JP2017002682A - パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属外皮と芯材との接着剥離を生じにくくすることができるパネルの製造方法を提供する。
【解決手段】芯材４の表面に金属外皮２，３を接着するパネル１の製造方法に関する。芯材４が複数のブロック材４１を組合せて形成される。隣接するブロック材４１の隙間４２に接着剤４３が設けられる。接着剤４３で芯材４の表面の凹凸を少なくすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、パネルの製造方法に関するものである。より詳しくは、壁材や天井材などの建材として利用可能なパネルの製造方法に関するものである。

従来、二枚の金属外皮の間に断熱性や耐火性を有する芯材を充填してパネルを製造することが行われている。芯材としては、一枚の板状樹脂発泡体（発泡樹脂ボード）が用いられている（例えば、特許文献１参照）。また芯材は、複数のブロック状の樹脂発泡体を組合せて板状に形成したものが用いられている（例えば、特許文献２参照）。また金属外皮と芯材とは接着されている。

特開２０１３−０７２２６６号公報 特開２０１３−１４２２６８号公報

上記のようなパネルにおいて、芯材の金属外皮との接着面に凹凸が生じていると、芯材と金属外皮との接着強度が低下することがあった。この場合、施工後のパネルが経時変化することにより、芯材と金属外皮が部分的に接着剥離を起こすことがあった。そして、芯材と金属外皮が接着剥離した部分では、金属外皮が膨れて建物の外観が低下するおそれがあった。また金属外皮の膨れが拡大していくと、芯材と金属外皮の接着強度が不足し、建物の耐風圧強度が低下したりパネルの耐久性が低下したりするという問題があった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、金属外皮と芯材との接着剥離を生じにくくすることができるパネルの製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明に係るパネルの製造方法は、芯材の表面に金属外皮を接着するパネルの製造方法であって、前記芯材が複数のブロック材を組合せて形成され、隣接する前記ブロック材の隙間に接着剤が設けられることを特徴とする。

本発明にあっては、隣接する前記ブロック材は圧着されることが好ましい。

本発明にあっては、前記ブロック材の切断面が前記金属外皮と接着されることが好ましい。

本発明にあっては、前記芯材が複数のブロック材と調整部材とを組合せて形成され、前記調整部材は隣接する前記ブロック材の間に設けられていることが好ましい。

本発明にあっては、隣接する前記ブロック材が突き合わされていることが好ましい。

本発明にあっては、前記芯材の表面と前記金属外皮とを接着するための接着剤は、前記芯材の表面と前記金属外皮とを接着するための接着剤は、温度２０℃で粘度が２０００ＭＰａ・ｓ以下で、接触角が９０°以下であることが好ましい。

本発明にあっては、前記芯材の前記金属外皮との接着面が平坦化されることが好ましい。

本発明にあっては、前記金属外皮と接着される前の前記芯材の表面が除塵されることが好ましい。

本発明にあっては、前記金属外皮の前記芯材との接着面に存在する凹部には、充填材が充填されることが好ましい。

本発明にあっては、前記金属外皮と前記芯材とが押さえローラーで圧着されることが好ましい。

本発明にあっては、前記接着剤が微発泡していることが好ましい。

本発明は、金属外皮と芯材との接着剥離を生じにくくすることができる。

図１Ａは、本発明の一例を示す断面図であり、図１Ｂは、本発明のパネルの横張りの状態を示す正面図、図１Ｃは、本発明のパネルの縦張りの状態を示す正面図である。 図２Ａは芯材の一例を示す概略図である。図２Ｂは芯材の一例を示す一部の断面図である。 図３Ａは芯材の一例を示す一部の断面図である。図３Ｂは芯材の他の一例を示す一部の断面図である。図３Ｃは芯材のさらに他の一例を示す一部の断面図である。 図４は芯材の一例を示す概略図である。 図５はパネルの一例を示す一部の断面図である。 図６はプレス工程を示す概略図である。 図７Ａは、本発明の一例を示す断面図であり、図７Ｂは、本発明のパネルの横張りの状態を示す正面図、図７Ｃは、本発明のパネルの縦張りの状態を示す正面図である。 図８はパネルの一例を示す一部の断面図である。

以下、本発明を実施するための形態を説明する。

（実施の形態１）
図１Ａは本実施形態で製造されるパネル１の一例を示している。このパネル１は、二枚の金属外皮２，３と芯材４を備えており、芯材４が二枚の金属外皮２，３の間に充填されてサンドイッチパネルとして形成されている。パネル１は正面視で略矩形板状に形成されている。パネル１の長手方向と平行な一端部には嵌合凹部５が略全長にわたって設けられている。またパネル１の上記一端部の表面には嵌合凹部５に沿って凹段部６が略全長にわたって設けられている。パネル１の長手方向と平行な他端部（上記一端部と反対側の端部）には嵌合凸部７が略全長にわたって設けられている。隣接して配設されるパネル１は嵌合凹部５と嵌合凸部７との嵌合により接続することができ、接続強度を高めることができる。またパネル１の上記他端部の表面には覆い片８が略全長にわたって設けられている。パネル１は横張りと縦張りの両方に用いることができる。横張りの場合、図１Ｂのように、水平方向（横方向）に長くなるようにパネル１が施工される。縦張りの場合、図１Ｃのように、鉛直方向（縦方向）に長くなるようにパネル１が施工される。

金属外皮２，３は、従来から建材を形成する際に使用される金属板を所定の形状に成形したものであり、例えば、鋼板、亜鉛めっき鋼板、ガルバリウム鋼板（登録商標）、エスジーエル鋼板（登録商標）、塗装鋼板などを挙げることができる。金属外皮２，３の板厚も特に限定は無く、例えば、０．３〜２．０ｍｍとすることができる。

芯材４としては断熱性を有するものが好ましく、さらに防火性や耐火性を有するものであることが好ましい。具体的には、芯材４としてはロックウールやグラスウールなどの無機繊維体や、ウレタンフォームやフェノールフォームなどの樹脂発泡体、石膏ボード等を用いることができる。芯材４はその断熱性やパネル強度等を考慮して、厚み２０〜１５０ｍｍ、２０〜２００ｋｇ／ｍ^３にするのが好ましいが、これに限定されるものではない。芯材４は複数のブロック材４１を並設して形成されている。また、芯材４はパネル１の厚み方向（金属外皮２と３が対向する方向）に複数の層が積層されて形成されていても良い。この場合、異なる材料で形成される複数の層が積層されて芯材４が形成されていても良い。例えば、石膏ボードからなる層と樹脂発泡体からなる層とが積層されて芯材４が形成されていたり、無機繊維体からなる層と樹脂発泡体からなる層とが積層されて芯材４が形成されていても良い。また、パネル１の周端部には、上記無機繊維体や樹脂発泡体よりも耐火性の高い材料で形成された耐火芯材が設けられていることが好ましく、この場合、耐火芯材は、例えば、石膏や珪酸カルシウムなどの無機材料などで形成されていることが好ましい。尚、ブロック材４１も芯材４と同材料で形成される。

芯材４と一方の金属外皮２とは、硬化した接着剤２４を介してほとんど隙間なく密着して接着されている。また、芯材４と他方の金属外皮３とは、硬化した接着剤２５を介してほとんど隙間なく密着して接着されている。従って、芯材４と金属外皮２，３とは強固に接着されており、芯材４の表面から剥離しにくくなっている。

以下に、上記のパネル１の製造方法の一例を説明する。

ロール成形等により平板状の金属板から所定の形状の金属外皮２、３が形成される。一方の金属外皮２はパネル１の表面を構成するものであり、上端部には凹部形成片９や凹段部６が形成され、下端部には覆い片８や凸部形成片１０が形成される。他方の金属外皮３はパネル１の裏面を構成するものであり、上端部には凹部形成片３０が形成され、下端部には凸部形成片２３が形成される。凹部形成片９と凹段部６と覆い片８と凸部形成片１０以外の部分において、金属外皮２の表面及び裏面は平坦な面に形成されている。また、凹部形成片３０と凸部形成片２３以外の部分において、金属外皮３の表面及び裏面は平坦な面に形成されている。

図２Ａのように、芯材４は複数のブロック材４１を組合せて板状に形成される。ブロック材４１は端面が正方形や長方形の角材のような形状に形成されている。複数のブロック材４１は平面視において縦横に並べて配置される。この場合、上端部及び下端部を除いて、各ブロック材４１は長手方向が同じ方向に向いて揃うように配置されるのが好ましい。また複数のブロック材４１は総て同じ厚さであることが好ましく、これにより、隣接する二つのブロック材４１の間に段差が生じにくく、芯材４の表面の平坦の度合いが向上しやすい。また図２Ｂのように、ブロック材４１はその周囲に隣接する他のブロック材４１と端面同士や側面同士が接着される。これにより、隣接するブロック材４１に隙間４２が生じたとしても、その隙間４２に接着剤４３が充填されやすくなり、芯材４の表面に隙間４２による凹みが生じにくく、芯材４の表面の平坦の度合いが向上しやすい。接着剤４３としては、例えば、ホットメルト接着剤が用いられるが、これに限定されるものではない。

またブロック材４１は他のブロック材４１に隣接されるときに、多少、圧縮されながら配置される。これにより、圧縮されているブロック材４１は、他のブロック材４１に隣接された後、圧縮力が解除されることで圧縮前の大きさに復元することになる。従って、隣接するブロック材４１が密着しやすくなって、隣接するブロック材４１に隙間４２が生じにくくなり、芯材４の表面に隙間４２による凹みが生じにくく、芯材４の表面の平坦の度合いが向上しやすい。

また複数のブロック材４１は平面視において千鳥配置される。すなわち、平面視（パネル１の平面と直交する方向から見た場合）において、複数のブロック材４１が長手方向と略平行に並べられた一列のブロック材列４４と、これとは別の一列のブロック材列４５とが隣接して配置された場合に、一方のブロック材列４４におけるブロック材４１の端面同士の突き合わせ４６の位置と、他方のブロック材列４５におけるブロック材４１の端面同士の突き合わせ４７の位置とがずれているように配置される。これにより、芯材４におけるブロック材４１の端面同士の突き合わせ４６，４７の位置がばらついて、一直線上に並びにくくなり、芯材４の曲げ強度の低下が生じにくくなる。複数のブロック材４１の端面同士の突き合わせ４６，４７の位置が、一直線上に並んでいると、工事中などのパネル１の持ち運びの際、曲げ強度の低下によってパネル１に許容以上の撓みが発生し、金属外皮２，３の接着面と芯材４の接着面との剥離が生じやすく、パネル１の外観を損ねやすい。一方、複数のブロック材４１が千鳥に配置されると、芯材４の曲げ強度の低下が生じにくくなり、これに伴って、パネル１に撓みが生じにくくなり、金属外皮２，３の接着面と芯材４の接着面との剥離が生じにくくなって、パネル１の外観が損なわれにくい。尚、複数のブロック材４１を千鳥配置にするために、段付きプッシャーが好適に用いられる。段付きプッシャーは、長さの異なる複数のプッシャー部を有し、複数のブロック材４１を複数のプッシャー部で同時に押して千鳥配置にするものである。

また、隣接する二つのブロック材４１は長手方向の端面同士が突き合わされるが、端面同士の接着面積を大きくすることで接着力を向上させるために、その端面は各種の形状に形成される。これにより、隣接する二つのブロック材４１の端面が互いにズレにくくなり、隣接する二つのブロック材４１の間に更に段差が生じにくく、芯材４の表面の平坦の度合いが向上しやすい。例えば、図３Ａのように、ブロック材４１は端部が長手方向と垂直に切断されて、端面が正方形や長方形に形成されている。また図３Ｂのように、ブロック材４１は端部が長手方向に対して斜めに切断されて、端面が菱形や平行四辺形に形成されていてもよい。また図３Ｃのように、ブロック材４１は端部に実部４８が形成されていてもよい。実部４８が形成されたブロック材４１は、相じゃくりにより、隣接する他のブロック材４１と接合可能である。

また芯材４の接着面となる表面は、ブロック材４１を製造する際の切断面で形成されることが好ましい。例えば、原板から複数のブロック材４１を切り出した後、ブロック材４１を長手方向を軸として９０°回転させる。尚、芯材４としてロックウールやグラスウールなどの無機繊維体を用いる場合は、ブロック材４１を長手方向を軸として９０°回転させるが、芯材４として樹脂発泡体や石膏ボード等を用いる場合は、ブロック材４１を長手方向を軸として９０°回転させる必要がない。そして、この状態で複数のブロック材４１を組み合わせることにより、芯材４の接着面となる表面は、ブロック材４１の切断面で形成される。ブロック材４１の切断面は凹凸が少ないため、芯材４の接着面となる表面の凹凸が少なくなる。特に、ギャングソーと称される切断装置が用いられるのが好ましく、これにより、ブロック材４１の切断面の凹凸が非常に小さくなる。

また図４のように、隣接するブロック材４１の間には幅調整材４９を設けることが好ましい。標準的な幅寸法以外のパネル１を生産する際、余幅の箇所に幅調整材４９を挿入することにより、芯材４に空隙部分をなくすことができ、パネル１の表面の平坦度が向上しやすい。幅調整材４９は芯材４やブロック材４１と同じ材料で形成されるものであるが、幅調整材４９の幅寸法（ブロック材４１の長手方向と直交する方向の寸法）はブロック材４１の幅寸法よりも短い。また幅調整材４９はブロック材４１と同じ厚みであることが好ましい。これにより、ブロック材４１と幅調整材４９との間に段差が生じにくく、芯材４の表面の平坦の度合いが向上しやすい。尚、ブロック材４１と幅調整材４９とは隣接する端面同士が接着されるのが好ましい。

また芯材４の表面は切削（サンディング）されることが好ましい。これにより、隣接する二つのブロック材４１の間に段差が生じにくく、芯材４の表面の平坦の度合いが向上しやすい。尚、芯材４が複数のブロック材４１で形成されずに、一枚物の板材である場合も、芯材４の表面は切削されることが好ましい。これにより、芯材４の表面の凸が切削されて芯材４の表面の凹凸が少なくなり、芯材４の表面の平坦の度合いが向上しやすい。芯材４の表面の平坦の度合いは、凹の部分と凸の部分の高さの差が最大で３ｍｍ以下であることが好ましく、多くの場合０．１〜０．２ｍｍ程度である。

また芯材４の表面は除塵されることが好ましい。これにより、芯材４の表面に付着している切り粉（切断加工時に生じる粉塵）が除去されて、芯材４の表面の平坦の度合いが向上しやすい。また切り粉による金属外皮２，３への傷つきも少なくなる。

また、金属外皮２，３と芯材４を挟み込む形式で押さえローラーを使用することが好ましい。これにより芯材４の表面の段差を低減するとともに、金属外皮２，３と芯材４の接着を確実なものにしやすい。

次に、金属外皮２の芯材４と接着する方の面に未硬化の接着剤２４が塗布される。また金属外皮３の芯材４と接着する方の面に未硬化の接着剤２５が塗布される。未硬化の接着剤２４、２５としてはウレタン系接着剤、フェノール系接着剤、エポキシ系接着剤などが挙げられる。接着剤２４、２５の塗布量は、例えば、５０〜４００ｇ／ｍ^２とすることができる。ここで、芯材４の表面と金属外皮２，３とを接着するための接着剤２４，２５は、粘性が低くて広がりやすく濡れ性を向上させたものであることが好ましい。これにより、芯材４の表面に多少凹凸があっても、接着剤２４，２５が広がりやすくなり、金属外皮２，３と芯材４の表面との間に接着剤２４，２５が介在しない部分が少なくなる。また図５のように、隣接する二つのブロック材４１の間に隙間４２があっても、接着剤２４、２５で隙間４２が埋められやすくなり、金属外皮２，３と芯材４の表面との間に接着剤２４，２５が介在しない部分が少なくなる。従って、金属外皮２，３と芯材４の表面とが全面にわたって接着剤２４，２５で接着されやすくなって、金属外皮２，３と芯材４との接着剥離を生じにくくなる。

粘性が低い（低粘度）接着剤２４，２５は、温度２０℃（液温２０℃）で２０００ＭＰａ・ｓ以下であることが好ましい。接着剤２４、２５の粘度の測定は、ＪＩＳ Ｚ ８８１３（単一円筒形回転粘度計による粘度測定方法）を用いることができる。接着剤２４，２５は、温度２０℃（液温２０℃）で２００ＭＰａ・ｓ以上の粘度を有することが好ましい。これよりも粘度が低すぎると低粘度過ぎて塗布しにくくなるなどの取り扱い性が低下しやすくなる。

濡れ性を向上させた（高濡れ性）接着剤２４，２５は、接触角が９０°以下の親水性域であることが好ましい。接着剤２４、２５の接触角の測定はθ／２法に準じて行うことができる。具体的には、２５℃の空気雰囲気下で、基板（日鉄住金鋼板株式会社製の品番「ニスクカラー（登録商標）ＧＬ」）の表面に、接着剤２４，２５を１５ミリリットル滴下し、これを試料として接触角計で接触角を測定することができる。接着剤２４，２５の接触角は５０°以上であることが好ましい。これよりも接触角が小さいと濡れ性が低すぎて塗布しにくくなるなどの取り扱い性が低下しやすくなる。

また接着剤２４，２５は硬化前に微発泡するものであることが好ましい。このように硬化前に微発泡する樹脂剤２４、２５を用いることにより、硬化後の接着剤２４，２５に空気等の気泡が含まれ、無発泡の接着剤に比べて、体積を増加させることができる。よって、無発泡の接着剤に比べて、隣接する二つのブロック材４１の間に隙間４２があっても、微発泡の接着剤２４、２５で隙間４２が埋められやすくなり、金属外皮２，３と芯材４の表面との間に接着剤２４，２５が介在しない部分が少なくなる。従って、金属外皮２，３と芯材４の表面とが全面にわたって接着剤２４，２５で接着されやすくなって、金属外皮２，３と芯材４との接着剥離を生じにくくなる。ここで、微発泡の接着剤２４，２５は無発泡の接着剤に比べて、発泡倍率が２倍以下のものをいう。微発泡の接着剤２４，２５は無発泡の接着剤２４，２５に発泡剤を配合して調製することができる。微発泡の接着剤２４，２５は、例えば、粗トリレンジイソシアネートなどのポリイソシアネートと、エチレングリコールなどのポリオールと、２−エチルヘキサン酸カリウムなどの三量化触媒と、シクロペンタンやｎ−ペンタンや水などの発泡剤とを混合して調製される。

また、接着剤２４、２５の樹脂成分は芯材４を形成する樹脂成分と同種であることが好ましい。例えば、芯材４がポリイソシアヌレートフォームである場合は、接着剤２４、２５の樹脂成分もポリイソシアヌレートであることが好ましい。また、芯材４をフェノールフォームやポリウレタンフォームで形成する場合も、接着剤２４、２５の樹脂成分もフェノールやポリウレタンを用いることが好ましい。このように接着剤２４、２５の樹脂成分と芯材４を形成する樹脂成分とが同種であると、芯材４と接着剤２４，２５とを異種の樹脂成分で形成する場合に比べて、芯材４と接着剤２４，２５との接着性を高くすることができ、金属外皮２，３と芯材４との界面での剥離が生じにくくなる。

次に、未硬化の接着剤２４を介して一方の金属外皮２と平板状の芯材４の片面とを重ね合わせると共に未硬化の接着剤２５を介して他方の金属外皮３と平板状の芯材４の他の片面とを重ね合わせることによって、金属外皮２，３と芯材４とが積層された積層体２２が形成される。ここで、芯材４の金属外皮２，３と接着される面は、ほとんど凹凸のない平坦面に形成されている。積層体２２では芯材４の片面と金属外皮２とが未硬化の接着剤２４を介して重ねられている。芯材４が、石膏ボードからなる層と、樹脂発泡体や無機繊維体からなる層とが積層されて形成されている場合、樹脂発泡体や無機繊維体からなる層の表面と金属外皮２とが未硬化の接着剤２４を介して重ねられる。

次に、積層体２２はプレス機によりプレス（加圧）される。図６に示すように、プレス機１３としては一対の加圧コンベア１４，１５を備えたものを例示することができる。加圧コンベア１４は一対の回転軸１６，１７に無端ループ状にベルト１８を掛け渡すことにより形成されている。ベルト１８は回転軸１６，１７の回転駆動により前進後退自在に形成されている。加圧コンベア１５も一対の回転軸１９，２０に無端ループ状にベルト２１を掛け渡すことにより形成されている。ベルト２１は回転軸１９，２０の回転駆動により前進後退自在に形成されている。加圧コンベア１４と加圧コンベア１５は上下に対向して配置されている。ベルト１８の回転軸１６，１７よりも下側に位置する時の進行方向と、ベルト２１の回転軸１９，２０よりも上側に位置する時の進行方向とが一致している。

そして、積層体２２は、加圧コンベア１４のベルト１８と加圧コンベア１５のベルト２１とで上下に挟まれることによりプレスされる。また、プレス時にはベルト１８とベルト２１が進行しており、これにより、積層体２２はベルト１８、２１で略水平に搬送されながらプレスされる。このプレスにより、一方の金属外皮２が未硬化の接着剤２４を介して芯材４の片面に押し付けられ、他方の金属外皮３が未硬化の接着剤２５を介して芯材４の他の片面に密着される。この後、未硬化の接着剤２４，２５が硬化することにより、金属外皮２と芯材４とが硬化した接着剤２４で接着されて一体化されると共に金属外皮３と芯材４とが硬化した接着剤２５で接着されて一体化され、パネル１が形成される。またプレス時及びそれ以降において積層体２２を加温して接着剤２４，２５の硬化を促進してもよい。この場合、発泡剤を含有する接着剤２４，２５であれば、加温により未硬化の接着剤２４，２５が発泡剤で微発泡し、その後、微発泡した接着剤２４，２５が硬化する。また、凹部形成片９と凹部形成片３０とが対向してその間がパネル１の嵌合凹部５として形成される。また、凸部形成片１０と凸部形成片２３との間に芯材４の端部が挟まれてパネル１の嵌合凸部７が形成される。

（実施の形態２）
図７Ａのように、実施の形態２は、実施の形態１と対比して、金属外皮２が波板に形成されている点が異なる。すなわち、パネル１の表面には長手方向の略全長にわたって筋状の模様が形成されている。この筋状の模様は、パネル１の表面を構成する一方の金属外皮２が波板で形成されることにより発現されている。パネル１は横張りと縦張りの両方に用いることができる。横張りの場合、図７Ｂのように、上記筋状の模様が水平方向（横方向）に長くなるようにパネル１が施工される。縦張りの場合、図７Ｃのように、上記筋状の模様が鉛直方向（縦方向）に長くなるようにパネル１が施工される。パネル１は、筋状の模様が形成された金属外皮２を屋外側に向けて施工されることが多いが、これに限らず、筋状の模様が形成された金属外皮２を屋内側に向けて施工されることもある。

金属外皮２はエンボス加工やリブ加工等により波板に形成される。波板の金属外皮２の断面形状は、図８に示すように、複数の山部１１と複数の谷部１２とが上下方向に交互に並ぶように形成されている。隣り合う山部１１、１１の間隔（ピッチ）Ｐと隣り合う谷部１２、１２の間隔（ピッチ）Ｐは、例えば、６〜６０ｍｍに形成されている。また山部１１の高さ（谷部１２の深さ）Ｈは、例えば、０．５〜３ｍｍに形成されている。好ましくは、間隔Ｐは１５〜４０ｍｍ、高さＨは０．６〜１．５ｍｍに形成され、最も好ましくは、間隔Ｐは２３〜２５ｍｍ、高さＨは０．７〜０．９ｍｍに形成される。山部１１の頂部や谷部１２の底部は鈍角に形成されるが、鋭角に形成されていてもよく、また曲面に形成されていても良い。このような金属外皮２は芯材４と接着される面が凹凸面２６に形成されている。尚、嵌合凹部５及び凹段部６はパネル１の一方の側端部に形成され、嵌合凸部７及び覆い片８がパネルの他方の側端部に形成されていても良い。また、この場合、筋状の模様は縦方向に長く形成されている。他の金属外皮３、芯材４、接着剤２４，２５は実施の形態１と同様に形成されている。

金属外皮２には、凹凸面２６の凹部２７に充填材２８が充填されている。これにより、金属外皮２の芯材４と接着される側の面を平坦化することができる。充填材２８は微発泡の接着剤２４，２５と同様なものであって、例えば、発泡倍率２倍以下の微発泡ウレタン系接着剤などを硬化させて形成される。金属外皮２は充填材２８が充填された後、実施の形態１と同様にして芯材４と接着される。そして、充填材２８を用いることにより、接着剤２４が凹部２７に入りにくくなり、接着剤２４が金属外皮２と芯材４の表面との間に略均一に介在されることになり、接着２４が不足する箇所が少なくなり、金属外皮２，３と芯材４との接着剥離を生じにくくなる。

１ パネル
２ 金属外皮
３ 金属外皮
４ 芯材
２４ 接着剤
２５ 接着剤
２７ 凹部
２８ 充填材
４１ ブロック材
４３ 接着剤

Claims (11)

1. 芯材の表面に金属外皮を接着するパネルの製造方法であって、前記芯材が複数のブロック材を組合せて形成され、隣接する前記ブロック材の隙間に接着剤が設けられることを特徴とするパネルの製造方法。
2. 請求項１に記載のパネルの製造方法において、隣接する前記ブロック材は圧着されることを特徴とするパネルの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載のパネルの製造方法において、前記ブロック材の切断面が前記金属外皮と接着されることを特徴とするパネルの製造方法。
4. 請求項１乃至３のいずれか一項に記載のパネルの製造方法において、前記芯材が複数のブロック材と調整部材とを組合せて形成され、前記調整部材は隣接する前記ブロック材の間に設けられていることを特徴とするパネルの製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか一項に記載のパネルの製造方法において、隣接する前記ブロック材が突き合わされていることを特徴とするパネルの製造方法。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載のパネルの製造方法において、前記芯材の表面と前記金属外皮とを接着するための接着剤は、温度２０℃で粘度が２０００ＭＰａ・ｓ以下で、接触角が９０°以下であることを特徴とするパネルの製造方法。
7. 請求項１乃至６のいずれか一項に記載のパネルの製造方法において、前記芯材の前記金属外皮との接着面が平坦化されることを特徴とするパネルの製造方法。
8. 請求項１乃至７のいずれか一項に記載のパネルの製造方法において、前記金属外皮と接着される前の前記芯材の表面が除塵されることを特徴とするパネルの製造方法。
9. 請求項１乃至８のいずれか一項に記載のパネルの製造方法において、前記金属外皮の前記芯材との接着面に存在する凹部には、充填材が充填されることを特徴とするパネルの製造方法。
10. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載のパネルの製造方法において、前記金属外皮と前記芯材とが押さえローラーで圧着されることを特徴とするパネルの製造方法。
11. 請求項１乃至１０のいずれか一項に記載のパネルの製造方法において、前記接着剤が微発泡していることを特徴とするパネルの製造方法。

Images