JP2016193385A - 複層塗膜形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】膜厚変動による色変動が抑制され、良好な仕上がり外観を得ることができ、赤系で彩度が高く深み感に優れ、かつ耐候性にも優れた複層塗膜形成方法を提供すること。
【解決手段】電着塗装及び中塗り塗装が施された被塗物に、複層塗膜を形成する複層塗膜形成方法であって、工程（１）：被塗物上に、特定波長領域における光線反射率特性を有し、且つ酸化鉄被覆アルミ顔料及びキナクリドン顔料を含有する第１着色塗料を塗装して、第１着色塗膜を形成する工程、工程（２）：第１着色塗膜上に、色相がＬ^＊Ｃ^＊ｈ表色系色度図の色相角度ｈの値で３５°±５°の範囲内であり、且つペリレン顔料を含有する第２着色塗料を塗装して第２着色塗膜を形成する工程、及び、工程（３）：第２着色塗膜上に、クリヤ塗料を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程を含み、第１着色塗膜と、工程（１）〜（３）により得られる複層塗膜との色差ΔＥが、２０〜３０の範囲内である複層塗膜形成方法とする。
【選択図】なし

Description

本発明は複層塗膜形成方法に関し、更に詳しくは、電着塗装及び中塗り塗装が施された被塗物に、赤系の複層塗膜を形成する方法に関する。

自動車等の工業製品の外装色においては、観察角度によって色の見え方が変化するメタリック塗色が主流を占めている。さらに、ハイライト（正反射方向）位置からシェード（拡散反射方向）位置まで彩度が高く、深み感に優れた塗色は、高級感があり誘目性に優れた塗色として、ユーザーからの要求が大きい塗色の一つとなっている。

このようなメタリック塗色を得る方法として、メタリックベース塗料、透明性を有する第２ベース塗料及びクリヤ塗料を順次塗装するメタリック塗膜形成方法が種々開示されている（例えば、特許文献１、２、３及び４参照）。

国際公開第９７／４７３９６号 特開２００１−３１４８０７号公報 特開２００７−１６７７２０号公報 特開２０１４−４２８９１号公報

特許文献１の方法では、透明性を有する第２ベース塗料により形成された塗膜の膜厚の少しの変動によって塗色が大きく変化するため塗装ラインの管理が困難であり、一般部に比べて膜厚が厚くなりやすいエッジ部の色が濃くなる、いわゆる額縁現象が生じ易く、また、塗膜の耐候性が不十分であるといった問題があった。
特許文献２の方法では、塗膜の彩度が不十分であり、膜厚の変動により塗色ムラを生じたり、塗膜の耐候性が不十分となる場合がある等の問題があった。
また、特許文献３の方法では、膜厚のばらつきによる同一塗面での色ムラの発生を抑制できるが、複層膜のフェース（ハイライトとシェードの中間）での彩度が十分ではないという不具合があった。
また、特許文献４の方法では、膜厚のばらつきによる同一塗面での色ムラの発生は抑制できるが、膜厚変動による各部位での色変動の抑制が不十分である場合があった。

このように高彩度のメタリック塗色、特に赤系高彩度メタリック塗色においては、膜厚が変動しても塗装面全面にわたって均一に良好な仕上がり外観を成立させるための塗装作業性と塗膜の耐候性とを両立させることが困難であった。

本発明の課題は、膜厚変動による色変動が抑制され、塗装面全面にわたって均一に良好な仕上がり外観を得ることができ、赤系で彩度が高く深み感に優れ、かつ耐候性にも優れた複層塗膜を形成させることができる複層塗膜形成方法を提供することにある。

本発明者らは上記の課題を解決するべく鋭意検討した結果、特定範囲の第１着色塗料と第２着色塗料を用いて塗膜を形成することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、以下の〔１〕〜〔４〕を特徴とする。
〔１〕電着塗装及び中塗り塗装が施された被塗物に、複層塗膜を形成する複層塗膜形成方法であって、下記工程（１）〜（３）を含み、
工程（１）：前記被塗物上に、膜厚１０μｍの硬化塗膜の波長６５０〜７００ｎｍにおける光線反射率が３０〜３５％の範囲で且つ、波長４１０〜４４０ｎｍ及び波長５１０〜５９０ｎｍにおける光線反射率が１５％以下の範囲であり、且つ酸化鉄被覆アルミ顔料及びキナクリドン顔料を含有する第１着色塗料を塗装して、第１着色塗膜を形成する工程
工程（２）：前記第１着色塗膜上に、膜厚７μｍの硬化塗膜の色相がＬ^＊Ｃ^＊ｈ表色系色度図の色相角度ｈの値で３５°±５°の範囲内であり、且つペリレン顔料を含有する第２着色塗料を塗装して、第２着色塗膜を形成する工程
工程（３）：前記第２着色塗膜上に、クリヤ塗料を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程
前記第１着色塗膜と、前記工程（１）〜（３）により得られる前記複層塗膜との色差ΔＥが、２０〜３０の範囲内であることを特徴とする複層塗膜形成方法。
〔２〕前記第１着色塗膜の膜厚が、硬化塗膜に基づいて５〜１５μｍの範囲内である前記〔１〕に記載の複層塗膜形成方法。
〔３〕前記第２着色塗膜の膜厚が、硬化塗膜に基づいて４〜１０μｍの範囲内である前記〔１〕又は〔２〕に記載の複層塗膜形成方法。
〔４〕前記〔１〕〜〔３〕のいずれか１つに記載の複層塗膜形成方法によって得られた塗装物品。

本発明の複層塗膜形成方法によれば、膜厚変動による色変動を抑制することができるため、塗装面全面を均一に、赤系で高彩度の深み感にも優れた仕上がり外観とすることができ、しかも屋外に長期間放置されても変退色等の劣化がほとんど認められない耐候性にも優れた複層塗膜を形成することができる。

本発明の複層塗膜形成方法（以下、単に「本発明の方法」ともいう）は、電着塗装及び中塗り塗装が施された被塗物に、複層塗膜を形成する方法であって、下記工程（１）〜（３）を含むものである。
工程（１）：前記被塗物上に、膜厚１０μｍの硬化塗膜の波長６５０〜７００ｎｍにおける光線反射率が３０〜３５％の範囲で且つ、波長４１０〜４４０ｎｍ及び波長５１０〜５９０ｎｍにおける光線反射率が１５％以下の範囲であり、且つ酸化鉄被覆アルミ顔料及びキナクリドン顔料を含有する第１着色塗料を塗装して、第１着色塗膜を形成する工程
工程（２）：前記第１着色塗膜上に、膜厚７μｍの硬化塗膜の色相がＬ^＊Ｃ^＊ｈ表色系色度図の色相角度ｈの値で３５°±５°の範囲内であり、且つペリレン顔料を含有する第２着色塗料を塗装して、第２着色塗膜を形成する工程
工程（３）：前記第２着色塗膜上に、クリヤ塗料を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程

＜工程（１）＞
本発明の方法によれば、まず、工程（１）として、電着塗装及び中塗り塗装が施された被塗物に第１着色塗料が塗装され、第１着色塗膜が形成される。第１着色塗料は、本発明の方法で得られる複層塗膜に下地の隠蔽力を付与し、形成される複層塗膜の色相、特にシェード部における色相を決定する塗料である。

第１着色塗料には、光輝性顔料として酸化鉄被覆アルミ顔料及び有機赤顔料としてキナクリドン顔料が必須成分として含有される。

第１着色塗料において、光輝性顔料としての酸化鉄被覆アルミ顔料は、下地隠蔽性及び得られる複層塗膜の耐候性を効果的に向上させる観点から使用されるものである。

酸化鉄被覆アルミ顔料は、着色剤として該酸化鉄被覆アルミ顔料のみを含む塗膜の色相が、Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ表色系色度図において、色相角度ｈが、０°〜５０°の範囲内、特に、２０°〜４０°の範囲内となるものを好適に使用することができる。色相角度ｈが前記範囲である酸化鉄被覆アルミ顔料を用いることで、あらゆる観察角度において高彩度である複層塗膜を得ることができる。

「Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ表色系」は、１９７６年に国際照明委員会で規定され且つＪＩＳ Ｚ ８７２９においても採用されているＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系を極座標表示したものであって、Ｌ^＊は明度を表し、Ｃ^＊は原点からの距離としての彩度を表し、そしてｈはＬ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるａ^＊赤方向の軸を０°として、ここから反時計方向の色相に対して移動した色相角度を表す。
色相角度ｈは、多角度分光光度計であるＸ−Ｌｉｔｅ社製のＭＡ−６８（商品名）、色彩色差計であるコニカミノルタ株式会社製のＣＲシリーズ（商品名）やスガ試験機株式会社製のＳＮカラーコンピューター（商品名）等を使用して測定することができる。

酸化鉄被覆アルミ顔料は、特に限定されるものではないが、例えば特開平６−１４５５５５号公報等にその製造法及び特徴が記載されているような化学蒸着法によって酸化鉄がアルミニウム基材に被覆された耐候性に優れた着色アルミフレーク顔料等を挙げることができる。
酸化鉄被覆アルミ顔料は、単独で或いは２種以上を組合せて使用することができる。

酸化鉄被覆アルミ顔料の配合量は、一般的には、第１着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、１〜２０質量％の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは１〜１５質量％、さらに好ましくは２〜１０質量％の範囲である。第１着色塗料中の酸化鉄被覆アルミ顔料の配合量が前記範囲であると、粒子感、フリップフロップ性、彩度のすべてに優れた複層塗膜を得ることができる。なお、酸化鉄被覆アルミ顔料の配合量が前記下限未満であると、フリップフロップ性、彩度が不足するおそれがあり、前記上限を超えると、粒子感が強すぎて荒れたザラついた仕上がり外観になるおそれがある。

光輝性顔料（特に金属フレーク顔料）としては、酸化鉄被覆アルミ顔料の他、塗料用として公知のものを単独であるいは２種以上を組合せて使用することができる。
具体的には、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル合金、ステンレス等の材質からなる鱗片状金属顔料、表面を金属酸化物で被覆した鱗片状金属顔料（酸化鉄被覆アルミ顔料を除く）、表面に着色顔料を化学吸着させた鱗片状金属顔料；表面に酸化還元反応を起こさせることにより酸化アルミニウム層を形成した鱗片状アルミニウム顔料；アルミニウム固溶盤状酸化鉄顔料；ガラスフレーク顔料、表面を金属酸化物で被覆したガラスフレーク顔料、表面に着色顔料を化学吸着させたガラスフレーク顔料；表面を二酸化チタンで被覆した干渉マイカ顔料、干渉マイカ顔料を還元した還元マイカ顔料、表面に着色顔料を化学吸着させるか又は表面を酸化鉄で被覆した着色マイカ顔料；表面を二酸化チタンで被覆したグラファイト顔料；表面を二酸化チタンまたは酸化鉄で被覆したシリカフレークやアルミナフレーク顔料；盤状酸化鉄顔料；ホログラム顔料；合成マイカ顔料；らせん構造を持つコレステリック液晶ポリマー顔料；オキシ塩化ビスマス顔料等を挙げることができる。
これらのうち、鱗片状金属顔料、表面を金属酸化物で被覆した鱗片状金属顔料（酸化鉄被覆アルミ顔料を除く）、表面に着色顔料を化学吸着させた鱗片状金属顔料及び金属酸化物で被覆した着色マイカ顔料が好ましく、特に、鱗片状金属顔料であるアルミフレーク顔料が好適であるが、これらに限定されるものではなく、塗膜の隠蔽性、彩度、所望とする光輝感に応じて光輝性顔料を適宜使用することができる。

酸化鉄被覆アルミ顔料を含む光輝性顔料の含有量は、一般的には、第１着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、１〜３０質量％の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは２〜２０質量％、さらに好ましくは３〜１５質量％の範囲である。

第１着色塗料において、有機赤顔料としてのキナクリドン顔料は、得られる複層塗膜の彩度及び耐候性を効果的に向上させる観点から使用されるものである。

キナクリドン顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １９、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２０９、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２０２、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ４８、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ４９等が挙げられるが、これらの例示に限定されることはない。
キナクリドン顔料は、単独で或いは２種以上を組合せて使用することができる。

キナクリドン顔料の配合量は、一般的には、第１着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、１〜２０質量％の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは２〜１５質量％、さらに好ましくは３〜１０質量％の範囲である。第１着色塗料中のキナクリドン顔料の配合量が前記範囲であると、着色力、彩度、平滑性、耐候性のすべてに優れた複層塗膜を得ることができる。なお、キナクリドン顔料の配合量が前記下限未満であると、着色力、彩度が不足するおそれがあり、前記上限を超えると、平滑性、耐候性に劣る場合がある。

有機赤顔料としては、キナクリドン顔料の他、所望の色味に応じて、塗料用やインク用として従来公知の顔料を単独で或いは２種以上を組合せて使用することができる。
有機赤顔料の具体例としては、アゾ系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料等を挙げることができる。

キナクリドン顔料を含む有機赤顔料の含有量は、得られる複層塗膜の彩度の点から、第１着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、１〜２５質量％の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは２〜２０質量％の範囲内である。

第１着色塗料は、また必要に応じて、有機赤顔料以外の着色顔料を含有することもできる。有機赤顔料以外の着色顔料としては、インク用、塗料用として従来公知の顔料を単独で或いは２種以上を組合せて使用することができる。
具体例としては、例えば、酸化チタン、酸化鉄等の金属酸化物顔料；チタンイエロー等の複合酸化金属顔料；カーボンブラック；ベンズイミダゾロン系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、金属キレートアゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、インダンスロン系顔料、ジオキサン系顔料、インジゴ系顔料等の有機顔料等を挙げることができる。

有機赤顔料以外の着色顔料の配合量は、特に制限されるものではないが、赤系の高彩度の複層塗膜を得るための観点から、一般に、第１着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、１０質量％以下の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２質量％以下である。

上記のうち、特に、複層塗膜の耐候性向上の観点から、酸化鉄を好適に使用することができる。酸化鉄の含有量としては、耐候性と彩度の両立の観点から、第１着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、５質量％以下の範囲とすることが好ましく、より好ましくは３質量％以下、特に好ましく０．１〜２．０質量％の範囲である。

本発明の方法において、第１着色塗料及び後述する第２着色塗料ならびにクリヤ塗料に配合せしめる着色顔料としては、分散性、耐候性等を向上させることを目的として、無機及び／又は有機の表面処理を行ったものを使用することができる。

第１着色塗料に使用される顔料の合計含有量は、第１着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、下地隠蔽性及び得られる複層塗膜の彩度及び耐候性の観点から、１〜５０質量％の範囲内であることが好ましく、３〜４０質量％の範囲内がより好ましく、さらに５〜３０質量％の範囲内であることが好ましい。

第１着色塗料には、通常、ビヒクルとして樹脂成分を含有することができる。樹脂成分としては、熱硬化性樹脂組成物を用いることが好ましく、具体的には、例えば、水酸基等の架橋性官能基を有する、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂等の基体樹脂と、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリイソシアネート化合物（ブロックされたものも含む）等の架橋剤を含んでなる熱硬化性樹脂組成物を挙げることができる。これらは有機溶剤及び／又は水等の溶媒中に溶解または分散させて使用することができる。該樹脂組成物中における基体樹脂と架橋剤の割合には特に制限はないが、一般に、架橋剤は、基体樹脂固形分総量に対して、１０〜１００質量％、好ましくは２０〜８０質量％、より好ましくは３０〜６０質量％の範囲内で使用することができる。

第１着色塗料には、さらに必要に応じて、水もしくは有機溶剤等の溶媒、レオロジーコントロール剤、顔料分散剤、沈降防止剤、硬化触媒、消泡剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の各種塗料用添加剤、体質顔料等を適宜配合することができる。

第１着色塗料は、ＶＯＣ削減の観点から水性塗料であることが好ましい。
ここで、水性塗料とは、有機溶剤型塗料と対比される用語であって、一般に、水又は水を主成分とする媒体（水性媒体）に、塗膜形成樹脂、顔料等を分散及び／又は溶解させた塗料を意味する。第１着色塗料が水性塗料である場合、第１着色塗料中の水の含有量は、２０〜８０質量％程度が好ましく、３０〜７０質量％程度がより好ましい。

第１着色塗料は、前述の成分を混合分散せしめることによって調製することができる。塗装時の固形分含有率は、１２〜６０質量％に調整しておくことが好ましく、より好ましくは１５〜５０質量％である。塗装時の第１着色塗料の固形分含有率が前記範囲であると、効率的に塗装面を均一に仕上げることができる。

なお、第１着色塗料や後述する第２着色塗料及びクリヤ塗料に配合される顔料は、粉体として塗料中に配合することができるが、顔料を塗料中の樹脂成分の一部と混合分散して予め顔料分散体を調製し、これを残りの樹脂成分や他の成分と共に混合することにより塗料化することもできる。顔料分散体の調製にあたっては、必要に応じて、消泡剤、分散剤、表面調整剤等の慣用の塗料添加剤を使用することができる。

本発明において、第１着色塗料は、硬化塗膜として膜厚１０μｍとなるように塗装して得られた塗膜の波長６５０〜７００ｎｍにおける光線反射率の平均値が３０〜３５％であり、かつ、波長４１０〜４４０ｎｍ及び波長５１０〜５９０ｎｍ各々における光線反射率の平均値が１５％以下の範囲となるように、上記顔料の量組成が調整される。硬化塗膜の各波長における光線反射率の平均値が前記範囲を満たすことで、高彩度の赤系（複層）塗膜となる。
膜厚１０μｍの硬化塗膜の波長６５０〜７００ｎｍにおける光線反射率の平均値は、３０〜３４％の範囲が好ましく、波長４１０〜４４０ｎｍ及び波長５１０〜５９０ｎｍ各々における光線反射率の平均値は、１０％以下であることが好ましい。

上記において、光線反射率は、硬化膜厚が１０μｍとなるように平滑なＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）板に塗装し、硬化、剥離した塗膜を、分光光度計ＵＶ３７００（商品名、株式会社島津製作所製）にて測定した数値として定義するものとする。

第１着色塗料は、静電塗装、エアスプレー、エアレススプレー等の方法により塗装することができ、その膜厚は硬化塗膜に基づいて１〜２５μｍの範囲内とすることができ、塗膜の平滑性等の観点から特に５〜１５μｍの範囲内が好適である。

なお、第１着色塗料は、通常、固形分濃度が１０〜５０質量％、好ましくは１５〜４０質量％、そして２０℃におけるＢ型回転粘度計による６回転粘度が１０００〜８０００ｍＰａ・ｓ、特に２０００〜７０００ｍＰａ・ｓとなるように調整しておくことが好ましい。

第１着色塗料を塗装して得られる第１着色塗膜それ自体は、焼付け乾燥型の場合、熱硬化性樹脂組成物により異なるが、通常、約５０℃〜約１８０℃の温度で硬化させることができ、常温乾燥型又は強制乾燥型の場合には、通常、常温乾燥〜約８０℃の温度で硬化させることができる。

本発明の方法においては、第１着色塗料を塗装して得られた第１着色塗膜を硬化させた後に、第２着色塗料を塗装することができ、或いは第１着色塗膜を硬化させることなく未硬化の状態の第１着色塗膜上に第２着色塗料を塗装することもできる。

＜工程（２）＞
本発明の方法によれば、次に、工程（１）で形成された第１着色塗膜上に、第２着色塗料が塗装され、第２着色塗膜が形成される。第２着色塗料は、形成される複層塗膜の彩度を高めて、深み感を向上させる塗料であって、有機赤顔料としてペリレン顔料を必須成分として含有するものである。

第２着色塗料において、有機赤顔料としてのペリレン顔料は、得られる複層塗膜の耐候性を効果的に向上させる観点から使用されるものである。

ペリレン顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ ２９、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １９０、Ｃ．Ｉ． Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２２４等が挙げられるが、これらの例示に限定されることはない。
ペリレン顔料は、単独で或いは２種以上を組合せて使用することができる。

ペリレン顔料の配合量は、一般的には、第２着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、０．０１〜１５質量％の範囲内とすることが好ましく、より好ましくは０．０５〜１０質量％、さらに好ましくは０．１〜５質量％の範囲内である。第２着色塗料中のペリレン顔料の配合量が前記範囲であると、着色力、彩度、平滑性、耐候性のすべてに優れた複層塗膜を得ることができる。なお、ペリレン顔料の配合量が前記下限未満であると、着色力、彩度が不足するおそれがあり、前記上限を超えると、明度の低下に加え、平滑性、耐候性に劣る場合がある。

第２着色塗料で使用される有機赤顔料としては、ペリレン顔料の他、所望の色味に応じて、塗料用やインク用として従来公知の顔料を単独であるいは２種以上を組合せて使用することができる。
ペリレン系顔料以外の有機赤顔料の具体例としては、アゾ系顔料、キナクリドン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、ペリノン系顔料等を挙げることができる。

また、第２着色塗料の有機赤顔料としては、得られる複層塗膜の耐候性向上の観点から、キナクリドン顔料の使用量を極力低減させることが好ましく、さらに、究極的にはキナクリドン顔料の使用量を実質的に０とする（使用しないこと）が好ましい。

第２着色塗料中のペリレン顔料を含む有機赤顔料の含有量は、得られる複層塗膜の彩度及び耐候性の点から、第２着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、０．０１〜１５質量％の範囲内であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜１０質量％、さらに好ましくは０．１〜５質量％である。

第２着色塗料は、また必要に応じて、有機赤顔料以外の着色顔料を含有することもできる。有機赤顔料以外の着色顔料としては、インク用、塗料用として従来公知の顔料を単独で或いは２種以上を組合せて使用することができる。
具体例としては、例えば、酸化チタン、酸化鉄等の金属酸化物顔料；チタンイエロー等の複合酸化金属顔料；カーボンブラック；ベンズイミダゾロン系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、金属キレートアゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、インダンスロン系顔料、ジオキサン系顔料、インジゴ系顔料等の有機顔料等を挙げることができる。

有機赤顔料以外の着色顔料の配合量は、特に制限されるものではないが、赤系の高彩度の複層塗膜を得るための観点から、一般に、第２着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、１０質量％以下、好ましくは５質量％以下、特に好ましくは３質量％以下の範囲内とすることができる。

上記のうち、特に、複層塗膜の耐候性向上の観点から、酸化鉄を含有することが好ましい。酸化鉄の含有量としては、複層塗膜の耐候性及び彩度の両立の観点から、第２着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、７．５質量％以下、好ましくは５質量％以下、特に好ましくは２．５質量％以下、さらに特に好ましくは０．１〜１質量％の範囲内とすることができる。

第２着色塗料には、必要に応じて第１着色塗料で例示した光輝性顔料を使用することもできる。

第２着色塗料に使用される顔料の合計含有量は、第２着色塗料中の樹脂固形分総量に対して、得られる複層塗膜の彩度及び深み感の観点から、０．０５〜１５質量％の範囲内であることが好ましく、特に０．１〜１０質量％の範囲内であることが好ましい。

第２着色塗料には、通常、ビヒクルとして樹脂成分を含有することができる。樹脂成分としては、熱硬化性樹脂組成物を用いることが好ましく、具体的には、例えば、水酸基等の架橋性官能基を有する、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂等の基体樹脂と、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリイソシアネート化合物（ブロックされたものも含む）等の架橋剤を含んでなる熱硬化性樹脂組成物を挙げることができる。これらは有機溶剤及び／又は水等の溶媒中に溶解または分散させて使用することができる。該樹脂組成物中における基体樹脂と架橋剤の割合には特に制限はないが、一般に、架橋剤は、基体樹脂固形分総量に対して、１０〜１００質量％、好ましくは２０〜８０質量％、より好ましくは３０〜６０質量％の範囲内で使用することができる。

第２着色塗料には、さらに必要に応じて、水もしくは有機溶剤等の溶媒、レオロジーコントロール剤、顔料分散剤、沈降防止剤、硬化触媒、消泡剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の各種塗料用添加剤、体質顔料等を適宜配合することができる。

第２着色塗料も、第１着色塗料と同様にＶＯＣ削減の観点から水性塗料であることが好ましい。
第２着色塗料が水性塗料である場合、第２着色塗料中の水の含有量は、２０〜８０質量％程度が好ましく、３０〜７０質量％程度がより好ましい。

第２着色塗料は、以上に述べた成分を混合分散せしめることによって調製することができる。

本発明において、第２着色塗料は、硬化塗膜として膜厚７μｍとなるように塗装して得られた塗膜の色相が、Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ表色系色度図の色相角度ｈの値で、３５°±５°の範囲内であることを特徴とする。塗膜の色相が色相角度ｈの値で、３５°±５°であると、高彩度でかつ耐候性にも優れた複層塗膜を得ることができる。第２着色塗料の色相角度ｈは３５±３°の範囲がより好ましい。

なお、第２着色塗膜の色相角度ｈは、第２着色塗料を、下地として明度Ｌ^＊が８５以上の白色板の上に、乾燥塗膜７μｍとなるように塗装し、１４０℃で３０分間加熱乾燥して形成した塗板を多角度分光光度計（ＭＡ−６８、商品名、Ｘ−Ｌｉｔｅ社製）にて測色して、Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ表色系における色相角度ｈを測定することにより得られる値である。受光角度は、フェースに相当する４５°とした。

第２着色塗料は、静電塗装、エアスプレー、エアレススプレー等の方法により塗装することができ、その膜厚は硬化塗膜に基づいて０．５〜２０μｍの範囲内とすることができ、塗膜の平滑性等の観点から特に４〜１０μｍ、さらに特に５〜８μｍの範囲内が好適である。

なお、第２着色塗料は、通常、固形分濃度が１５〜５０質量％、好ましくは２０〜４０質量％、そして２０℃におけるＢ型回転粘度計による６回転粘度が１０００〜８０００ｍＰａ・ｓ、特に２０００〜７０００ｍＰａ・ｓとなるように調整しておくことが好ましい。

第２着色塗料から形成される第２着色塗膜は、その塗装膜厚において、波長４００〜７００ｎｍの範囲の光線透過率が２０〜９０％、好ましくは２５〜６０％の範囲内にあることが好ましい。
なお、本明細書において、上記波長４００〜７００ｎｍの範囲の光線透過率は、波長４００〜７００ｎｍの範囲の各波長における光線透過率の平均値を意味する。

第２着色塗料を塗装して得られる第２着色塗膜それ自体は、焼付け乾燥型の場合、熱硬化性樹脂組成物により異なるが、通常、約５０℃〜約１８０℃の温度で硬化させることができ、常温乾燥型又は強制乾燥型の場合には、通常、常温乾燥〜約８０℃の温度で硬化させることができる。

本発明の方法においては、第２着色塗料を塗装して得られた第２着色塗膜を硬化させた後に、クリヤ塗料を塗装することができ、或いは第２着色塗膜を硬化させることなく未硬化の状態の第２着色塗膜上にクリヤ塗料を塗装することもできる。

＜工程（３）＞
本発明の方法によれば、上記の如くして第２着色塗料を塗装して得られた第２着色塗膜上に、クリヤ塗料を塗装して、クリヤ塗膜を形成する。

本発明の方法において使用するクリヤ塗料としては、それ自体既知のクリヤ塗料を制限なく使用することができる。具体的には例えば基体樹脂及び架橋剤からなる樹脂成分を必須成分とし、さらに必要に応じて、塗料用添加剤、水もしくは有機溶剤等の溶媒などを配合してなる無色もしくは有色の透明塗膜を形成する液状もしくは粉体状のクリヤ塗料を挙げることができる。

基体樹脂としては、例えば、水酸基、カルボキシル基、シラノール基、エポキシ基等の架橋性官能基を含有する、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、フッ素樹脂、ウレタン樹脂、シリコン含有樹脂等の樹脂を挙げることができる。架橋剤としては、該基体樹脂の官能基と反応しうる官能基を有する化合物又は樹脂、例えば、メラミン樹脂、尿素樹脂、ポリイソシアネート化合物、ブロックポリイソシアネート化合物、エポキシ化合物又は樹脂、カルボキシル基含有化合物又は樹脂、酸無水物、アルコキシシリル基含有化合物又は樹脂等を挙げることができる。

該樹脂成分中における基体樹脂と架橋剤の割合には特に制限はないが、一般に、架橋剤は、基体樹脂固形分総量に対して、１０〜１００質量％、好ましくは２０〜８０質量％、より好ましくは３０〜６０質量％の範囲内で使用することができる。

クリヤ塗料には、必要に応じて、水や有機溶剤等の溶媒、硬化触媒、消泡剤、紫外線吸収剤、レオロジーコントロール剤、沈降防止剤等の塗料用添加剤を適宜配合することができる。

クリヤ塗料には、また、塗膜の透明性を損なわない範囲内において、着色顔料を適宜使用することができる。着色顔料としては、インク用又は塗料用としてそれ自体既知の顔料を単独で又は２種以上を組合せて使用することができる。その配合量は、使用される着色顔料の種類等により異なるが、クリヤ塗料中の樹脂成分の固形分総量に対して、通常、３０質量％以下、好ましくは０．０５〜２０質量％、より好ましくは０．１〜１０質量％の範囲内とすることができる。

クリヤ塗料は、前述の各成分を混合分散せしめることによって調製することができる。
クリヤ塗料は、静電塗装、エアスプレー、エアレススプレー等の方法により塗装することができ、その膜厚は硬化塗膜に基づいて１５〜５０μｍ、特に２５〜４０μｍの範囲内とすることが好ましい。

クリヤ塗料が液状である場合、通常、固形分濃度が３０〜６０質量％、好ましくは４０〜５０質量％、そして２０℃における粘度がフォードカップＮｏ．４で測定して１８〜３０秒となるように調整しておくことが好ましい。クリヤ塗料を塗装して得られるクリヤ塗膜それ自体は、樹脂成分（基体樹脂、架橋剤）により異なるが、通常、約７０℃〜約１５０℃の温度で加熱して硬化させることができる。

＜被塗物＞
本発明の方法を適用することができる被塗物には特に制限はなく、例えば、鉄、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム等の金属からなる部材；これら金属の合金からなる部材；これらの金属によるメッキ又は蒸着が施された部材等を挙げることができ、特に、自動車車体を構成する鋼材が適している。これらの部材には、必要に応じて適宜、脱脂処理や表面処理等の処理を施すことができる。

また、本発明において、被塗物は、下塗り塗膜として電着塗装、中塗り塗膜として中塗り塗装が施された被塗物であり、通常、電着塗装、中塗り塗装の順で塗装される。

下塗り塗膜を形成させる電着塗装は、部材表面を隠蔽したり、部材に防食性及び防錆性等を付与するために部材表面に適用されるものであり、電着塗料を塗装し硬化させることによって形成することができる。この電着塗料は、特に限定されるものではなく、それ自体既知のものを使用することができるが、自動車車体等の高レベルの防錆性が要求される場合には、カチオン型電着塗料を好適に使用することができ、現在、自動車車体の下塗り塗装としては一般に、カチオン型電着塗料による電着塗装が広く行われている。

また、中塗り塗膜は、部材表面や下塗り塗膜のような下地を隠蔽したり、下地と上塗り塗膜との間の付着性向上や塗膜への耐チッピング性の付与等のために下地に適用されるものであり、部材表面や下塗り塗膜のような下地表面に、中塗り塗料を塗装し硬化させることによって形成することができる。この中塗り塗料は、特に限定されるものではなく、それ自体既知のものを使用することができ、例えば、熱硬化性樹脂組成物及び着色顔料等を含有してなる有機溶剤系又は水系の中塗り塗料を好適に使用することができる。

本発明の方法においては、電着塗装及び中塗り塗装が施された被塗物は、加熱等を行って硬化させた後に、工程（１）の第１着色塗料を塗装することができるが、場合によっては、中塗り塗装された被塗物の中塗り塗膜が未硬化の状態で、第１着色塗料を塗装することもできる。

＜複層塗膜の形成＞
本発明の方法に従えば、電着塗装及び中塗り塗装が施された被塗物に、上記説明した工程（１）〜（３）、すなわち、
工程（１）：被塗物に、膜厚１０μｍの硬化塗膜の波長６５０〜７００ｎｍにおける光線反射率が３０〜３５％の範囲で且つ、波長４１０〜４４０ｎｍ及び波長５１０〜５９０ｎｍにおける光線反射率が１５％以下の範囲であり、且つ酸化鉄被覆アルミ顔料及びキナクリドン顔料を含有する第１着色塗料を塗装して、第１着色塗膜を形成する工程、
工程（２）：第１着色塗膜上に、膜厚７μｍの硬化塗膜の色相がＬ^＊Ｃ^＊ｈ表色系色度図の色相角度ｈの値で３５°±５°の範囲内であり、且つペリレン顔料を含有する第２着色塗料を塗装して第２着色塗膜を形成する工程、及び、
工程（３）：第２着色塗膜上に、クリヤ塗料を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程、に従い、複層塗膜を形成させ、
第１着色塗膜と、工程（１）〜（３）により得られる複層塗膜との色差ΔＥを、２０〜３０の範囲内とすることにより、膜厚変動による色変動が抑制されることにより、塗装面全面を均一に、赤系で高彩度の深み感にも優れた仕上がり外観とすることができ、かつ耐候性にも優れた複層塗膜を形成せしめることができる。

本発明の方法では、得られる複層塗膜は、第１着色塗料を塗装して得られる第１着色塗膜と複層塗膜との、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系における色差（Ｅ値の差 ΔＥ）を２０〜３０の範囲内とすることを特徴とする。色差ΔＥを前記範囲とすることにより、複層塗膜の色相角度を制御することができる。
ここで、「ΔＥ」値は、第１着色塗料と、工程（１）〜（３）の第１着色塗料、第２着色塗料及びクリヤ塗料を、それぞれ鋼板上に塗装し、硬化させることにより得られる複層塗膜を、ＣＲ−４００（測色計、商品名、コニカミノルタ社製）にて測色することにより決定することができる。
なお、色差ΔＥを前記範囲とするためには、第１着色塗料及び第２着色塗料それぞれの着色顔料の種類と含有量を調整すればよい。
第１着色塗膜と複層塗膜との色差ΔＥは、より高彩度の複層塗膜を得る観点から、２０〜２７の範囲内であることが好ましく、２０〜２５の範囲内であることがより好ましい。

本発明において、第１着色塗膜（膜厚１０μｍで測定）の波長６５０〜７００ｎｍにおける光線反射率が３０〜３５％の範囲で且つ、波長４１０〜４４０ｎｍ及び波長５１０〜５９０ｎｍにおける光線反射率が１５％以下の範囲に、また、第２着色塗膜（膜厚７μｍで測定）の色相角度ｈが３５°±５°の範囲内に設定され、上記のような特定の光線反射率特性を有し、酸化鉄被覆アルミ顔料及びキナクリドン顔料を含有する第１着色塗膜と、特定の色相範囲を有し、ペリレン顔料を含有する（透け色である）第２着色塗膜とが積層されていることにより、赤系で彩度が高く深み感に優れ、かつ耐候性にも優れた複層塗膜を得ることに有利な（好適な）効果がもたらされるものである。

また、第１着色塗料を塗装して得られる第１着色塗膜の色相角度ｈ（１ＢＣ）と、工程（１）〜（３）により第１着色塗料、第２着色塗料及びクリヤ塗料を、塗装し、硬化させることにより得られる複層塗膜の色相角度ｈ（複層）の差Δｈ（ｈ（複層）−ｈ（１ＢＣ））が、好ましくは＋１〜３０、より好ましくは＋２〜２５、さらに好ましくは＋４〜２０の範囲内であるような色相差を有することが好ましい。

上記の第１着色塗膜と、工程（１）〜（３）により形成される複層塗膜との間の色差（ΔＥ）及び色相角度の差（Δｈ）の調整、ならびに前述の第１着色塗膜と第２着色塗膜の色相角度ｈの調整は、複層塗膜の形成に使用される第１着色塗料、第２着色塗料及びクリヤ塗料の各塗料に含有させる顔料の種類及び使用量を調節することにより（小規模の実験を行うことにより）容易に行うことができる。

前記第１着色塗膜の光線反射率の調整も同様に、第１着色塗料に含有させる顔料の種類及び使用量を調節することにより容易に行うことができる。

また、本発明の方法により得られる複層塗膜は、塗膜の外観向上及び性能確保の観点から、その膜厚を硬化塗膜に基づいて、２０〜６５μｍとするのが好ましく、より好ましくは３５〜６０μｍである。

かくして、本発明の複層塗膜形成方法は、各種工業製品、特に自動車車体の外板に複層塗膜を形成するのに好適に使用することができ、本発明の方法により得られた塗装物品は、赤系で彩度が高く深み感に優れ、かつ耐候性にも優れたものとなる。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、「部」及び「％」はいずれも質量基準によるものであり、膜厚は硬化塗膜に基づくものである。

（１）被塗物の作製
脱脂及びりん酸亜鉛処理した鋼板（ＪＩＳ Ｇ３１４１、大きさ４００ｍｍ×３００ｍｍ×０．８ｍｍ）にカチオン電着塗料「エレクロンＧＴ−１０」（商品名：関西ペイント株式会社製、エポキシ樹脂ポリアミン系カチオン樹脂に硬化剤としてブロックポリイソシアネート化合物を使用したもの）を硬化塗膜に基づいて膜厚が２０μｍになるように電着塗装し、１７０℃で２０分間加熱して架橋硬化させ、電着塗膜を形成せしめた。
得られた上記鋼板の電着塗面に、中塗り塗料「ルーガベーク中塗りグレー」（商品名：関西ペイント株式会社製、ポリエステル樹脂・メラミン樹脂系、有機溶剤型）をエアスプレーにて硬化塗膜に基づいて膜厚が３０μｍになるように塗装し、１４０℃で３０分間加熱して架橋硬化させ、中塗り塗膜を形成せしめることにより得られた中塗り塗板を被塗物とした。

（２）塗料の製造
＜基体樹脂の製造＞
〔製造例１〕
温度計、サーモスタット、撹拌装置、還流冷却器、窒素導入管及び滴下装置を備えた反応容器に脱イオン水１２８部、「アデカリアソープＳＲ−１０２５」（商品名、株式会社ＡＤＥＫＡ製、乳化剤、有効成分２５％）２部を仕込み、窒素気流中で撹拌混合し、８０℃に昇温させた。
次いで下記コア部用モノマー乳化物の全量のうちの１％量及び６％過硫酸アンモニウム水溶液５．３部を反応容器内に導入し８０℃で１５分間保持した。その後、コア部用モノマー乳化物の残部を３時間かけて、同温度に保持した反応容器内に滴下し、滴下終了後１時間熟成を行なった。次に、下記シェル部用モノマー乳化物を１時間かけて滴下し、１時間熟成した後、５％ ２−（ジメチルアミノ）エタノール水溶液４０部を反応容器に徐々に加えながら３０℃まで冷却し、１００メッシュのナイロンクロスで濾過しながら排出し、平均粒子径１００ｎｍ、固形分３０％のアクリル樹脂エマルション（ａ）を得た。得られたアクリル樹脂エマルションは、酸価３３ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
コア部用モノマー乳化物：脱イオン水４０部、「アデカリアソープＳＲ−１０２５」２．８部、メチレンビスアクリルアミド２．１部、スチレン２．８部、メチルメタクリレート１６．１部、エチルアクリレート２８部及びｎ−ブチルアクリレート２１部を混合攪拌することにより、コア部用モノマー乳化物を得た。
シェル部用モノマー乳化物：脱イオン水１７部、「アデカリアソープＳＲ−１０２５」１．２部、過硫酸アンモニウム０．０３部、スチレン３部、２−ヒドロキシエチルアクリレート５．１部、メタクリル酸５．１部、メチルメタクリレート６部、エチルアクリレート１．８部及びｎ−ブチルアクリレート９部を混合攪拌することにより、シェル部用モノマー乳化物を得た。

〔製造例２〕
温度計、サーモスタット、撹拌装置、還流冷却器、窒素導入管及び滴下装置を備えた反応容器にプロピレングリコールモノプロピルエーテル３５部を仕込み８５℃に昇温後、メチルメタクリレート３０部、２−エチルヘキシルアクリレート２０部、ｎ−ブチルアクリレート２９部、２−ヒドロキシエチルアクリレート１５部、アクリル酸６部、プロピレングリコールモノプロピルエーテル１５部及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）２．３部の混合物を４時間かけて滴下し、滴下終了後１時間熟成した。その後さらにプロピレングリコールモノプロピルエーテル１０部及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１部の混合物を１時間かけて滴下し、滴下終了後１時間熟成した。さらにジエタノールアミン７．４部を加え、固形分５５％の水酸基含有アクリル樹脂溶液（ｂ）を得た。得られた水酸基含有アクリル樹脂は酸価が４７ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が７２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

〔製造例３〕
温度計、サーモスタット、攪拌装置、還流冷却器及び水分離器を備えた反応容器に、トリメチロールプロパン１０９部、１，６−ヘキサンジオール１４１部、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸無水物１２６部及びアジピン酸１２０部を仕込み、１６０℃から２３０℃迄３時間かけて昇温させた後、２３０℃で４時間縮合反応させた。次いで、得られた縮合反応生成物に、カルボキシル基を導入するために、無水トリメリット酸３８．３部を加えて、１７０℃で３０分間反応させた後、２−エチル−１−ヘキサノールで希釈し、固形分７０％の水酸基含有ポリエステル樹脂溶液（ｃ）を得た。得られた水酸基含有ポリエステル樹脂は、酸価が４６ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量が１，４００であった。

＜第１着色塗料Ｎｏ．１〜４及び第２着色塗料Ｎｏ．１〜６の製造＞
製造例１で得たアクリル樹脂エマルション（ａ）５０部（固形分１５部）、製造例２で得たアクリル樹脂溶液（ｂ）４５．５部（固形分２５部）、製造例３で得たポリエステル樹脂溶液（ｃ）４２．８部（固形分３０部）、及びメラミン樹脂（商品名「サイメル３２５」、日本サイテックインダストリーズ株式会社製、固形分８０％）３７.５部（固形分３０部）に対し、それぞれ、第１着色塗料については、光輝性顔料及び有機赤顔料を含有する着色顔料を、第２着色塗料用については有機赤顔料を含有する着色顔料を、下記表１に示す量で配合して攪拌混合し、更に、ポリアクリル酸系増粘剤（商品名「プライマルＡＳＥ−６０」、ローム・アンド・ハース・ジャパン株式会社製）、２−（ジメチルアミノ）エタノール及び脱イオン水を加えてｐＨ８．０、塗料固形分２５％、２０℃におけるフォードカップＮｏ．４による粘度４０秒となるように調製して、各第１着色塗料Ｎｏ．１〜４及び各第２着色塗料Ｎｏ．１〜６を得た。なお、第１着色塗料Ｎｏ．４及び第２着色塗料Ｎｏ．５〜６は比較例用である。
なお、表１中の顔料の詳細は以下のとおりである。

〔着色顔料〕
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２６４：ジケトピロロピロール顔料、透明タイプ
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２０２：キナクリドン顔料、透明タイプ
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １０１：酸化鉄赤顔料、隠蔽タイプ
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １７９：ペリレン顔料、透明タイプ
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌａｃｋ ６：カーボンブラック顔料、漆黒タイプ
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １０１（ｔ）：酸化鉄赤顔料、透明タイプ
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５−１：フタロシアニンブルー顔料、透明タイプ

〔鱗片状光輝性顔料〕
Ｃｏｌｏｒｄ Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｆｌａｋｅ：着色オレンジメタリック顔料、粒径１８μｍ
Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｆｌａｋｅ Ａ：シルバーメタリックアルミ顔料、粒径１７μｍ
Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｆｌａｋｅ Ｂ：シルバーメタリックアルミ顔料、径１６μｍ

（３）試験板の作製
〔実施例１〜５及び比較例１〜５〕
以下の手順にて、上記（２）で製造した第１着色塗料及び第２着色塗料ならびにクリヤ塗料を順次塗装して実施例１〜５及び比較例１〜５の試験板を作製した。
（第１着色塗料の塗装）
上記（１）で作製した電着塗装及び中塗り塗装された被塗物に、上記（２）で製造した第１着色塗料Ｎｏ．１〜４のいずれかをミニベル型回転式静電塗装機を用いて、ブース温度２０℃、湿度７５％の条件で、硬化塗膜として約１０μｍの膜厚となるように塗装した。
（第２着色塗料の塗装）
第１着色塗料を塗装した後に、室温にて２分間放置し、次いで、その未硬化の第１着色塗膜上に、上記（２）で製造した第２着色塗料Ｎｏ．１〜６のいずれかをミニベル型回転式静電塗装機を用いて、ブース温度２０℃、湿度７５％の条件で、硬化塗膜として約７μｍの膜厚となるように塗装した。
（クリヤ塗料の塗装）
第２着色塗料を塗装した後に、室温にて５分間放置し、８０℃で３分間プレヒートを行った。次いで、その未硬化の第２着色塗膜上に、クリヤ塗料（ルーガベーククリヤ、関西ペイント株式会社製、商品名、アクリル樹脂・アミノ樹脂系、有機溶剤型）を、ミニベル型回転式静電塗装機を用いて、ブース温度２０℃、湿度７５％の条件で、硬化塗膜として約３５μｍとなるように塗装した。
室温にて１５分間放置した後、熱風循環式乾燥炉内にて１４０℃で３０分間加熱し、第１着色塗膜、第２着色塗膜及びクリヤ塗膜からなる複層塗膜を同時に乾燥硬化せしめることにより試験板を作製した。

（４）評価試験
上記実施例及び比較例で得られた各試験板について、色素角度ｈ、彩度Ｃ^＊、第１着色塗膜と複層塗膜との色差（ΔＥ）、並びに、第１着色塗膜の各波長領域での光線反射率を測定し、さらに耐候性を評価した。試験条件は以下のとおりである。

＜色相角度ｈ＞
第２着色塗料を塗装して得られる第２着色塗膜、及び、工程（１）〜（３）の第１着色塗料、第２着色塗料及びクリヤ塗料を順次塗装して得られる複層塗膜のそれぞれの、Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ表色系における色相角度ｈを前述の方法で測定した。

＜彩度Ｃ^＊＞
工程（１）〜（３）の第１着色塗料、第２着色塗料及びクリヤ塗料を順次塗装して得られる複層塗膜のそれぞれの、Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ表色系における彩度Ｃ^＊を、多角度分光光度計（ＭＡ−６８、商品名、Ｘ−Ｌｉｔｅ社製）にて測色して、Ｌ^＊Ｃ^＊ｈ表色系におけるＣ^＊を測定した。なお、受光角度は、シェードに相当する７５°とした。

＜色差（ΔＥ）＞
第１着色塗膜と、工程（１）〜（３）の第１着色塗料、第２着色塗料及びクリヤ塗料を順次塗装して得られる複層塗膜との、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系における色差（ΔＥ）を前述の方法で測定した。

＜第１着色塗膜の各波長領域での光線反射率＞
硬化膜厚１０μｍの第１着色塗膜の、波長６５０〜７００ｎｍにおける光線反射率、波長４１０〜４４０ｎｍにおける光線反射率及び波長５１０〜５９０ｎｍにおける光線反射率を、前述の方法で測定した。

複層塗膜の色相角度ｈ及び彩度Ｃ^＊、第１着色塗膜と複層塗膜との色差（ΔＥ）、並びに、第１着色塗膜の各波長領域での光線反射率をそれぞれ表１に示す。

＜耐候性の評価＞
促進耐候性試験には、ＪＩＳ Ｂ ７７５４に規定されたスーパーキセノンウェザオメーター（商品名、スガ試験機株式会社製）を使用し、１時間４２分間のキセノンアークランプの照射と１８分間の降雨条件における同ランプの照射による２時間を１サイクルとして、５００サイクルの繰り返し試験の終了後に、実験室内に保管しておいた控え塗板と比較して評価を行なった。評価基準は以下のとおりである。結果を併せて表１に示す。
（変色）
○：塗膜に変色が認められない
×：塗膜に変色が認められる
（退色）
○：塗膜に退色が認められない
×：塗膜に退色が認められる

表１に示されている実施例及び比較例の結果から、実施例１〜５の複層塗膜は、変色、退色共に認められず、耐候性に優れたものであり、彩度Ｃ^＊も３４以上であるため、彩度も十分に備えていることがわかった。一方、比較例１は、耐候性は良好であったが彩度Ｃ^＊が３０と低く、彩度に劣っており、比較例３、４は彩度は十分に備えているが、耐候性が不十分であり、また、比較例２、５は耐光性、彩度共に規定を満たすことができなかった。よって、実施例１〜５の複層塗膜は、彩度及び耐候性ともに優れているが、比較例１〜５の複層塗膜は、彩度或いは耐候性のいずれかが劣っていることが明らかである。

本発明の複層塗膜形成方法は、各種工業製品、特に自動車車体の外板に好適に適用することができる。

Claims (4)

1. 電着塗装及び中塗り塗装が施された被塗物に、複層塗膜を形成する複層塗膜形成方法であって、下記工程（１）〜（３）を含み、
   工程（１）：前記被塗物上に、膜厚１０μｍの硬化塗膜の波長６５０〜７００ｎｍにおける光線反射率が３０〜３５％の範囲で且つ、波長４１０〜４４０ｎｍ及び波長５１０〜５９０ｎｍにおける光線反射率が１５％以下の範囲であり、且つ酸化鉄被覆アルミ顔料及びキナクリドン顔料を含有する第１着色塗料を塗装して、第１着色塗膜を形成する工程
   工程（２）：前記第１着色塗膜上に、膜厚７μｍの硬化塗膜の色相がＬ^＊Ｃ^＊ｈ表色系色度図の色相角度ｈの値で３５°±５°の範囲内であり、且つペリレン顔料を含有する第２着色塗料を塗装して、第２着色塗膜を形成する工程
   工程（３）：前記第２着色塗膜上に、クリヤ塗料を塗装してクリヤ塗膜を形成する工程
   前記第１着色塗膜と、前記工程（１）〜（３）により得られる前記複層塗膜との色差ΔＥが、２０〜３０の範囲内であることを特徴とする複層塗膜形成方法。
2. 前記第１着色塗膜の膜厚が、硬化塗膜に基づいて５〜１５μｍの範囲内である請求項１に記載の複層塗膜形成方法。
3. 前記第２着色塗膜の膜厚が、硬化塗膜に基づいて４〜１０μｍの範囲内である請求項１又は２に記載の複層塗膜形成方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の複層塗膜形成方法によって得られた塗装物品。