JP2016217518A - 流体管の分岐部構造及び流体管の被覆筒状体装着方法 - Google Patents

Abstract

【課題】流体管と更生管とに亘る分岐口に対する被覆処理作業を構造の簡素化を図りながら高い密封状態で確実に行う。
【解決手段】流体管１及びこれの内面側の更生管３に分岐口６を構成する貫通孔６ａ，６ｂが貫通形成され、分岐口６の内周面を被覆する被覆筒状体１２の外周面における少なくとも流体管１の貫通孔６ａの内周面及び更生管３の貫通孔６ｂの内周面に対応する部位に接着層１３が形成され、分岐口６に挿入配置された被覆筒状体１２の拡径変形により、接着層１３が流体管１の貫通孔６ａの内周面と更生管３の貫通孔６ｂの内周面とに亘って密封状態で接着され、被覆筒状体１２における流体管１の外周面１ｂ側に突出する管外方側筒部１２ａ及び更生管３の内周面３ａ側に突出する管内方側筒部１２ｃがそれぞれ分岐口６の両開口周縁部に係合する状態で分岐口６の口径方向外方側に屈曲変形されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、流体管及び当該流体管の内周面にライニング処理で形成された更生管の分岐形成箇所に、前記分岐管部の内部と前記流体管の内部とを連通するための分岐口を貫通形成し、前記分岐口を構成する前記流体管の貫通孔の内周面と前記更生管の貫通孔の内周面とを被覆する被覆筒状体を拡径変形によって装着してある流体管の分岐部構造及び前記被覆筒状体の装着方法に関する。

従来では、被覆筒状体の一例であるブッシュのブッシュ本体のうち、流体管の外周面における貫通孔の開口周縁部よりも分岐下流側に突出する管外方側部位を径方向外方側に膨出形成して、分岐口の口径よりも小なる外径の小径管内方側筒部と、分岐口の口径よりも大径の大径管外方側筒部と、小径管内方側筒部と大径管外方側筒部との間において、流体管の外周面における貫通孔の開口周縁部に対して分岐軸芯方向の外方側から当接する環状段差部とを形成してある。

さらに、ブッシュ本体における環状段差部の当接面と小径管内方側筒部の外周面とに亘って、流体管の外周面における貫通孔の開口周縁部から分岐口の内周面を経由して更生管の内周面における貫通孔の開口周縁部に到る範囲を密封状態で被覆するための被覆弾性体が固着されている。

そして、上述の如く構成されたブッシュを、ブッシュ本体の環状段差部に対応する被覆弾性体の段差弾性部が流体管の外周面に当接する状態にまで分岐口に挿入したのち、ブッシュ本体の小径管内方側筒部における更生管の内周面側に突出する先端部を拡径手段で分岐口の口径方向外方側に折り曲げ形成し、この折り曲げ形成された管内方側先端部を分岐口の開口周縁部に抜止め係合させている（例えば、特許文献１の図９参照）。

特開２００９−２１０１０９号公報

従来の流体管の分岐部構造では、ブッシュ本体の環状段差部に対応する被覆弾性体の段差弾性部を、流体管の外周面における分岐口の開口周縁部に対して分岐軸芯方向外方側から強く押付けた密封状態で、ブッシュの管内方側先端部を拡径変形させる必要がある。
しかし、分岐口の開口周縁部に当接した被覆弾性体の弾性部分の押圧状態を把握することが難しく、被覆弾性体の弾性部分が分岐口の開口周縁部に当接した初期の段階でブッシュの送り込みを停止する可能性があり、その場合には、ブッシュの押付け力不足によって密封性が低下する虞があった。
さらに、ブッシュの管外方側筒部を分岐口の口径よりも大なる外径に膨出成形する必要があるため、ブッシュの製造コストが高騰化し易い問題もある。

この実情に鑑み、本発明の主たる課題は、流体管と更生管とに亘る分岐口に対する被覆処理作業を構造の簡素化を図りながら高い密封状態で確実に行うことのできる流体管の分岐部構造及び被覆筒状体装着方法を提供する点にある。

本発明による第１の特徴構成は、流体管及び当該流体管の内周面にライニング処理で形成された更生管の分岐形成箇所に、分岐管部の内部と前記流体管の内部とを連通するための分岐口が貫通形成され、前記分岐口を構成する前記流体管の貫通孔の内周面と前記更生管の貫通孔の内周面とを被覆する被覆筒状体が拡径変形によって装着されている流体管の分岐部構造であって、
前記被覆筒状体の外周面における少なくとも前記流体管の貫通孔の内周面及び前記更生管の貫通孔の内周面に対応する部位に接着層が形成されているとともに、前記分岐口に挿入配置された前記被覆筒状体の拡径変形により、前記接着層が前記流体管の貫通孔の内周面と前記更生管の貫通孔の内周面とに亘って密封状態で接着され、且つ、前記被覆筒状体における前記流体管の外周面側に突出する管外方側筒部及び前記更生管の内周面側に突出する管内方側筒部がそれぞれ前記分岐口の両開口周縁部に係合する状態で前記分岐口の口径方向外方側に屈曲変形されている点にある。

上記構成によれば、分岐口を構成する流体管の貫通孔の内周面と更生管の貫通孔の内周面とを被覆する被覆筒状体を拡径変形によって装着するとき、分岐口に挿入配置された被覆筒状体の管外方側筒部及び管内方側筒部を共に分岐口の口径方向外方側に屈曲変形させることにより、管外方側筒部においては、流体管の外周面における貫通孔の開口周縁部に圧接状態で係合させることができ、管内方側筒部においては、更生管の内周面における貫通孔の開口周縁部に圧接状態で係合させることができる。

これにより、被覆筒状体が簡素な筒状形状であっても、分岐口を構成する流体管の貫通孔の内周面と更生管の貫通孔の内周面とを確実に被覆することができ、しかも、管外方側筒部と流体管の外周面における貫通孔の開口周縁部との圧接、及び、管内方側筒部と更生管の内周面における貫通孔の開口周縁部との圧接によって高い密封性を得ることができるので、更生管の外周面と流体管の内周面との接合面間に流体が流入することも確実に阻止することができる。

しかも、被覆筒状体を拡径変形したとき、被覆筒状体の外周面に形成された接着層が流体管の貫通孔の内周面及び更生管の貫通孔の内周面に強く接着され、被覆筒状体による密封性を一層高めることができる。

したがって、流体管と更生管とに亘る分岐口に対する被覆処理作業を構造の簡素化を図りながら高い密封状態で確実に行うことができる。

本発明による第２の特徴構成は、前記被覆筒状体の内周面には補強用コアが位置固定状態で挿入配置されている点にある。

上記構成によれば、流体管と更生管との熱膨張率の相違による外気温変化の伸縮差によって発生する流体管と更生管との相対移動力、特に、地盤変動によって流体管の継手部が屈曲したり伸縮したりすることに起因して発生する流体管と更生管との相対移動力により、流体管の貫通孔の内周面と更生管の貫通孔の内周面とに亘って挿入装着されている被覆筒状体に変形力が作用しても、被覆筒状体の内周面に挿入配置された補強用コアによって変形を抑制することができ、流体管の貫通孔と更生管の貫通孔とを同芯状態に維持することができる。

本発明による第３の特徴構成は、前記補強用コアは、前記分岐管部の内周面の防錆対象領域を被覆する防錆スリーブの先端部に形成されている点にある。

上記構成によれば、流体管の外周面における貫通孔の開口周縁部と分岐管部の内周面との間に、分岐口の口径と分岐管部の内径との差に相当する比較的大きな段差が生じている場合でも、分岐管部の内周面の防錆対象領域を被覆する防錆スリーブが取付けられた時点で、防錆スリーブの先端部に形成されている補強用コアを分岐口に装着されている被覆筒状体内に位置固定状態で挿入配置することができる。

本発明による第４の特徴構成は流体管の被覆筒状体装着方法であって、流体管及び当該流体管の内周面にライニング処理で形成された更生管の分岐形成箇所に、分岐管部の内部と前記流体管の内部とを連通するための分岐口を貫通形成する穿孔工程と、
少なくとも前記分岐口を構成する前記流体管の貫通孔の内周面及び前記更生管の貫通孔の内周面に対応する外周面部位に接着層が形成されている被覆筒状体を、前記分岐口の設定装着位置に挿入配置する挿入工程と、
前記被覆筒状体を拡径手段によって拡径変形させることにより、前記被覆筒状体における前記流体管の外周面側に突出する管外方側筒部及び前記更生管の内周面側に突出する管内方側筒部を、それぞれ前記分岐口の開口縁に係合する状態で前記口径方向外方側に屈曲変形させる拡径工程と、
を実行する点にある。

上記構成によれば、上述の第１の特徴構成で述べた作用・効果と同様に、流体管と更生管とに亘る分岐口に対する被覆処理作業を構造の簡素化を図りながら高い密封状態で確実に行うことができる。

本発明による第５の特徴構成は、前記挿入工程には、前記拡径手段に保持された前記被覆筒状体を、前記分岐口の設定装着位置を通過して前記拡径手段の一部が前記流体管の外周面に当接する特定位置にまで送り込んだのち、前記特定位置から前記設定装着位置までの寸法分だけ前記拡径手段を戻し操作することにより、前記被覆筒状体を前記分岐口の設定装着位置に挿入配置する位置調整工程が備えられている点にある。

上記構成によれば、拡径手段に保持されている被覆筒状体を分岐口の設定装着位置に挿入配置する場合、拡径手段の一部が流体管の外周面に当接する特定位置にまで単純に送り込み、その特定位置に到達した拡径手段を設定装着位置に戻し操作するときの戻し寸法分だけを高精度に管理するだけで済み、例えば、拡径手段の送り込み開始時から設定装着位置に到達するまでの長い送り込み量を高精度に管理する場合に比して作業性を高めることができる。

本発明による第６の特徴構成は、前記拡径工程の次工程として、前記被覆筒状体の内周面に補強用コアを挿入固定するコア装着工程を実行する点にある。

上記構成によれば、流体管と更生管との熱膨張率の相違による外気温変化の伸縮差によって発生する流体管と更生管との相対移動力、特に、地盤変動によって流体管の継手部が屈曲したり伸縮したりすることに起因して発生する流体管と更生管との相対移動力により、流体管の貫通孔の内周面と更生管の貫通孔の内周面とに亘って挿入装着されている被覆筒状体に変形力が作用しても、被覆筒状体の内周面に挿入配置された補強用コアによって変形を抑制することができ、流体管の貫通孔と更生管の貫通孔とを同芯状態に維持することができる。

第１実施形態の分岐部構造の断面図 穿孔装置による穿孔作業時の断面図 ブッシュ装着装置の拡径手段にブッシュを装着したときの断面図 ブッシュ装着装置の拡径手段による拡径作業時の断面図 ブッシュ装着装置の送り込み操作手順を示す断面図 ブッシュ装着作業完了時の断面図 第２実施形態の分岐部構造の断面図 第３実施形態の分岐部構造の断面図

〔第１実施形態〕
図１は、流体管の一例である既設の鋳鉄製の水道管１の外周面１ｂに、水道管１の管軸芯方向に対して交差（当該実施形態では直交）する分岐軸芯方向に沿って外方に突出する分岐管部２を備えた鋳鉄製の分割構造の分岐継手Ａが、水道管１の外周面１ｂとの間を弾性パッキン９で密封した状態で外装固定されている分岐部構造を示す。

この分岐部構造では、図１、図２に示すように、断水状態にある更生対象領域の水道管１内に、熱硬化性樹脂が含浸又は塗布された筒状のライニング材を反転挿入し、蒸気加熱又は温水加熱、常温養生等でライニング材の熱硬化性樹脂を硬化させるライニング処理（ホースライニング工法）により、水道管１の内周面１ａに更生管３が密着状態で一体的に形成されている。

水道管１と更生管３との分岐形成箇所には、図１に示すように、分岐管部２内の分岐流路４と水道管１内の主流路５とを連通する分岐管部２の内径よりも小なる口径の分岐口６が貫通形成されている。
この分岐口６を構成する水道管１の貫通孔６ａと更生管３の貫通孔６ｂとのうち、水道管１の貫通孔６ａの開口周縁部と分岐管部２の内周面２ａとの間には、分岐口６の口径と分岐管部２の内径との差に相当する段差部７が形成されている。

分岐継手Ａには、図２に示すように、水道管１に対して管径方向の外方から装着自在な管周方向で複数に分割（当該実施形態では二分割）された半円筒状の分割ケース体８Ａ、８Ｂと、一方の分割ケース体８Ａに設けられた分岐管部２とが主要構成として備えられている。
両分割ケース体８Ａ，８Ｂの管周方向両端部に形成されている連結片８ａ，８ｂのうち、両分割ケース体８Ａ，８Ｂの脱着方向で相対向する連結片８ａ，８ｂに亘って、締結手段１０の一例であるボルト１０Ａ・ナット１０Ｂが取付けられ、このボルト１０Ａ・ナット１０Ｂの締め付け操作により両分割ケース体８Ａ，８Ｂが水道管１に外装固定されている。

分岐管部２は、図１、図２、図４に示すように、一方の分割ケース体８Ａの分岐形成箇所に一体的に外方に突出形成された分岐接続筒部２Ａと、この分岐接続筒部２Ａの雌ネジ部２ｂに螺合連結される雄ネジ部２ｄ及び連結フランジ２Ｂを備えた第１分岐管体２Ｃ（図２、図４参照）と、当該第１分岐管体２Ｃと同じ雄ネジ部２ｄ及び連結フランジ２Ｂを備え、且つ、分岐流路４を開閉する弁体１１Ａを備えた仕切弁１１が組み付けられている第２分岐管体２Ｄ（図１参照）とから構成されている。

施工完了時の分岐部構造の形態としては種々の形態が存在するが、当該実施形態においては、図１に示すように、分割ケース体８Ａの分岐接続筒部２Ａに第２分岐管体２Ｄが取付けられている。
また、図２、図４に示すように、穿孔作業時及びブッシュ装着作業時には、分割ケース体８Ａの分岐接続筒部２Ａに第１分岐管体２Ｃが取付けられている。

そして、図１に示すように、分岐口６を構成する水道管１の貫通孔６ａと更生管３の貫通孔６ｂとに亘って、更生管３の外周面３ｂと水道管１の内周面１ａとの接合面間への上水の浸入を阻止する状態で両貫通孔６ａ、６ｂの内周面を被覆する被覆筒状体の一例で、両貫通孔６ａ、６ｂの分岐軸芯方向での合計長さよりも大なる分岐軸芯方向長さを有する金属製のブッシュ１２が挿入配置されている。

ブッシュ１２は、分岐口６の設定挿入位置に挿入配置された状態において、水道管１の外周面１ｂにおける貫通孔６ａの開口周縁部よりも分岐下流側に突出する管外方側筒部１２ａと、両貫通孔６ａ、６ｂの内周面に対面する中間側筒部１２ｂと、更生管３の内周面３ａにおける貫通孔６ｂの開口周縁部よりも水道管１の管軸芯側に突出する管内方側筒部１２ｃとから構成されている。

また、ブッシュ１２は、硬質の被覆筒状本体の一例である金属（ステンレス鋼、銅合金等）製のブッシュ本体１２Ａと、当該ブッシュ本体１２Ａの外周面における少なくとも両貫通孔６ａ、６ｂに対応する部位（当該実施形態では、ブッシュ本体１２Ａの外周面の略全域）に形成されるゴム製の弾性層１２Ｂとからなり、ブッシュ１２の挿入時には、弾性層１２Ｂの外周面に接着剤を塗布して接着層１３が形成されている。

そして、図１に示すように、水道管１の貫通孔６ａと更生管３の貫通孔６ｂとに亘って挿入配置されたブッシュ１２を拡径手段Ｂ１（図３〜図５参照）で拡径変形させると、ブッシュ１２の管内方側筒部１２ｃは、更生管３の内周面３ａにおける貫通孔６ｂの開口周縁部側を略屈曲起点として拡径変形（分岐口６の口径方向外方側に屈曲変形）される一方、ブッシュ１２の管外方側筒部１２ａは、水道管１の外周面１ｂにおける貫通孔６ａの開口周縁部側を略屈曲起点として拡径変形（分岐口６の口径方向外方側に屈曲変形）される。

ブッシュ１２のブッシュ本体１２Ａの拡径変形に伴って当該ブッシュ本体１２Ａの外周面に形成された弾性層１２Ｂが水道管１の貫通孔６ａの内周面及び更生管３の貫通孔６ｂの内周面に圧接状態で密着し、且つ、弾性層１２Ｂの外周面に形成された接着層１３が水道管１の貫通孔６ａの内周面及び更生管３の貫通孔６ｂの内周面に強く接着されるため、ブッシュ１２による密封性（水密による防錆性、防腐性）を高めることができる。

さらに、当該実施形態においては、ブッシュ１２の管外方側筒部１２ａの先端部が、拡径変形によって水道管１の貫通孔６ａの開口周縁部よりも口径方向外方に位置する分岐管部２の内周面２ａにおける分岐上流側部位に圧接されている。
そのため、ブッシュ１２の弾性層１２Ｂにおける管外方側筒部１２ａの先端側部位が分岐管部２の内周面２ａに圧接状態で密着し、且つ、弾性層１２Ｂの外周面に形成された接着層１３が分岐管部２の内周面２ａに強く接着されるため、ブッシュ１２による密封性（水密による防錆性、防腐性）を一層高めることができる。

次に、上述の如く構成された水道管１の分岐構造の施工方法について説明する。
この施工方法は、断水状態でクリーニングされた水道管１の更生対象領域内に筒状のライニング材に熱硬化性樹脂を含浸又は塗布した状態で反転挿入し、蒸気加熱又は温水加熱、常温養生等で樹脂を硬化させるライニング処理を実行した後の施工方法であって、穿孔装置Ｃを用いて水道管１と更生管３との分岐形成箇所に分岐口６を構成する穿孔工程と、拡径手段Ｂ１を備えたブッシュ装着装置Ｂを用いて分岐口６にブッシュ１２を装着するブッシュ装着工程とを実行する。

穿孔工程に移行する前の準備工程として、図２に示すように、水道管１に、分岐継手Ａの両分割ケース体８Ａ，８Ｂを外装固定し、一方の分割ケース体８Ａの分岐接続筒部２Ａに分岐管部２の第１分岐管体２Ｃを取付ける。

穿孔工程では、図２に示すように、分岐管部２の連結フランジ２Ｂに、分岐口６を切削形成する円筒状のホールソー１５と、当該ホールソー１５内の回転中心位置から前方に突出するセンタードリル１６とを備えた穿孔装置Ｃの連結フランジ１７を、ボルト１８Ａ・ナット１８Ｂ等の締結具１８で固定連結し、ホールソー１５を分岐流路４内に沿って送り込んで水道管１と更生管３との分岐形成箇所に分岐口６を貫通形成する。
切断分離された更生管３の切片３ｃはセンタードリル１６の係止機能で抜止め保持される。

穿孔工程が完了すると、ブッシュ装着工程に移行する。
このブッシュ装着工程では、図３〜図５に示すように、ブッシュ装着装置Ｂの拡径手段Ｂ１に、弾性層１２Ｂの外周面に接着剤を塗布してあるブッシュ１２を抜止め状態で外装保持し、ブッシュ装着装置Ｂのベースケース２０を、分岐管部２の連結フランジ２Ｂにボルト１８Ａ・ナット１８Ｂ等の締結具１８で固定する。

拡径手段Ｂ１を有するブッシュ装着装置Ｂとしては従来から種々の形態が開発され、そのいずれの形態でも使用可能である。
当該実施形態に用いられるブッシュ装着装置Ｂは、ベースケース２０の分岐軸芯相当位置に、分岐軸芯方向に沿って移動自在な内外二重軸構造の中軸２１と外軸２２が貫設され、ベースケース２０の分岐軸芯相当位置から径方向に偏心した部位には、操作ハンドル２３を備えたネジ軸２４が回転のみ自在に設けられている。
このネジ軸２４には、外軸２２に固着されたネジ駒２５が螺合され、操作ハンドル２３を回転操作すると、ネジ軸２４の回動に伴うネジ駒２５の螺進によって内外二重軸構造の中軸２１と外軸２２が一体的に分岐軸芯方向に沿って移動される。

拡径手段Ｂ１は、図３、図４に示すように、外軸２２の先端と中軸２１の先端に、分岐軸芯方向で相対向する押圧面２６ａ、２７ａを備えた押圧部２６、２７が設けられ、この両押圧部２６、２７間には、これの相対近接移動に伴う径方向外方への拡張によりブッシュ１２を拡径変形させる拡径用弾性体２８が設けられている。
また、中軸２１の外側端部に形成されたネジ軸部２１ａには、外軸２２の外側端部に当接した状態での締め込み側への回転操作により、外軸２２の押圧部２６に対して中軸２１の押圧部２７を近接移動させる拡径変形用操作ナット２９が螺合されている。

拡径用弾性体２８に対してブッシュ１２を軸方向から外装し、ブッシュ１２の一端が外軸２２側の押圧部２６の押圧面２６ａに当接された設定装着位置において、拡径用弾性体２８を少し拡張させてブッシュ１２を抜止め保持する。

そして、ブッシュ１２の挿入工程時には、ブッシュ装着装置Ｂの操作ハンドル２３を回転操作して、ネジ軸２４に螺合されているネジ駒２５をベースケース２０側に螺進させ、中軸２１及び外軸２２と一緒に拡径手段Ｂ１の拡径用弾性体２８に装着されているブッシュ１２を分岐管部２内に沿って送り込み、ブッシュ１２を分岐口６の設定装着位置に挿入配置する。

この挿入工程には、図５の上図に示すように、操作ハンドル２３を回転抵抗が増加するまで回転操作することで、拡径手段Ｂ１に保持されたブッシュ１２を、分岐口６の設定装着位置を通過して拡径手段Ｂ１の一部が水道管１の外周面１ｂに当接する特定位置、詳しくは、外軸２２の押圧部２６の押圧面２６ａが水道管１の外周面１ｂの頂部に当接する特定位置にまで送り込んだのち、図５の下図に示すように、その状態から操作ハンドル２３を逆回転させて、特定位置から設定装着位置までの寸法分だけ拡径手段Ｂ１を戻し操作することにより、ブッシュ１２を分岐口６の設定装着位置に挿入配置する位置調整工程が備えられている。

そのため、上述の位置調整工程においては、拡径手段Ｂ１の一部が水道管１の外周面１ｂの頂部に当接する特定位置にまで単純に送り込み、その特定位置に到達した拡径手段Ｂ１を設定装着位置に戻し操作するときの戻し寸法分だけを高精度に管理するだけで済み、例えば、拡径手段Ｂ１の送り込み開始時から設定装着位置に到達するまでの長い送り込み量を高精度に管理する場合に比して作業性を高めることができる。

ブッシュ１２が設定装着位置に配置された状態では、図５の下図に示すように、ブッシュ１２の管外方側筒部１２ａが水道管１の外周面１ｂの貫通孔６ａの開口周縁部よりも分岐下流側に設定長さ突出し、ブッシュ１２の管内方側筒部１２ｃは、更生管３の内周面３ａにおける貫通孔６ａの開口周縁部よりも水道管１の管軸芯側に設定長さ突出する。

次に、ブッシュ１２を分岐口６の設定装着位置に挿入配置する挿入工程が完了すると、ブッシュ１２を拡径手段Ｂ１によって拡径変形させる拡径工程に移行する。
この拡径工程では、ブッシュ１２の拡径変形用操作ナット２９を締め込み側に回転操作し、外軸２２の押圧部２６に対して中軸２１の押圧部２７を近接移動させて拡径用弾性体２８を径方向外方側に拡張させると、ブッシュ１２の管内方側筒部１２ｃは、更生管３の内周面３ａにおける貫通孔６ｂの開口周縁部側を略屈曲起点として分岐口６の口径方向外方側に屈曲変形され、ブッシュ１２の管外方側筒部１２ａは、水道管１の外周面１ｂにおける貫通孔６ａの開口周縁部側を略屈曲起点として分岐口６の口径方向外方側に屈曲変形される。

これにより、ブッシュ１２は、それの弾性層１２Ｂが更生管３の貫通孔６ｂの内周面、水道管１の貫通孔６ａの内周面、及び、分岐管部２の内周面２ａにおける分岐流路４の上流側部位に圧接状態で密着し、且つ、弾性層１２Ｂの外周面に形成された接着層１３が更生管３の貫通孔６ｂの内周面、水道管１の貫通孔６ａの内周面、及び、分岐管部２の内周面２ａにおける分岐上流側部位に強く接着された状態で係合装着される。

ブッシュ１２が係合装着されると、ブッシュ１２の拡径変形用操作ナット２９を弛み側に回転操作し、外軸２２の押圧部２６に対して中軸２１の押圧部２７を離間移動させて拡径用弾性体２８を収縮させ、ブッシュ装着装置Ｂを分岐管部２の連結フランジ２Ｂから撤去する。

ブッシュ装着工程が終了すると、当該実施形態においては、図１に示すように、分割ケース体４Ａの分岐接続筒部２Ａから第１分岐管体２Ｃを撤去し、この分割ケース体８Ａの分岐接続筒部２Ａに、仕切弁１１を備えた第２分岐管体２Ｄを螺合連結する分岐構造が採用されている。

〔第２実施形態〕
上述の第１実施形態では、分割ケース体８Ａの分岐接続筒部２Ａに第２分岐管体２Ｄを螺合連結する分岐構造を採用したが、図６に示すように、前記分割ケース体８Ａの分岐接続筒部２Ａに、接続径が小径となる径落ちの管継手（ブッシング）３１を水密状態で螺合連結し、この管継手３１の接続口に分水栓３２を水密状態で螺合連結する分岐構造を採用してもよい。
尚、その他の構成は、第１実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。

〔第３実施形態〕
図７は、上述の第１実施形態で説明した水道管１の分岐部構造の変形例の別実施形態を示す。この実施形態では、ブッシュ１２の内周面に、当該ブッシュ１２の変形を抑制する金属製（ステンレス鋼、銅合金等）の補強用コア３５が位置固定状態で挿入配置されている。この補強用コア３５の分岐下流側の一端部には圧入操作用の鍔部３５ａが形成されている。

そのため、水道管１の分岐構造の施工方法においては、第１実施形態で説明した拡径工程の次工程として、ブッシュ１２の内周面に補強用コア３５を挿入固定するコア装着工程を実行することになる。
このコア装着工程は、断水下での取り付けを想定しており、具体的には、ブッシュ１２を装着した後、分岐管部２を構成する分割ケース体４Ａの分岐接続筒部２Ａから第１分岐管体２Ｃを一旦取り外して、分割ケース体４Ａの分岐接続筒部２Ａに補強用コア３５を挿入する。その後、分割ケース体４Ａの分岐接続筒部２Ａに第１分岐管体２Ｃを再度水密状態で螺合固定し、補強用コア３５の鍔部３５ａにおける径方向外方側の外周縁部を、分割ケース体４Ａの分岐接続筒部２Ａと第１分岐管体２Ｃの分岐上流側端部との間で挾持固定する。

そして、水道管１と更生管３との熱膨張率の相違による外気温変化の伸縮差によって発生する水道管１と更生管３との相対移動力、特に、地盤変動によって水道管１の継手部が屈曲したり伸縮したりすることに起因して発生する水道管１と更生管３との相対移動力により、更生管３の貫通孔６ｂの内周面と水道管１の貫通孔６ａの内周面とに亘って挿入装着されているブッシュ１２に変形力が作用しても、ブッシュ１２の内周面に挿入配置された補強用コア３５によってブッシュ１２の変形を抑制することができ、水道管１の貫通孔６ａと更生管３の貫通孔６ｂとを極力同芯状態に維持することができる。

尚、その他の構成は、第１実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第１実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。
また、上述の第３実施形態では、分割ケース体４Ａの分岐接続筒部２Ａと第１分岐管体２Ｃの分岐上流側端部との間で補強用コア３５の鍔部３５ａを挾持固定したが、補強用コア３５の鍔部３５ａに押圧力を付加することにより、ブッシュ１２に対して補強用コア３５を分岐軸芯方向から圧入して固定してもよい。
さらに、補強用コア３５を螺合、溶接等の他の固定手段でブッシュ１２内に位置固定状態で挿入配置してもよい。

〔第４実施形態〕
図８は、上述の第３実施形態で説明した水道管１の分岐部構造の変形例の実施形態を示す。この実施形態では、補強用コア３５が、分岐管部２の内周面全域の防錆対象領域を被覆する金属製（ステンレス鋼、銅合金等）の防錆スリーブ３４における分岐上流側の先端部に一体形成されている。

この防錆スリーブ３４と補強用コア３５とを一体形成して構成されるスリーブ体Ｓの分岐軸芯方向長さは、分岐管部２の分岐軸芯方向長さよりも大に構成されているとともに、防錆スリーブ３４の鍔部３４ａが、分岐管部２の連結フランジ２Ｂと水道機材の一例である板フランジ３６又はバルブ（補修弁）のフランジとの間においてシール材を介装した水密状態で挾持固定される外径に構成されている。

当該実施形態においては、ボルト３７Ａ・ナット３７Ｂ等の締結具３７による締付け固定操作により、分岐管部２の連結フランジ２Ｂと板フランジ３６との間で防錆スリーブ３４の鍔部３４ａが水密状態で挾持固定されている。

また、スリーブ体Ｓの補強用コア３５の外周面とブッシュ１２の内周面との間が水密状態に構成されている。
当該実施形態に用いられる分岐管部２は、分割ケース体４Ａの分岐接続筒部２Ａに第１分岐管体２Ｃを取付けて構成されている。

また、当該実施形態においては、シール材の一例であるガスケット（パッキン）３８を装着するに、分岐管部２の連結フランジ２Ｂと板フランジ３６との間に、防錆スリーブ３４の鍔部３４ａにおける径方向外方側の外周縁部との間に環状のシール装着溝を形成する外リング３９と、当該外リング３９によって形成されたシール装着溝に装着されるガスケット３８とを配置し、締結具３７による締付け固定操作によりガスケット３８を水密状態に圧縮する。
尚、その他の構成は、第３実施形態で説明した構成と同一であるから、同一の構成箇所には、第３実施形態と同一の番号を付記してそれの説明は省略する。

〔その他の実施形態〕
（１）上述の各実施形態では、水道管１の内周面１ａに更生管３をライニング処理で形成するにあたって、水道管１内に、熱硬化性樹脂が含浸又は塗布された筒状のライニング材を反転挿入し、蒸気加熱又は温水加熱、常温養生等でライニング材の熱硬化性樹脂を硬化させて更生管３を形成するホースライニング工法を採用したが、水道管１内にやや口径の小さいポリエチレン管等の樹脂管を挿入し、水道管１の内周面１ａと樹脂管の外周面との間にセメントミルクを圧入して更生管３を形成するパイプリバース工法を採用してもよい。

（２）上述の各実施形態では、流体管として水道管１を例示したが、工業用水や気体等が流れる他の流体管であってもよい。

（３）上述の各実施形態では、分岐管部２を備えた分割構造の分岐継手Ａを水道管１に水密状態で外装固定してある分岐構造について説明したが、分岐管部２が水道管１に一体形成されている分岐構造であってもよい。

（４）上述の各実施形態では、ブッシュ１２を拡径手段Ｂ１によって拡径変形させたとき、ブッシュ１２の管外方側筒部１２ａの先端部を分岐管部２の内周面２ａに圧接又は接触させたが、ブッシュ１２の管外方側筒部１２ａの先端部と分岐管部２の内周面２ａとが非接触となる形態で実施してもよい。

１ 流体管（水道管）
１ａ 内周面
１ｂ 外周面
２ 分岐管部
２ａ 内周面
３ 更生管
３ａ 内周面
４ 分岐流路
６ 分岐口
６ａ 貫通孔
６ｂ 貫通孔
１２ 被覆筒状体（ブッシュ）
１２ａ 管外方側筒部
１２ｃ 管内方側筒部
１３ 接着層
３４ 防錆スリーブ
３５ 補強用コア
Ｂ１ 拡径手段

Claims (6)

1. 流体管及び当該流体管の内周面にライニング処理で形成された更生管の分岐形成箇所に、分岐管部の内部と前記流体管の内部とを連通するための分岐口が貫通形成され、前記分岐口を構成する前記流体管の貫通孔の内周面と前記更生管の貫通孔の内周面とを被覆する被覆筒状体が拡径変形によって装着されている流体管の分岐部構造であって、
   前記被覆筒状体の外周面における少なくとも前記流体管の貫通孔の内周面及び前記更生管の貫通孔の内周面に対応する部位に接着層が形成されているとともに、前記分岐口に挿入配置された前記被覆筒状体の拡径変形により、前記接着層が前記流体管の貫通孔の内周面と前記更生管の貫通孔の内周面とに亘って密封状態で接着され、且つ、前記被覆筒状体における前記流体管の外周面側に突出する管外方側筒部及び前記更生管の内周面側に突出する管内方側筒部がそれぞれ前記分岐口の両開口周縁部に係合する状態で前記分岐口の口径方向外方側に屈曲変形されている流体管の分岐部構造。
2. 前記被覆筒状体の内周面には補強用コアが位置固定状態で挿入配置されている請求項１記載の流体管の分岐部構造。
3. 前記補強用コアは、前記分岐管部の内周面の防錆対象領域を被覆する防錆スリーブの先端部に形成されている請求項２記載の流体管の分岐部構造。
4. 流体管及び当該流体管の内周面にライニング処理で形成された更生管の分岐形成箇所に、分岐管部の内部と前記流体管の内部とを連通するための分岐口を貫通形成する穿孔工程と、
   少なくとも前記分岐口を構成する前記流体管の貫通孔の内周面及び前記更生管の貫通孔の内周面に対応する外周面部位に接着層が形成されている被覆筒状体を、前記分岐口の設定装着位置に挿入配置する挿入工程と、
   前記被覆筒状体を拡径手段によって拡径変形させることにより、前記被覆筒状体における前記流体管の外周面側に突出する管外方側筒部及び前記更生管の内周面側に突出する管内方側筒部を、それぞれ前記分岐口の開口縁に係合する状態で前記口径方向外方側に屈曲変形させる拡径工程と、
   を実行する流体管の被覆筒状体装着方法。
5. 前記挿入工程には、前記拡径手段に保持された前記被覆筒状体を、前記分岐口の設定装着位置を通過して前記拡径手段の一部が前記流体管の外周面に当接する特定位置にまで送り込んだのち、前記特定位置から前記設定装着位置までの寸法分だけ前記拡径手段を戻し操作することにより、前記被覆筒状体を前記分岐口の設定装着位置に挿入配置する位置調整工程が備えられている請求項４記載の流体管の被覆筒状体装着方法。
6. 前記拡径工程の次工程として、前記被覆筒状体の内周面に補強用コアを挿入固定するコア装着工程を実行する請求項４又は５記載の流体管の被覆筒状体装着方法。

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