JP2011106112A

JP2011106112A - 断熱パネル及びその製造方法

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Publication number: JP2011106112A
Application number: JP2009259927A
Authority: JP
Inventors: Kohei Sawada; 宏平澤田; Masashi Goto; 昌司後藤; Takayuki Seiki; 隆之生喜; Yasuaki Noma; 康明野間
Original assignee: Nippon Steel and Sumikin Coated Sheet Corp
Current assignee: Nippon Steel Coated Sheet Corp
Priority date: 2009-11-13
Filing date: 2009-11-13
Publication date: 2011-06-02
Anticipated expiration: 2029-11-13
Also published as: JP5457800B2

Abstract

【課題】金属外皮と断熱材との剥離を防止することができる断熱パネルを提供する。
【解決手段】金属外皮１と樹脂発泡体からなる断熱材２とが積層一体化された断熱パネルに関する。金属外皮１と断熱材２との間には金属外皮１と断熱材２とを接着するための樹脂接着層３が形成される。該樹脂接着層３は断熱材２よりも高密度に形成される。断熱材２をその自己接着力により金属外皮１に直接接着する場合に比べて、機械的（接合）強度が格段に優れた樹脂接着層３と金属外皮１との界面及び樹脂接着層３と断熱材２との界面を金属外皮と断熱材２との間に形成することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、外壁パネルや間仕切りパネルなどとして用いられる断熱パネル及びその製造方法に関するものである。

従来より、二枚の金属外皮の間に硬質ウレタンの原料液を注入し、発泡及び硬化させることにより硬質ウレタンフォームからなる断熱材と金属外皮とを一体化した断熱パネルが提案されている（特許文献１参照）。このような断熱パネルでは、硬質ウレタンの原料液の自己接着力により断熱材と金属外皮とを接着するようにしている。

特開平１０−６３３号公報

しかし、硬質ウレタンの原料液の自己接着力だけでは断熱材と金属外皮との接着力が不十分で、断熱材と金属外皮との界面で剥離が生じるおそれがあった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、金属外皮と断熱材との接合強度を向上させることができる断熱パネル及びその製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明の請求項１に係る断熱パネルＡは、金属外皮１と樹脂発泡体からなる断熱材２とが積層一体化された断熱パネルであって、金属外皮１と断熱材２との間には金属外皮１と断熱材２とを接着するための樹脂接着層３が形成され、該樹脂接着層３は断熱材２よりも高密度に形成されて成ることを特徴とするものである。

本発明の請求項２に係る断熱パネルＡは、請求項１において、樹脂接着層３は無発泡又は微発泡であることを特徴とするものである。

本発明の請求項３に係る断熱パネルＡは、請求項１又は２において、断熱材２と樹脂接着層３の樹脂成分は同種であることを特徴とするものである。

本発明の請求項４に係る断熱パネルＡの製造方法は、金属外皮１と樹脂発泡体からなる断熱材２とを積層一体化する断熱パネルの製造方法であって、金属外皮１の表面に樹脂液３ａを供給した後、金属外皮１のこの表面に発泡性樹脂液２ａを供給し、発泡性樹脂液２ａを発泡させつつ樹脂液３ａを硬化させることによって、発泡性樹脂液２ａから断熱材２を形成すると共に樹脂液３ａから樹脂接着層３を形成し、金属外皮１と断熱材２とを断熱材２よりも高密度の樹脂接着層３で接着することを特徴とするものである。

本発明の請求項５に係る断熱パネルＡの製造方法は、請求項４において、樹脂液３ａを無発泡又は微発泡させて樹脂接着層３を形成することを特徴とするものである。

本発明の請求項６に係る断熱パネルＡの製造方法は、請求項４又は５において、発泡性樹脂液２ａと樹脂液３ａとの樹脂成分が同種であることを特徴とするものである。

請求項１の発明では、断熱材より高密度の樹脂接着層で金属外皮と断熱材とを接着することによって、断熱材をその自己接着力により金属外皮に直接接着する場合に比べて、機械的（接合）強度が格段に優れた樹脂接着層と金属外皮との界面及び樹脂接着層と断熱材との界面を金属外皮と断熱材との間に形成することができ、樹脂接着層を介して金属外皮と断熱材とを強固に接着して剥離を防止することができるものである。

請求項２の発明では、無発泡又は微発泡の樹脂接着層を用いることにより、樹脂接着層の発泡による樹脂接着層と金属外皮との界面の接着強度の低下を防止することができ、樹脂接着層を介して金属外皮と断熱材とを強固に接着して剥離を防止することができるものである。

請求項３の発明では、断熱材と樹脂接着層とを異種の樹脂成分で形成する場合に比べて、断熱材の発泡性樹脂液の未反応成分と接着樹脂層の樹脂液の未反応成分とを化学的に反応させることにより、金属外皮と断熱材との間に、高密度の接着樹脂層と樹脂発泡体の断熱材との化学的な結合による密着性の高い一体化層を形成して断熱材と樹脂接着層との接着性を高くすることができ、断熱材と樹脂接着層との界面での剥離を防止することができるものである。

請求項４の発明では、断熱材よりも高密度の樹脂接着層で金属外皮と断熱材とを接着することによって、断熱材をその自己接着力により金属外皮に直接接着する場合に比べて、機械的（接合）強度が格段に優れた樹脂接着層と金属外皮との界面及び樹脂接着層と断熱材との界面を金属外皮と断熱材との間に形成することができ、樹脂接着層を介して金属外皮と断熱材とを強固に接着して剥離を防止することができるものである。しかも、発泡性樹脂液を発泡させつつ樹脂液を硬化させるために、金属外皮の表面に発泡性樹脂液よりも先に塗布する樹脂接着層の樹脂液の化学的反応が終了するまでに発泡性樹脂液を散布して供給することによって、樹脂接着層の樹脂液が樹脂発泡体の断熱材のセル間に進入して硬化することになり、アンカー効果（投錨効果）により断熱材と樹脂接着層とを互いに食い込ませた状態で接着することができ、断熱材と樹脂接着層との界面での剥離を防止することができるものである。

請求項５の発明は、無発泡又は微発泡の樹脂接着層を形成することにより、樹脂接着層の発泡による樹脂接着層と金属外皮との界面の接着強度の低下を防止することができ、樹脂接着層を介して金属外皮と断熱材とを強固に接着して剥離を防止することができるものである。

請求項６の発明は、断熱材と樹脂接着層とを異種の樹脂成分で形成する場合に比べて、断熱材の発泡性樹脂液の未反応成分と接着樹脂層の樹脂液の未反応成分とを化学的に反応させることにより、金属外皮と断熱材との間に、高密度の接着樹脂層と樹脂発泡体の断熱材との化学的な反応による結合強度の高い一体化層を形成して断熱材と樹脂接着層との接着性を高くすることができ、断熱材と樹脂接着層との界面での剥離を防止することができるものである。

本発明の断熱パネルの実施の形態の一例を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は一部の断面図、（ｃ）は他例を示す一部の断面図である。本発明の断熱パネルの製造方法の実施の形態の一例を示す概略図である。本発明の断熱パネルの製造方法で用いるダブルコンベアの一例を示す概略図である。本発明の断熱パネルの製造方法で用いる樹脂液塗布装置の例を示し、（ａ）乃至（ｃ）は概略図である。本発明の断熱パネルの他の実施の形態の例を示し、（ａ）（ｂ）は一部の断面図である。実施例及び比較例のピーリング強度を示すグラフである。実施例及び比較例の剥離試験後の金属外皮の状態を示す写真である。

以下、本発明を実施するための形態を説明する。

本発明の断熱パネルＡは、厚みが例えば２０〜１５０ｍｍに形成され、図１（ａ）に示すように、対向配置される二枚の金属外皮１、１の間に断熱材２を充填して形成されるものである。断熱パネルＡの一方の側端部には凸部７が設けられていると共に断熱パネルの他方の側端部には凸部７と嵌合可能な凹部８が設けられていてもよい。

金属外皮１としては、亜鉛鉄板、アルミニウム板、亜鉛めっき鋼板、アルミニウム亜鉛合金めっき鋼板、ステンレス鋼板、チタン鋼板等、あるいはこれら金属板を一般の塗料で着色したものや塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂などを被覆したものを用いることができる。尚、金属外皮１の断熱材２と接着する側の表面にはプライマ塗装を施しておくのが好ましい。また、金属外皮１を形成する金属板の厚みは０．２〜２．０ｍｍとすることができるが、これに限定されるものではない。

断熱材２はポリイソシアヌレートフォームやフェノールフォームやポリウレタンフォームなどの樹脂発泡体である。これらの断熱材２は既知の方法で形成されるものであって、例えば、ポリイソシアヌレートフォームの場合は、粗トリレンジイソシアネートなどのポリイソシアネートと、エチレングリコールなどのポリオールと、２−エチルヘキサン酸カリウムなどの三量化触媒と、シクロペンタンやｎ−ペンタンや水などの発泡剤とを混合して調製される発泡性樹脂液２ａを加熱発泡する方法などを採用することができる。

金属外皮１と断熱材２とは樹脂接着層３により接着されている。樹脂接着層３は接着性を有する樹脂成分を主成分とする樹脂液３ａの硬化物であって、断熱材２よりも高密度の樹脂硬化物で形成されている。このように高密度の樹脂接着層３を用いることにより、低密度の断熱材２を自己接着力により直接金属外皮１に接着する場合に比べて、機械的な接合強度が格段に優れた相溶性の良い樹脂接着層３と金属外皮１との界面及び樹脂接着層３と断熱材２との界面を金属外皮と断熱材との間に形成することができ、樹脂接着層３により断熱材２を金属外皮１に強固に接着することができる。すなわち、従来のように、樹脂発泡体の断熱材２を自己接着力で直接接着した場合、金属外皮１と断熱材２との界面近傍で断熱材２のセル（気泡）が破壊されて金属外皮１と断熱材２の剥離が生じるが、本発明では、金属外皮１と断熱材２の間に断熱材２よりも高密度で破壊されにくい樹脂接着層３が形成されているために、金属外皮１と断熱材２の界面での剥離を防止することができるものである。断熱材２の密度は、特に限定されないが、断熱材２は断熱性やパネル強度等を考慮して３０ｋｇ／ｍ^３以上１００ｋｇ／ｍ^３未満にするのが好ましい。また、樹脂接着層３の密度は断熱材２よりも高密度であればよいが、断熱材２と金属外皮１との接着性を考慮して１００〜１０００ｋｇ／ｍ^３にするのが好ましく、さらに接着性を向上させるために６００ｋｇ／ｍ^３以上であることがより好ましい。断熱材２よりも高密度の樹脂接着層３を形成するためには樹脂液３ａを無発泡で硬化させるか、微発泡で硬化させるようにする。このように樹脂接着層３を無発泡又は微発泡にすることにより、気泡（セル）で樹脂接着層が脆弱とならないようにすることができ、樹脂接着層の破壊による樹脂接着層と金属外皮との界面の接着強度の低下を防止することができる。ここで、断熱材２の通常の発泡倍率は３０倍前後であり、本発明における「微発泡」とは発泡倍率が２倍以下のことをいう。また、樹脂接着層３の微発泡は、樹脂液３ａが発泡性樹脂液２ａの発泡と同時に不可避的に発泡する場合も含む。尚、断熱材２の厚みは２０〜１５０ｍｍ、樹脂接着層３の厚みは５μｍ〜１．０ｍｍとすることができるが、これに限定されるものではない。

また、樹脂液３ａの樹脂成分は断熱材２を形成するための発泡性樹脂液２ａの樹脂成分と同種であることが好ましい。例えば、断熱材２がポリイソシアヌレートフォームである場合は、上記のような組成の発泡性樹脂液２ａから発泡剤を除いた樹脂組成物を用いることができる。また、断熱材２をフェノールフォームやポリウレタンフォームで形成する場合も、発泡性樹脂液２ａを樹脂成分のフェノールやポリウレタン等と発泡剤との混合物を用い、樹脂液３ａとしては発泡性樹脂液２ａから発泡剤を除いた樹脂成分のみ（フェノールやポリウレタン等）を用いることができる。このように断熱材２と樹脂接着層３とを発泡剤の有無の違いだけで、樹脂成分としては同種のものを用いることによって、断熱材２と樹脂接着層３とを異種の樹脂成分で形成する場合に比べて、断熱材２と樹脂接着層３との接着性を高くすることができ、断熱材２と樹脂接着層３との界面での剥離を防止することができる。すなわち、断熱材２の発泡性樹脂液２ａの未反応成分と接着樹脂層３の樹脂液３ａの未反応成分とを化学的に反応させることにより、金属外皮１と断熱材２との間に、高密度の接着樹脂層３と樹脂発泡体の断熱材２との化学的な共有結合による結合強度の高い一体化層を形成することができ、断熱材２と樹脂接着層３との接着性を高くして断熱材２と樹脂接着層３との界面での剥離を防止することができる。

図２に本発明の断熱パネルＡの製造装置の一例を示す。この製造装置は金属板成形部４０と充填部４１と仕上げ部４３とを備えている。金属板成形部４０は帯状金属板２５から上記の金属外皮１を形成する箇所であって、ペイオフリール１０ａ、１０ｂから上下に配置された二枚の帯状金属板２５をピンチローラ１２ａ、１２ｂにて引き出し、引き出した帯状金属板２５の両側縁部に成形機１１ａ、１１ｂにて折り返し成形を施して凸部７及び凹部８に対応する部分を形成すると共に必要に応じて帯状金属板２５の全面に亘って凹凸を付与して断熱パネルＡの表面模様などを形成することによって、二枚の長尺の金属外皮１を成形する箇所である。このようにして形成された長尺の金属外皮１はサポートローラ１３などの搬送手段によって充填部４１へと連続的に進行して搬送される。尚、図中の符号２９はシャーである。

充填部４１は上記の発泡性樹脂液２ａを二枚の長尺の金属外皮１の間に充填する箇所であって、発泡性樹脂液２ａから形成される断熱材２と金属外皮１の接着性を高めるために金属外皮１を最適温度３０〜８０℃に予備加熱するためのプレヒータ１５と、予備加熱された金属外皮１の接着面（上側の金属外皮１にあっては下面、下側の金属外皮１にあっては上面）に樹脂液３ａを塗布する樹脂液塗布装置２６と、金属外皮１の幅方向（短手方向）に往復移動して上下に対向配置された金属外皮１の間に発泡性樹脂液２ａを注入密度３０〜６０ｋｇ／ｍ^３で均一に散布して注入するためのスプレーノズル３１を備えたガントリー１６と、上下に対向配置された金属外皮１の間隔を所定の寸法に設定するためのダブルコンベア１７と、ダブルコンベア１７を収容して金属外皮１の間に注入された発泡性樹脂液２ａを保温するための保温装置２８とを備えている。

図３に示すように、上記のダブルコンベア１７は上下一対のコンベア１７ａ、１７ｂを具備しており、コンベア１７ａ、１７ｂは油圧シリンダーなどにより上下移動自在に形成されている。このダブルコンベア１７を用いて金属外皮１の上下の間隔を所定の寸法に設定するには、コンベア１７ａ、１７ｂの間に上下一対の金属外皮１を導入すると共にコンベア１７ａ、１７ｂをそれぞれ上下移動させて上下の間隔を変化させることによって金属外皮１を押圧し、金属外皮１の上下の間隔を変化させるようにするのである。従って、ダブルコンベア１７は発泡性樹脂液２ａの発泡により破損しないように発泡性樹脂液２ａの発泡圧力に耐え得る構造となっている。

樹脂液塗布装置２６としては、図４（ａ）に示すように、金属外皮１の幅方向（進行方向と直交する方向）に沿って複数の噴出口が形成され、この噴出口から樹脂液３ａを金属外皮１の接着面に向けて噴出する方式を採用することもできる。このとき樹脂液３ａはビード状に塗布されるものである。すなわち、金属外皮１の接着面にその搬送方向に沿って複数条の樹脂液３ａが塗布されるものである。また、図４（ｂ）に示すように、金属外皮１の搬送方向と直交する方向に沿って往復運動しながら、樹脂液塗布装置２６が備える噴出口２１から樹脂液３ａを金属外皮１の接着面に向けて噴出する方式（トラバース方式）を採用することもできる。このとき樹脂液３ａは金属外皮１の接着面に蛇行状に塗布される。さらに、図４（ｃ）に示すように、樹脂液塗布装置２６をロールコーターで形成し、金属外皮１の接着面でロールコーターを回転させることにより、樹脂液３ａを金属外皮１の接着面のほぼ全面にわたって塗布することができる。

仕上げ部４３は、上記の充填部４１で形成された断熱パネル原板２７から断熱パネルＡを仕上げる箇所であって、断熱パネル原板２７の幅寸法と厚み寸法を計測するための幅厚み計１９と、プロセスコンピュータにより制御されて断熱パネル原板２７を所定の寸法にカットするための走間切断機２０と、断熱パネルＡをその長さと梱包枚数単位に応じて制御して積層するためのリジェクトパイラ２２及びパイラ２４とを具備している。

そして、断熱パネルＡを製造するにあたっては次のようにして行なう。まず、上記のようにして金属板成形部４０にて帯状金属板２５から長尺の金属外皮１を形成し、この長尺の金属外皮１を上下に対向させた状態で進行させて搬送することにより金属外皮１を金属板成形部４０から充填部４１に導入する。次に、充填部４１に導入した金属外皮１をプレヒータ１５内に通過させて加熱する。次に、加熱した金属外皮１の接着面に樹脂液塗布装置２６で樹脂液３ａを塗布する。このとき、樹脂液３ａは接着性の確保のために５μｍ〜１．０ｍｍの厚みで塗布することができるが、これに限定されるものではない。次に、図２に示すように、樹脂液３ａを塗布した金属外皮１をガントリー１６にまで進行させ、ここで、金属外皮１の間に位置するスプレーノズル３１からクリーム状の発泡性樹脂液２ａを下側の金属板２の上面に向けて噴射することによって、長尺の金属外皮１の間に発泡性樹脂液２ａを注入して供給する。ここで樹脂液３ａの塗布から発泡性樹脂液２ａまでの時間は短いほど好ましいが、樹脂液３ａの可使時間の範囲内であれば良い。樹脂液３ａの可使時間は樹脂液３ａの種類や金属外皮１の温度などによって異なるが、例えば、２分である。この後、図３に示すように発泡性樹脂液２ａを介在させた状態で金属外皮１を上下のコンベア１７ａ、１７ｂの間に連続的に導入すると共に保温装置２８で金属外皮１の間の発泡性樹脂液２ａを４０〜５０℃に保温する。これにより、発泡性樹脂液２ａが反応（ポリイソシアヌレートフォームの場合は、発泡性樹脂液２ａ中のポリイソシアネートとポリオールが三量化触媒の存在下で反応する）して硬化しながら発泡剤により発泡することによって、断熱材２が金属外皮１、１の間に形成される。また、これと同時に樹脂液３ａが硬化して樹脂接着層３が形成されると共に、硬化した樹脂接着層３により金属外皮１と断熱材２とが接着される。このように、金属外皮１の表面に発泡性樹脂液２ａよりも先に塗布する樹脂液３ａの化学的反応が終了するまでに発泡性樹脂液２ａを散布して供給することによって、樹脂接着層３の樹脂液３ａが樹脂発泡体の断熱材２のセル間に進入して硬化することになり、アンカー効果により断熱材２と樹脂接着層３とを互いに食い込ませた状態で接着することができる。上記のように、本発明ではアンカー効果による物理的効果と共有結合による化学的効果の相乗効果により、金属外皮１と断熱材２との耐剥離性能（機械的（接合）強度）を大幅に向上させることができる。

尚、樹脂接着層３は発泡性樹脂液２ａを発泡させつつ硬化させるので、その発泡の影響で樹脂接着層３が微発泡する場合がある。また、樹脂液３ａを部分的に塗布した場合においても、樹脂液３ａが全く塗布されていない場合に比べて、断熱材２の接着強度が高くなり、用途によっては使用可能な断熱パネルを得ることができる。このようにして金属外皮１、１の間に断熱材２が充填された断熱パネル原板２７が連続的に成形されるものである。

この後、断熱パネル原板２７を仕上げ部４３に導入する。ここで、断熱パネル原板２７の寸法の計測を幅厚み計１９により行い、次に、プロセスコンピュータにより制御される走間切断機２０にて断熱パネル原板２７を所定の寸法にカットすることにより図１（ａ）（ｂ）に示すような、金属外皮１と断熱材２とが積層一体化された断熱パネルＡを形成することができる。その後、断熱パネルＡはリジェクトパイラ２２及びパイラ２４などの自動積載装置により長さと梱包枚数単位が制御されて積層されるようになっている。尚、上記の製造装置のラインスピード（金属外皮１を送るスピード）は５．０〜１５．０ｍ／分にするのが好ましい。

尚、本発明の断熱パネルＡとしては、図１（ｃ）に示すように、一方の金属外皮１と断熱材２との間にのみ接着樹脂層３を設け、もう一方の金属外皮１と断熱材２との間には接着樹脂層３を設けないようにすることもできる。接着樹脂層３を設けない場合は、金属外皮１と断熱材２とを発泡性樹脂液２ａの自己接着力で接着することができる。そして、このような断熱パネルＡでは、特に、一方の金属外皮１と断熱材２の接着強度が必要な場合に好適に用いることができ、例えば、接着樹脂層３を設けた方を屋外側に向けて施工することができる。また、本発明の断熱パネルＡとしては、断熱材２として厚み方向で密度の異なる複数の層で形成しても良い。例えば、図５（ａ）に示すものでは、断熱材２を厚み方向の中央部に形成される低密度層２ｂと、低密度層２ｂの両面に形成される高密度層２ｃとで構成されている。ここで、低密度層２ｂ、高密度層２ｃ、樹脂接着層３の順で密度が高くなるように形成されており、例えば、低密度層２ｂの密度を３０ｋｇ／ｍ^３以上６０ｋｇ／ｍ^３未満、高密度層２ｃの密度を６０ｋｇ／ｍ^３以上１００ｋｇ／ｍ^３未満、樹脂接着層３の密度を１００ｋｇ／ｍ^３以上１０００ｋｇ／ｍ^３以下とすることができる。このように断熱材２に高密度層２ｃを設けて樹脂接着層３との密度差を小さくすることによって、断熱材２と樹脂接着層３の物性を近づけることができ、断熱材２と樹脂接着層３の剥離をより確実に防止することができるものである。また、上記では断熱パネルＡとして二枚の金属外皮１、１の間に断熱材２を充填したサンドイッチパネルについて説明したが、これに限らず、図５（ｂ）に示すように、一枚の金属外皮１の片面に断熱材２を樹脂接着層３により接着して積層一体化したサイディング材として本発明の断熱パネルＡを形成しても良い。

以下本発明を実施例によって具体的に説明する。

（実施例１）
図２に示す断熱パネルＡの製造装置を用いて断熱パネルＡを形成した。金属外皮１としては、厚み０．５ｍｍの亜鉛めっき鋼板を帯状金属板２５として用いた。発泡性樹脂液２ａとしてはポリイソシアネート系樹脂液（ＢＡＳＦＩＮＯＡＣポリウレタン、発泡剤としてｎ−ペンタンを含む）を用いた。樹脂液３ａとしてはポリイソシアネート系樹脂液（ＢＡＳＦＩＮＯＡＣポリウレタン、発泡剤なし）を用いた。

そして、上記と同様の工程にて断熱パネルＡを形成した。すなわち、金属板成形部４０にて帯状金属板２５から長尺の金属外皮１を形成し、この長尺の金属外皮１を上下に対向させた状態で進行させて搬送することにより金属外皮１を金属板成形部４０から充填部４１に導入した。次に、各金属外皮１、１の接着面に樹脂液塗布装置２６で樹脂液３ａを塗布した。このとき、樹脂液３ａは１００μｍの厚みで塗布した。次に、樹脂液３ａを塗布した金属外皮１をガントリー１６にまで進行させ、ここで、金属外皮１の間に位置するスプレーノズル３１からクリーム状の発泡性樹脂液２ａを下側の金属外皮１の上面に向けて噴射することによって、長尺の金属外皮１の間に発泡性樹脂液２ａを注入して供給した。発泡性樹脂液２ａの供給は樹脂液３ａの塗布の直後（ほぼ０秒）とし、このときの発泡性樹脂液２ａの供給量は１．６ｋｇ／ｍ^２とした。この後、発泡性樹脂液２ａを介在させた状態で金属外皮１、１を上下のコンベア１７ａ、１７ｂの間に連続的に導入すると共に保温装置２８で金属外皮１の間の発泡性樹脂液２ａを４０〜５０℃に保温した。これにより、発泡性樹脂液２ａが反応して発泡しつつ硬化することによって、断熱材２が金属外皮１、１の間に形成された。また、これと同時に樹脂液３ａが硬化して樹脂接着層３が形成されると共に、硬化した樹脂接着層３により金属外皮１と断熱材２とが接着された。このようにして金属外皮１、１の間に断熱材２が充填された断熱パネル原板２７が連続的に成形された。この後、断熱パネル原板２７が所定の寸法にカットされて図１のような断熱パネルＡが形成された。この断熱パネルＡの断熱材２の密度は４５ｋｇ／ｍ^３、樹脂接着層３の密度は１２００ｋｇ／ｍ^３であった。樹脂接着層３は微発泡であった。

（実施例２）
発泡性樹脂液２ａの供給を樹脂液３ａの塗布から１分後とした以外は実施例１と同様にして断熱パネルＡを形成した。樹脂接着層３は微発泡であった。

（実施例３）
発泡性樹脂液２ａの供給を樹脂液３ａの塗布から２分後とした以外は実施例１と同様にして断熱パネルＡを形成した。樹脂接着層３は微発泡であった。

（実施例４）
発泡性樹脂液２ａの供給を樹脂液３ａの塗布から１１分後とした以外は実施例１と同様にして断熱パネルＡを形成した。樹脂接着層３は微発泡であった。

（比較例）
樹脂液３ａを用いずに、断熱材２を自己接着力で金属外皮１に接着した以外は実施例１と同様に断熱パネルＡを形成した。断熱材２の密度は実施例１と同様である。

［剥離試験］
実施例１〜４及び比較例の断熱パネルＡについて、金属外皮１と断熱材２との剥離試験を行った。試験方法は、断熱パネルＡを幅１１５ｍｍ、長さ２００ｍｍ以上の大きさに切断し、このサンプルをオートグラフにセットし、金属外皮１の先端から１５０ｍｍの部分を治具で固定し、引っ掛け治具をサンプルの先端に形成した穴に引っ掛け、試験速度２０ｍｍ／ｍｉｎで押さえ位置１５０ｍｍ付近まで引っ張って、金属外皮１と断熱材２とのピーリング強度（剥離強度）を測定した。

その結果、図６に示すように、実施例１〜４は比較例に比べて、ピーリング強度が大きくなった。特に、樹脂液３ａの塗布から発泡性樹脂２ａの供給までの時間が短い実施例１〜３はピーリング強度が大幅に向上した。これは、樹脂接着層３と断熱材２との界面で樹脂液３ａと発泡性樹脂液２ａとが互いに混ざり合った状態で硬化することによりアンカー効果が生じたためである。そして、実施例１〜３では、剥離試験で断熱材２が破壊されて金属外皮１が剥離されているため、図７に示すように、剥離試験後の金属外皮１に断熱材２が多く残存しているが、実施例４では剥離試験後の金属外皮１に断熱材２が残存することが少なく、樹脂接着層３のみが金属外皮１に付着しており、比較例では金属外皮１に断熱材２が残存せず、金属外皮１と断熱材２との界面剥離が生じた。

Ａ断熱パネル
１金属外皮
２断熱材
２ａ発泡性樹脂液
３樹脂接着層
３ａ樹脂液

Claims

金属外皮と樹脂発泡体からなる断熱材とが積層一体化された断熱パネルであって、金属外皮と断熱材との間には金属外皮と断熱材とを接着するための樹脂接着層が形成され、該樹脂接着層は断熱材よりも高密度に形成されて成ることを特徴とする断熱パネル。
樹脂接着層は無発泡又は微発泡であることを特徴とする請求項１に記載の断熱パネル。
断熱材と樹脂接着層の樹脂成分は同種であることを特徴とする請求項１又は２に記載の断熱パネル。
金属外皮と樹脂発泡体からなる断熱材とを積層一体化する断熱パネルの製造方法であって、金属外皮の表面に樹脂液を供給した後、金属外皮のこの表面に発泡性樹脂液を供給し、発泡性樹脂液を発泡させつつ樹脂液を硬化させることによって、発泡性樹脂液から断熱材を形成すると共に樹脂液から樹脂接着層を形成し、金属外皮と断熱材とを断熱材よりも高密度の樹脂接着層で接着することを特徴とする断熱パネルの製造方法。
樹脂液を無発泡又は微発泡させて樹脂接着層を形成することを特徴とする請求項４に記載の断熱パネルの製造方法。
発泡性樹脂液と樹脂液との樹脂成分が同種であることを特徴とする請求項４又は５に記載の断熱パネルの製造方法。