JP2017001321A - プリント装置および検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シートにプリントしたパターンを読み取ってプリント状態を検査する際に、シートの消費量を抑える。【解決手段】プリントヘッドを用いて、第１パターンのプリント後に、シートを送り戻すとともにプリントヘッドとシートとのシート幅方向における相対位置を変更して、第１パターンとは異なる位置に第２パターンをプリントする。こうして形成したシート上の第１パターンと第２パターンを読取部で読み取って検査を行う。【選択図】図６

Description

本発明は、プリントされたパターンに基づいて検査を行うことができるプリント装置に関する。

フルライン型のプリントヘッドを用いてプリントされたパターンに基づいてプリントヘッドのノズルの吐出状態等を検査する方法が知られている。特許文献１には、シートの幅方向へプリントヘッドを移動させ、移動後の位置に対応するシートの領域にノズルからインクを吐出させ検査パターンをプリントする方法が開示されている。

特開２０１２−５１２４１号公報

特許文献１の方法では、プリントヘッドの移動中にシートを搬送し続けると、移動の時間中に搬送される分のシートには検査パターンが形成されず、シートが無駄になってしまう。つまり、シートにプリントしたパターンを読み取ってプリント状態を検査する際に、シートの消費量をより抑えるためには改善の余地がある。

本発明は上記課題に鑑みなされたものである。そして、その目的は、シートにプリントしたパターンを読み取ってプリント状態を検査する際に、シートの消費量を抑えることにある。

上記課題を解決するために、本発明に係るプリント装置は、プリントヘッドと、前記プリントヘッドでシートにプリントされたパターンを読み取る読取部と、を有し、第１パターンのプリント後に、シートを送り戻すとともに前記プリントヘッドとシートとのシート幅方向における相対位置を変更して、前記第１パターンとは異なる位置に第２パターンをプリントし、プリントした前記第１パターンと前記第２パターンを、前記読取部で読み取ることを特徴とする。

本発明によれば、シートにプリントしたパターンを読み取ってプリント状態を検査する際に、シートの消費量を抑えることができる。

プリント装置の内部構成を示す断面図である。 プリント動作を説明するためのプリント装置の内部構成を示す断面図である。 プリント装置の制御構成を示すブロック図である。 検査部の構成を示す断面図である。 シート、プリントヘッド、及びスリットの位置関係を示す上面図である。 検査処理の流れを示すフローチャートである。 プリントヘッドの位置とシートのプリント状態とを示す模式図である。 シートのプリント状態を示す模式図である。

以下に図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。

（第１実施形態）
図１はプリント装置２０の内部構成を示す断面図である。プリント装置２０は、長尺であり連続したシート（搬送方向において繰り返しのプリント単位（１ページあるいは単位画像という）の長さよりも長い連続したシート）を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。

プリント装置２０はホスト装置１６と接続されている。ホスト装置１６はプリント装置２０へ画像データを供給する。プリント装置２０は、ロール状のロールシートから引き出されたシートに対して、ホスト装置１６から受信した画像データに基づき画像をプリントする。

プリント装置２０は、供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、切断部６、情報プリント部７、乾燥部８、巻取り部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出トレイ１２、及び制御部１３を備えている。制御部１３は操作部１５を含んでいる。制御部１３はプリント装置２０における各部を制御する。ホスト装置１６からの画像データは制御部１３に入力される。また、プリント装置２０には、複数のローラ対及びベルトを有する搬送機構が設けられており、シートＳは搬送機構によって搬送経路に沿って搬送される。

供給部１はロール状に巻かれているロールシートＲ１及びロールシートＲ２を収容しており、ロールシートＲ１またはロールシートＲ２からシートを引き出して、デカール部２に供給する。図１に示す場合、供給部１には２つのロールシートが収容されているが、供給部１に収容されるロールシートの個数は２つに限定されず、１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。

デカール部２は、供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させる。斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正する。斜行矯正部３にはガイド部材が設けられており、ガイド部材にシートの基準とする側端部（シート幅方向における一方のシート端部）を押し付けながらシートを搬送することによって、シートの斜行を矯正するようになっている。斜行矯正部３にて斜行を矯正されたシートはプリント部４へ搬送される。

プリント部４は、シートに画像や各種パターンをプリントする。各種パターンには、プリントヘッドのプリント状態（吐出状態等）を検査する検査パターンや、シートの切断位置を示すカットマーク等が含まれる。プリント部４には、複数のプリントヘッド１４が設けられている。ここでは、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ライトシアン（ＬＣ）、ライトマゼンタ（ＬＭ）、グレー（Ｇ）、ブラック（Ｋ）の７色のインクに対応した７個のプリントヘッドを用いる。なお、プリント装置２０にて使用するプリントヘッドの個数及びインク色は上述したものに限定されるものではない。また、インク以外の処理液等の液体を吐出するプリントヘッドを用いてもよい。

プリントヘッド１４は、シートの搬送方向と交差するシート幅方向に沿って、インク吐出口であるノズルが配列されたノズル列を有する、ライン型のインクジェットヘッドである。プリントヘッド１４には、使用が想定される最大のサイズのシートの幅に対応した長さに渡って、ノズルが配置されている。

プリントヘッド１４には、ノズルからインクを吐出させるための駆動素子が設けられている。ここでは、駆動素子として、発熱抵抗素子（ヒータ）を用いる。発熱抵抗素子は通電により発熱し、その発熱により液体（インク）を発泡させて、その発泡エネルギによりノズルから液体（インク）を吐出させる。この吐出されたインク滴がシートに付与され、シートにドットを形成し、このドットが画像を形成することにより、シートへのプリントがなされる。駆動素子としては、ピエゾ素子、静電素子、及びＭｉｃｒｏ−Ｅｌｅｃｔｒｏ−Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｓｙｓｔｅｍｓ（ＭＥＭＳ）素子等を用いることもできる。ここでは、プリント方式としてインクジェット方式を用いるが、熱転写方式等の他の方式を用いてもよい。

検査部５は図４を参照して後述する読取部１００を有しており、この読取部１００によってプリント部４がプリントした画像や各種パターン等を読み取る。検査部５は、読み取った情報を制御部１３へ送る。制御部１３は、検査部５によって読み取った情報を解析することにより、プリントヘッドのノズルの吐出状態、プリント位置の状態、シートの搬送状態、及び切断位置の状態等を判断し、これに基いてプリント装置２０の動作を制御する。なお、検査部５において読み取った情報を解析し、解析結果を制御部１３へ送る構成であってもよい。

切断部６は、プリント部４にて画像がプリントされたシートを所定の長さに切断する。情報プリント部７は、切断部６にて所定の長さに切断されたシートに、シリアル番号や日付等の情報を、必要に応じてプリントする。情報プリント部７の位置よりも上流側には、シートを検知するセンサ１７が配置されている。センサ１７によるシートの先端の検知タイミングに基いて、情報プリント部７における情報プリント動作が制御される。乾燥部８は、シートおよびシートに付与されたインク等を加熱して、シートに付与されたインク等を乾燥させる。

ここでは、供給部１から乾燥部８までの搬送経路を第１経路という。第１経路は、プリント部４から乾燥部８までにＵターンする形状を有しており、切断部６はＵターン形状となっている部分の途中に位置している。

巻取り部９は、シートに対して両面プリントを行なう際に、一方の面にプリントが完了したシートを一時的に巻き取る。そして、巻き取られたシートはプリントが完成した面とは異なる面にインクが付与されるように、プリント部４へ再び搬送される。片面プリント及び両面プリントについて詳細は図２（ａ）、（ｂ）を参照して後述する。

排出搬送部１０は、乾燥部８にて乾燥されたシートをソータ部１１まで搬送する。ソータ部１１は、排出トレイ１２へシートを排出する。ソータ部１１は必要に応じてシートを分類し、排出トレイ１２の異なるトレイに振り分けて排出する。排出トレイ１２は複数のトレイを有し、ソータ部１１から振り分けられて排出されたシートをトレイに載せ置く。

ここでは、乾燥部８から巻取り部９までの搬送経路を第２経路といい、乾燥部８から排出トレイ１２までの搬送経路を第３経路という。第２経路および第３経路の分岐位置には、何れか一方の経路へシートを選択的に導くための可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。

図２（ａ）は片面プリント時の動作を説明するためのプリント装置２０の内部構成を示す断面図である。供給部１から供給されたシートＳは、デカール部２、斜行矯正部３を経て、プリント部４にてプリントヘッド１４のノズルが設けられている面との対向面に画像がプリントされる。画像がプリントされたシートＳは、検査部５を経て、切断部６にて所定の長さに切断される。切断されたシートＳのプリント面の裏面には、必要に応じて情報プリント部７にて情報がプリントさる。そして、シートＳは乾燥部８にて乾燥され、排出搬送部１０、ソータ部１１を経て、排出トレイ１２に排出される。プリント装置２０内のシートＳは、供給部１に巻き取られる。このように、片面プリント時において、シートＳは、第１経路、第３経路を通過するように搬送される。

図２（ｂ）は両面プリント時の動作を説明するためのプリント装置２０の内部構成を示す断面図である。供給部１から検査部５までシートが搬送される際の動作は、上述の片面プリント時と同様である。両面プリントにおいては、最初にプリントされる面の全てのプリントが終了するまでは、シートＳは切断部６にて切断されない。

シートＳには情報プリント部７における情報のプリントが行われずに、シートＳは乾燥部８まで搬送される。乾燥部８にて乾燥させられたシートＳは、巻き取り部９の巻取りドラムにて巻き取られる。最初にプリントされる面の全てのプリントが終了すると、切断部６にてシートＳが切断される。切断位置からシートの搬送方向下流側にあるシートＳは全て巻き取り部９にて巻き取られ、切断位置から搬送方向上流側にあるシートＳは供給部１に巻き取られる。

以上の動作が終了すると、プリントされた面の裏面に画像をプリントする。巻き取り部９の巻取りドラムが巻き取り時の回転方向と逆方向に回転することによって、デカール部２にシートＳが供給される。シートＳは、デカール部２、斜行矯正部３を経てプリント部４に供給され、プリント部４にて最初にプリントされた面の裏面に画像がプリントされる。画像がプリントされたシートＳは、検査部５を経て、切断部６に搬送され、切断部６にて所定の長さに切断される。所定の長さに切断されたシートＳは、両面に画像等がプリントされているので、情報プリント部７における情報のプリントはされずに、乾燥部８にて乾燥され、排出搬送部１０、ソータ部１１を経て、排出トレイ１２に排出される。このように、両面プリント時において、シートＳは、第１経路、第２経路、第１経路、第３経路の順に各経路を通過するように、搬送される。

図３は制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３は、コントローラ部２１１（破線で囲んだ範囲）、Ｉ／Ｏインターフェース（Ｉ／Ｆ）２０５、操作部１５を含んでいる。

コントローラ部２１１は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、及び個別ユニット制御部２０９を含んでいる。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）は装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムや装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３は、ＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶したりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）は、ＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、及びプリント装置２０の各種動作に必要な設定情報等を記憶読出する。インターフェース２０５は、コントローラ部２１１にホスト装置１６を接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。

高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、プリント装置２０で扱うプリントデータの画像処理を行う。画像処理部２０７において、ホスト装置１６から入力された画像データの色空間（例えばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（例えばｓＲＧＢ）に変換する。また、画像データに対して、解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、検査部５、切断部６、情報プリント部７、乾燥部８、巻取り部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出トレイ１２の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。

操作部１５は、ユーザとの入出力インターフェースである。操作部１５は、ハードキーやタッチパネル等の入力部、及び情報を提示するディスプレイや音声発生器等の出力部を含む。なお、ここでは、プリント装置２０内の制御部１３によって、プリント装置２０の動作が制御される構成について説明するが、プリント装置２０の動作は外部装置によって制御されてもよい。

図４は検査部５の構成を示す断面図である。図４に示すように、検査部５は、読取部１００を有する。読取部１００の位置に対して、シートＳの搬送方向（図中に示すｙ方向）の上流側及び下流側の位置には、ローラ対１０２が配置されている。また、ｚ方向において、読取部１００と対向する位置には、ローラ１０３とプラテン１０４とが配置されている。プラテン１０４は、ローラ１０３の位置に対してｙ方向上流側及び下流側の位置に配置されている。検査部５においてシートＳは、ローラ１０３とプラテン１０４とによって支持される。

読取部１００は、光源３０１、導光体３０２、反射ミラー３０３、縮小結像レンズ３０４、ラインセンサ３０５、アンプ３０６、及びＡ／Ｄ変換器３０７を、その内部に収容している。読取部１００におけるローラ１０３と対向する部分にはスリット１０１が設けられている。スリット１０１の開口範囲は、使用が想定される最大サイズのシートの幅よりも大きく設定されている。この例では、光源３０１は白色ＬＥＤである。

光源３０１から発した光は、導光体３０２によって導かれて、スリット１０１から読取部１００外へ向かい、ローラ１０３上のシートＳに照射される。シートＳから反射された光は、スリット１０１を介して、読取部１００内の反射ミラー３０３に向かい、反射ミラー３０３によってその進行方向を変更させられ、縮小結像レンズ３０４によってラインセンサ３０５上に縮小結像される。

ラインセンサ３０５は、ＣＣＤセンサやＣＯＭＳセンサである。シートＳの最大幅をカバーする範囲（スキャナの最大読取幅）を縮小結像レンズ３０４の縮小率βによって縮小した長さに渡って、所定ピッチ（例えば６００ｄｐｉ）で複数の受光素子（フォトダイオード）が配置されている。ラインセンサ３０５には、ＲＧＢに対応した３つの受光素子列が互いに対して平行に配置されている。ラインセンサ３０５は、シートＳの読み取り単位（１画素）ごとにＲＧＢの各成分を読み取り、３種類のアナログ信号を出力する。ラインセンサ３０５から出力されたアナログ信号は、アンプ３０６にて増幅された後、Ａ／Ｄ変換器３０７にてデジタル信号に変換される。Ａ／Ｄ変換器３０７から出力されたデジタル信号は制御部１３へ入力される。制御部１３は、読取部１００にて読み取られた画像やパターンを解析し、ノズルからのインクの吐出状態、プリント階調、画像のプリントずれの有無等を判断し、これに基いて各部の動作などを制御する。

なお、ラインセンサ３０５は、ＲＧＢに対応した３つの受光素子列を有する形態に限らず、光源３０１としてＲＧＢの３色のＬＥＤを用い、１つの受光素子列を有する形態であってもよい。また、縮小結像レンズ３０４に代えて、複数の屈折率分布型レンズ（ＧＲＩＮレンズ）を束ねてアレイ状にしたレンズアレイからなる等倍の結像光学系を用いてもよい。

図５はシートＳ、プリントヘッド１４、及びスリット１０１の位置関係を示す上面図である。なお、同図においては、７つのプリントヘッドのうち１つのプリントヘッドのみを図示している。また同図は、使用が想定されるシート幅サイズのうち最大幅サイズを有するシートＳを用いる場合を示している。そのため、プリントヘッド１４の最大画像形成幅（一度にプリントできる最大幅、即ちｘ方向におけるノズル列の形成範囲）はシートＳの幅と略一致している。

図５の例では、シートＳよりもローラ１０３の幅の方が広く、スリット１０１の開口範囲よりもシートＳ幅の方が狭いため、読取部１００からの光は、シートＳとローラ１０３とに照射され、シートＳとローラ１０３とに反射し、読取部１００へ入射する。ここでは、光の反射率がシートＳの光の反射率よりも低い材質のローラ１０３やプラテン１０４が用いられている。したがって、図５に示す場合、シートＳのｘ方向における中央領域Ａからの反射光よりも端部領域Ｂからの反射光の方が弱くなる。そのため、中央領域Ａから反射した光を受光する受光素子からの出力信号のレベルよりも端部領域Ｂからの光を受光する受光素子からの出力レベルの方が低くなる。このように、端部領域Ｂからの光を受光する受光素子には、シートＳからの反射光のみではなくローラ１０３やプラテン１０４等からの反射光も入射する。そのため、ローラ１０３等からの入射光の影響によって、端部領域Ｂに対応する位置に配置されているノズル（端部ノズル）の吐出状態等の検査精度が低下する場合がある。

そこで、ここでは、検査パターンをプリントする際、全てのノズルからのプリント位置を中央領域Ａ内におさめ、中央領域Ａにプリントされた検査パターンを読み取って、ノズルの吐出状態等を検査する。これによって、ローラ１０３やプラテン１０４からの反射光の影響による検査精度の低下を防止する。

プリント部４には、不図示の移動機構が設けられており、移動機構によって全てのプリントヘッドが一体としてノズルの配列方向（ｘ方向）へ移動可能となっている。図中に示す破線は、プリントヘッド１４のパターンプリント位置１４−１、１４−２を示している。検査パターンプリント時（検査モード）において、プリントヘッド１４はパターンプリント位置１４−１又はパターンプリント位置１４−２に配置される。画像プリント時（画像プリントモード）において、プリントヘッド１４は実線にて示されている画像プリント位置に配置される。なお、図５においては、説明の便宜のためにｙ方向にずれた位置にプリントヘッドを図示しているが、実際の移動方向はｘ方向のみであるものとする。

図５において、斜線によって示す領域は、検査パターンのプリント領域を示している。図５に示すように、ここでは、パターンプリント位置１４−１、１４−２にプリントヘッド１４が位置する場合、中央領域Ａのプリントヘッド１４と対向する領域、即ち中央領域Ａの略全ての領域に検査パターンがプリントされる。なお、１回のプリントによって検査パターンがプリントされる領域は、中央領域Ａのうち一部の領域であってもよい。

また、最大幅サイズよりも小さい幅サイズのシートを用いる場合、プリントに用いるノズルのみから中央領域Ａにインクを吐出させるようにプリントヘッドを移動させてもよいし、プリントに用いないノズルからも中央領域Ａにインクを吐出させてもよい。このように、シートのサイズによって検査するノズルを変更してもよい。

ここでは、パターンプリント位置１４−１、１４−２にプリントヘッド１４が位置するときに検査パターンをプリントする場合について説明するが、画像プリント位置にプリントヘッド１４が位置している場合にも検査パターンをプリントするようにしてもよい。例えば、画像プリント位置においてプリントヘッド１４の中央部分に位置するノズルからインクを吐出させ、パターンプリント位置１４−１、１４−２においてプリントヘッド１４の端部に位置するノズルからインクを吐出させるようにしてもよい。

図６は検査処理の流れを示すフローチャートである。図７はプリントヘッドの位置とシートのプリント状態とを示す模式図である。図７（ａ）はパターンプリント位置１４−１における予備吐出および検査パターンのプリントが終了した状態を示。図７（ｂ）はパターンプリント位置１４−１における予備吐出および検査パターンのプリントが終了した後に、シートＳが上流側に送り戻されて（巻き戻されて）いる状態を示す。図７（ｃ）はシートＳの送り戻し後にパターンプリント位置１４−２にプリントヘッド１４が移動した状態を示す。図７（ｄ）はパターンプリント位置１４−２における予備吐出および検査パターンのプリントが終了した状態を示す。

ユーザの操作によって又は所定のタイミングにて、ノズルの吐出状態等を検査する検査モードとなると、図６に示す検査処理が開始される。以下の工程は制御部１３によって制御される。検査処理が開始されると、供給部１からシートＳが供給される（Ｓ１）。供給部１から供給されたシートＳは、デカール部２を経て、斜行矯正部３へ搬送される。斜行矯正部３においては、シートＳの斜行が矯正される（Ｓ２）。

斜行が矯正されたシートＳは、プリント部４へ搬送される。プリント部４にシートＳが到達する前に、プリントヘッド１４を移動させ、プリント部４にシートＳが到達した際にはプリントヘッド１４はパターンプリント位置１４−１に位置しているものとする。シートＳには、プリント部４にて、予備吐出後に検査パターンがプリントされる（Ｓ３）。ここでは、ノズルの目詰まり等を防止し、ノズルの吐出状態を安定させてからプリントを開始させるため、検査パターンのプリント直前にノズルから画像や各種パターンのプリントとは関係ないインクを予備吐出させる。制御部１３は、中央領域Ａに対応する位置に位置しているノズルを用いて、インクを予備吐出させた後に、このノズルからインクを吐出させて検査パターンをプリントするようにプリントヘッド１４を制御する。

図７（ａ）に示すようにパターンプリント位置１４−１における検査パターンのプリントが終了すると、制御部１３は検査パターンのプリントが完了したか否かを判断する（Ｓ４）。つまり、画像のプリントに用いる全てのノズルを検査パターンのプリントに用いたか否かを判断する。ここでは、ｘ方向右側に位置するノズルは未だ検査パターンのプリントに用いられていないため、検査パターンのプリントが完了していないと判断する（Ｓ４にてＮＯ）。この場合、シートＳの搬送を一時的に停止し（Ｓ５）、図７（ｂ）に示すようにシートＳを搬送方向上流側へ送り戻し、斜行矯正部３よりも搬送方向上流側へシートＳを送り戻す（Ｓ６）。プリントヘッド１４を図５に示すｘ２方向へ移動させ（Ｓ７）、図７（ｃ）に示す位置にプリントヘッド１４を位置させ、Ｓ２の処理へ戻る。

なお、この例では、シートＳの送り戻し後にプリントヘッド１４を移動させているが、シートＳの送り戻し動作とプリントヘッド１４の移動動作は同時に行ってもよい。また、プリントヘッド１４の移動後にシートＳの搬送を一時的に停止させてシートＳを送り戻してもよい。いずれにしても、最初の検査パターンのプリント後に、シートを送り戻すとともにプリントヘッドとシートとのシート幅方向における相対位置を変更する。

シートＳの斜行矯正後（Ｓ２）、最初の検査パターンがプリントされた領域とは異なる領域に、パターンプリント位置１４−２に位置するプリントヘッド１４の中央領域Ａに対応するノズルを用いて予備吐出させた後に、検査パターンをプリントする（Ｓ３）。ここでは、プリントヘッド１４を２回移動させ、検査パターンを２回プリントすることによって、プリントヘッド１４の全てのノズルが検査パターンのプリントに用いられるものとする。検査パターンのプリントが完了したか否かを再び判断する（Ｓ４）。

図７（ｄ）に示すように完了している場合（Ｓ４にてＹＥＳ）、シートＳをｙ方向下流側へさらに搬送し、検査部５の読取部１００によって検査パターンを読み取る（Ｓ８）。検査部５から制御部１３へ読み取り結果を送り、制御部１３にてノズルの吐出状態等を判断し、検査を終了する。検査部５を通過したシートＳは、切断部６にて所定のサイズに切断され、排出トレイ１２からプリント装置２０外へ排出される。

なお、ここでは、プリントヘッド１４を２回移動させ、検査パターンを２回プリントする場合について説明したが、プリントヘッド１４の移動回数や検査パターンのプリント回数は２回に限定されるものではない。また、全ての検査パターンのプリント後に検査パターンを読み取る方法について説明したが、検査パターンの読取は、検査パターンのプリントの度に行われてもよい。ここでは、プリント装置２０内の読取部１００にて検査パターンを読み取る場合について説明したが、プリント装置２０にてプリントした検査パターンを他の装置によって読み取ってもよい。

また、シートの送り戻し後にプリントヘッドに向けてシートを再度搬送する場合、斜行が生じない場合や斜行矯正部３における斜行矯正動作を実行しなくてもプリントヘッドの位置にシートが到達する際には斜行が解消している場合もある。例えば斜行矯正部３がない構成においてプリント部４と供給部１との間に比較的長い距離がある場合など、送り戻し直後の搬送の際にはシートに斜行が生じていても、プリント部４に至るまでには斜行が解消されることがある。そのため、プリント装置２０の構成によっては、シートの送り戻し後の斜行矯正動作は実行しなくてもよい。

図８（ａ）〜（ｃ）は検査処理におけるシートＳのプリント状態を示す模式図である。図８（ａ）は、本実施形態におけるシートＳのプリント状態を示している。図８（ｂ）は本実施形態の他の例を示している。図８（ｃ）はプリントヘッド１４の移動時にシートＳの搬送を停止させない場合におけるシートＳのプリント状態を示している。

プリント装置２０においては、シートの送り精度を安定させてからプリントを開始させるため、図８（ａ）〜（ｃ）に示す何れのシートにおいてもシートＳの先端領域は余白となっている。また、図８（ａ）〜（ｃ）に示す何れのシートにおいても検査パターンがプリントされる検査パターン領域の前には、予備吐出領域が設けられている。

図８（ａ）に示すシートＳは、先頭から順に、余白、予備吐出領域Ａ、検査パターン領域Ａ、予備吐出領域Ｂ、検査パターン領域Ｂ、となっている。図８（ｂ）に示すシートＳは、先頭から順に、余白、予備吐出領域Ａ／Ｂ、検査パターン領域Ａ、検査パターン領域Ｂ、となっている。図８（ｃ）に示すシートＳは、先頭から順に、余白、予備吐出領域Ａ、検査パターン領域Ａ、余白、予備吐出領域Ｂ、検査パターン領域Ｂ、となっている。

予備吐出領域Ａおよび検査パターン領域Ａは、パターンプリント位置１４−１に位置している状態においてプリントヘッド１４のノズルからのインクが付与された領域を示している。予備吐出領域Ｂ及び検査パターン領域Ｂは、パターンプリント位置１４−２に位置している状態においてプリントヘッド１４のノズルからのインクが付与された領域を示している。予備吐出領域ＡＢは、パターンプリント位置１４−１に位置している状態においてプリントヘッド１４からのインクが付与された領域であり且つパターンプリント位置１４−２に位置している状態においてプリントヘッド１４からのインクが付与された領域である。

図８（ａ）に示すシートＳと図８（ｃ）に示すシートＳとを比較すると、図８（ａ）においては、図８（ｃ）の場合に発生する余白が削減されていることがわかる。つまり、図８（ａ）においては、図８（ｃ）に示す場合にプリントヘッド１４の移動中に搬送される量のシートの消費量が抑えられている。

図８（ｂ）に示す場合、最初の検査パターン（第１パターン）のプリント前に第１の予備吐出に用いた領域を、次の検査パターン（第２パターン）のプリント前の第２の予備吐出にも用いる。すなわち、最初の検査パターンのプリント前の第１の予備吐出領域と、最初の検査パターンのプリント後の第２の予備吐出領域とが重複するように予備吐出を行う。これによって、図８（ａ）に示すシートＳと比較して、１つの予備吐出領域分のシートの消費量をさらに低減させることができる。

なお、第１、第２の予備吐出の予備吐出量を合わせても予備吐出領域にて受容可能なインク量を越えない場合や、最初の検査パターンのプリント前の予備吐出後に予備吐出領域を乾燥部８にて乾燥させる場合、図８（ｂ）に示すようにシートＳを使用できる。インクの受容量（シートの単位面積当たりのインクの吸収量）などは、シートの種類や予備吐出領域の面積などによって異なるため、シートの種類などに応じて、予備吐出領域を共用するか否かを決定してもよい。

以上のように、プリントヘッド１４の移動時にシートＳの搬送を一時的に停止させ、上流に送り戻すことによって、シートＳの消費量を抑えることができる。また、送り戻したシートＳを斜行補正してから、プリントヘッド１４に向けて下流にシートＳを再度搬送することによって、正確な位置に検査パターンを形成することができる。さらに、二度の予備吐出を同じ領域に重複させることによって、シートの消費量をより一層低減させることができる。

（他の実施形態）
上記実施形態においては、プリントヘッドを移動させる方法について説明したが、プリントヘッドとシートとの相対的な位置関係（相対位置）を変更する方法は特に限定されるものではなく、シートの供給位置を変更してもよい。また、シートの中央領域にパターンをプリントする場合について説明したが、パターンの種類によってはシートの端部領域にパターンをプリントしてもよい。例えば、ノズルからのインクの不吐出やインクの付与位置のずれを検査するために用いられるパターンなどパターンの有無を検査するためのパターンは、端部領域にプリントされてもよい。これに対して、画像の濃度、明度、色度などを検査するために用いられるパターンは、上記実施形態のようにシートの中央領域にプリントする。なお、ここでは、連続シートを用いる場合について説明したが、所定のサイズに予めカットされているカットシートを用いてもよい。

また、プリントヘッドはインクジェット方式に限らず、サーマル方式などの他方式のラインプリントヘッドであっても本発明は有効である。

１４ プリントヘッド
１００ 読取部

Claims (10)

1. プリントヘッドと、
   前記プリントヘッドでシートにプリントされたパターンを読み取る読取部と、
   を有し、
   第１パターンのプリント後に、シートを送り戻すとともに前記プリントヘッドとシートとのシート幅方向における相対位置を変更して、前記第１パターンとは異なる位置に第２パターンをプリントし、
   プリントした前記第１パターンと前記第２パターンを、前記読取部で読み取ることを特徴とするプリント装置。
2. シートを斜行矯正する矯正部をさらに有し、
   前記第１パターンのプリント後に送り戻されたシートを、前記矯正部で斜行矯正した後に、前記第２パターンをプリントすることを特徴とする、請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記プリントヘッドは、シート幅方向に沿ってノズルが配列されたライン型のインクジェットヘッドであり、
   前記読取部は、前記シート幅方向に沿って受光素子が配列されているラインセンサを有することを特徴とする、請求項１または２に記載のプリント装置。
4. 前記第１パターンのプリント後で且つ前記第２パターンのプリント前に、前記第１パターンと前記第２パターンが形成される領域とは異なるシートの領域に向けて、前記プリントヘッドの予備吐出を行うことを特徴とする、請求項３に記載のプリント装置。
5. 前記第１パターンのプリント前にも前記プリントヘッドの予備吐出を行い、前記第１パターンのプリント前の第１の予備吐出領域と、前記第１パターンのプリント後の第２の予備吐出領域とが重複するように予備吐出を行うことが可能であることを特徴とする、請求項４に記載のプリント装置。
6. シートの単位面積当たりのインクの吸収量に応じて、前記第１の予備吐出領域と前記第２の予備吐出領域とを重複させるか否かを判断することを特徴とする、請求項５に記載のプリント装置。
7. 前記第１パターンと前記第２パターンは、前記プリントヘッドの中の異なるノズルを用いて、シート幅方向におけるシート端部を除く中央領域に形成することを特徴とする、請求項１から６の何れか１項に記載のプリント装置。
8. 前記読取部での読み取りに基づいてプリント状態を検査した後に、第１パターンと前記第２パターンのプリントに用いたノズルを用いて画像のプリントを行うことを特徴とする、請求項１から７の何れか１項に記載のプリント装置。
9. プリントヘッドを用いて、第１パターンのプリント後に、シートを送り戻すとともに前記プリントヘッドとシートとのシート幅方向における相対位置を変更して、前記第１パターンとは異なる位置に第２パターンをプリントし、
   プリントした前記第１パターンと前記第２パターンを、読取部で読み取って検査を行うことを特徴とするプリント装置の検査方法。
10. 前記第１パターンのプリント後に送り戻されたシートを、斜行矯正した後に、前記第２パターンをプリントすることを特徴とする、請求項９に記載の検査方法。