノール、１，４−ベンゼンジメタノール、９，９’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレンなどの芳香族ジオール類；等のジオール化合物が挙げられる。

（ａ）ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸の少なくとも１種を用いることが好ましい。より好ましくは、ジカルボン酸成分のうち、芳香族ジカルボン酸を主成分として含有する。なお、「主成分」とは、ジカルボン酸成分に占める芳香族ジカルボン酸の割合が８０質量％以上であることをいう。芳香族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分を含んでもよい。このようなジカルボン酸成分としては、芳香族ジカルボン酸などのエステル誘導体等である。

（ｂ）ジオール成分として、脂肪族ジオールの少なくとも１種を用いることが好ましい。脂肪族ジオールとして、エチレングリコールを含むことができ、好ましくはエチレングリコールを主成分として含有することがよい。なお、主成分とは、ジオール成分に占めるエチレングリコールの割合が８０質量％以上であることをいう。

脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール）の使用量は、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸）及び必要に応じそのエステル誘導体の１モルに対して、１．０１５モル〜１．５０モルの範囲であるのが好ましい。脂肪族ジオールの使用量は、より好ましくは１．０２モル〜１．３０モルの範囲であり、更に好ましくは１．０２５モル〜１．１０モルの範囲である。脂肪族ジオールの使用量は、１．０１５モル以上の範囲であると、エステル化反応が良好に進行し、１．５０モル以下の範囲であると、例えばエチレングリコールの２量化によるジエチレングリコールの副生が抑えられ、融点やガラス転移温度、結晶性、耐熱性、耐加水分解性、耐候性など多くの特性を良好に保つことができる。

エステル化反応又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。反応触媒としては、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、亜鉛化合物、鉛化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、アルミニウム化合物、アンチモン化合物、チタン化合物、リン化合物などが挙げられる。通常、ポリエステルの製造方法が完結する以前の任意の段階において、重合触媒としてアンチモン化合物、ゲルマニウム化合物、チタン化合物を添加することが好ましい。このような方法としては、例えば、ゲルマニウム化合物を例に取ると、ゲルマニウム化合物粉体をそのまま添加することが好ましい。

例えば、エステル化反応工程は、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールとを、チタン化合物を含有する触媒の存在下で重合する。このエステル化反応では、触媒であるチタン化合物として、有機酸を配位子とする有機キレートチタン錯体を用い、かつ、工程中に少なくとも、有機キレートチタン錯体と、マグネシウム化合物と、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルと、をこの順序で添加する過程を設けることがよい。

具体的には、エステル化反応工程では、まず、初めに、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールを、リン化合物及びマグネシウム化合物の添加に先立って、チタン化合物である有機キレートチタン錯体を含有する触媒と混合する。有機キレートチタン錯体等のチタン化合物は、エステル化反応に対しても優れた触媒活性を持つので、エステル化反応を良好に行なわせることができる。この場合、芳香族ジカルボン酸成分及び脂肪族ジオール成分を混合した中にチタン化合物を加えてもよいし、芳香族ジカルボン酸成分（又は脂肪族ジオール成分）とチタン化合物を混合してから脂肪族ジオール成分（又は芳香族ジカルボン酸成分）を混合してもよい。また、芳香族ジカルボン酸成分と脂肪族ジオール成分とチタン化合物とを同時に混合するようにしてもよい。混合は、その方法に特に制限はなく、従来公知の方法により行うことが可能である。

ここで、上記ポリエステルの重合に際し、下記の化合物を加えることも好ましい。
５価のリン化合物として、置換基として芳香環を有しない５価のリン酸エステルの少なくとも１種が用いられる。例えば、炭素数２以下の低級アルキル基を置換基として有するリン酸エステル〔（ＯＲ）_３−Ｐ＝Ｏ；Ｒ＝炭素数１又は２のアルキル基〕が挙げられ、具体的には、リン酸トリメチル、リン酸トリエチルが特に好ましい。

リン化合物の添加量としては、リン（Ｐ）元素換算値が５０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍの範囲となる量が好ましい。リン化合物の量は、より好ましくは６０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍとなる量であり、さらに好ましくは６０ｐｐｍ〜７５ｐｐｍとなる量である。

ポリエステルにマグネシウム化合物を含めることにより、ポリエステルの静電印加性が向上する。
マグネシウム化合物としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキシド、酢酸マグネシウム、炭酸マグネシウム等のマグネシウム塩が挙げられる。中でも、エチレングリコールへの溶解性の観点から、酢酸マグネシウムが最も好ましい。

マグネシウム化合物の添加量としては、高い静電印加性を付与するためには、マグネシウム（Ｍｇ）元素換算値が５０ｐｐｍ以上となる量が好ましく、５０ｐｐｍ〜１００ｐｐｍの範囲となる量がより好ましい。マグネシウム化合物の添加量は、静電印加性の付与の点で、好ましくは６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍの範囲となる量であり、さらに好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍの範囲となる量である。

エステル化反応工程においては、触媒成分であるチタン化合物と、添加剤であるマグネシウム化合物及びリン化合物とを、下記式（ｉ）から算出される値Ｚが下記の関係式（ｉｉ）を満たす範囲で添加し、溶融重合させる場合が特に好ましい。ここで、Ｐ含有量は芳香環を有しない５価のリン酸エステルを含むリン化合物全体に由来するリン量であり、チタン（Ｔｉ）含有量は、有機キレートチタン錯体を含むＴｉ化合物全体に由来するチタン量である。このように、チタン化合物を含む触媒系でのマグネシウム化合物及びリン化合物の併用を選択し、その添加タイミング及び添加割合を制御することによって、チタン化合物の触媒活性を適度に高く維持しつつも、黄色味の少ない色調が得られ、重合反応時やその後の製膜時（溶融時）などで高温下に曝されても黄着色を生じ難い耐熱性を付与することができる。
（ｉ）Ｚ＝５×（Ｐ含有量［ｐｐｍ］／Ｐ原子量）−２×（Ｍｇ含有量［ｐｐｍ］／Ｍｇ原子量）−４×（Ｔｉ含有量［ｐｐｍ］／Ｔｉ原子量）
（ｉｉ）０≦Ｚ≦５．０

これは、リン化合物はチタンに作用するのみならずマグネシウム化合物とも相互作用することから、３者のバランスを定量的に表現する指標となるものである。
式（ｉ）は、反応可能な全リン量から、マグネシウムに作用するリン分を除き、チタンに作用可能なリンの量を表現したものである。値Ｚが正の場合は、チタンを阻害するリンが余剰な状況にあり、逆に負の場合はチタンを阻害するために必要なリンが不足する状況にあるといえる。反応においては、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｐの各原子１個は等価ではないことから、式中の各々のモル数に価数を乗じて重み付けを施してある。

なお、ポリエステルの合成には特殊な合成等が不要であり、安価でかつ容易に入手可能なチタン化合物、このようなリン化合物、マグネシウム化合物を用いて、反応に必要とされる反応活性を持ちながら、色調及び熱に対する着色耐性に優れたポリエステルを得ることができる。

式（ｉｉ）において、重合反応性を保った状態で、色調及び熱に対する着色耐性をより高める観点から、１．０≦Ｚ≦４．０を満たす場合が好ましく、１．５≦Ｚ≦３．０を満たす場合がより好ましい。

エステル化反応工程の好適な態様としては、エステル化反応が終了する前に、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールに、１ｐｐｍ〜３０ｐｐｍのクエン酸又はクエン酸塩を配位子とするキレートチタン錯体を添加することがよい。その後、キレートチタン錯体の存在下に、６０ｐｐｍ〜９０ｐｐｍ（より好ましくは７０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ）の弱酸のマグネシウム塩を添加し、添加後にさらに、６０ｐｐｍ〜８０ｐｐｍ（より好ましくは６５ｐｐｍ〜７５ｐｐｍ）の、芳香環を置換基として有しない５価のリン酸エステルを添加することが好ましい。

エステル化反応工程は、少なくとも２個の反応器を直列に連結した多段式装置を用いて、エチレングリコールが還流する条件下で、反応によって生成した水又はアルコールを系外に除去しながら実施することができる。

エステル化反応工程は、一段階で行なってもよいし、多段階に分けて行うようにしてもよい。
エステル化反応工程を一段階で行う場合、エステル化反応温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、２４０℃〜２５０℃がより好ましい。
エステル化反応工程を多段階に分けて行う場合、第一反応槽のエステル化反応の温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４０℃〜２５０℃であり、圧力は１．０ｋｇ／ｃｍ^２〜５．０ｋｇ／ｃｍ^２が好ましく、より好ましくは２．０ｋｇ／ｃｍ^２〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２である。第二反応槽のエステル化反応の温度は２３０℃〜２６０℃が好ましく、より好ましくは２４５℃〜２５５℃であり、圧力は０．５ｋｇ／ｃｍ^２〜５．０ｋｇ／ｃｍ^２、より好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ^２〜３．０ｋｇ／ｃｍ^２である。さらに３段階以上に分けて実施する場合は、中間段階のエステル化反応の条件は、第一反応槽と最終反応槽の間の条件に設定するのが好ましい。

一方、エステル化反応で生成されたエステル化反応生成物を重縮合反応させて重縮合物を生成する。重縮合反応は、１段階で行なってもよいし、多段階に分けて行うようにしてもよい。

エステル化反応で生成したオリゴマー等のエステル化反応生成物は、引き続いて重縮合反応に供される。この重縮合反応は、多段階の重縮合反応槽に供給することにより好適に行うことが可能である。

例えば、３段階の反応槽で行う場合の重縮合反応条件は、第一反応槽は、反応温度が２５５〜２８０℃、より好ましくは２６５〜２７５℃であり、圧力が１００〜１０ｔｏｒｒ（１３．３×１０^−３〜１．３×１０^−３ＭＰａ）、より好ましくは５０〜２０ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−３〜２．６７×１０^−３ＭＰａ）であって、第二反応槽は、反応温度が２６５〜２８５℃、より好ましくは２７０〜２８０℃であり、圧力が２０〜１ｔｏｒｒ（２．６７×１０^−３〜１．３３×１０^−４ＭＰａ）、より好ましくは１０〜３ｔｏｒｒ（１．３３×１０^−３〜４．０×１０^−４ＭＰａ）であって、最終反応槽内における第三反応槽は、反応温度が２７０〜２９０℃、より好ましくは２７５〜２８５℃であり、圧力が１０〜０．１ｔｏｒｒ（１．３３×１０^−３〜１．３３×１０^−５ＭＰａ）、より好ましくは５〜０．５ｔｏｒｒ（６．６７×１０^−４〜６．６７×１０^−５ＭＰａ）である態様が好ましい。

上記のようにして合成されたポリエステルには、光安定化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、易滑剤（微粒子）、核剤（結晶化剤）、結晶化阻害剤などの添加剤を更に含有させてもよい。

ポリエステルの合成では、エステル化反応により重合した後に、固相重合を行うことが好ましい。固相重合することにより、ポリエステルの含水率、結晶化度、ポリエステルの酸価、すなわち、ポリエステルの末端カルボキシル基の濃度、固有粘度を制御することができる。
特に、固相重合開始時のエチレングリコール（ＥＧ）ガス濃度を固相重合終了時のＥＧガス濃度よりも２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍの範囲で高くすることが好ましく、より好ましくは２５０ｐｐｍ〜８００ｐｐｍ、さらに好ましくは３００ｐｐｍ〜７００ｐｐｍの範囲で高くして固相重合することが好ましい。この場合、平均ＥＧガス濃度（固相重合開始時と終了時のガス濃度の平均）を添加することでＡＶ（末端ＣＯＯＨ濃度）を制御できる。即ちＥＧ添加により末端ＣＯＯＨと反応させＡＶを低減できる。ＥＧは１００ｐｐｍ〜５００ｐｐｍが好ましく、より好ましくは１５０ｐｐｍ〜４５０ｐｐｍ、さらに好ましくは２００ｐｐｍ〜４００ｐｐｍである。

また、固相重合の温度は１８０℃〜２３０℃が好ましく、より好ましくは１９０℃〜２１５℃、さらに好ましくは１９５℃〜２０９℃である。
また、固相重合時間は１０時間〜４０時間が好ましく、より好ましくは１４時間〜３５時間、さらに好ましくは１８時間〜３０時間である。

ここで、ポリエステルは、優れた耐加水分解性を有することが好ましい。このためポリエステル中のカルボキシル基含量は５０当量／ｔ（ここで、ｔはｔｏｎ（トン）を意味する）以下が好ましく、より好ましくは３５当量／ｔ以下であり、さらに好ましくは２０当量／ｔ以下である。カルボキシル基含量が５０当量／ｔ以下であると、耐加水分解性を保持し、湿熱経時した場合の強度低下を小さく抑制することができる。カルボキシル基含量の下限は、ポリエステルに形成される層（例えば着色層）との間の接着性を保持する点で、２当量／ｔ、より好ましくは３当量／ｔである。
ポリエステル中のカルボキシル基含量は、重合触媒種、製膜条件（製膜温度や時間）、固相重合、添加剤（末端封止剤等）により調整することが可能である。

（カルボジイミド化合物、ケテンイミン化合物）
原料樹脂がポリエステルであるポリエステルフィルムは、カルボジイミド化合物及びケテンイミン化合物の少なくとも一方を含有してもよい。カルボジイミド化合物及びケテンイミン化合物は、それぞれ１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これにより、サーモ後のポリエステルの劣化を抑え、サーモ後においても良好な絶縁性を維持するのに有効である。

カルボジイミド化合物又はケテンイミン化合物は、それぞれポリエステルに対して、０．１質量％〜１０質量％含有されていることが好ましく、０．１質量％〜４質量％含有されていることがより好ましく、０．１質量％〜２質量％含有されていることがさらに好ましい。カルボジイミド化合物又はケテンイミン化合物の含有量をそれぞれ上記範囲内とすることにより、支持体と隣接する層との間の密着性をより高めることができる。また、支持体の耐熱性を高めることができる。
なお、カルボジイミド化合物とケテンイミン化合物が併用される場合は、２種類の化合物の含有率の合計が、上記範囲内であることが好ましい。

カルボジイミド化合物としては、分子中に１個以上のカルボジイミド基を有する化合物（ポリカルボジイミド化合物を含む）が挙げられ、具体的には、モノカルボジイミド化合物として、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ−ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ−ｔ−ブチルカルボジイミド、ジ−β−ナフチルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドなどが例示される。ポリカルボジイミド化合物としては、その重合度が、下限が通常２以上、好ましくは４以上であり、上限が通常４０以下、好ましくは、３０以下であるものが使用され、米国特許第２９４１９５６号明細書、特公昭４７−３３２７９号公報、Ｊ．Ｏｒｇ．Ｃｈｅｍ．２８巻、ｐ２０６９−２０７５（１９６３）、及びＣｈｅｍｉｃａｌ Ｒｅｖｉｅｗ １９８１、８１巻、第４号、ｐ．６１９−６２１等に記載された方法により製造されたものが挙げられる。

ポリカルボジイミド化合物の製造原料である有機ジイソシアネートとしては、例えば、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネートやこれらの混合物を挙げることができ、具体的には、１，５−ナフタレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネートと２，６−トリレンジイソシアネートの混合物、ヘキサメチレンジイソシアネート、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、２，６−ジイソプロピルフェニルイソシアネート、１，３，５−トリイソプロピルベンゼン−２，４−ジイソシアネートなどが例示される。

工業的に入手可能な具体的なポリカルボジイミド化合物としては、カルボジライト（登録商標）ＨＭＶ−８ＣＡ（日清紡製）、カルボジライト（登録商標）ＬＡ−１（日清紡製）、スタバクゾール（登録商標）Ｐ（ラインケミー社製）、スタバクゾール（登録商標）Ｐ１００（ラインケミー社製）、スタバクゾール（登録商標）Ｐ４００（ラインケミー社製）、スタビライザー９０００（ラシヒケミ社製）などが例示される。

カルボジイミド化合物は単独で使用することもできるが、複数の化合物を混合して使用することもできる。

また、ケテンイミン化合物としては、下記一般式（Ｋ−Ａ）で表されるケテンイミン化合物を用いることが好ましい。

一般式（Ｋ−Ａ）において、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立に、アルキル基、アリール基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基、アミノカルボニル基、アリールオキシ基、アシル基又はアリールオキシカルボニル基を表し、Ｒ^３は、アルキル基又はアリール基を表す。

ここで、ケテンイミン化合物の窒素原子と窒素原子に結合している置換基Ｒ^３を除く部分の分子量は３２０以上であることが好ましい。すなわち、一般式（Ｋ−Ａ）では、Ｒ^１−Ｃ（＝Ｃ）−Ｒ^２基の分子量は３２０以上であることが好ましい。ケテンイミン化合物の窒素原子と窒素原子に結合している置換基Ｒ^３を除く部分の分子量は、３２０以上であることが好ましく、５００〜１５００であることがより好ましく、６００〜１０００であることがさらに好ましい。このように、窒素原子と窒素原子に結合している置換基Ｒ^３を除く部分の分子量を上記範囲内とすることにより、支持体とそれと接する層との密着性を高めることができる。これは、窒素原子と窒素原子に結合している置換基Ｒ^３を除く部分が一定範囲の分子量を有することで、ある程度の嵩高さをもったポリエステル末端が支持体に接する層に拡散し投錨効果を発揮するためである。

２軸延伸ポリエステルフィルムは、上記の原料樹脂を用いて製膜されたシート物を、互いに直交する２軸方向（第１方向及び第２方向）に順次延伸させることで作製することができる。

樹脂基材の厚みは、特に限定されないが、太陽電池用裏面保護シートの支持体としての強度、耐候性を確保し、かつ、耐電圧性、取扱い性等の観点から、３０μｍ以上３５０μｍが好ましく、１６０μｍ以上３００μｍ以下がより好ましく、さらに好ましくは１８０μｍ以上２８０μｍ以下である。

＜第１着色層＞
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、樹脂基材の一方の面側（好ましくは封止材と接着させる側）に、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率が２０％以上であり、波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下である第１着色層が配置されている。
本発明の太陽電池用裏面保護シートを用いて作製された太陽電池モジュールにおいて、例えば、太陽電池用裏面保護シートの第１着色層側が太陽電池素子（セル）側の封止材と接着していれば、透明性のフロント基板側から光が入射し、太陽電池素子を通過して太陽電池用裏面保護シートに到達した光のうち、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線の２０％以上が透過することで赤外線の吸収による加熱が抑制される。これにより、発電効率を向上させることができる。一方、太陽電池用裏面保護シートに到達した光のうち、波長３２５ｎｍの紫外線が１％以下しか透過しない、すなわち、９９％以上が反射又は吸収されることで、樹脂基材が紫外線によって劣化し、脆化や黄色味を帯びることが抑制される。

本発明における第１着色層は、ポリエステルフィルムの表面に直接配置されてもよいし、ポリエステルフィルム上に配置した下塗り層の上に配置されてもよい。
第１着色層は、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率が２０％以上であり、波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下となるように、少なくともバインダーと着色剤とを含有する層として形成することができ、必要に応じて、更に、架橋剤、界面活性剤、フィラー等の他の成分を含んでいてもよい。
なお、赤外線吸収による発熱を抑制する観点から、第１着色層における波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率は２５％以上であることが好ましく、３０％以上がより好ましい。
一方、紫外線による樹脂基材の劣化を抑制する観点から、第１着色層における波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率は、０．８％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましい。

（バインダー）
第１着色層に含有されるバインダーとしては、例えば、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等を挙げることができる。中でも、アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。

（着色剤）
第１着色層の波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率は、主に第１着色層に含まれる着色剤の種類及び含有量によって調整することができる。
第１着色層に含まれる着色剤は特に制限はなく、公知の染料や顔料を用いることができる。なお、第１着色層と隣接する層との接着性の向上の観点から、第１着色層に含まれる着色剤としては、顔料が好ましい。

例えば、白色系着色剤は紫外線の反射に寄与するため、第１着色層は白色系着色剤の含有量は高いことが好ましい。
また、本発明の太陽電池用裏面保護シートは、意匠性の観点から、第１着色層は、黒白以外の他色系着色剤を含んでもよい。例えば、赤色系、青色系等の着色剤が挙げられる。
一方、黒色系着色剤は、意匠性を付与することができる反面、赤外線を吸収し易いため、第１着色層に含まれる黒色系着色剤の含有量は低く抑えることが好ましい。

−白色系着色剤−
第１着色層は、紫外線の反射に大きく寄与する着色剤として、白色顔料を含むことが好ましい。白色顔料としては、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、硫酸バリウム、二酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、コロイダルシリカ等の無機顔料、中空粒子等の有機顔料などが挙げられる。中でも、酸化チタンが好ましい。
酸化チタンの結晶系には、ルチル型、アナターゼ型、ブルカイト型がある。本発明における酸化チタンとしては、ルチル型が好ましい。酸化チタンは、必要に応じて酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）、アルカノールアミン化合物、ケイ素化合物などで表面処理をしてもよい。

第１着色層が白色顔料を含有することで、第１着色層の紫外線反射率を高めることができ、樹脂基材の劣化を抑制することができる。

第１着色層に白色顔料を用いる場合の含有量は、その種類にもよるが、紫外線の反射率を高める観点から、第１着色層全質量に対して、５質量％以上が好ましく、７質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましい。
一方、第１着色層と他の層との接着性を高める観点から、第１着色層における白色顔料の含有量は、その種類にもよるが、第１着色層全質量に対して、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましく、４０質量％以下がさらに好ましい。

白色顔料の平均粒径は、体積平均粒径で０．０３μｍ〜０．８μｍが好ましく、より好ましくは０．１５μｍ〜０．６μｍである。平均粒径が上記の範囲内であると、光の反射効率に優れる。平均粒径は、マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸII（日機装社製）を用いて測定される値である。

−黒白系以外の着色剤−
赤色系着色剤としては、キナクリドンレッド、キナクリドンバイオレット等のキナクリドン系化合物、ジオキサジンバイオレット等のジオキサジン系化合物、ペリレンレッド、ペリレンバイオレット等のペリレン系化合物、酸化鉄、ナフトールＡＳ等が挙げられる。
青色系着色剤としては、銅フタロシアニン等のフタロシアニン系化合物、コバルトブルー等が挙げられる。
なお、赤色系着色剤及び青色系着色剤は、赤外線を若干吸収する傾向があるため、第１着色層におけるこれらの着色剤の含有量は低く抑えることが好ましい。

−黒色系着色剤−
第１着色層に用いられる黒色系着色剤としては、カーボンブラック、チタンブラック、黒色の複合金属酸化物などの黒色顔料が挙げられる。

中でも、黒色顔料としてカーボンブラックを用いることが好ましい。
カーボンブラックは、粒子径が０．１μｍ〜０．８μｍのカーボンブラックの粒子であることが好ましい。カーボンブラックは、粒子を分散剤とともに水に分散して使用されることが好ましい。
カーボンブラックは、商業的に入手することができるものを使用することができ、例えば、ＭＦ−５６３０ブラック（大日精化（株）製）、及び特開２００９−１３２８８７号公報の段落［００３５］に記載のもの等を用いることができる。

黒色の複合金属酸化物としては、鉄、マンガン、コバルト、クロム、銅、及びニッケルから選ばれる少なくとも１種を含む複合金属酸化物が好ましく、鉄、マンガン、コバルト、クロム、銅、及びニッケルから選ばれる少なくとも２種を含む複合金属酸化物がより好ましい。中でも、カラーインデックスがＰｉｇｍｅｎｔ・Ｂｌａｃｋ（以下、ＰＢｋ）２６、ＰＢｋ２７、及びＰＢｋ２８、並びにＰｉｇｍｅｎｔ・Ｂｌｕｅ（以下、ＰＢｒ）３４から選ばれる少なくとも１つの顔料がより特に好ましい。
なお、上記の顔料のうち、ＰＢｋ２６は、鉄、マンガン、及び銅の複合酸化物であり、ＰＢｋ２７は、鉄、コバルト、及びクロムの複合酸化物であり、ＰＢｋ−２８は、銅、クロム、及びマンガンの複合酸化物であり、ＰＢｒ３４は、ニッケル及び鉄の複合酸化物である。

第１着色層に含まれる着色剤としては、紫外線の透過率を小さく抑えるとともに、意匠性（青味）を付与し、かつ、紫外線に対する耐久性の観点から、白色顔料、並びに、キナクリドン系化合物、フタロシアニン系化合物、ジオキサジン系化合物、及びペリレン系化合物から選ばれる少なくとも１種の顔料を含むことが好ましい。

第１着色層における顔料の合計体積分率は、４０体積％以下であることが好ましい。第１着色層における顔料の合計体積分率が４０体積％以下であることで、隣接する層との接着性を向上させることができる。かかる観点から、第１着色層における顔料の合計体積分率は、３５体積％以下であることがより好ましく、３０体積％以下であることがさらに好ましい。

（他の成分）
第１着色層は、必要に応じて、例えば、架橋剤、界面活性剤、フィラー、紫外線吸収剤等の他の成分を含んでいてもよい。中でも、第１着色層は、第１着色層の強度と耐久性をより向上させる観点から、樹脂に架橋剤を添加し、架橋剤由来の架橋構造が形成されていることが好ましい。

−架橋剤−
架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。架橋剤の中でも、第１着色層とポリエステルフィルムとの間、又は第１着色層と下塗り層との間の、湿熱経時後の密着性を確保する観点から、特にオキサゾリン系架橋剤が好ましい。

オキサゾリン系架橋剤の具体例としては、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド等がある。さらに、これらの化合物の（共）重合体も好ましく利用することができる。

オキサゾリン系架橋剤は、市販品を用いてもよく、例えば、エポクロス（登録商標）Ｋ２０１０Ｅ、Ｋ２０２０Ｅ、Ｋ２０３０Ｅ、ＷＳ５００、ＷＳ７００〔いずれも（株）日本触媒製〕等を用いることができる。

−架橋剤の触媒−
第１着色層には、架橋剤と共に、架橋剤の触媒をさらに併用してもよい。
架橋剤の触媒を含有することで、バインダー（樹脂）と架橋剤との架橋反応が促進され、耐溶剤性の向上が図られる。また、架橋が良好に進むことで、第２着色層の強度、寸法安定性がより改善できる。特に、架橋剤としてオキサゾリン基を有する架橋剤（オキサゾリン系架橋剤）を用いる場合、架橋剤の触媒を併用することが好ましい。

架橋剤の触媒としては、オニウム化合物を挙げることができる。
オニウム化合物としては、アンモニウム塩、スルホニウム塩、オキソニウム塩、ヨードニウム塩、ホスホニウム塩、ニトロニウム塩、ニトロソニウム塩、ジアゾニウム塩等が好適に挙げられる。

オニウム化合物の具体例としては、リン酸一アンモニウム、リン酸二アンモニウム、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、ｐ−トルエンスルホン酸アンモニウム、スルファミン酸アンモニウム、イミドジスルホン酸アンモニウム、塩化テトラブチルアンモニウム、塩化ベンジルトリメチルアンモニウム、塩化トリエチルベンジルアンモニウム、四フッ化ホウ素テトラブチルアンモニウム、六フッ化燐テトラブチルアンモニウム、過塩素酸テトラブチルアンモニウム、硫酸テトラブチルアンモニウム等のアンモニウム塩；
ヨウ化トリメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素トリメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルメチルスルホニウム、四フッ化ホウ素ベンジルテトラメチレンスルホニウム、六フッ化アンチモン２−ブテニルテトラメチレンスルホニウム、六フッ化アンチモン３−メチル−２−ブテニルテトラメチレンスルホニウム等のスルホニウム塩；
四フッ化ホウ素トリメチルオキソニウム等のオキソニウム塩；
塩化ジフェニルヨードニウム、四フッ化ホウ素ジフェニルヨードニウム等のヨードニウム塩；
六フッ化アンチモンシアノメチルトリブチルホスホニウム、四フッ化ホウ素エトキシカルボニルメチルトリブチルホスホニウム等のホスホニウム塩；
四フッ化ホウ素ニトロニウム等のニトロニウム塩；四フッ化ホウ素ニトロソニウム等のニトロソニウム塩；
塩化４−メトキシベンゼンジアゾニウム等のジアゾニウム塩、
等が挙げられる。

これらの中でも、オニウム化合物としては、硬化時間の短縮の点で、アンモニウム塩、スルホニウム塩、ヨードニウム塩、ホスホニウム塩がより好ましく、アンモニウム塩がより好ましい。オニウム化合物は、安全性、ｐＨ、及びコストの観点からは、リン酸系、塩化ベンジル系の化合物が好ましい。オニウム化合物の中でも、第二リン酸アンモニウムが特に好ましい。

第１着色層に架橋剤を用いる場合、架橋剤の含有量としては、第１着色層に含まれる樹脂成分（バインダー）１００質量部に対して、０．５質量部以上３０質量部以下が好ましく、より好ましくは３質量部以上１５質量部未満である。架橋剤の含有量が０．５質量部以上であると、第１着色層の強度及び接着性を保持しながら、良好な架橋効果が得られる。また、架橋剤の含有量が３０質量％以下であると、第１着色層形成用に調製した塗布液のポットライフを長く保つことができる。架橋剤の含有量が１５質量％未満であると、塗布面状が改善される。

−界面活性剤−
界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤及びノニオン系界面活性剤などの公知の界面活性剤が挙げられる。
第１着色層が界面活性剤を含有する場合、界面活性剤の含有量としては、０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．５ｍｇ／ｍ^２〜３ｍｇ／ｍ^２である。界面活性剤の含有量が０．１ｍｇ／ｍ^２以上であると、塗布液のハジキの発生を抑えて良好な層を形成しやすい。界面活性剤の含有量が１０ｍｇ／ｍ^２以下であると、ポリエステルフィルム等との接着を良好に行うことができる。

（フィラー）
フィラーとしては、コロイダルシリカなどの公知のフィラーを用いることができる。フィラーの含有量は、第１着色層の樹脂成分（バインダー）に対して、２０質量％以下が好ましく、より好ましくは１５質量％以下である。フィラーの含有量が２０質量％以下であると、第１着色層の面状をより良好に保つことができる。

−紫外線吸収剤−
紫外線吸収剤としては、有機系の紫外線吸収剤及び無機系の紫外線吸収剤のいずれを用いてもよい。
有機系の紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系、トリアジン系、サリチル酸系、シュウ酸アニリド系、マロン酸エステル系、安息香酸系、ケイ皮酸系、又はジベンゾイルメタン系の紫外線吸収剤を用いることができる。
具体的には、ベンゾトリアゾール系の紫外線吸収剤として、例えばＴｉｎｕｖｉｎ３２６が挙げられる。
トリアジン系の紫外線吸収剤として、例えばＴｉｎｕｖｉｎ４００、Ｔｉｎｕｖｉｎ４７９、Ｔｉｎｕｖｉｎ４００−ＤＷ、Ｔｉｎｕｖｉｎ４７９−ＤＷ（いずれもＢＡＳＦ社製）が挙げられる。
シュウ酸アニリド系の紫外線吸収剤として、例えばＨｏｓｔａｖｉｎ３２６０ＨＰ（クラリアント社製）が挙げられる。
マロン酸エステル系の紫外線吸収剤として、例えばＨｏｓｔａｖｉｎＰＲ２５（クラリアント社製）が挙げられる。
ベンゾフェノン系の紫外線吸収剤として、例えばサイアソーブＵＶ５３１（サイテックインダストリーズ社製）が挙げられる。
また、紫外線吸収剤に加えて、さらに光安定剤を含んでよい。光安定剤としては、ヒンダードフェノール又はヒンダードアミンを用いてもよい。

無機系の紫外線吸収剤としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウムなどの金属酸化物、カーボン、フラーレン、カーボンファイバー、カーボンナノチューブなどの炭素系成分、等が挙げられる。

紫外線吸収剤の第１着色層中における含有量としては、紫外線吸収剤の種類により異なるが、０．２ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下の範囲が好ましく、０．３ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下の範囲がより好ましい。

第１着色層の厚みは、３μｍ以上１０μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは４μｍ以上８μｍ以下の範囲である。 第１着色層の厚みを３μｍ以上１０μｍ以下の範囲にすることで、必要な透過率、反射率、及び接着性のバランスを取り易い。

＜易接着層＞
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、樹脂基材の第１着色層側に易接着層が配置されてもよい。
易接着層は、太陽電池モジュールを作製する際に太陽電池セルを備えた電池側基板（特にエチレン酢酸ビニル共重合体、以下「ＥＶＡ」と記す場合がある。）に対する太陽電池用裏面保護シートの接着性を高めるために配置される層である。以下、ＥＶＡを封止材として電池セルが封止された電池側基板に接触させて配置される易接着層を「ＥＶＡ側易接着層」という。
ＥＶＡ側易接着層は、樹脂基材と第１着色層との間に配される下塗り層、第１着色層上に更に配されるオーバーコート層などを設けることで形成することができる。
なお、第１着色層側の下塗り層としては、後述する第２着色層側の下塗り層と同様の構成を挙げることができ、樹脂基材の両面に下塗り層を形成する場合は、両面に同様の構成の下塗り層を設けてもよいし、異なる構成の下塗り層を設けてもよい。

＜オーバーコート層＞
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、樹脂基材上の第１着色層の上にさらにオーバーコート層を有してもよい。本発明におけるオーバーコート層は、少なくともバインダーを含み、必要に応じて、架橋剤、他の添加剤を用いることができる。

オーバーコート層に含まれるバインダーとしては、第１着色層に使用可能なバインダーと同様のものを好ましく用いることができる。

オーバーコート層に含まれる架橋剤としては、第１着色層で使用可能な架橋剤と同様である。
オーバーコート層を形成するための塗布液中の架橋剤の含有量としては、オーバーコート層中のバインダーに対して、５質量％以上４０質量％以下が好ましく、１０質量％以上３０質量％以下がより好ましい。架橋剤の上記含有量が５質量％以上であると、強度及び接着性を保持しつつ、架橋効果に優れたポリマー層（オーバーコート層）が得られる。架橋剤の上記含有量が４０質量％以下であると、オーバーコート層形成用に調製された塗布液のポットライフをより長く保つことができる。

オーバーコート層に含まれる、架橋剤以外の他の添加剤としては、第１着色層について既述した他の添加剤と同様の添加剤を好適に用いることができ、他の添加剤の添加量も、第１着色層について既述した添加量と同様である。

オーバーコート層の厚みは、０．１μｍ以上５．０μｍ以下の範囲が好ましく、より好ましくは０．２μｍ以上３．５μｍ以下の範囲である。オーバーコート層の厚みを０．１μｍ以上５．０μｍ以下の範囲にすることで、太陽電池モジュールの作製に用いる電池側基板に配置された封止材との間の接着性を強固にすることができる。

＜第２着色層＞
本発明における第２着色層は、樹脂基材の他方の面側、すなわち、第１着色層とは反対側に配置された層であり、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下である。本発明の太陽電池用裏面保護シートを適用して太陽電池モジュールにおいて、第１着色層、封止材、樹脂基材等を経て第２着色層に至った赤外線の大部分は第２着色層に吸収される。また、裏面側（大気側）からの赤外線は第２着色層に吸収され、セル側への入射が抑制される。そして、第２着色層に吸収された熱は大気側に放散されるため、第１着色層の近傍に位置する太陽電池素子は温度上昇が抑制されることになる。
第２着色層は、少なくともバインダーと着色剤を含み、必要に応じて、更に架橋剤、界面活性剤、フィラー、紫外線吸収剤等の他の成分を含んでいてもよい。

（バインダー）
第２着色層に含有されるバインダーとしては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等を挙げることができる。中でも、長期耐候性の観点から、アクリル樹脂が好ましい。

−アクリル樹脂−
アクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート等を含むポリマー等が挙げられ、太陽光、風雨等に対する耐候性向上の点で、シリコーンとアクリルとが複合化したシリコーン／アクリル複合樹脂、アクリルとフッ素化合物とが複合化したアクリル／フッ素複合樹脂が好ましい。

アクリル樹脂としては、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＡＳ−５６３Ａ（ダイセルファインケム（株）製）、ジュリマー（登録商標）ＥＴ−４１０、ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）、ボンロンＰＳ−００１、ボンロンＰＳ−００２（ともに三井化学（株）製）が挙げられる。
また、シリコーン／アクリル複合樹脂としては、例えば、セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０６０、ＷＳＡ１０７０（ともにＤＩＣ（株）製）、及びＨ７６２０、Ｈ７６３０、Ｈ７６５０（ともに旭化成ケミカルズ（株）製）が挙げられる。アクリル／フッ素複合樹脂としては、例えば、オブリガード（登録商標）ＳＷ００１１Ｆ（ＡＧＣコーテック（株）製）、ＳＩＦＣＬＥＡＲ Ｆ１０１、Ｆ１０２(ＪＳＲ（株）製)）、ＫＹＮＡＲ ＡＱ
ＵＱＴＥＣ ＡＲＣ、ＦＭＡ−１２（ともにアルケマ（株）製）等が挙げられる。

上記のシリコーン／アクリル複合樹脂は、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造とアクリル構造とを有するポリマーである。第２着色層は、シリコーン／アクリル複合樹脂を含むことで、太陽電池用裏面保護シートのポリエステルフィルムなどの隣接材料との接着性、及び湿熱環境下での耐久性により優れたものとなる。
シリコーン／アクリル複合樹脂は、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造とアクリル構造とを有していれば、特に制限はなく、（ポリ）シロキサン構造単位及びアクリル構造を有する化合物の単独重合体（ホモポリマー）、又は（ポリ）シロキサン構造単位とアクリル構造単位とを含む共重合体のいずれでもよい。
シリコーン／アクリル複合樹脂は、（ポリ）シロキサン構造として、下記一般式（１）で表されるシロキサン構造単位を有するものが好ましい。

一般式（１）において、Ｒ^１及びＲ^２は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又は１価の有機基を表す。ここで、Ｒ^１とＲ^２とは同一でも異なってもよく、また、複数存在するＲ^１及びＲ^２は各々、互いに同一でも異なってもよい。ｎは、１以上の整数を表す。
シリコーン樹脂中のシロキサン構造単位である「−（Ｓｉ（Ｒ^１）（Ｒ^２）−Ｏ）_ｎ−」の部分構造は、線状、分岐状あるいは環状の構造を有する各種の（ポリ）シロキサン構造を形成しうるシロキサンセグメントである。

Ｒ^１及びＲ^２がハロゲン原子を表す場合のハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、ヨウ素原子等を挙げることができる。
Ｒ^１及びＲ^２が１価の有機基を表す場合の１価の有機基としては、Ｓｉ原子と共有結合可能な基であればいずれでもよく、例えば、アルキル基（例：メチル基、エチル基など）、アリール基（例：フェニル基など）、アラルキル基（例：ベンジル基、フェニルエチルなど）、アルコキシ基（例：メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基など）、アリールオキシ基（例；フェノキシ基など）、メルカプト基、アミノ基（例：アミノ基、ジエチルアミノ基など）、アミド基等が挙げられる。これらの有機基は、無置換でも置換基をさらに有してもよい。
ｎは、１〜５０００であることが好ましく、１〜１０００であることがより好ましい。

中でも、ポリエステルフィルム等の隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性の点で、Ｒ^１、Ｒ^２としては各々独立に、水素原子、塩素原子、臭素原子、無置換の又は置換された炭素数１〜４のアルキル基（特にメチル基、エチル基）、無置換の又は置換されたフェニル基、無置換の又は置換されたアルコキシ基、メルカプト基、無置換のアミノ基、アミド基が好ましく、より好ましくは、湿熱環境下での耐久性の点で、無置換の又は置換されたアルコキシ基（好ましくは炭素数１〜４のアルコキシ基）である。

樹脂中における「−（Ｓｉ(Ｒ^１) (Ｒ^２)−Ｏ）_ｎ−」の部分（一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位）の比率は、樹脂の全質量に対して、１５質量％〜８５質量％であることが好ましく、中でも、ポリエステルフィルム表面の強度向上を図り、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぎ、かつ、ポリエステルフィルム等の隣接材料との接着性及び湿熱環境下での耐久性により優れる観点から、（ポリ）シロキサン構造単位の比率は、２０質量％〜８０質量％の範囲がより好ましい。（ポリ）シロキサン構造単位の比率が１５質量％以上であると、ポリエステルフィルム表面の強度が向上し、引っ掻きや擦過、飛来した小石等の衝突で生じる傷の発生が防止され、また支持体をなすポリエステルフィルム等の隣接材料との接着性に優れる。傷の発生抑止により耐候性が向上し、熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下に曝された場合の接着耐久性が効果的に高められる。また、（ポリ）シロキサン構造単位の比率が８５質量％以下であると、液を安定に保つことができる。

本発明におけるアクリル樹脂が（ポリ）シロキサン構造単位とアクリル構造単位とを有する共重合ポリマーである場合、分子鎖中に一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位を質量比率で１５質量％〜８５質量％と、アクリル構造単位を質量比率で８５質量％〜１５質量％とを、含んでいる場合が好ましい。このような共重合ポリマーを含有することにより、ポリエステルフィルムの膜強度が向上し、引っ掻きや擦過等による傷の発生を防ぎ、支持体をなすポリエステルフィルムとの接着性、すなわち熱や水分が与えられて劣化しやすい剥離耐性、形状安定性、並びに湿熱環境下での耐久性を、従来に比べて飛躍的に向上させることができる。

共重合ポリマーとしては、シロキサン化合物（ポリシロキサンを含む）と、アクリル系モノマーと、場合により非シロキサン系モノマー（アクリル系モノマーを除く）及び非シロキサン系ポリマーから選ばれる化合物と、が共重合し、一般式（１）で表される（ポリ）シロキサン構造単位と、アクリル構造単位と、場合により非シロキサン系の構造単位と、を有するブロック共重合体であることが好ましい。
この場合、シロキサン化合物、並びに共重合されるアクリル系モノマー、非シロキサン系モノマー及び非シロキサン系ポリマーは、１種単独でもよく、２種以上であってもよい。

（ポリ）シロキサン構造単位と共重合する非シロキサン系構造単位（アクリル系モノマー、非シロキサン系モノマー及び非シロキサン系ポリマーに由来）は、アクリル系重合体に由来のポリマーセグメントを有していることが好ましい。アクリル系重合体に由来のポリマーセグメントを有することで、調製が容易であることに加え、耐加水分解性、ポリエステルフィルムとの密着性に優れたものとなる。
非シロキサン系構造単位を形成する重合体については、アクリル構造単位の１種単独でもよいし、アクリル構造単位を含む２種以上が併用されてもよい。

第２着色層では、アクリル樹脂を１種単独で用いてもよいし、他の樹脂と併用してもよい。他の樹脂を併用する場合、（ポリ）シロキサン構造を含む複合樹脂等のアクリル樹脂の含有比率は、全樹脂量の３０質量％以上が好ましく、より好ましくは６０質量％以上である。アクリル樹脂の含有比率が３０質量％以上であることで、ポリエステルフィルムとの密着がより良好になり、また、湿熱環境下での耐久性により優れたものとなる。

樹脂の分子量としては、５，０００〜１００，０００が好ましく、１０，０００〜５０，０００がより好ましい。

（ポリ）シロキサン構造単位を有する樹脂の調製には、（ｉ）前駆ポリマーと、一般式（１）で表される構造単位を有するポリシロキサンとを反応させる方法、（ii）前駆ポリマーの存在下に、Ｒ^１及びＲ^２の少なくとも一方が加水分解性基である一般式（１）で表される構造単位を有するシラン化合物を加水分解縮合させる方法、等の方法を利用することができる。
（ii）の方法で用いられるシラン化合物としては、各種シラン化合物が挙げられるが、アルコキシシラン化合物が特に好ましい。

（ｉ）の方法により樹脂を調製する場合、例えば、前駆ポリマーとポリシロキサンの混合物に、必要に応じて水と触媒を加え、２０℃〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０℃〜１３０℃で１時間〜２０時間）反応させることにより調製することができる。触媒としては、酸性化合物、塩基性化合物、金属含有化合物等の各種のシラノール縮合触媒を添加することができる。
また、（ii）の方法により樹脂を調製する場合、例えば、前駆ポリマーとアルコキシシラン化合物の混合物に、水とシラノール縮合触媒を添加して、２０℃〜１５０℃程度の温度で３０分〜３０時間程度（好ましくは５０℃〜１３０℃で１時間〜２０時間）加水分解縮合を行うことにより調製することができる。

また、（ポリ）シロキサン構造を有するアクリル樹脂は、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＤＩＣ（株）製のセラネートシリーズ（例えば、セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、同ＷＳＡ１０６０等）、旭化成ケミカルズ(株)製のＨ７６００シリーズ(Ｈ７６５０，Ｈ７６３０，Ｈ７６２０等）、ＪＳＲ（株）製の無機・アクリル複合エマルジョンなどを使用することができる。

上記のアクリル／フッ素複合樹脂としては、−（ＣＦＸ^１−ＣＸ^２Ｘ^３）−で表される繰り返し単位とアクリル繰り返し単位とを有するポリマーである。式中の、Ｘ^１、Ｘ^２、及びＸ^３は、それぞれ独立に、水素原子、フッ素原子、塩素原子、又は炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基を表す。
アクリル／フッ素樹脂の具体的な例としては、オブリガード（登録商標）ＳＷ００１１Ｆ（ＡＧＣコーテック（株）製）、ＳＩＦＣＬＥＡＲ Ｆ１０１、ＳＩＦＣＬＥＡＲ Ｆ１０２（ＪＳＲ社製）、ＫＹＮＡＲ ＡＱＵＱＴＥＣ ＡＲＣ、ＦＭＡ−１２（ともにアルケマ（株）製）等が挙げられる。

アクリル樹脂としては、有機溶剤に溶解されて用いるものでも、粒子を水に分散させて用いるものでもよい。環境負荷が小さい点で、後者が好ましい。

アクリル樹脂の水分散物については、例えば、特開２００３−２３１７２２号公報、特開２００２−２０４０９号公報、特開平９−１９４５３８号公報等に記載されており、これらの公報に記載のポリマーを本発明に適用しうる。

第２着色層中のアクリル樹脂の含有比率は、第２着色層の樹脂基材との密着が良化する点で、０．５ｇ／ｍ^２〜２０．０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、８．０ｇ／ｍ^２〜２０．０ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましい。

中でも、第２着色層は、ポリマー（バインダー）として、ＤＩＣ（株）製のセラネートシリーズ、ＪＳＲ（株）製の無機・アクリル複合エマルジョンを用いた形態が好ましい。

第２着色層の樹脂としては、アクリル樹脂を１種単独で用いるほか、２種以上を併用してもよい。
また、全樹脂の５０質量％を超えない範囲で、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリオレフィン、シリコーン樹脂などの、アクリル樹脂以外の樹脂を併用してもよい。アクリル樹脂以外の樹脂の含有比率が、第２着色層中の樹脂成分（バインダー）に対して、５０質量％以下であることで、耐候性向上効果が得られる。

（着色剤）
第２着色層に含まれる着色剤としては、第２着色層が、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下となれば、特に制限はなく、公知の染料や公知の顔料などを用いることができる。例えば、赤外線を吸収して赤外線の平均透過率を低下させる観点から黒色系着色剤を多く含むことが好ましい。また、紫外線吸収、意匠性等の観点から、第２着色層は白色系着色剤を含んでもよい。
第２着色層は、赤外線をより吸収して熱を放散する観点から、第２着色層における波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率は、それぞれ９％以下であることが好ましく、８％以下であることが好ましい。

−黒色系着色剤−
第２着色層に用いられる黒色系着色剤は、第１着色層について既述した黒色系着色剤と同様のものを好適に用いることができる。中でも、少量で赤外線を吸収できる観点から、黒色顔料としてカーボンブラックを用いることが好ましい。
第２着色層における黒色系着色剤の含有量は、その種類にもよるが、赤外線を吸収して赤外線の平均透過率を低下させる観点から、第２着色層全質量に対して、５質量％以上が好ましく、５．５質量％以上がより好ましく、６質量％以上がさらに好ましい。
一方、第２着色層と他の層との接着性を高める観点から、第２着色層における黒色顔料の含有量は、その種類にもよるが、第１着色層全質量に対して、５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましく、２０質量％以下がさらに好ましい。

−白色系着色剤−
第２着色層に用いられる白色系着色剤は、第１着色層について既述した白色系着色剤と同様のものを好適に用いることができる。
第２着色層における白色系着色剤の含有量は、その種類にもよるが、樹脂基材保護のための紫外線反射性の観点から、第２着色層全質量に対して、５質量％以上が好ましく、８質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましい。
一方、第２着色層と他の層との接着性を高める観点から、第２着色層における白色顔料の含有量は、第２着色層全質量に対して、８０質量％以下が好ましく、６５質量％以下がより好ましく、５０質量％以下がさらに好ましい。

第２着色層は、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下であり、かつ、意匠性を付与する観点から、カーボンブラック及び白色顔料を含むことが好ましい。白色顔料としては、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、コロイダルシリカ等の無機顔料を好適に挙げることができ、酸化チタンがより好ましい。

（他の成分）
第２着色層は、必要に応じて、例えば、架橋剤、界面活性剤、フィラー、紫外線吸収剤等の他の成分を含んでいてもよい。中でも、第２着色層は、第２着色層の強度と耐久性をより向上させる観点から、樹脂に架橋剤を添加し、架橋剤由来の架橋構造が形成されていることが好ましい。

第２着色層に含有される架橋剤としては、第１着色層で使用可能な架橋剤と同様である。
架橋剤の第２着色層中における含有量としては、第２着色層中のバインダーに対して、５質量％以上４０質量％以下が好ましく、１０質量％以上３０質量％以下がより好ましい。架橋剤の含有量が５質量％以上であると、強度及び接着性を保持しつつ、架橋効果に優れた第２着色層が得られる。また、架橋剤の含有量が４０質量％以下であると、第２着色層形成用に調製された塗布液のポットライフをより長く保つことができる。

第２着色層に含まれる、上記以外の他の添加剤としては、第１着色層について既述したものと同様のものを好適に用いることができ、他の添加剤の添加量は、第１着色層において既述した添加量と同様である。

第２着色層の厚みは、特に制限されるものではないが、３μｍ以上が好ましく、５μｍ以上がより好ましい。第２着色層の厚みが３μｍ以上であることで、第２着色層の耐溶剤性をより良好に維持でき、第２着色層の厚みが５μｍ以上であると、第２着色層の耐溶剤性をより向上させることができる。
一方、第２着色層の厚みは、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。第２着色層の厚みが５０μｍ以下であることで、第２着色層の面状を良好に維持でき、第２着色層の厚みが４０μｍ以下であると、第２着色層の曲げ応力に対する耐クラック性をより向上させることができる。

＜下塗り層＞
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、樹脂基材と第２着色層との間に下塗り層を配置してもよい。
第２着色層側の下塗り層としては、例えば、アクリル樹脂を含み、第１方向に延伸されたポリエステルフィルムの一方面に、第２方向への延伸前に塗布液を塗布した後、第２方向に延伸されること（いわゆるインラインコート）で形成される塗布層（以下、インラインコート層とも称されることがある。）を適用することができる。一軸延伸されたポリエステルフィルム上に下塗り層を形成した状態で２軸延伸することで、形成される下塗り層のポリエステルフィルムへの密着が高められる。
２軸延伸ポリエステルフィルムの両面に下塗り層を有する場合、下塗り層は互いに厚み及び組成等が同一でも異なっていてもよい。

下塗り層は、例えば、樹脂成分としてアクリル樹脂を含み、アクリル樹脂の一部に代えて他の樹脂が含有されていてもよい。また、下塗り層には、必要に応じて、更に種々の添加剤が含有されてもよい。

アクリル樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート等を含有するポリマー等が好ましい。アクリル樹脂としては上市されている市販品を用いてもよく、例えば、ＡＳ−５６３Ａ（ダイセルファインケム（株）製）、ジュリマー（登録商標）ＥＴ−４１０、同ＳＥＫ−３０１（ともに日本純薬工業（株）製）、ボンロンＰＳ−００１、ボンロンＰＳ−００２（ともに三井化学（株）製）が挙げられる。

他の樹脂としては、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリウレタンから選ばれる１種類以上のポリマーが挙げられる。
ポリオレフィンとしては、例えば、変性ポリオレフィン共重合体が好ましい。ポリオレフィンとしては、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、アローベース（登録商標）ＳＥ−１０１３Ｎ、ＳＤ−１０１０、ＴＣ−４０１０、ＴＤ−４０１０（ともにユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（ともに東邦化学（株）製）、ケミパール（登録商標）Ｓ−１２０、Ｓ−７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（ともに三井化学（株）製）などを挙げることができる。その中でも、低密度ポリエチレン、アクリル酸エステル、無水マレイン酸の三元共重合体である、アローベース（登録商標）ＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製を用いることが密着性を向上させる上で好ましい。

ポリオレフィンは、単独で用いても２種以上併用して用いてもよい。２種以上を併用する場合は、アクリル樹脂とポリオレフィンの組合せ、ポリエステルとポリオレフィンの組合せ、ウレタン樹脂とポリオレフィンの組合せが好ましく、アクリル樹脂とポリオレフィンの組合せがより好ましい。
アクリル樹脂とポリオレフィンを組合せて用いる場合、下塗り層中のポリオレフィンとアクリル樹脂との合計に対するアクリル樹脂の含有量は、２５質量％〜１００質量％が好ましく、５０質量％〜１００質量％がより好ましく、７５質量％〜１００質量％が特に好ましい。
一方、例えばアクリル樹脂を含まずにポリオレフィンのみを用いた下塗り層を形成すると、インラインコート法で下塗り層を形成しても下塗り層と第２着色層との間の密着の改善効果が乏しい。

ポリオレフィンに、ポリエステル（例えば、バイロナール（登録商標）ＭＤ−１２４５（東洋紡（株）製）を好ましく組合せて用いることができる。また、ポリオレフィンにポリウレタンを加えることも好ましく、例えば、カーボネート系ポリウレタンが好ましく、例えば、スーパーフレックス（登録商標）４６０（第一工業製薬（株）製）を好ましく用いることができる。

ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）等が好ましい。ポリエステルとしては、上市されている市販品を用いてもよく、例えば、バイロナール（登録商標）ＭＤ−１２４５(東洋紡
（株）製）を好ましく用いることができる。
ポリウレタンとしては、例えば、カーボネート系ウレタン樹脂が好ましく、例えば、スーパーフレックス（登録商標）４６０（第一工業製薬（株）製）を好ましく用いることができる。

下塗り層が含み得る架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤及びイソシアネート系架橋剤から選ばれる少なくとも１種以上の架橋剤であることが好ましい。
架橋剤としては、第１着色層において説明した架橋剤を下塗り層にも適用できる。

下塗り層の厚みとしては、特に制限はなく、１０ｎｍ〜１０００ｎｍの範囲が好ましく、１０ｎｍ〜５００ｎｍの範囲がより好ましく、１００ｎｍ〜５００ｎｍがさらに好ましい。

＜色味＞
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、意匠性の観点から、第１着色層側から見たときに、青色を呈することが好ましい。具体的には、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系で、第１着色層側のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値が、それぞれ、Ｌ^＊≦４０、−３．０≦ａ^＊≦３．０、−２０．０≦ｂ^＊≦０．０であり、第２着色層が黒色であることが好ましく、Ｌ^＊≦２５、−２．０＜ａ^＊＜２．０、−１５．０＜ｂ^＊＜−５．０であることがより好ましい。
ここで、Ｌ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値は、分光測色計を用い、太陽電池用裏面保護シートの測定したい面の逆側（第２着色層側）に黒紙を敷いて測定される値である。

また、第２着色層が黒色であることで、本発明の太陽電池用裏面保護シートを第１着色層側から観察したときに、黒色の第２着色層によって裏面側からの光を遮ることができる。そのため、例えば意匠性の観点から青色の第１着色層を形成した場合、第２着色層側（大気側）からの光によって第１着色層の青色の変化が抑制され、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系で上記範囲の意匠性に優れた太陽電池用裏面保護シートとすることができる。
なお、第２着色層が黒色であることで、第１着色層における顔料の含有量を少なく抑えることができ、その結果、第１着色層と他の層（樹脂基材、封止材等）との接着性を向上させることもできる。

［太陽電池用裏面保護シートの製造方法］
本発明の太陽電池用裏面保護シートを製造する方法は特に限定されない。
例えば、溶融押出しによって形成した未延伸ポリエステルフィルムを第１方向に延伸し、必要に応じてポリエステルフィルムの一方の面又は両面に下塗り層を塗布により形成した後、ポリエステルフィルムを、第１方向と直交する第２方向に延伸する。
次いで、ポリエステルフィルムの一方の面上、又は、必要に応じて形成された下塗り層上に、バインダー及び着色剤を含む第２着色層形成用塗布液を塗布し、乾燥させることで、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下である第２着色層を形成する。

一方、ポリエステルフィルムの他方の面側には、必要に応じて下塗り層を形成した後、バインダー及び着色剤を含む第１着色層形成用塗布液を塗布し、乾燥させることで、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率が２０％以上であり、波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下である第１着色層を形成する。
さらに、必要に応じて、第１着色層上にオーバーコート層を形成する。
なお、第１着色層と第２着色層を形成する順序は限定されず、ポリエステルフィルム等の樹脂基材の一方の面側に第１着色層を形成した後、他方の面側に第２着色層を形成してもよい。

［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池素子と、太陽電池素子を封止する封止材と、太陽電池素子の受光面側の封止材と接着され、最表面に配置された透明性のフロント基板と、既述の本発明の太陽電池用裏面保護シートの第１着色層側が太陽電池素子の受光面側とは反対側の封止材と接着されている太陽電池用裏面保護シートと、を備えている。本発明の太陽電池モジュールにおける太陽電池用裏面保護シートは、耐候性に優れ、かつ、封止材側に位置する第１着色層の加熱が抑制される。そのため、本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池素子の温度上昇による発電効率の低下が抑制され、長期にわたり安定的な発電性能を発揮することができる。

本発明の太陽電池用裏面保護シートは、太陽電池モジュールの製造に好適である。
太陽電池モジュールは、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性のフロント基板と既述の本発明の太陽電池用裏面保護シートとの間に配置し、フロント基板と保護シートとの間をエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ；以下同様）などの封止材で封止して構成される。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

透明性のフロント基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、フロント基板の光の透過率は高いほど好ましく、透過率の高い基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

［実施例１］
＜ＰＥＴ基材フィルムの作製＞
−ポリエステルの合成−
高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（（株）日本触媒製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０^５Ｐａに保持されたエステル化反応
槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行なった。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。

引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルトのエチレングリコール溶液と酢酸マンガンのエチレングリコール溶液とを、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ（コバルト元素換算値）、１５ｐｐｍ（マンガン元素換算値）となるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍ（チタン元素換算値）となるように添加した。５分経過後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温し、かつ、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度に到達するまでの時間、及び最終圧力に到達するまでの時間を、ともに６０分とした。
あらかじめ定めた攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。
そして、冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。
なお、減圧開始から予め定められている撹拌トルクに到達するまでの時間は３時間であった。

チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落番号［００８３］の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。

−固相重合−
上記で得られたペレットを、圧力が４０Ｐａに保たれた真空容器中で温度２２０℃で３０時間保持し、固相重合を行なった。

−ＰＥＴ基材フィルムの作製−
以上のように固相重合を経た後のペレットを、設定温度２８０℃の溶融押出機で溶融混練して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸ポリエチレンテレフタレートシート（未延伸ＰＥＴシート）を作製した。
その後、未延伸ＰＥＴシートを９０℃で縦方向（ＭＤ；Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に３．４倍に延伸（ＭＤ延伸）した。
ＭＤ延伸の後、ＭＤに直交する横方向（ＴＤ；Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に延伸（ＴＤ延伸）する前に、下記の下塗り層形成用塗布液１を第１着色層側に、下塗り層形成用塗布液２を第２着色層側に、それぞれＭＤ延伸後のＰＥＴシートに塗布量が５．１ｍｌ／ｍ^２となるように、インラインコート法にて塗布を行い、下塗り層１、下塗り層２をそれぞれ形成した。

<下塗り層形成用塗布液１の組成>
・アクリル樹脂水分散液 ・・・０．３部
〔ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分２８質量％のラテックス〕
・水溶性オキサゾリン系架橋剤 ・・・０．８５部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、日本触媒（株）製、固形分２５質量％〕
・蒸留水 ・・・１００部

（下塗り層形成用塗布液２の組成）
・アクリル樹脂水分散液 ・・・０．３部
〔ボンロン（登録商標）ＰＳ−００２、三井化学（株）製、固形分４５．０質量％〕
・水溶性オキサゾリン系架橋剤 ・・・０．８５部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、（株）日本触媒製、固形分２５質量％〕
・蒸留水 ・・・１００部

次に、下塗り層が形成されたＰＥＴシートを、１０５℃でＴＤに４．５倍に延伸（ＴＤ延伸）した。ＴＤ延伸した後の下塗り層の厚み（乾燥厚み）は、８０ｎｍであった。
その後、膜面を２００℃として１５秒間の熱処理を行った。さらに、１９０℃でＭＤ緩和率を５％とし、ＴＤ緩和率を１１％としてＭＤ、ＴＤに熱緩和を施した。
以上のようにして、厚み２５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート基材フィルム（以下、「ＰＥＴ基材フィルム」という。）を得た。

＜太陽電池用バックシートの作製＞
上記のように得られたＰＥＴ基材フィルムを用い、以下に示すようにしてＰＥＴ基材フィルムの下塗り層１側に第１着色層及びオーバーコート層を、反対側（下塗り層２側）に第２着色層をそれぞれ形成することにより、太陽電池用バックシートを作製した。

−第２着色層の形成−
（１）酸化チタン分散物の調製
ダイノミル分散機を用いて酸化チタンを分散し、酸化チタンの平均一次粒子径が０．４２μｍである酸化チタン分散液を調製した。なお、酸化チタンの平均一次粒子径は、マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸＩＩ（日機装社製）を用いて測定した。
＜酸化チタン分散液の組成＞
・酸化チタン ・・・４５５．８部
（白色顔料（散乱粒子）；平均一次粒子径：０．４２μｍ、タイペーク（登録商標）ＣＲ−９５、石原産業（株）製、粉体）
・ポリビニルアルコール水溶液 ・・・２２７．９部
（ＰＶＡ−１０５、（株）クラレ製、固形分１０質量％）
・界面活性剤 ・・・５．５部
（デモール（登録商標）ＥＰ、花王（株）製、固形分２５質量％）
・蒸留水 ・・・３１０．８部

（２）第２着色層形成用塗布液の調製
下記組成中の各成分を混合し、第２着色層形成用塗布液を調製した。
＜第２着色層形成用塗布液の組成＞
・酸化チタン分散液 ・・・２７２部
・カーボンブラック分散液 ・・・７６部
（ＭＦブラック５６３０（登録商標）、固形分３１．５質量％、大日精化（株）製）
・シリコーン／アクリル複合樹脂（アクリル樹脂） ・・・３６４部
（セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ社製）
・界面活性剤 ・・・２０部
（ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５の１質量％水溶液、三洋化成工業（株）製）
・架橋剤（オキサゾリン系化合物） ・・・１１２部
（エポクロス（登録商標）ＷＳ７００、固形分４０質量％、（株）日本触媒製）
・第二リン酸アンモニウム ・・・２９部
（食添用第二リン酸アンモニウム、日本化学工業（株）製、３５質量％水溶液）
・蒸留水 ・・・塗布液の全体が１０００部になる量

（３）第２着色層の形成
得られた第２着色層形成用塗布液を、ＰＥＴ基材フィルムの下塗り層上に、酸化チタンの塗布量が４ｇ／ｍ^２となるように塗布し、１７０℃で２分間乾燥して、厚み６μｍの第２着色層を形成した。

＜ＥＶＡ側易接着層の形成＞
−青色の第１着色層形成用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、第１着色層形成用塗布液を調製した。

（第１着色層形成用塗布液の組成）
・上記にて得られた酸化チタン分散物 ・・・７６部
・カーボンブラック分散液 ・・・１７部
（ＭＦブラック５６３０（登録商標）、固形分３１．５質量％、大日精化（株）製）
・フタロシアニンブルー（銅フタロシアニン）顔料分散液 ・・・２１部
（ＥＰ７００ブルーＧＡ、大日精化（株）製、固形分：３５質量％）
・キナクリドンレッド顔料分散液 ・・・３８部
（ＮＡＦ１０３２、大日精化（株）製、固形分：４５質量％）
・ポリオレフィン樹脂水分散液 ・・・４０６部
（アローベース（登録商標）ＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、固形分：２０．２質量％）
・アクリル樹脂水分散液 ・・・７８部
（ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分：２８質量％のラテックス）
・水溶性オキサゾリン化合物 ・・・２０８部
（エポクロス（登録商標）ＷＳ７００、（株）日本触媒製、固形分：２５質量％）
・フッ素系界面活性剤 ・・・５部
（ナトリウム＝ビス（３，３，４，４，５，５，６，６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート、富士フイルムファインケミカル（株）製、濃度２質量％）
・第二リン酸アンモニウム ・・・５部
（食添用第二リン酸アンモニウム、日本化学工業（株）製、３５質量％水溶液）
・蒸留水 ・・・塗布液の全体が１０００部になる量

−オーバーコート層形成用塗布液の調製−
下記組成中の成分を混合し、オーバーコート層形成用塗布液を調製した。

（オーバーコート層形成用塗布液の組成）
・ポリオレフィン樹脂 ・・・４２２部
（アローベース（登録商標）ＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ社製）
・水溶性オキサゾリン化合物 ・・・８７部
（エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、（株）日本触媒製、固形分：２５質量％〕
・フッ素系界面活性剤 ・・・５部
（ナトリウム＝ビス（３，３，４，４，５，５，６，６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート、富士フイルムファインケミカル（株）製、濃度２質量％）
・ノニオン系界面活性剤 ・・・４部
（ナロアクティー（登録商標）ＣＬ９５、三洋化成工業（株）製、固形分１質量％の水溶液）
・蒸留水 ・・・塗布液の全体が１０００部になる量

−第１着色層及びオーバーコート層の形成−
黒色の第２着色層を形成した太陽電池用バックシートを搬送速度８０ｍ／分で搬送し、太陽電池用バックシートにおけるＰＥＴ基材フィルムの第２着色層形成面の反対側に、７３０Ｊ／ｍ^２の条件でコロナ放電処理を行った。その後、着色顔料の１つである、酸化チタンの塗設量を１．５ｇ／ｍ^２として、上記の第１着色層形成用塗布液をバーコート法により塗布し、塗布膜を形成した。この塗布膜を１７０℃で２分間乾燥し、第１着色層を形成した。

次いで、上記のオーバーコート層形成用塗布液をバーコート法により、塗布量が０．５ｇ／ｍ^２となるように第１着色層上に塗布して塗布膜を形成し、この塗布膜を１７０℃で２分間乾燥し、オーバーコート層を形成した。

これにより、太陽電池用バックシートにおけるＰＥＴ基材フィルムの第２着色層形成面の反対側に、乾燥厚みが６μｍの青色の第１着色層（オレフィン−アクリル複合樹脂の層）、及び乾燥厚みが０．５μｍのオーバーコート層（オレフィン系樹脂の層）がこの順で積層されたＥＶＡ側易接着層を有する、青色の太陽電池用バックシートを得た。

＜太陽電池モジュールの作製＞
受光面となるフロント基板として厚さ３．２ｍｍの太陽電池用型板ガラス（日本板硝子社製、Ｓｕｎｐｌｕｓ ＳＭ）と、受光面側封止材（Ｓｈｅｚｈｅｎ Ｓｖｅｃｋ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製、エチレン・ビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ） ＳＶＫ−１５２９７）と、結晶系太陽電池素子（Ｈａｎｗｈａ Ｑ ＣＥＬＬＳ社製 Ｑ６ＬＭＸ３）と、裏面側封止材（Ｈａｎｇｚｈｏｕ ｆｉｒｓｔ ＰＶ ｍａｔｅｒｉａｌ社製ＥＶＡ Ｆ８０６）と、上記で作製した太陽電池用バックシートと、をこの順に重ね合わせ、積層体とした。この際、太陽電池用バックシートは、オーバーコート層が裏面側封止材と接触するように配置した。
積層体は、真空ラミネータ（日清紡（株）製、真空ラミネート機 ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ０５０５Ｓ）を用いて、１４５℃、真空引き時間５分、加圧時間１０分の条件下でラミネートすることで、各部材間を接着させ、太陽電池モジュールを作製した。

［実施例２〜１２、比較例１〜６］
＜太陽電池用バックシートの作製＞
実施例１の太陽電池用バックシートの作製において、第１着色層及び第２着色層にそれぞれ含まれる着色剤の種類及び含有量を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして太陽電池用バックシートを作製した。

＜太陽電池モジュールの作製＞
また、実施例１の太陽電池モジュールの作製において、太陽電池用バックシートとして各例で作製した太陽電池用バックシートを用いたこと以外は実施例１と同様の方法により太陽電池モジュールを作製した。

［評価］
上記のようにして各例で得られた太陽電池用バックシート（以下、「シート」と記す場合がある。）及び太陽電池モジュール（以下、「モジュール」と記す場合がある。）について、それぞれ下記の評価を行った。

＜１＞発電効率（セル温度）
モジュール作製時に太陽電池セルとＥＶＡの間に熱電対を設置し、セル温度を測定可能とした。ソーラーシミュレータを用い、ＡＭ１．５Ｇ（太陽光標準スペクトル）相当の光を６時間照射した際の温度を測定した。セル温度が低いほど発電効率の低下が抑制されると言える。評価基準は以下の通りである。
Ａ：６０℃以下
Ｂ：６０℃超８５℃未満
Ｃ：８５℃以上

＜２＞シート耐候性
モジュール作製後、フロント基板側からアイスーパーＵＶテスターＳＵＶ−Ｗ１６１（岩崎電気社製）を用いて、温度６３℃、相対湿度５０％の環境下で、９０ｍＷ／ｃｍ^２の照度で紫外線を２００時間照射した。その後、モジュールを１４５℃に再加熱し、シートをＥＶＡからはがし、温度２３℃、相対湿度５０％の条件で２４時間調湿したのち、引張試験機（テンシロン Ａ＆Ｄカンパニー社製）により弾性率を測定し、紫外線照射前のシート弾性率と比較した。
具体的には、（紫外線照射後のシート弾性率／紫外線照射前のシート弾性率）×１００％によって弾性率保持率を算出し、弾性保持率が高いほど耐候性に優れていると言える。評価基準は以下の通りである。
Ａ：弾性率保持率８０％以上
Ｂ：弾性率保持率５０％以上８０％未満
Ｃ：弾性率保持率５０％未満

＜３＞顔料耐候性
モジュール作製後、フロント基板側からアイスーパーＵＶテスターＳＵＶ−Ｗ１６１（岩崎電気社製）を用いて、温度６３℃、相対湿度５０％の環境下で、９０ｍＷ／ｃｍ^２の照度で紫外線を２００時間照射した。その後、モジュールを１４５℃に再加熱してシートをＥＶＡからはがし、ＥＶＡ面側（第１着色層側）の色味を測定した。分光測色計ＣＭ−７００Ｄ（コニカミノルタ社製）を用い、シートの測定したい面の逆側（第２着色層側）に黒紙を敷いて色味測定を行った。評価にはＤ５０光源使用時のＳＣＥ（正反射光除去）測定値により行った。評価基準は以下の通りである。
Ａ：Δａ^＊≦１．５、かつ、Δｂ^＊≦５．０
Ｂ：Δａ^＊≦３．０、かつ、Δｂ^＊≦１０．０
Ｃ：Δａ^＊＞３．０、または、Δｂ^＊＞１０．０

＜４＞意匠性（色味）
分光測色計ＣＭ−７００Ｄ（コニカミノルタ社製）を用い、シートの測定したい面の逆側（第２着色層側）に黒紙を敷いて色味測定を行った。評価にはＤ５０光源使用時のＳＣＥ測定値により行った。評価基準は以下の通りである。
Ａ：Ｌ^＊≦２５、−２．０＜ａ^＊＜２．０、−１５．０＜ｂ^＊＜−５．０
Ｂ：Ｌ^＊≦４０、−３．０≦ａ^＊≦３．０、−２０．０≦ｂ^＊≦０．０
Ｃ：Ｂの範囲外

＜５＞密着性
各例で得られた太陽電池用バックシートを１．０ｃｍ（ＴＤ）×３０ｃｍ（ＭＤ）にカットした（ＭＤ，ＴＤは、ＰＥＴ基材フィルムの延伸方向）。次に、２０ｃｍ×２０ｃｍ×厚さ０．３ｃｍのガラス板の上にＥＶＡフィルム（杭州、Ｆ８０６）２枚を積層した。
ＥＶＡフィルムが積層されたガラス板の一方の端部からガラス面に沿って１０ｃｍから２０ｃｍまでの距離に、剥離剤で処理されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（セラピール（登録商標）、東レ（株）製）を積層し、他方の端部と上記の太陽電池用バックシートのＭＤの端部とを合わせ、太陽電池用バックシートをオーバーコート層がＥＶＡフィルムに接するように乗せ、１４５℃、真空引き４分、加圧１０分の条件下で日清紡メカトロニクス（株）製 真空ラミネート装置（ＬＡＭＩＮＡＴＯＲ０５０５Ｓ）を用いて、ラミネートした。

ラミネートしたサンプルを温度１０５℃、相対湿度１００％の条件で４８時間試験した後、ＥＶＡに接着された太陽電池用バックシートを、温度２３℃、相対湿度５０％の条件で２４時間以上調湿し、上記作製したサンプルの１．０ｃｍ幅の部分を１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張試験機（テンシロン：Ａ＆Ｄ Ｃｏｍｐａｎｙ社製）により１８０°で引っ張った。そして、以下の評価基準で破壊応力を評価した。この破壊応力が高い程、凝集破壊耐性、すなわち密着性に優れると評価した。
Ａ：３Ｎ／ｍｍ以上
Ｂ：１Ｎ／ｍｍ超３Ｎ／ｍｍ未満
Ｃ：１Ｎ／ｍｍ以下

＜６＞赤外線・紫外線透過率
シートに対して、分光光度計Ｖ６７０（日本分光社製）にて７５０ｎｍ〜２５００ｎｍ（赤外線測定）または３００ｎｍ〜４００ｎｍ（紫外線測定）の光を測定面に対して入射し、着色層の赤外線および紫外線の各透過率を測定した。なお、赤外線・紫外線透過率は、測定対象外の着色層を剥離した状態で測定を行った。

−赤外線平均透過率の算出方法−
７５０ｎｍ〜２５００ｎｍまで５ｎｍごとに第１着色層又は第２着色層の透過率をそれぞれ測定し、算術平均により平均透過率を算出した。

−紫外線透過率の測定方法−
第１着色層の３２５ｎｍの紫外線の透過率を測定した。

＜７＞赤外線反射率
シートに対して、分光光度計ＵＶ３１００（島津製作所社製）にて７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの光を測定面に対して入射し、第２着色層の赤外線反射率を測定した。なお、第２着色層の赤外線反射率は、第１着色層を剥離した状態で測定を行った。

−赤外線平均反射率の算出方法−
７５０ｎｍ〜２５００ｎｍまで５ｎｍごとに反射率を測定し、算術平均により平均反射率を算出した。

第１着色層及び第２着色層に含まれる着色剤の種類及び含有量、並びに、評価結果を下記表１に示す。
なお、表１中の顔料１は赤色系、顔料２は青色系、顔料３、５は黒色系、顔料４、６は白色系である。また、表１中の顔料は下記の通りである。
酸化鉄：ＭＦ５１６０Ｂｒｏｗｎ（大日精化工業社製）
ジオキサジンバイオレット：ＥＰ-１５００Ｖｉｏｌｅｔ３ＲＮ（大日精化工業社製）
ペリレンレッド：アキーラペリレンレッド（クサカベ社製）
ナフトールＡＳ：ＥＰ-７２０ Ｒｅｄ ２Ｂ（大日精化工業社製）

表１に示すように、実施例では、シート耐熱性と発電効率が共に優れており、実施例の太陽電池モジュールは、長期にわたって高い発電効率を発揮することができる。なお、赤顔料としてナフトールＡＳを用いた実施例１１では、紫外線に対する耐性が低く、顔料耐候性が低くなっていると考えられる。
一方、比較例では、シート耐熱性及び発電効率の少なくとも一方がＣ評価であり、比較例の太陽電池モジュールは、長期にわたって高い発電効率を発揮することが困難である。

１０ 樹脂基材
１２ 第１着色層
１４ 第２着色層
２０ 太陽電池素子（セル）
２２ 封止材
３０ フロント基板
１００ 太陽電池用裏面保護シート（太陽電池用バックシート）
２００ 太陽電池モジュール

Claims (6)

1. 樹脂基材と、
   前記樹脂基材の一方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率が２０％以上であり、波長３２５ｎｍの紫外線に対する透過率が１％以下である第１着色層と、
   前記樹脂基材の他方の面側に配置され、波長７５０ｎｍ〜２５００ｎｍの赤外線に対する平均透過率及び平均反射率がそれぞれ１０％以下である第２着色層と、
   を有する太陽電池用裏面保護シート。
2. 前記第１着色層が顔料を含み、前記第１着色層における前記顔料の合計体積分率が４０体積％以下である請求項１に記載の太陽電池用裏面保護シート。
3. 前記第１着色層が、白色顔料、並びに、キナクリドン系化合物、フタロシアニン系化合物、ジオキサジン系化合物、及びペリレン系化合物から選ばれる少なくとも１種の顔料を含む請求項１又は請求項２に記載の太陽電池用裏面保護シート。
4. 前記第２着色層が、カーボンブラック及び白色顔料を含む請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
5. 前記第１着色層側のＬ^＊値、ａ^＊値、ｂ^＊値が、それぞれ、Ｌ^＊≦４０、−３．０≦ａ^＊≦３．０、−２０．０≦ｂ^＊≦０．０であり、前記第２着色層が黒色である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
6. 太陽電池素子と、
   前記太陽電池素子を封止する封止材と、
   前記太陽電池素子の受光面側の前記封止材と接着され、最表面に配置された透明性のフロント基板と、
   請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シートの前記第１着色層側が前記太陽電池素子の受光面側とは反対側の前記封止材と接着されている太陽電池用裏面保護シートと、
   を備えた太陽電池モジュール。