JP2016203514A - 空気入りタイヤの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トレッドゴムの溝の内面を円滑にコーティングできる空気入りタイヤの製造装置を提供する。【解決手段】空気入りタイヤの製造装置は、空気入りタイヤのトレッドゴムに溝を形成するための突起部を有する加硫用金型と、突起部にコーティング材を供給する供給装置と、を備え、コーティング材が供給された突起部をグリーンタイヤに接触させた状態でグリーンタイヤを加硫する。【選択図】図１

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造装置及び製造方法に関する。

空気入りタイヤのゴムの表面をコーティングして、空気入りタイヤに特定の機能を付与することが行われている（例えば特許文献１参照）。

特表２００４−５２６８１４号公報

空気入りタイヤのトレッドゴムの溝の内面をコーティングすることができれば、空気入りタイヤの性能を向上できる可能性がある。空気入りタイヤのトレッドゴムには、主溝、ラグ溝、及びサイプのような、延在方向及び幅が異なる様々な溝が設けられている。これらの溝の内面を円滑にコーティングする技術は確立されてない。

本発明の態様は、トレッドゴムの溝の内面を円滑にコーティングできる空気入りタイヤの製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。

本発明の第１の態様に従えば、空気入りタイヤのトレッドゴムに溝を形成するための突起部を有する加硫用金型と、前記突起部にコーティング材を供給する供給装置と、を備え、前記コーティング材が供給された前記突起部をグリーンタイヤに接触させた状態で前記グリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造装置が提供される。

本発明の第１の態様によれば、加硫用金型の突起部にコーティング材が供給され、その突起部がグリーンタイヤに接触することにより、トレッドゴムの溝の内面がコーティング材でコーティングされる。突起部は、主溝を形成するための主溝用突起部、ラグ溝を形成するためのラグ溝用突起部、及びサイプを形成するためのサイプ用突起部の少なくとも一つを含む。そのため、延在方向及び幅が異なる様々な溝の内面が円滑にコーティングされる。また、本発明の第１の態様によれば、グリーンタイヤの加硫中にコーティング材がグリーンタイヤに転写される。そのため、コーティング材のコーティング膜とトレッドゴムとは高い接着力で接着する。

本発明の第１の態様において、前記供給装置は、前記コーティング材が付与された表面を有する塗布部材を有し、前記塗布部材を前記突起部と接触させて、前記突起部に前記コーティング材を供給してもよい。

加硫用金型とは別部材である塗布部材が使用されることにより、加硫用金型のうち突起部のみにコーティング材が塗布され、加硫用金型の意図しない部分にコーティング材が塗布されることが抑制される。また、加硫用金型と塗布部材とは別部材なので、塗布部材は、加硫前に突起部にコーティング材を塗布した後、加硫用金型から退避することができる。塗布部材が加硫用金型から退避した後に加硫が行われるので、突起部に塗布されたコーティング材のみがグリーンタイヤに転写され、不要なコーティング材がグリーンタイヤに転写されることが抑制される。

本発明の第１の態様において、前記塗布部材の表面は、前記突起部側に突出する曲面を含んでもよい。

塗布部材の表面が突起部側に突出する曲面を含むことにより、加硫用金型のうち突起部のみにコーティング材が塗布され、加硫用金型の意図しない部分にコーティング材が塗布されることが抑制される。

本発明の第１の態様において、前記加硫用金型は、前記トレッドゴムの接地面を形成するための内面を有し、前記突起部は、前記内面から突出し、前記塗布部材の表面の曲率は、前記加硫用金型の内面の曲率よりも大きくてもよい。

塗布部材の表面の曲率が加硫用金型の内面の曲率よりも大きいことにより、加硫用金型の意図しない部分にコーティング材が塗布されることがより一層抑制される。

本発明の第１の態様において、前記コーティング材が供給される前記突起部の表面は、粗面加工された粗面領域を含んでもよい。

突起部の表面が粗面加工されることにより、突起部によるコーティング材の保持力が向上し、突起部は十分な量のコーティング材を保持することができる。また、保持力が向上することにより、突起部にコーティング材が供給された後、突起部からコーティング材が垂れることが抑制される。

本発明の第１の態様において、前記粗面領域は、第１粗面領域と、非粗面領域を介して前記第１粗面領域の隣に配置される第２粗面領域と、を含んでもよい。

粗面領域は、コーティング材に対する親和性が高い親和領域として機能し、非粗面領域は、コーティング材に対する親和性が低い非親和領域として機能する。粗面領域がコーティング材を十分に保持し、非粗面領域がコーティング材を保持しないように、粗面領域及び非粗面領域それぞれの表面粗さが調整されることにより、コーティング材を粗面領域からグリーンタイヤに転写し、非粗面領域からグリーンタイヤに転写しないようにすることができる。そのため、粗面領域及び非粗面領域のパターンに対応するコーティング膜のパターンが溝の内面に形成される。また、第１粗面領域と第２粗面領域との間に非粗面領域が配置されることにより、溝の内面には、第１粗面領域から転写されたコーティング材の膜である第１コーティング膜と、第２粗面領域から転写されたコーティング材の膜である第２コーティング膜とが設けられる。非粗面領域からグリーンタイヤにはコーティング材が転写されないので、第１コーティング膜と第２コーティング膜との間には、コーティング膜が無い間欠部が設けられることとなる。第１コーティング膜と第２コーティング膜との間に間欠部が設けられることにより、コーティング膜の剥離の伝播が抑制される。すなわち、第１コーティング膜及び第２コーティング膜の一方がトレッドゴムから剥離しても、間欠部により、第１コーティング膜及び第２コーティング膜の他方がトレッドゴムから剥離することが抑制される。

本発明の第１の態様において、前記溝は、前記空気入りタイヤの周方向に配置される主溝を含み、前記突起部は、前記主溝を形成するための主溝用突起部を含み、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域とは、前記主溝用突起部の表面において前記周方向に配置され、前記周方向に関して、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域との間の前記非粗面領域の寸法は、前記第１粗面領域の寸法及び前記第２粗面領域の寸法よりも小さくてもよい。

非粗面領域の周方向の寸法が小さいことにより、周方向の間欠部の寸法が小さく、第１コーティング膜の寸法及び第２コーティング膜の寸法が大きくなる。そのため、コーティング膜の剥離の伝播が抑制されつつ、コーティング膜の機能が十分に発揮される。

本発明の第１の態様において、前記溝は、前記主溝と結ばれるラグ溝を含み、前記突起部は、前記ラグ溝を形成するためのラグ溝用突起部を含み、前記非粗面領域は、前記主溝用突起部と前記ラグ溝用突起部との交差部に配置されてもよい。

空気入りタイヤの走行において、主溝とラグ溝との交差部は変形しやすい。主溝用突起部とラグ溝用突起部との交差部に非粗面領域が設けられることにより、変形しやすい主溝とラグ溝との交差部に、コーティング膜が無い間欠部が設けられる。そのため、第１コーティング膜及び第２コーティング膜の剥離が抑制される。

本発明の第１の態様において、前記溝は、前記空気入りタイヤの周方向に配置される主溝を含み、前記突起部は、前記主溝を形成するための主溝用突起部を含み、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域とは、前記主溝用突起部の表面において前記空気入りタイヤの幅方向に配置され、前記幅方向に関して、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域との間の前記非粗面領域の寸法は、前記第１粗面領域の寸法及び前記第２粗面領域の寸法よりも小さくてもよい。

非粗面領域の幅方向の寸法が小さいことにより、幅方向の間欠部の寸法が小さく、第１コーティング膜の寸法及び第２コーティング膜の寸法が大きくなる。そのため、コーティング膜の剥離の伝播が抑制されつつ、コーティング膜の機能が十分に発揮される。

本発明の第１の態様において、前記粗面領域の算術平均粗さは、０．５［μｍ］以上１５０［μｍ］以下でもよい。

粗面領域の算術平均粗さが０．５［μｍ］よりも小さいと、突起部によるコーティング材の保持力が十分に得られない可能性がある。粗面領域の算術平均粗さが１５０［μｍ］よりも大きいと、突起部によるコーティング材の保持力が高くなり過ぎてしまい、突起部からグリーンタイヤにコーティング材が転写し難くなる可能性がある。粗面領域の算術平均粗さが０．５［μｍ］以上１５０［μｍ］以下であることにより、突起部はコーティング材を保持することができ、グリーンタイヤに転写することができる。

本発明の第２の態様は、グリーンタイヤを加硫して空気入りタイヤを製造する加硫用金型に設けられ前記空気入りタイヤのトレッドゴムに溝を形成するための突起部にコーティング材を供給するステップと、前記コーティング材が供給された前記突起部を前記グリーンタイヤに接触させた状態で前記グリーンタイヤを加硫するステップと、前記加硫中に前記コーティング材を前記グリーンタイヤに転写して、前記空気入りタイヤの前記溝の内面をコーティング膜で覆うステップと、を含む空気入りタイヤの製造方法を提供する。

本発明の第２の態様によれば、トレッドゴムの溝の内面がコーティング材で円滑にコーティングされる。また、コーティング材のコーティング膜とトレッドゴムとは高い接着力で接着する。

本発明の第２の態様において、前記コーティング材が付与された表面を有する塗布部材を前記突起部と接触させて、前記突起部に前記コーティング材を供給してもよい。

これにより、加硫用金型のうち突起部のみにコーティング材が塗布され、加硫用金型の意図しない部分にコーティング材が塗布されることが抑制される。また、突起部に塗布されたコーティング材のみがグリーンタイヤに転写され、不要なコーティング材の転写が抑制される。

本発明の第２の態様において、前記塗布部材の表面は、前記突起部側に突出する曲面を含んでもよい。

これにより、加硫用金型のうち突起部のみにコーティング材が塗布され、加硫用金型の意図しない部分にコーティング材が塗布されることが抑制される。

本発明の第２の態様において、前記加硫用金型は、前記トレッドゴムの接地面を形成するための内面を有し、前記突起部は、前記内面から突出し、前記塗布部材の表面の曲率は、前記加硫用金型の内面の曲率よりも大きくてもよい。

これにより、加硫用金型の意図しない部分にコーティング材が塗布されることがより一層抑制される。

本発明の第２の態様において、前記コーティング材が供給される前記突起部の表面は、粗面加工された粗面領域を含んでもよい。

これにより、突起部によるコーティング材の保持力が向上する。

本発明の第２の態様において、前記粗面領域は、第１粗面領域と、非粗面領域を介して前記第１粗面領域の隣に配置される第２粗面領域と、を含んでもよい。

これにより、グリーンタイヤに転写されたコーティング材によって形成される第１コーティング膜と第２コーティング膜との剥離の伝播が抑制される。

本発明の第２の態様において、前記溝は、前記空気入りタイヤの周方向に配置される主溝を含み、前記突起部は、前記主溝を形成するための主溝用突起部を含み、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域とは、前記主溝用突起部の表面において前記周方向に配置され、前記周方向に関して、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域との間の前記非粗面領域の寸法は、前記第１粗面領域の寸法及び前記第２粗面領域の寸法よりも小さくてもよい。

これにより、コーティング膜の剥離の伝播が抑制されつつ、コーティング膜の機能が十分に発揮される。

本発明の第２の態様において、前記溝は、前記主溝と結ばれるラグ溝を含み、前記突起部は、前記ラグ溝を形成するためのラグ溝用突起部を含み、前記非粗面領域は、前記主溝用突起部と前記ラグ溝用突起部との交差部に配置されてもよい。

これにより、第１コーティング膜及び第２コーティング膜の剥離が抑制される。

本発明の第２の態様において、前記溝は、前記空気入りタイヤの周方向に配置される主溝を含み、前記突起部は、前記主溝を形成するための主溝用突起部を含み、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域とは、前記主溝用突起部の表面において前記空気入りタイヤの幅方向に配置され、前記幅方向に関して、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域との間の前記非粗面領域の寸法は、前記第１粗面領域の寸法及び前記第２粗面領域の寸法よりも小さくてもよい。

これにより、コーティング膜の剥離の伝播が抑制されつつ、コーティング膜の機能が十分に発揮される。

本発明の第２の態様において、前記粗面領域の算術平均粗さは、０．５［μｍ］以上１５０［μｍ］以下でもよい。

これにより、突起部はコーティング材を保持することができ、グリーンタイヤに転写することができる。

本発明の第２の態様において、前記コーティング材の粘度は、０．５［Ｐａ・ｓ］以上１０．０［Ｐａ・ｓ］以下でもよい。

これにより、コーティング材は、高い保持力で突起部に保持される。

本発明の第２の態様において、前記コーティング膜は、前記溝の内面に照射される紫外光を低減してもよい。

これにより、紫外光の照射に起因するグルーブクラックの発生が抑制される。グルーブクラックとは、トレッドゴムの溝の内面に発生する亀裂をいう。

本発明の第２の態様において、２９０［ｎｍ］以上３８０［ｎｍ］以下の波長の前記紫外光に対する前記コーティング膜の透過率は、０．５以下でもよい。

これにより、トレッドゴムの溝の内面に対する紫外光の照射量が十分に抑制される。

本発明の第２の態様において、前記コーティング膜の厚さは、５［μｍ］以上１２０［μｍ］以下でもよい。

これにより、コーティング膜は、紫外光遮蔽機能を維持しつつ、トレッドゴムの変形に十分に追従することができる。トレッドゴムの変形に十分に追従することにより、コーティング膜の剥離が抑制される。

本発明の第２の態様において、前記コーティング膜は、ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、カーボンブラック又は顔料と、を含んでもよい。

これにより、コーティング膜に照射された紫外光は、コーティング膜によって十分に吸収される。そのため、トレッドゴムの溝の内面に対する紫外光の照射量が十分に抑制される。

本発明の第２の態様において、前記コーティング膜は、ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、ベンゾトリアゾール系の紫外光吸収剤、ベンゾフェノン系の紫外光吸収剤、サリシレート系の紫外光吸収剤、シアノアクリルレート系の紫外光吸収剤、ニッケル系の紫外光吸収剤、トリアジン系の紫外光吸収剤、及びヒンダードアミン系の光安定剤の少なくとも一つと、を含んでもよい。

これにより、コーティング膜に照射された紫外光は、コーティング膜によって十分に吸収される。そのため、トレッドゴムの溝の内面に対する紫外光の照射量が十分に抑制される。

本発明の第２の態様において、前記コーティング膜は、ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、酸化チタン又は酸化亜鉛と、を含んでもよい。

これにより、コーティング膜に照射された紫外光は、コーティング膜によって十分に反射される。そのため、トレッドゴムの内面に対する紫外光の照射量が十分に抑制される。

本発明の第２の態様において、前記樹脂組成物は、ポリカーボネート系ウレタンを主成分としてもよい。

これにより、コーティング膜は、トレッドゴムの変形に十分に追従することができる。そのため、コーティング膜の剥離が抑制される。

本発明の第２の態様において、前記溝の深さをＨ、前記溝の幅をＷ、前記トレッドゴムの厚さをＤ、としたとき、Ｈ ≧ ０．３Ｄ、且つ、Ｈ／Ｗ ≦ ５、の条件を満足してもよい。

これにより、紫外光の照射に起因するグルーブクラックの発生が効果的に抑制される。

本発明の第２の態様において、前記溝の内面は、底面と、前記底面と前記接地面とを結ぶ側面と、を含み、新品時における前記溝の深さをＨ、としたとき、前記コーティング膜は、前記溝の深さ方向に関して、前記接地面から０．５Ｈの部位よりも前記底面側の前記内面を覆うように配置されてもよい。

これにより、紫外光遮蔽機能を維持しつつ、空気入りタイヤの新品時、摩耗初期、及び摩耗中期において、コーティング膜が地面と接触することが抑制される。したがって、コーティング膜の劣化、及びトレッドゴムからのコーティング膜の剥離などが抑制される。

本発明の第２の態様において、前記溝にスリップサインが設けられ、前記コーティング膜は、前記溝の深さ方向に関して、前記スリップサインの上面よりも前記底面側の前記内面を覆うように配置されてもよい。

これにより、紫外光遮蔽機能を維持しつつ、空気入りタイヤの新品時、摩耗初期、及び摩耗中期において、コーティング膜が地面を接触することが抑制される。したがって、コーティング膜の劣化、及びトレッドゴムからのコーティング膜の剥離などが抑制される。

本発明の態様によれば、溝の内面を円滑にコーティングできる空気入りタイヤの製造装置及び製造方法が提供される。

図１は、第１実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置の一部を模式的に示す断面図である。 図２は、第１実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置の一部を模式的に示す斜視図である。 図３は、第１実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法を示すフローチャートである。 図４は、第１実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置の動作を模式的に示す図である。 図５は、第１実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置の動作を模式的に示す図である。 図６は、第１実施形態に係る空気入りタイヤの一部を拡大した断面図である。 図７は、第１実施形態に係る空気入りタイヤのトレッド部の一例を示す図である。 図８は、第１実施形態に係る空気入りタイヤの溝を示す断面図である。 図９は、第１実施形態に係る空気入りタイヤの溝を示す断面図である。 図１０は、第１実施形態の変形例１に係る空気入りタイヤの溝を示す断面図である。 図１１は、第１実施形態の変形例２に係る空気入りタイヤの製造装置の一部を模式的に示す断面図である。 図１２は、第１実施形態の変形例３に係る空気入りタイヤの製造装置の一部を模式的に示す断面図である。 図１３は、第２実施形態に係る空気入りタイヤの製造装置の一部を模式的に示す斜視図である。 図１４は、第２実施形態に係る空気入りタイヤの溝の一部を模式的に示す斜視図である。 図１５は、第２実施形態の変形例１に係る空気入りタイヤの製造装置の一部を模式的に示す斜視図である。 図１６は、第２実施形態の変形例１に係る空気入りタイヤの溝の一部を模式的に示す斜視図である。 図１７は、第２実施形態の変形例２に係る空気入りタイヤの製造装置の一部を模式的に示す斜視図である。 図１８は、第２実施形態の変形例２に係る空気入りタイヤの溝の一部を模式的に示す斜視図である。

以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されない。以下で説明する実施形態の構成要素は、適宜組み合わせることができる。また、一部の構成要素を用いない場合もある。

＜第１実施形態＞
第１実施形態について説明する。図１は、空気入りタイヤの製造装置１０００の一部を模式的に示す断面図である。図２は、製造装置１０００の一部を模式的に示す斜視図である。以下の説明においては、空気入りタイヤを適宜、タイヤと称する。

以下の説明においては、タイヤ周方向、タイヤ径方向、及びタイヤ幅方向という用語を用いて、各部の位置関係について説明する。タイヤは、中心軸を中心に回転し、中心軸の周囲に配置される。タイヤ周方向とは、タイヤの中心軸を中心とする回転方向であり、タイヤ径方向とは、タイヤの中心軸に対する放射方向であり、タイヤ幅方向とは、タイヤの中心軸と平行な方向である。タイヤ径方向の内側とは、中心軸に近い側であり、タイヤ径方向の外側とは、中心軸から遠い側である。

製造装置１０００は、加硫機を含み、加硫用金型５００を備える。グリーンタイヤ（生タイヤ）が加硫用金型５００の内側に配置される。グリーンタイヤは、加硫用金型５００に支持された状態で加硫される。加硫用金型５００を使ってグリーンタイヤが加硫されることにより、タイヤが製造される。

製造装置１０００は、加硫用金型５００にコーティング材５０Ｍを供給する供給装置６００を備える。製造装置１０００は、コーティング材５０Ｍが供給された加硫用金型５００をグリーンタイヤに接触させた状態でグリーンタイヤを加硫して、タイヤを製造する。

加硫用金型５００は、タイヤのトレッド部を成形するためのセクターモールド５０１と、タイヤのサイドウォール部を成形するためのサイドモールド５０２とを備える。

セクターモールド５０１は、タイヤ周方向に複数設けられる。セクターモールド５０１は、円環状モールドをタイヤ周方向に分割した部材である。円環状モールドは、例えば８分割又は９分割される。８つ又は９つのセクターモールド５０１によって、タイヤのトレッド部が成形される。

セクターモールド５０１は、タイヤ径方向に移動可能である。セクターモールド５０１は、タイヤ径方向の内側に移動することによって、グリーンタイヤの外周面と接触する。セクターモールド５０１は、タイヤ径方向の外側に移動することによって、グリーンタイヤから離れる。複数のセクターモールド５０１は、タイヤ径方向の内側に移動することによって一体化され、円環状モールドを形成する。複数のセクターモールド５０１は、タイヤ径方向の外側に移動することによって分割される。

セクターモールド５０１は、グリーンタイヤの外周面と対向する内面５０７と、内面５０７からタイヤ径方向の内側に突出する突起部５２０とを有する。内面５０７は、タイヤのトレッド部の接地面を形成する。突起部５２０は、タイヤのトレッドゴムに溝を形成する。セクターモールド５０１の内面５０７に設けられた突起部５２０により、タイヤにトレッドパターンが形成される。

サイドモールド５０２は、グリーンタイヤの一方の側面と対向する内面５０９Ａを有する上側サイドモールド５０２Ａと、グリーンタイヤの他方の側面と対向する内面５０９Ｂを有する下側サイドモールド５０２Ｂとを含む。内面５０９Ａ及び内面５０９Ｂは、タイヤのサイドウォール部の表面を形成する。グリーンタイヤは、上側サイドモールド５０２Ａと下側サイドモールド５０２Ｂとの間に配置される。

上側サイドモールド５０２Ａは、上方向に移動することによって、グリーンタイヤから離れる。上側サイドモールド５０２Ａは、下方向に移動することによって、グリーンタイヤの側面と接触する。下側サイドモールド５０２Ｂは、下方向に移動することによって、グリーンタイヤから離れる。下側サイドモールド５０２Ｂは、上方向に移動することによって、グリーンタイヤの側面と接触する。

供給装置６００は、セクターモールド５０１の突起部５２０にコーティング材５０Ｍを供給する。供給装置６００は、コーティング材５０Ｍが付与された表面６０１を有する塗布部材６０２を有する。

図２に示すように、供給装置６００は、塗布部材６０２と、回転軸Ｊを中心に塗布部材６０２を回転可能に支持する支持部材６０３と、支持部材６０３を支持するアーム部材６０４と、回転軸Ｊを中心に塗布部材６０２を回転させるための動力を発生するアクチュエータ６０５と、アーム部材６０４を移動させるための動力を発生するアクチュエータ６０６とを有する。塗布部材６０２は、回転軸Ｊを中心に回転する円筒状のローラである。

コーティング材５０Ｍは、液体状である。コーティング材５０Ｍの粘度は、０．５［Ｐａ・ｓ］以上１０．０［Ｐａ・ｓ］以下である。粘度の測定方法は、ＪＩＳ Ｚ ８８０３ ２０１１の規定による。塗布部材６０２は、コーティング材５０Ｍを含むことができる軟質の多孔部材である。

供給装置６００は、塗布部材６０２を突起部５２０と接触させて、突起部５２０にコーティング材５０Ｍを供給する。塗布部材６０２により、突起部５２０の表面にコーティング材５０Ｍが塗布される。

図１及び図２に示すように、突起部５２０に対するコーティング材５０Ｍの供給は、円環状モールドが複数のセクターモールド５０１に分割された状態で行われる。また、突起部５２０に対するコーティング材５０Ｍの供給は、セクターモールド５０１からサイドモールド５０２が離れた状態で行われる。アクチュエータ６０６は、円環モールドの内側に塗布部材６０２が配置されるように、アーム部材６０４を移動する。アクチュエータ６０５は、塗布部材６０２を回転させる。アクチュエータ６０６は、回転する塗布部材６０２と、セクターモールド５０１の複数の突起部５２０の表面とが接触するように、アーム部材６０４を移動する。これにより、突起部５２０の表面にコーティング材５０Ｍが塗布される。

コーティング材５０Ｍは、セクターモールド５０１の突起部５２０の表面に塗布される。コーティング材５０Ｍは、セクターモールド５０１の内面５０７には塗布されない。図１に示すように、塗布部材６０２の表面６０１は、突起部５２０側に突出する曲面を含む。塗布部材６０２の表面６０１の曲率Ｒａは、加硫用金型５００のセクターモールド５０１の内面５０７の曲率Ｒｂよりも大きい。

次に、タイヤの製造方法について説明する。図３は、タイヤの製造方法を示すフローチャートである。図４及び図５は、製造装置１０００の動作を模式的に示す断面図である。

図１及び図２を参照して説明したように、複数のセクターモールド５０１が分割され、セクターモールド５０１からサイドモールド５０２が離れた状態で、供給装置６００は、タイヤのトレッドゴムに溝を形成するための突起部５２０にコーティング材５０Ｍを供給する（ステップＳ１０）。供給装置６００は、コーティング材５０Ｍが付与された表面６０１を有する塗布部材６０２を突起部５２０と接触させて、突起部５２０にコーティング材５０Ｍを塗布する。これにより、突起部５２０の表面にコーティング材５０Ｍが保持される。コーティング材５０Ｍは内面５０７に供給されない。

図４に示すように、上側サイドモールド５０２Ａと下側サイドモールド５０２Ｂとの間にグリーンタイヤ１Ｇが配置される。グリーンタイヤ１Ｇは、上側サイドモールド５０２Ａ及び下側サイドモールド５０２Ｂに支持される。

図５に示すように、セクターモールド５０１がタイヤ径方向の内側に移動する。これにより、複数のセクターモールド５０１が連結され、円環モールドが形成される。セクターモールド５０１がタイヤ径方向の内側に移動することにより、コーティング材５０Ｍが供給されていないセクターモールド５０１の内面５０７とグリーンタイヤ１Ｇとが接触する。また、セクターモールド５０１がタイヤ径方向の内側に移動することにより、コーティング材５０Ｍが供給されたセクターモールド５０１の突起部５２０とグリーンタイヤ１Ｇとが接触する（ステップＳ２０）。

製造装置１０００は、コーティング材５０Ｍが供給されていない内面５０７及びコーティング材５０Ｍが供給された突起部５２０をグリーンタイヤ１Ｇに接触させた状態で、グリーンタイヤ１Ｇを加硫する（ステップＳ３０）。製造装置１０００は、加硫用金型５００でグリーンタイヤ１Ｇを支持した状態で、加硫用金型５００を介して、グリーンタイヤ１Ｇを加圧及び加熱する。

加硫中の加硫用金型５００の温度は、１３０［℃］以上１８０［℃］以下に設定される。加硫用金型５００の温度が１３０［℃］よりも低いと、グリーンタイヤ１Ｇにおいて、ゴムの分子と硫黄の分子との結合が進行し難くなる。加硫用金型５００の温度が１８０［℃］よりも高いと、コーティング材５０Ｍが熱分解し、コーティング材５０Ｍの物性が変化する可能性がある。加硫中の加硫用金型５００の温度が１３０［℃］以上１８０［℃］以下に設定されることにより、コーティング材５０Ｍの物性の変化が抑制されつつ、加硫が促進される。なお、コーティング材５０Ｍの物性の変化の抑制の観点から、加硫中の加硫用金型５００の温度は、１３０［℃］以上１７０［℃］以下がより好ましい。

コーティング材５０Ｍが供給された突起部５２０をグリーンタイヤ１Ｇに接触させた状態で、グリーンタイヤ１Ｇが加硫されることにより、加硫中において、コーティング材５０Ｍがグリーンタイヤ１Ｇに転写される（ステップＳ４０）。これにより、タイヤのトレッドゴムの溝の内面にコーティング材５０Ｍの膜であるコーティング膜が形成される（ステップＳ５０）。トレッドゴムの溝の内面は、コーティング膜で覆われる。

図６は、製造装置１０００により製造されたタイヤ１の一部を示す断面図である。タイヤ１は、中心軸ＡＸを中心に回転可能である。図６は、タイヤ１の中心軸ＡＸを通る子午断面を示す。タイヤ１の中心軸ＡＸは、タイヤ１の赤道面と直交する。赤道面とは、タイヤ幅方向のタイヤ１の中心を通る面である。

タイヤ１は、カーカス部２と、ベルト層３と、ベルトカバー４と、ビード部５と、トレッド部１０と、サイドウォール部９とを備える。トレッド部１０は、トレッドゴム６に設けられる。サイドウォール部９は、サイドウォールゴム８に設けられる。

カーカス部２は、タイヤ１の骨格を形成する強度部材であり、タイヤ１に空気が充填されたときの圧力容器として機能する。カーカス部２は、ビード部５に支持される。ビード部５は、タイヤ幅方向に関してカーカス部２の一側及び他側のそれぞれに配置される。カーカス部２は、ビード部５において折り返される。カーカス部２は、有機繊維又は合成樹脂繊維のカーカスコードと、そのカーカスコードを覆うゴムとを含む。

ベルト層３は、タイヤ１の形状を保持する強度部材であり、カーカス部２とトレッドゴム６との間に配置される。ベルト層３は、金属繊維又は有機繊維のベルトコードと、そのベルトコードを覆うゴムとを含む。ベルト層３は、第１ベルトプライ３Ａと、第２ベルトプライ３Ｂとを含む。第１ベルトプライ３Ａと第２ベルトプライ３Ｂとは、第１ベルトプライ３Ａのベルトコードと第２ベルトプライ３Ｂのベルトコードとが交差するように積層される。

ベルトカバー４は、ベルト層３を保護し補強する強度部材であり、タイヤ１の中心軸ＡＸに対してベルト層３の外側に配置される。ベルトカバー４は、金属繊維又は有機繊維のカバーコードと、そのカバーコードを覆うゴムとを含む。

ビード部５は、カーカス部２の両端部を固定する強度部材であり、タイヤ１をリムに固定させる。ビード部５は、スチールワイヤ又は炭素鋼ワイヤの束である。

トレッドゴム６は、カーカス部２を保護する。トレッド部１０は、トレッドゴム６に配置される。トレッドゴム６は、路面と接触する接地面７と、複数の溝２０とを有する。溝２０は、内面４０を有する。接地面７は、溝２０の間の陸部に配置される。

タイヤ１は、溝２０の内面４０の少なくとも一部を覆うコーティング膜５０を備える。上述のように、コーティング膜５０は、加硫用金型５００の突起部５２０を使って形成される。

本実施形態において、コーティング膜５０は、溝２０の内面４０に照射される紫外光を低減する。溝２０の内面４０は、底面４１と、底面４１と接地面７とを結ぶように配置される側面４２とを含む。コーティング膜５０は、少なくとも底面４１を覆う。

サイドウォールゴム８は、カーカス部２を保護し、タイヤ幅方向に関してトレッドゴム６の一側及び他側のそれぞれに配置される。サイドウォール部９は、サイドウォールゴム８に配置される。サイドウォール部９は、タイヤ幅方向に関してトレッド部１０の一側及び他側のそれぞれに配置される。

図７は、タイヤ１のトレッド部１０の一例を示す図である。図７に示すように、タイヤ１は、トレッド部１０に設けられた溝２０を有する。溝２０は、タイヤ周方向に延びる主溝（周方向溝）２１と、少なくとも一部がタイヤ幅方向に延びるラグ溝（横溝）２２と、少なくとも一部がタイヤ幅方向に延びるサイプ２３とを含む。溝２０の周囲に、陸部が設けられる。陸部は、溝２０と、その溝２０に隣り合う溝２０との間に設けられる。トレッド部１０は、複数の陸部を含む。

主溝２１は、タイヤ周方向に延在する。主溝２１の少なくとも一部は、トレッド部１０のセンター部１１に設けられる。主溝２１は、内部にスリップサイン（トレッドウェアインジケータ）を有する。スリップサインは、摩耗末期を示す。主溝２１は、４．０［ｍｍ］以上の幅及び５．０［ｍｍ］以上の深さを有する。図７に示す例において、タイヤ１は、４つの主溝２１を有する。

ラグ溝２２の少なくとも一部は、タイヤ幅方向に延在する。ラグ溝２２の少なくとも一部は、トレッド部１０のショルダー部１２に設けられる。ショルダー部１２は、タイヤ幅方向に関してセンター部１１の一側及び他側のそれぞれに配置される。ラグ溝２２は、１．５［ｍｍ］以上の幅及び４．０［ｍｍ］以上の深さを有する。なお、ラグ溝２２は、部分的に４．０［ｍｍ］未満の深さを有していてもよい。

サイプ２３の少なくとも一部は、タイヤ幅方向に延在する。サイプ２３は、タイヤ１の陸部に形成される。本実施形態において、サイプ２３の少なくとも一部は、トレッド部１０のショルダー部１２に設けられる。サイプ２３は、１．５［ｍｍ］未満の幅を有する。

図８は、トレッドゴム６に設けられた溝２０の一例を示す断面図である。以下の説明においては、溝２０が主溝２１である例について説明する。なお、溝２０は、ラグ溝２２でもよいし、サイプ２３でもよい。溝２０は、タイヤ周方向及びタイヤ幅方向の両方に対して傾斜する方向に延びる傾斜溝でもよい。

図８に示すように、トレッドゴム６は、接地面７を有する。トレッドゴム６に主溝２１が設けられる。主溝２１は、内面４０を有する。内面４０は、底面４１及び側面４２を含む。側面４２は、底面４１の端部と、接地面７の端部とを結ぶように配置される。

以下の説明において、底面４１と結ばれる側面４２の端部４２Ｂを適宜、内端部４２Ｂと称し、接地面７と結ばれる側面４２の端部４２Ｕを適宜、外端部４２Ｕと称する。

コーティング膜５０は、内面４０のうち少なくとも底面４１を覆う。本実施形態において、コーティング膜５０は、底面４１と、側面４２の一部とを覆う。本実施形態において、コーティング膜５０は、内端部４２Ｂを含む側面４２の内側領域４２１を覆う。タイヤ径方向に関して内側領域４２１の外側に配置される側面４２の外側領域４２２には、コーティング膜５０は配置されない。側面４２の外側領域４２２において、トレッドゴム６の表面は露出する。

コーティング膜５０は、トレッドゴム６の表面である内面４０に照射される単位時間当たりの紫外光の照射量又は紫外光の強度を低減する。

コーティング膜５０は、例えば、ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、その樹脂組成物に含有されるカーボンブラックとを含む。カーボンブラックは、紫外光を吸収可能である。カーボンブラックを含む樹脂組成物によってコーティング膜５０が形成されることにより、コーティング膜５０は、高い紫外光遮蔽機能（紫外光吸収機能）を発揮する。これにより、内面４０に照射される紫外光が低減される。

なお、コーティング膜５０は、例えば、ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、その樹脂組成物に含有される顔料とを含んでもよい。顔料を含む樹脂組成物によってコーティング膜５０が形成されることによっても、高い紫外光遮蔽機能（紫外光吸収機能）を発揮する。

コーティング膜５０は、ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、ベンゾトリアゾール系の紫外光吸収剤、ベンゾフェノン系の紫外光吸収剤、サリシレート系の紫外光吸収剤、シアノアクリルレート系の紫外光吸収剤、ニッケル系の紫外光吸収剤、トリアジン系の紫外光吸収剤、及びヒンダードアミン系の光安定剤の少なくとも一つとを含んでもよい。

なお、上述の紫外光吸収剤のうち、特にベンゾトリアゾール系の紫外光吸収剤が好ましく、ヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール誘導体が好ましい。

ベンゾトリアゾール系の紫外光吸収剤、ベンゾフェノン系の紫外光吸収剤、サリシレート系の紫外光吸収剤、シアノアクリルレート系の紫外光吸収剤、ニッケル系の紫外光吸収剤、トリアジン系の紫外光吸収剤、及びヒンダードアミン系の光安定剤の少なくとも一つが含有された樹脂組成物によってコーティング膜５０が形成されることによっても、高い紫外光遮蔽機能（紫外光吸収機能）を発揮する。また、トレッドゴム６が変形しても、コーティング膜５０は、トレッドゴム６の変形に十分に追従することができる。

樹脂組成物に含有される紫外光吸収剤（添加剤）として、メトキシケイヒ酸エチルヘキシル、メトキシケイヒ酸オクチル、パラジメチルアミノ安息香酸２-エチルヘキシル、オクトクリレン、エチルヘキシルトリアゾン、オキシベンゾン−○（※○の中は数字）、フェニルベンズイミダゾールスルホン酸、ｔ−ブチルメトキシジベンソイルメタン、ジエチルアミノヒドロキシジベンゾイル安息香酸ヘキシル、ビスエチルヘキシルオキシフェノールメトキシフェニルトリアジン、メチレンビズベンゾトリアゾリルテトラメチルブチルフェノール、ジメトキシベンジリデンジオキソイミダゾリジンプロピオン酸オクチル、ジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル、ｔ−ブチルメトキシジベンゾイルメタン、及びオクチルトリアゾンの少なくとも一つが添加されてもよい。

また、コーティング膜５０は、ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、その樹脂組成物に含有される酸化チタンとを含んでもよい。酸化チタンは、紫外光を反射可能（散乱可能）である。酸化チタンを含む樹脂組成物によってコーティング膜５０が形成されることにより、コーティング膜５０は、高い紫外光遮蔽機能（紫外光反射機能）を発揮する。これにより、内面４０に照射される紫外光が低減される。

なお、コーティング膜５０は、例えば、ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、その樹脂組成物に含有される酸化亜鉛とを含んでもよい。酸化亜鉛を含む樹脂組成物によってコーティング膜５０が形成されることによっても、高い紫外光遮蔽機能（紫外光反射機能）を発揮する。

樹脂組成物は、エステル系ウレタンを主成分としてもよいし、エーテル系ウレタンを主成分としてもよいし、ポリカーボネート系ウレタンを主成分としてもよい。本実施形態において、樹脂組成物は、ポリカーボネート系ウレタンを主成分とする。ポリカーボネート系ウレタンを主成分とする樹脂組成物のコーティング膜５０は、トレッドゴム６が変形しても、そのトレッドゴム６の変形に十分に追従することができる。

本実施形態においては、２９０［ｎｍ］以上３８０［ｎｍ］以下の波長の紫外光に対するコーティング膜５０の透過率が、０．５以下になるように、コーティング膜５０の材料及び厚さが定められている。なお、コーティング膜５０の透過率は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に基づく。

２９０［ｎｍ］以上３８０［ｎｍ］以下の波長の紫外光に対するコーティング膜５０の透過率（ＪＩＳ Ｋ ７１０５）が、０．５以下であるので、タイヤ１を長期間使用して、トレッドゴム６に紫外光が照射されても、グルーブクラックの発生が十分に抑制される。

本実施形態において、コーティング膜５０の厚さは、５［μｍ］以上１２０［μｍ］以下である。これにより、コーティング膜５０は、紫外光遮蔽機能を維持しつつ、トレッドゴム６の変形に十分に追従することができる。コーティング膜５０の厚さが５［μｍ］より薄いと、十分な紫外光遮蔽機能が得られなくなる可能性が高くなる。コーティング膜５０の厚さが１２０［μｍ］より厚いと、トレッドゴム６の変形に十分に追従することができず、コーティング膜５０がトレッドゴム６の内面４０から剥離する可能性が高くなる。コーティング膜５０の厚さが５［μｍ］以上１２０［μｍ］以下に定められることにより、紫外光遮蔽機能を維持しつつ、トレッドゴム６からの剥離が抑制される。

なお、コーティング膜５０の厚さは、８［μｍ］以上１００［μｍ］以下であることが好ましい。コーティング膜５０の厚さが８［μｍ］以上１００［μｍ］以下に定められることにより、高い紫外光遮蔽機能を発揮しつつ、トレッドゴム６からの剥離が十分に抑制される。

本実施形態において、内面４０の中心線表面粗さ（Ｒａ７５）は、１［μｍ］以上１００［μｍ］以下である。中心線表面粗さ（Ｒａ７５）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に基づく。中心線表面粗さは、レーザ式非接触型表面粗さ測定装置で測定可能である。内面４０が所定の表面粗さを有することにより、コーティング膜５０と内面４０との接着性が向上する。

本実施形態においては、溝２０の内面４０が上述の表面粗さを有するように、タイヤ１の加硫において使用される加硫用金型５００の突起部５２０の表面が加工されている。加硫用金型５００の突起部５２０の表面の形状が溝２０の内面４０に転写されることによって、内面４０は所定の表面粗さを有することができる。

次に、本実施形態に係る溝２０の寸法と、コーティング膜５０との関係について、図９を参照して説明する。図９は、本実施形態に係る主溝２１の一例を示す断面図である。

図９に示すように、主溝２１の深さをＨ、主溝２１の幅をＷ、トレッドゴム６の厚さをＤ、としたとき、主溝２１は、
Ｈ ≧ ０．３Ｄ …（１）
Ｈ／Ｗ ≦ ５ …（２）
の条件を満足するように形成される。主溝２１は、（１）式の条件及び（２）式の条件の両方を満足する。

主溝２１の深さＨは、タイヤ１が新品時（未摩耗時）における深さＨである。主溝２１の幅Ｗは、タイヤ１が新品時における幅Ｗである。トレッドゴム６の厚さＤは、タイヤ１が新品時における厚さＤである。

図９に示すように、主溝２１の深さＨは、タイヤ径方向に関する接地面７と底面４１との距離である。深さＨは、タイヤ１が新品時における内端部４２Ｂと外端部４２Ｕとの距離と実質的に等しい。

図９に示すように、主溝２１の幅Ｗは、タイヤ周方向に関する一方の側面４２の外端部４２Ｕと他方の側面４２の外端部４２Ｕとの距離（幅方向の距離）である。

図９に示すように、トレッドゴム６の厚さＤは、タイヤ径方向に関する接地面７とトレッドゴム６の内面１３との距離である。本実施形態において、トレッドゴム６の内面１３は、ベルトカバー４との境界面を含む。

（１）式の条件及び（２）式の条件を満足する溝２０においては、内面４０（特に底面４１）に紫外光（直射日光）が照射され、グルーブクラックが発生する可能性が高い。（１）式は、深さＨに比べて幅Ｗが大きく、直射日光が底面４１に照射されやすいことを示す。（２）式は、トレッドゴム６の厚さＤに対して深い溝２０が形成されていることを示し、底面４１と内面１３との距離が短いことを示す。そのため、（１）式の条件及び（２）式の条件を満足する溝２０の底面４１には紫外光が照射され易く、且つ、その底面４１にグルーブクラックが発生する可能性が高い。

特に、溝２０が主溝２１である場合、内面４０に紫外光が照射される可能性が高い。主溝２１は、４．０［ｍｍ］以上の幅Ｗを有する周方向溝である。ラグ溝２２は、１．５［ｍｍ］以上の幅を有する横溝である。サイプ２３は、１．５［ｍｍ］未満の幅を有する横溝である。なお、ラグ溝２２の幅は、ラグ溝２２の側面の外端部間の距離（例えばタイヤ周方向の距離）である。サイプ２３の幅は、サイプ２３の側面の外端部間の距離（例えばタイヤ周方向の距離）である。

すなわち、主溝２１の幅は、ラグ溝２２の幅及びサイプ２３の幅よりも大きい場合が多い。そのため、ラグ溝２２の内面４０に照射される紫外光の照射量よりも、主溝２１の内面４０に照射される紫外光の照射量のほうが高い場合が多い。

本実施形態においては、タイヤ１に設けられる複数の溝２０のうち、少なくとも、（１）式の条件及び（２）式の条件を満足する溝２０（主溝２１、横溝２２、及びサイプ２３を含む）の内面４０にコーティング膜５０が設けられる。したがって、紫外光の照射に起因するグルーブクラックの発生が抑制される。

また、本実施形態においては、主溝２１、ラグ溝２２、及びサイプ２３を含む複数の溝２０のうち、少なくとも主溝２１の内面４０にコーティング膜５０が設けられる。本実施形態においては、タイヤ１に設けられる複数の溝２０のうち、少なくとも、（１）式の条件及び（２）式の条件を満足する主溝２１の内面４０に、コーティング膜５０が設けられる。したがって、紫外光の照射に起因するグルーブクラックの発生が抑制される。

本実施形態において、タイヤ１が新品時における溝２０の深さをＨ、としたとき、コーティング膜５０は、溝２０の深さ方向に関して、接地面７から０．５Ｈの部位１００よりも底面４１側の内面４０を覆うように配置される。部位１００は、側面４２における部位である。

すなわち、本実施形態において、タイヤ径方向に関して最も外側のコーティング膜５０の部位２００は、側面４２の部位１００よりも、タイヤ径方向に関して内側に配置される。

コーティング膜５０は、内端部４２Ｂを含む側面４２の内側領域４２１を覆うように配置される。内側領域４２１は、タイヤ径方向に関して、部位１００よりも内側の領域である。タイヤ径方向に関して内側領域４２１の外側に配置される側面４２の外側領域４２２には、コーティング膜５０は配置されない。外側領域４２２は、タイヤ径方向に関して、部位１００よりも外側の領域を含む。

コーティング膜５０が、タイヤ径方向に関して部位１００よりも外側に配置されている場合、タイヤ１の走行において、コーティング膜５０が地面と接触する可能性が高くなる。また、走行により、タイヤ１は摩耗する。そのため、接地面７とコーティング膜５０の部位２００との距離が短いと、タイヤ１の摩耗初期においても、コーティング膜５０が地面と接触する可能性がある。

コーティング膜５０が地面と接触すると、コーティング膜５０が劣化したり、コーティング膜５０がトレッドゴム６から剥離したりする可能性が高くなる。

本実施形態においては、タイヤ１が新品時において、接地面７の近くにはコーティング膜５０を設けないようにしたので、紫外光遮蔽機能を維持しつつ、タイヤ１の新品時、摩耗初期、及び摩耗中期において、コーティング膜５０が地面と接触することが抑制される。したがって、コーティング膜５０の劣化、及びトレッドゴム６からのコーティング膜５０の剥離などが抑制される。

なお、本実施形態においては、コーティング膜５０は、少なくとも底面４１に配置され、側面４２には配置されてなくてもよい。なお、側面４２のうち、少なくとも、内端部４２Ｂ（底面４１）と、径方向に関して内端部４２Ｂから０．３Ｈの部位との間に、コーティング膜５０が設けられてもよい。

以上説明したように、本実施形態によれば、製造装置１０００は、加硫用金型５００の突起部５２０を使って、トレッドゴム６の溝２０の内面４０をコーティング材５０Ｍで円滑にコーティングすることができる。突起部５２０は、主溝２１を形成するための主溝用突起部、ラグ溝２２を形成するためのラグ溝用突起部、及びサイプ２３を形成するためのサイプ用突起部の少なくとも一つを含む。そのため、製造装置１０００は、延在方向及び幅が異なる様々な溝２０の内面４０を円滑にコーティングすることができる。また、本実施形態によれば、グリーンタイヤ１Ｇの加硫中にコーティング材５０Ｍがグリーンタイヤ１Ｇに転写される。そのため、コーティング材５０Ｍのコーティング膜５０とトレッドゴム６とは高い接着力で接着する。

また、本実施形態によれば、供給装置６００は、塗布部材６０２を突起部５２０と接触させて、突起部５２０にコーティング材５０Ｍを供給する。加硫用金型５００とは別部材である塗布部材６０２が使用されることにより、加硫用金型５００のうち突起部５２０のみにコーティング材５０Ｍが塗布され、内面５０７等、加硫用金型５００の意図しない部分にコーティング材５０Ｍが塗布されることが抑制される。また、加硫用金型５００と塗布部材６０２とは別部材なので、塗布部材６０２は、加硫前に突起部５２０にコーティング材５０Ｍを供給した後、加硫用金型５００から退避することができる。塗布部材６０２が加硫用金型５００から退避した後、加硫が行われることにより、突起部５２０に塗布されたコーティング材５０Ｍのみがグリーンタイヤ１Ｇに転写され、不要なコーティング材５０Ｍの転写が抑制される。

また、本実施形態によれば、塗布部材６０２の表面６０１は、突起部５２０側に突出する曲面を含む。塗布部材６０２の表面６０１が凸状の曲面なので、突起部５２０のみにコーティング材５０Ｍが塗布され、内面５０７等、加硫用金型５００の意図しない部分にコーティング材５０Ｍが塗布されることが抑制される。

また、本実施形態によれば、加硫用金型５００は、トレッドゴム６の接地面７を形成するための内面５０７を有し、突起部５２０は、内面５０７から突出し、塗布部材６０２の表面６０１の曲率Ｒａは、加硫用金型５００の内面５０７の曲率Ｒｂよりも大きい。これにより、加硫用金型５００の意図しない部分にコーティング材５０Ｍが塗布されることがより一層抑制される。

また、本実施形態によれば、コーティング材５０Ｍの粘度は、０．５［Ｐａ・ｓ］以上１０．０［Ｐａ・ｓ］以下である。これにより、コーティング材５０Ｍは、高い保持力で突起部５２０に保持される。

また、本実施形態によれば、コーティング膜５０によって、トレッドゴム６の溝２０の内面４０に対する紫外光の照射量が低減されるので、紫外光の照射に起因するグルーブクラックの発生が抑制される。

また、本実施形態においては、タイヤ１に設けられる複数の溝２０のうち、少なくとも、（１）式の条件及び（２）式の条件を満足する溝２０の内面４０にコーティング膜５０が設けられる。これにより、紫外光の照射に起因するグルーブクラックの発生が効果的に抑制される。

また、本実施形態においては、図９を参照して説明したように、タイヤ１が新品時における溝２０の深さをＨ、としたとき、コーティング膜５０は、溝２０の深さ方向に関して、接地面７から０．５Ｈの部位１００よりも底面４１側の内面４０を覆うように配置される。すなわち、タイヤ１が新品時において、コーティング膜５０は、接地面７の近くに配置されず、接地面７から離れて配置される。これにより、紫外光遮蔽機能を維持しつつ、タイヤ１の新品時、摩耗初期、及び摩耗中期において、コーティング膜５０が地面と接触することが抑制される。したがって、コーティング膜５０の劣化、及びトレッドゴム６からのコーティング膜５０の剥離などが抑制される。

（第１実施形態の変形例１）
図１０は、本実施形態に係る主溝２１の一部を示す断面図である。上述したように、主溝２１は、内部にスリップサイン（トレッドウェアインジケータ）を有する。図１０に示すように、主溝２１にスリップサイン３００が設けられる。スリップサイン３００は、摩耗末期を示す。

コーティング膜５０は、主溝２１の深さ方向に関して、スリップサイン３００の上面よりも底面４１側の内面４０を覆うように配置されてもよい。

図１０に示す例においても、タイヤ１が新品時において、コーティング膜５０は、接地面７の近くに配置されず、接地面７から離れて配置される。これにより、タイヤ１の新品時、摩耗初期、及び摩耗中期において、コーティング膜５０が地面と接触することが抑制される。したがって、コーティング膜５０の劣化、及びトレッドゴム６からのコーティング膜５０の剥離などが抑制される。

なお、スリップサイン３００の上面にコーティング膜５０が配置されてもよい。

（第１実施形態の変形例２）
図１１は、本実施形態に係る製造装置１０００の一部を示す断面図である。図１１に示すように、塗布部材６０２が、第１塗布部材６０２１と、第２塗布部材６０２２とを含んでもよい。第１塗布部材６０２１と第２塗布部材６０２２とは、タイヤ幅方向に配置され、同一の回転軸Ｊを中心に回転する。第１塗布部材６０２１と第２塗布部材６０２２とは、コーティング材５０Ｍを突起部５２０に同時に塗布してもよい。

（第１実施形態の変形例３）
図１２は、本実施形態に係る製造装置１０００の一部を示す断面図である。図１２に示すように、セクターモールド５０１が、タイヤ幅方向に関して２つのセクターモールド５０１１とセクターモールド５０１２とに分割されてもよい。

なお、本実施形態においては、複数のセクターモールド５０１が分割され、セクターモールド５０１からサイドモールド５０２が離れた状態で、供給装置６００から突起部５２０にコーティング材５０Ｍが供給されることとした。複数のセクターモールド５０１が連結され、円環状モールドが形成された状態で、突起部５２０に対するコーティング材５０Ｍの供給が行われてもよい。

なお、コーティング材５０Ｍは、底面４１及び側面４２の全部に塗布されてもよい。コーティング材５０Ｍは、接地面７の一部に塗布されてもよい。

＜第２実施形態＞
第２実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成部分については同一の符号を付し、その説明を簡略又は省略する。

図１３は、本実施形態に係る加硫用金型５００のセクターモールド５０１の一部を拡大した図である。図１３に示すように、セクターモールド５０１は、タイヤ１のトレッドゴム６に溝２０を形成するための突起部５２０を有する。突起部５２０は、主溝２１を形成するための主溝用突起部５２１と、ラグ溝２２を形成するためのラグ溝用突起部５２２とを含む。

コーティング材５０Ｍが供給される突起部５２０の表面は、粗面加工された粗面領域５５０を含む。

粗面領域５５０は、第１粗面領域５５０Ａと、非粗面領域５７０を介して第１粗面領域５５０Ａの隣に配置される第２粗面領域５５０Ｂとを含む。

第１粗面領域５５０Ａと第２粗面領域５５０Ｂとは、主溝用突起部５２１の表面においてタイヤ周方向に配置される。

タイヤ周方向に関して、第１粗面領域５５０Ａと第２粗面領域５５０Ｂとの間の非粗面領域５７０の寸法は、第１粗面領域５５０Ａの寸法及び第２粗面領域５５０Ｂの寸法よりも小さい。

粗面領域５５０（５５０Ａ、５５０Ｂ）の算術平均粗さは、０．５［μｍ］以上１５０［μｍ］以下である（ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４）。非粗面領域５７０の算術表面粗さは、０．１［μｍ］以下である。

粗面領域５５０を形成するための粗面加工は、サンドブラスト加工を含む。なお、ローレット加工によって、粗面領域５５０が形成されてもよい。また、粗面領域５５０が、複数のスリットによる凹凸部を含んでもよい。

上述の実施形態と同様、塗布部材６０２により、突起部５２０にコーティング材５０Ｍが塗布される。粗面領域５５０は、コーティング材５０Ｍを保持する親和領域として機能する。コーティング材５０Ｍは、粗面領域５５０に十分に塗布される。一方、非粗面領域５７０は、コーティング材５０Ｍを保持しない非親和領域として機能する。コーティング材５０Ｍは、非粗面領域５７０に塗布されない。

図１４は、図１３を参照して説明したセクターモールド５０１により形成されたタイヤ１の一部を模式的に示す斜視図である。図１４に示すように、タイヤ１のトレッドゴム６は、周方向に配置される主溝２１と、主溝２１と結ばれるラグ溝２２とを有する。コーティング膜５０は、主溝２１の内面４０に配置される。

コーティング膜５０は、第１コーティング膜５０Ａと、間隙を介して第１コーティング膜５０Ａの隣に配置される第２コーティング膜５０Ｂと、を含む。第１コーティング膜５０Ａと第２１コーティング膜５０Ｂとは、主溝２１においてタイヤ周方向に配置される。

第１コーティング膜５０Ａと第２コーティング膜５０Ｂとの間には、コーティング膜５０が存在しない部分である間欠部７０が設けられる。間欠部７０においては、トレッドゴム６の内面４０が露出する。

第１コーティング膜５０Ａは、第１粗面領域５５０Ａから転写されたコーティング材５０Ｍの膜である。第２コーティング膜５０Ｂは、第２粗面領域５５０Ｂから転写されたコーティング材５０Ｍの膜である。

非粗面領域５７０はコーティング材５０Ｍを保持しないので、非粗面領域５７０からグリーンタイヤ１Ｇにコーティング材５０Ｍは転写されない。そのため、タイヤ１の溝２０の内面４０には、第１コーティング膜５０Ａと、第２コーティング膜５０Ｂと、第１コーティング膜５０Ａと第２コーティング膜５０Ｂとの間のコーティング膜５０が無い間欠部７０とが設けられることとなる。

タイヤ周方向に関して、間欠部７０の寸法は、第１コーティング膜５０Ａの寸法及び第２コーティング膜５０Ｂの寸法よりも小さい。

なお、図１４は、主溝２１の一部を示す。本実施形態においては、主溝２１の例えば４箇所に間欠部７０が設けられる。主溝２１には、第１のコーティング膜と、間隙を介して第１のコーティング膜の隣に配置される第２のコーティング膜と、間隙を介して第２のコーティング膜の隣に配置される第３のコーティング膜と、間隙を介して第３のコーティング膜の隣に配置される第４のコーティング膜とが配置される。なお、間欠部７０の数（タイヤ周方向に配置されるコーティング膜の数）は、４つに限定されない。間欠部７０の数（タイヤ周方向に配置されるコーティング膜の数）は、２つでもよいし、３つでもよいし、５つ以上の複数でもよい。

以上説明したように、本実施形態によれば、突起部５２０の表面が粗面加工されることにより、突起部５２０によるコーティング材５０Ｍの保持力が向上し、突起部５２０は十分な量のコーティング材５０Ｍを保持することができる。また、保持力が向上することにより、突起部５２０にコーティング材５０Ｍが供給された後、突起部５２０からコーティング材５０Ｍが垂れることが抑制される。

また、本実施形態においては、突起部５２０の表面は、コーティング材５０Ｍに対する親和性が高い親和領域である粗面領域５５０と、コーティング材５０Ｍに対する親和性が低い非親和領域である非粗面領域５７０とを含む。粗面領域５５０がコーティング材５０Ｍを十分に保持し、非粗面領域５７０がコーティング材５０Ｍを保持しないように、粗面領域５５０及び非粗面領域５７０それぞれの表面粗さが調整されることにより、コーティング材５０Ｍを粗面領域５５０からグリーンタイヤ１Ｇに転写し、非粗面領域５７０からグリーンタイヤ１Ｇに転写しないようにすることができる。そのため、粗面領域５５０及び非粗面領域５７０のパターンに対応するコーティング膜５０のパターンが溝２０の内面４０に形成される。すなわち、本実施形態によれば、製造装置１０００は、粗面領域５５０及び非粗面領域５７０を含む表面を有する突起部５２０を使って、コーティング膜５０をパターニングすることができる。

また、第１粗面領域５５０Ａと第２粗面領域５５０Ｂとの間に非粗面領域５７０が配置されることにより、溝２０の内面４０には、第１粗面領域５５０Ａから転写されたコーティング材５０Ｍの膜である第１コーティング膜５０Ａと、第２粗面領域５５０Ｂから転写されたコーティング材５０Ｍの膜である第２コーティング膜５０Ｂとが設けられる。非粗面領域５７０からグリーンタイヤ１Ｇにコーティング材５０Ｍは転写されないので、第１コーティング膜５０Ａと第２コーティング膜５０Ｂとの間には、コーティング膜５０が無い間欠部７０が設けられることとなる。第１コーティング膜５０Ａと第２コーティング膜５０Ｂとの間に間欠部７０が設けられ、コーティング膜５０が分割して配置されることにより、コーティング膜５０の剥離の伝播が抑制される。例えば、複数のコーティング膜５０のうち、第１コーティング膜５０Ａが損傷し、トレッドゴム６から剥離しても、第１コーティング膜５０Ａの隣の第２コーティング膜５０Ｂがトレッドゴム６から剥離することが抑制される。

コーティング膜５０がタイヤ周方向に連続的に設けられていると、コーティング膜５０の一部分が損傷し、トレッドゴム６から剥離した場合、その剥離がコーティング膜５０の他の部分に伝播する可能性がある。その結果、コーティング膜５０全体が劣化してしまう可能性がある。

本実施形態においては、第１コーティング膜５０Ａと第２コーティング膜５０Ｂとの間にコーティング膜５０の間欠部７０が設けられることにより、コーティング膜５０の剥離の伝播が抑制される。第１コーティング膜５０Ａが剥離しても、間欠部７０によって、剥離の伝播が停止され、第２コーティング膜５０Ｂが剥離することが抑制される。したがって、コーティング膜５０の紫外光遮蔽機能が低下することが抑制される。

また、本実施形態においては、第１粗面領域５５０Ａ及び第２粗面領域５５０Ｂは、主溝用突起部５２１の表面においてタイヤ周方向に配置され、タイヤ周方向に関して、第１粗面領域５５０Ａと第２粗面領域５５０Ｂとの間の非粗面領域５７０の寸法は、第１粗面領域５５０Ａの寸法及び第２粗面領域５５０Ｂの寸法よりも小さい。そのため、タイヤ周方向に関して、間欠部７０の寸法を、コーティング膜５０（５０Ａ、５０Ｂ）の寸法よりも小さくすることができる。タイヤ周方向の間欠部７０の寸法は小さく、第１コーティング膜５０Ａの寸法及び第２コーティング膜５０Ｂの寸法は大きいので、コーティング膜５０の機能である紫外光遮蔽機能を十分に発揮させつつ、コーティング膜５０の剥離の伝播を抑制することができる。

また、本実施形態においては、粗面領域５５０の算術平均粗さが０．５［μｍ］以上１５０［μｍ］以下である。粗面領域５５０の算術平均粗さが０．５［μｍ］よりも小さいと、突起部５２０によるコーティング材５０Ｍの保持力が十分に得られない可能性がある。粗面領域５５０の算術平均粗さが１５０［μｍ］よりも大きいと、突起部５２０によるコーティング材５０Ｍの保持力が高くなり過ぎてしまい、突起部５２０からグリーンタイヤ１Ｇにコーティング材５０Ｍが転写し難くなる可能性がある。粗面領域５５０の算術平均粗さが０．５［μｍ］以上１５０［μｍ］以下であるので、突起部５２０は、コーティング材５０Ｍを保持し、グリーンタイヤ１Ｇに転写することができる。

なお、非粗面領域５７０がフッ素加工され、コーティング材５０Ｍに対する撥液性が付与されてもよい。

（第２実施形態の変形例１）
図１５は、本実施形態に係る加硫用金型５００のセクターモールド５０１の一部を拡大した図である。図１５に示すように、セクターモールド５０１は、タイヤ１のトレッドゴム６に溝２０を形成するための突起部５２０を有する。突起部５２０は、主溝２１を形成するための主溝用突起部５２１と、ラグ溝２２を形成するためのラグ溝用突起部５２２とを含む。主溝用突起部５２１とラグ溝用突起部５２２とは結ばれている。ラグ溝用突起部５２２は、主溝用突起部５２１から分岐するように設けられている。

コーティング材５０Ｍが供給される突起部５２０の表面は、粗面加工された粗面領域５５０と、粗面領域５５０よりも算術表面粗さが小さい非粗面領域５７０とを含む。

非粗面領域５７０は、主溝用突起部５２１とラグ溝用突起部５２２との交差部５８０に配置される。

図１６は、図１５を参照して説明したセクターモールド５０１により形成されたタイヤ１の溝２０の一部を模式的に示す斜視図である。図１６に示すように、タイヤ１のトレッドゴム６は、タイヤ周方向に配置される主溝２１と、主溝２１と結ばれるラグ溝２２とを有する。コーティング膜５０は、主溝２１の内面４０に配置される。コーティング膜５０は、間欠部７０を介して、タイヤ周方向に複数配置される。

図１６に示す例において、間欠部７０は、主溝２１とラグ溝２２との交差部８０に配置される。

以上説明したように、図１６に示す例においても、コーティング膜５０の剥離が抑制される。タイヤ１の走行において、主溝２１とラグ溝２２との交差部８０は変形しやすい。主溝用突起部５２１とラグ溝用突起部５２２との交差部５８０に非粗面領域５７０が設けられることにより、変形しやすい主溝２１とラグ溝２２との交差部８０に、コーティング膜５０が無い間欠部７０が設けられる。変形しやすい交差部８０にコーティング膜５０が設けられないので、コーティング膜５０の剥離が抑制される。

（第２実施形態の変形例２）

図１７は、本実施形態に係る加硫用金型５００のセクターモールド５０１の一部を拡大した図である。図１７に示すように、セクターモールド５０１は、タイヤ１のトレッドゴム６に溝２０を形成するための突起部５２０を有する。突起部５２０は、主溝２１を形成するための主溝用突起部５２１と、ラグ溝２２を形成するためのラグ溝用突起部５２２とを含む。

コーティング材５０Ｍが供給される突起部５２０の表面は、粗面加工された粗面領域５５０を含む。

粗面領域５５０は、第１粗面領域５５０Ａと、非粗面領域５７０を介して第１粗面領域５５０Ａの隣に配置される第２粗面領域５５０Ｂとを含む。

第１粗面領域５５０Ａと第２粗面領域５５０Ｂとは、主溝用突起部５２１の表面においてタイヤ幅方向に配置される。

タイヤ幅方向に関して、第１粗面領域５５０Ａと第２粗面領域５５０Ｂとの間の非粗面領域５７０の寸法は、第１粗面領域５５０Ａの寸法及び第２粗面領域５５０Ｂの寸法よりも小さい。

図１８は、図１７を参照して説明したセクターモールド５０１により形成されたタイヤ１の一部を模式的に示す斜視図である。図１８に示すように、タイヤ１のトレッドゴム６は、タイヤ周方向に配置される主溝２１と、主溝２１と結ばれるラグ溝２２とを有する。コーティング膜５０は、主溝２１の内面４０に配置される。

コーティング膜５０は、第１コーティング膜５０Ａと、間隙を介して第１コーティング膜５０Ａの隣に配置される第２コーティング膜５０Ｂとを含む。第１コーティング膜５０Ａと第２コーティング膜５０Ｂとは、主溝２１においてタイヤ幅方向に配置される。

第１コーティング膜５０Ａと第２コーティング膜５０Ｂとの間には、コーティング膜５０が存在しない部分である間欠部７０が設けられる。間欠部７０においては、トレッドゴム６の内面４０が露出する。

第１コーティング膜５０Ａは、第１粗面領域５５０Ａから転写されたコーティング材５０Ｍの膜である。第２コーティング膜５０Ｂは、第２粗面領域５５０Ｂから転写されたコーティング材５０Ｍの膜である。

非粗面領域５７０はコーティング材５０Ｍを保持しないので、非粗面領域５７０からグリーンタイヤ１Ｇにコーティング材５０Ｍは転写されない。そのため、タイヤ１の溝２０の内面４０には、第１コーティング膜５０Ａと、第２コーティング膜５０Ｂと、第１コーティング膜５０Ａと第２コーティング膜５０Ｂとの間のコーティング膜５０が無い間欠部７０とが設けられることとなる。

タイヤ幅方向に関して、間欠部７０の寸法は、第１コーティング膜５０Ａの寸法及び第２コーティング膜５０Ｂの寸法よりも小さい。

なお、間欠部７０の数（タイヤ周方向に配置されるコーティング膜の数）は、３つ以上の複数でもよい。

以上説明したように、本実施形態においても、コーティング膜５０が分割して配置されることにより、第１コーティング膜５０Ａが損傷し、トレッドゴム６から剥離しても、第１コーティング膜５０Ａの隣の第２コーティング膜５０Ｂがトレッドゴム６から剥離することが抑制される。

また、非粗面領域５７０のタイヤ幅方向の寸法を小さくすることにより、タイヤ幅方向の間欠部７０の寸法を小さくし、第１コーティング膜５０Ａの寸法及び第２コーティング膜５０Ｂの寸法を大きくすることができる。そのため、コーティング膜５０の機能を十分に発揮させつつ、コーティング膜５０の剥離の伝播を抑制することができる。

１ タイヤ（空気入りタイヤ）
１Ｇ グリーンタイヤ（生タイヤ）
２ カーカス部
３ ベルト層
４ ベルトカバー
５ ビード部
６ トレッドゴム
７ 接地面
８ サイドウォールゴム
９ サイドウォール部
１０ トレッド部
１１ センター部
１２ ショルダー部
１３ 内面
２０ 溝
２１ 主溝
２２ ラグ溝
２３ サイプ
４０ 内面
４１ 底面
４２ 側面
４２Ｂ 内端部
４２Ｕ 外端部
５０ コーティング膜
５０Ｍ コーティング材
７０ 間欠部
８０ 交差部
１００ 部位
２００ 部位
３００ スリップサイン
４２１ 内側領域
４２２ 外側領域
５００ 加硫用金型
５０１ セクターモールド
５０２ サイドモールド
５０２Ａ 上側サイドモールド
５０２Ｂ 下側サイドモールド
５０７ 内面
５０９Ａ 内面
５０９Ｂ 内面
５２０ 突起部
５５０ 粗面領域
５５０Ａ 第１粗面領域
５５０Ｂ 第２粗面領域
５７０ 非粗面領域
５８０ 交差部
６００ 供給装置
６０１ 表面
６０２ 塗布部材
６０３ 支持部材
６０４ アーム部材
６０５ アクチュエータ
６０６ アクチュエータ
１０００ 製造装置
ＡＸ 中心軸

Claims (31)

1. 空気入りタイヤのトレッドゴムに溝を形成するための突起部を有する加硫用金型と、
   前記突起部にコーティング材を供給する供給装置と、を備え、
   前記コーティング材が供給された前記突起部をグリーンタイヤに接触させた状態で前記グリーンタイヤを加硫する空気入りタイヤの製造装置。
2. 前記供給装置は、前記コーティング材が付与された表面を有する塗布部材を有し、
   前記塗布部材を前記突起部と接触させて、前記突起部に前記コーティング材を供給する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造装置。
3. 前記塗布部材の表面は、前記突起部側に突出する曲面を含む請求項２に記載の空気入りタイヤの製造装置。
4. 前記加硫用金型は、前記トレッドゴムの接地面を形成するための内面を有し、
   前記突起部は、前記内面から突出し、
   前記塗布部材の表面の曲率は、前記加硫用金型の内面の曲率よりも大きい請求項３に記載のタイヤの製造装置。
5. 前記コーティング材が供給される前記突起部の表面は、粗面加工された粗面領域を含む請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造装置。
6. 前記粗面領域は、第１粗面領域と、非粗面領域を介して前記第１粗面領域の隣に配置される第２粗面領域と、を含む請求項５に記載の空気入りタイヤの製造装置。
7. 前記溝は、前記空気入りタイヤの周方向に配置される主溝を含み、
   前記突起部は、前記主溝を形成するための主溝用突起部を含み、
   前記第１粗面領域と前記第２粗面領域とは、前記主溝用突起部の表面において前記周方向に配置され、
   前記周方向に関して、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域との間の前記非粗面領域の寸法は、前記第１粗面領域の寸法及び前記第２粗面領域の寸法よりも小さい請求項６に記載の空気入りタイヤの製造装置。
8. 前記溝は、前記主溝と結ばれるラグ溝を含み、
   前記突起部は、前記ラグ溝を形成するためのラグ溝用突起部を含み、
   前記非粗面領域は、前記主溝用突起部と前記ラグ溝用突起部との交差部に配置される請求項６に記載の空気入りタイヤの製造装置。
9. 前記溝は、前記空気入りタイヤの周方向に配置される主溝を含み、
   前記突起部は、前記主溝を形成するための主溝用突起部を含み、
   前記第１粗面領域と前記第２粗面領域とは、前記主溝用突起部の表面において前記空気入りタイヤの幅方向に配置され、
   前記幅方向に関して、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域との間の前記非粗面領域の寸法は、前記第１粗面領域の寸法及び前記第２粗面領域の寸法よりも小さい請求項６に記載の空気入りタイヤの製造装置。
10. 前記粗面領域の算術平均粗さは、０．５［μｍ］以上１５０［μｍ］以下である請求項５から請求項９のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造装置。
11. グリーンタイヤを加硫して空気入りタイヤを製造する加硫用金型に設けられ前記空気入りタイヤのトレッドゴムに溝を形成するための突起部にコーティング材を供給するステップと、
    前記コーティング材が供給された前記突起部を前記グリーンタイヤに接触させた状態で前記グリーンタイヤを加硫するステップと、
    前記加硫中に前記コーティング材を前記グリーンタイヤに転写して、前記空気入りタイヤの前記溝の内面をコーティング膜で覆うステップと、を含む空気入りタイヤの製造方法。
12. 前記コーティング材が付与された表面を有する塗布部材を前記突起部と接触させて、前記突起部に前記コーティング材を供給する請求項１１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
13. 前記塗布部材の表面は、前記突起部側に突出する曲面を含む請求項１２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
14. 前記加硫用金型は、前記トレッドゴムの接地面を形成するための内面を有し、
    前記突起部は、前記内面から突出し、
    前記塗布部材の表面の曲率は、前記加硫用金型の内面の曲率よりも大きい請求項１３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
15. 前記コーティング材が供給される前記突起部の表面は、粗面加工された粗面領域を含む請求項１１から請求項１４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
16. 前記粗面領域は、第１粗面領域と、非粗面領域を介して前記第１粗面領域の隣に配置される第２粗面領域と、を含む請求項１５に記載の空気入りタイヤの製造方法。
17. 前記溝は、前記空気入りタイヤの周方向に配置される主溝を含み、
    前記突起部は、前記主溝を形成するための主溝用突起部を含み、
    前記第１粗面領域と前記第２粗面領域とは、前記主溝用突起部の表面において前記周方向に配置され、
    前記周方向に関して、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域との間の前記非粗面領域の寸法は、前記第１粗面領域の寸法及び前記第２粗面領域の寸法よりも小さい請求項１６に記載の空気入りタイヤの製造方法。
18. 前記溝は、前記主溝と結ばれるラグ溝を含み、
    前記突起部は、前記ラグ溝を形成するためのラグ溝用突起部を含み、
    前記非粗面領域は、前記主溝用突起部と前記ラグ溝用突起部との交差部に配置される請求項１７に記載の空気入りタイヤの製造方法。
19. 前記溝は、前記空気入りタイヤの周方向に配置される主溝を含み、
    前記突起部は、前記主溝を形成するための主溝用突起部を含み、
    前記第１粗面領域と前記第２粗面領域とは、前記主溝用突起部の表面において前記空気入りタイヤの幅方向に配置され、
    前記幅方向に関して、前記第１粗面領域と前記第２粗面領域との間の前記非粗面領域の寸法は、前記第１粗面領域の寸法及び前記第２粗面領域の寸法よりも小さい請求項１６に記載の空気入りタイヤの製造方法。
20. 前記粗面領域の算術平均粗さは、０．５［μｍ］以上１５０［μｍ］以下である請求項１５から請求項１９のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
21. 前記コーティング材の粘度は、０．５［Ｐａ・ｓ］以上１０．０［Ｐａ・ｓ］以下である請求項１１から請求項２０のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
22. 前記コーティング膜は、前記溝の内面に照射される紫外光を低減する請求項１１から請求項２１のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
23. ２９０［ｎｍ］以上３８０［ｎｍ］以下の波長の前記紫外光に対する前記コーティング膜の透過率は、０．５以下である請求項２２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
24. 前記コーティング膜の厚さは、５［μｍ］以上１２０［μｍ］以下である請求項２２又は請求項２３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
25. 前記コーティング膜は、
    ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、
    カーボンブラック又は顔料と、
    を含む請求項２２から請求項２４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
26. 前記コーティング膜は、
    ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、
    ベンゾトリアゾール系の紫外光吸収剤、ベンゾフェノン系の紫外光吸収剤、サリシレート系の紫外光吸収剤、シアノアクリルレート系の紫外光吸収剤、ニッケル系の紫外光吸収剤、トリアジン系の紫外光吸収剤、及びヒンダードアミン系の光安定剤の少なくとも一つと、
    を含む請求項２２から請求項２４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
27. 前記コーティング膜は、
    ウレタンを主成分とする樹脂組成物と、
    酸化チタン又は酸化亜鉛と、
    を含む請求項２２から請求項２４のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
28. 前記樹脂組成物は、ポリカーボネート系ウレタンを主成分とする請求項２５から請求項２７のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
29. 前記溝の深さをＨ、
    前記溝の幅をＷ、
    前記トレッドゴムの厚さをＤ、としたとき、
    Ｈ ≧ ０．３Ｄ、且つ、
    Ｈ／Ｗ ≦ ５、
    の条件を満足する請求項２２から請求項２８のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
30. 前記溝の内面は、底面と、前記底面と前記接地面とを結ぶ側面と、を含み、
    新品時における前記溝の深さをＨ、としたとき、
    前記コーティング膜は、前記溝の深さ方向に関して、前記接地面から０．５Ｈの部位よりも前記底面側の前記内面を覆うように配置される請求項２２から請求項２９のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
31. 前記溝にスリップサインが設けられ、
    前記コーティング膜は、前記溝の深さ方向に関して、前記スリップサインの上面よりも前記底面側の前記内面を覆うように配置される請求項２２から請求項３０のいずれか一項に記載の空気入りタイヤの製造方法。

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