JP2016169018A - 包装容器とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】紙を主材料とするシート材を用いた容器であって、内側からも外側からも水が紙層への浸入することのない包装容器を提供する。【解決手段】第１のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とした第１の胴部１１０と、第２のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とし、第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部１２０と、第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部１３０および蓋部１４０を備え、第１のシート材は、紙と少なくともその外面側に樹脂層を有し、第１の胴部の重なり部分１１１の外側になるシート材の端縁部がエッジプロテクトテープ１１２などで端面保護され、第２のシート材は、紙と少なくともその内面側に樹脂層を有し、第２の胴部の重なり部分１２１の内側になるシート材の端縁部がエッジプロテクトテープ１２３などで端面保護されている。【選択図】図２

Description

本発明は、包装容器に関するものである。

従来、筒形状のストレート型の包装容器が知られている。

このような包装容器は、紙を主材料とする場合、例えば、シート材を丸めて、両端部を重ね合わせてシールして重ね合わせ部を設けて筒形状に形成した胴部材に、周縁部を折った底部材を挿入して、周縁部を胴部の内面に沿わせ、胴部の端部で底材の周縁部を折り挟んで溶着することによって製造される。

このような包装容器に液体内容物を収納させ長期に保存すると、胴部材の重ね合わせ部の内側の端面には紙層が露出していて、紙層に液体内容物が浸透し、紙層が層間剥離を起こしたり、内容物で滲んで外観不良を起こしたりする。

このために、胴部材の重ね合わせ部の内側の端面を、端面保護テープで覆うようにして融着させ、端面保護加工した紙カップがある（特許文献１）。また、端面保護加工にはこの他に、スカイブ・ヘミング法や、端部を覆うように重ね合わせ部の内側にテープ材を貼り付け保護する方法がある。

一方、第１のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とした第１の胴部と、第２のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とし、第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部と、第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部および蓋部とを備えた包装容器がある（特許文献２）。この包装容器でも内側に挿入された第２の胴部には端面保護加工が施されている。

このような、紙カップや包装容器は、液体の内容物を充填しても、用いた紙を主材料とするシート材の端面から内容物の液体が紙層に浸入することが無く、長期保存用の容器として用いることができる。

しかし、この容器では、外側からの水が紙層への浸入ことは防げないので、販売時などで、水につけたり、シャワーをかけたりして冷却することや、湯煎して温めることが出来ない。また、容器ごとボイル殺菌やレトルト殺菌を行うことは出来ない。
公知文献を以下に示す。

特開２０１４−２１３９２９号公報 特開２０１４−２０１３５４号公報

本発明は上記のような事情に鑑みてなされたもので、紙を主材料とするシート材を用いた容器であって、内側からも外側からも水が紙層への浸入することのない包装容器を提供することを課題とする。

本発明は係る課題に鑑みなされたものであり、請求項１の発明は、第１のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とした第１の胴部と、
第２のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とし、前記第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部と、
前記第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部および蓋部を備え、
前記第１のシート材は、紙と少なくともその外面側に樹脂層を有し、
前記第１の胴部の前記重なり部分の外側になるシート材の端縁部が端面保護され、
前記第２のシート材は、紙と少なくともその内面側に樹脂層を有し、
前記第２の胴部の前記重なり部分の内側になるシート材の端縁部が端面保護されていることを特徴とする包装容器である。

本発明の請求項２の発明は、前記第１の胴部の前記底部側の開放端を内側に折って底部側内カールが形成され、
前記第２の胴部の前記底部側の開放端を外側に折って底部側外カールが形成され、
前記底部は、一面の周縁部において、前記底部側外カールの全周に接着され、他面の周縁部において、前記底部側内カールの少なくとも一部に接着されていることを特徴とする請求項１に記載の包装容器である。

本発明の請求項３の発明は、前記蓋部は、
前記第１の胴部および前記第２の胴部の各蓋部側の開放端に嵌合し、前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に少なくとも接着されるリングと、
周縁部が前記リングの全周に接着されて前記リングを覆うシール蓋とを含むことを特徴とする請求項１または２に記載の包装容器である。

本発明の請求項４の発明は、前記第１の胴部の前記蓋部側の開放端を内側に折って蓋部側内カールが形成され、
前記第２の胴部の前記蓋部側の開放端を外側に折って蓋部側外カールが形成され、
前記蓋部は、周縁部が少なくとも前記蓋部側外カールの全周に接着され、前記蓋部側外カールと前記蓋部側内カールとに挟まれた天面部を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の包装容器である。

本発明の請求項５の発明は、前記天面部は、前記包装容器の開封時に開口される開口予定部を有することを特徴とする請求項４に記載の包装容器である。

本発明の請求項６の発明は、前記天面部は、孔を有し、
前記開口予定部は、前記孔に嵌められ、前記天面部に接着されたスパウトであることを特徴とする請求項５に記載の包装容器である。

本発明の請求項７の発明は、前記蓋部側内カールおよび前記蓋部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成されることを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載の包装容器である。

本発明の請求項８の発明は、前記底部側内カールおよび前記底部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成されることを特徴とする、請求項２から７のいずれか１項に記載の包装容器である。

本発明の請求項９の発明は、少なくとも前記蓋部と前記第１の胴部の前記蓋部側の端部を含む部分とを覆う保護蓋を、さらに備えることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の包装容器である。

本発明の請求項１０の発明は、包装容器の製造方法であって、
矩形の第１のシート材の一側縁を端面保護する工程と、
前記第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着して第１の胴部を形成する工程と、
前記第１の胴部の一方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り底部側内カールを形成する工程と、
矩形の第２のシート材の一側縁を端面保護する工程と、
前記第２のシート材を前記第１の胴部の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて、前記一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着して、第２の胴部を形成する工程と、
前記第２の胴部の一開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り底部側外カールを形成する工程と、
前記第２の胴部の一方の開放端を底部で封止する工程と、
前記第２の胴部の他方の開放端を蓋部で封止する工程とを含むことを特徴とする包装容器の製造方法である。

本発明の請求項１１の発明は、前記底部で封止する工程は、
底シート材を型抜きして前記底部を形成し、前記底部の一面の周縁部を前記第２の胴部の底部側外カールの全周に接着する工程と、
前記底部を接着した前記第２の胴部を、前記第１の胴部に挿入する工程と、
前記底部の他面の周縁部を前記第１の胴部の底部側内カールの少なくとも一部に接着する工程とを含むことを特徴とする請求項１０に記載の包装容器の製造方法である。

本発明の請求項１２の発明は、前記蓋部で封止する工程は、
前記第１の胴部および前記第２の胴部の蓋部側の各開放端にリングを嵌合し、少なくとも前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に、前記リングを接着する工程と、
シール蓋の周縁部を前記リングの全周に接着し、前記シール蓋で前記リングを覆う工程とを含むことを特徴とする請求項１０または１１に記載の包装容器の製造方法である。

本発明の請求項１３の発明は、前記蓋部で封止する工程は、
天面シート材を型抜きして天面部を形成する工程と、
前記第２の胴部の他の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り蓋部側外カールを形成し、前記天面部の周縁部を前記蓋部側外カールの全周に融着により接着する工程と、
前記第２の胴部を前記第１の胴部に挿入した後に、前記第１の胴部の他の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り、前記天面部の周縁部をおさえる位置に蓋部側内カールを形成する工程とを含むことを特徴とする請求項１０または１１に記載の包装容器の製造方法である。

本発明の請求項１４の発明は、前記天面部に、前記包装容器の開封時に開口される開口予定部を形成する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１３に記載の包装容器の製造方法である。

本発明の請求項１５の発明は、前記開口予定部を形成する工程は、前記天面部に孔を形成し、スパウトを前記孔に嵌めて、前記天面部に接着する工程を含むことを特徴とする請求項１４に記載の包装容器の製造方法である。

本発明によれば、紙を主材料とするシート材を用いた容器であって、外側からも水などの液体が紙層への浸入することのない包装容器を提供することができる。

本発明の第１の実施形態に係る包装容器の斜視図 本発明の第１の実施形態に係る包装容器を一部透視した正面図 本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法のフローチャート 本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の斜視図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器を一部透視した正面図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法のフローチャート 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図 本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図

＜第１の実施形態＞
以下、本発明を実施するための第１の実施形態につき説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係る包装容器の斜視図である。図２は、本発明の第１の実施形態に係る包装容器を一部透視した正面図である。

包装容器１００は、第１の胴部１１０と、第２の胴部１２０と、底部１３０と、蓋部１４０とを備える。第１の胴部１１０と第２の胴部１２０は、紙と少なくともその片面に樹脂層を有するシート材からなっている。

第１の胴部１１０は、筒状に巻かれて、重なり部分１１１が融着されていて、筒状になっている。そして、端面保護のために重なり部分１１１の外側に重なる端部を覆うようにエッジプロテクトテープ１１２が貼られている。

また、第２の胴部１２０も、筒状に巻かれて、重なり部分１２１が融着されていて、筒状になっている。そして、端面保護のために重なり部分１２１の内側に重なる端部を覆うようにエッジプロテクトテープ１２２が貼られている。

そして、第２の胴部１２０は、第１の胴部１１０の内部に挿入されている。底部１３０と蓋部１４０とは、それぞれ、第２の胴部１２０の下方および上方の各開放端を封止する。第２の胴部１２０と底部１３０と蓋部１４０とに囲まれた空間が、内容物を収容する収容部１５０となる。

第１の胴部１１０の底部１３０側の開放端は、第１の胴部１１０の内側に折られ底部側内カール１１３が形成されている。また、第２の胴部１２０の底部１３０側の開放端は、第２の胴部１２０の外側に折られ底部側外カール１２３が形成されている。図２に示す例では、底部側内カール１１３は、第１の胴部１１０の開放端を１周以上巻き込んで形成さ
れている。また、底部側外カール１２３は、第２の胴部１２０の開放端を巻き込まず、単に折ることにより形成されている。

底部１３０は、収容部１５０側の面の周縁部において、底部側外カール１２３の全周に接着されている。また、底部１３０は、他方の面の周縁部において、底部側内カール１１３に接着される。底部１３０は、底部側内カール１１３に部分的に接着されてもよいが、全周に接着されていることが好ましい。これにより、第２の胴部１２０が第１の胴部１１０から抜け出ないように第１の胴部１１０に固定されるとともに、底部１３０の周縁部を底部側内カール１１３によって保護することができる。

蓋部１４０は、環状のリング１４１と、シール蓋１４２とを有する。リング１４１は、第１の胴部１１０および第２の胴部１２０の各蓋部側の開放端に嵌合して装着し、各胴部の位置関係を固定する。リング１４１は、第１の胴部１１０の外面に接着する外リング部１４１ａと、第２の胴部１２０の内面に接着する内リング部１４１ｂとを有する。

シール蓋１４２は、周縁部がリング１４１の全周に接着されてリング１４１を覆っている。リング１４１は、第１の胴部１１０の蓋部側の開放端と、第２の胴部１２０の蓋部側の開放端にさらに接着されていてもよい。包装容器１００の開封は、シール蓋１４２をリング１４１から剥離する、あるいは、シール蓋１４２に孔を開けることによって行う。シール蓋１４２は開封するときに持ちやすくするためのつまみ部１４３を有してもよい。

第２の胴部１２０、底部１３０および蓋部１４０は、バリア性を有するシート材で形成することが好ましい。例えば第２の胴部１２０は、包装容器１００の外側から内側にかけて、ポリエチレン／紙／ポリエチレン／無機酸化物蒸着フィルム／ポリエチレンの層構成を有することが好ましい。最外層のポリエチレンはなくてもよい。また、底部１３０は、包装容器１００の外側から内側にかけてポリエチレン／紙／ポリエチレン／無機酸化物蒸着フィルム／ポリエチレンの層構成を有するシート材で形成されることが好ましい。

また、リング１４１は、プラスチックで成形するが、多層にしてバリア性を有する樹脂を中間層として用いることもできる。シール蓋１４２は、例えば、バリア性を有する樹脂またはアルミニウム箔を含む積層体を用いる。第１の胴部１１０は、バリア性を有するシート材を用いなくてもよい。シート材は、包装容器１００の外側から内側にかけて、ポリエチレン／紙／ポリエチレンの層を有してもよい。また、最内層のポリエチレンはなくてもよい。

このように、包装容器１００は、底部１３０および蓋部１４０によって封止された第２の胴部１２０が、第１の胴部１１０に収納されて保護され、中空部を有する二重構造となっており、さらに、底部１３０において、周縁部が底部側外カール１２３に保護されるため、保形性、保温性、保冷性に優れる。また、容器内面や外面がポリエチレンなどの樹脂で保護されているので、内容物が紙層に浸透することや、外から水がかかって紙層に浸透することがない。さらに、バリア性を有する材質を用いることで、収容部１５０のガスなどのバリア性が高まり、とくに食品や飲料の容器として優れる。

また、包装容器１００を、電子レンジで加熱する容器とした場合、二重構造により、第１の胴部１１０が熱くなりにくく持ちやすい。また、第２の胴部１２０は、第１の胴部１１０に保護されるため、内容物を適切に収容できる限り、従来の紙製容器より薄い紙を用いることができる。

図３は、包装容器１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図４〜図１０を参照して包装容器１００の製造方法の一例を説明する。

（ステップＳ１）矩形の第１のシート材を用意する。図４の（ａ）および（ｂ）にその断面図および平面図を示す。第１のシート材は、上述のように、例えば、包装容器１００の外側から内側にかけて、ポリエチレン／紙／ポリエチレンや、ポリエチレン／紙の層構成を有するシート材である。第１のシート材の一側縁または両側縁を、図４（ａ）エッジプロテクトテープ１１２での端面保護や、図４（ｂ）スカイブヘミング加工部１１２ａを設ける、などにより端面保護を行う。

（ステップＳ２）第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分１１１を接着し、第１の胴部１１０を形成する。図４の（ｂ）に示すように、第１のシート材は、コーナー部のうち、底部１３０側となる少なくとも１箇所を切り欠いて、切欠きを形成しておいてもよい。切欠きを形成することによって、後述する底部側内カール１１３の形成の際、重なり部分１１１の部分が厚くなって起こるカール不良などの不具合が解消される。

図４の（ｃ）に第１の胴部１１０の上面図および側面図を示す。接着は、ホットメルト接着剤のような接着剤によって行うこともできるし、第１のシート材の表面にポリエチレン等の熱可塑性樹脂が積層されている場合、熱溶着または超音波溶着などの融着によって行うこともできる。

（ステップＳ３）第１の胴部１１０の開放端のうち、底部１３０側となる方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り曲げ、底部側内カール１１３を形成する。底部側内カール１１３を形成した胴部１１０を図５に示す。底部側内カール１１３は、カールを１周以上巻き込んで形成することで強度を向上している。底部側内カール１１３の形状はこれに限定されない。例えば、図６（ｂ）に示すように、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成することで底部１３０との密着度を高くして、底部１３０の保護効果を高めてもよい。また、図６（ｃ）に示すように、第１のシート材を巻かずに折ることで形成してもよい。

（ステップＳ４）矩形の第２のシート材を用意する。第２のシート材は、上述のように、例えば、外側から、紙／ポリエチレン／無機酸化物蒸着フィルム／ポリエチレンを含む層構成のシート材である。最外層にポリエチレンを設けることが好ましい。

第２のシート材の一側縁または両側縁を、エッジプロテクトテープ、スカイブヘミング加工、等により端面保護する。ウェブ状の紙の端面にポリエチレンテープ等のエッジプロテクトテープ１２２を貼ったものを矩形状にカットして、図７の（ａ）平面図および側面図のように、第２のシート材としても良い。また、また、図７の（ｂ）に示すように、第２のシート材の一側縁にスカイブヘミング加工部１２２ａを設けて端面保護してもよい。また、第２のシート材において、第１のシート材と同様、コーナー部のうち、底部１３０側となる少なくとも１箇所に切欠きを形成しておいてもよい。

（ステップＳ５）端面保護した第２のシート材を、第１の胴部１１０の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分１２１を接着剤、あるいは、熱溶着や超音波溶着などの融着により接着して、図７の（ｃ）の平面図および正面図を示すように、第２の胴部１２０を形成する。第２の胴部１２０の外径は、第１の胴部１１０の内径より小さく形成される。

（ステップＳ６）第２の胴部１２０の開放端のうち、底部１３０側となる方の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り曲げ、図８の（ａ）に示す縦断面図のように、底部側外カール１２３を形成する。底部側外カール１２３は、例えば、第２のシート材を巻
かずに折ることで形成する。底部側外カール１２３の形状もこれに限定されない。図６の底部側内カール１１３と同様に、カールを１周以上巻き込んで形成してもよいし、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成してもよい。

（ステップＳ７）底シート材を用意する。底シート材は、上述のように、例えば外側から内側にかけてポリエチレン／紙／ポリエチレン／無機酸化物蒸着フィルム／ポリエチレンの層構成を有するシート材である。底シート材を第２の胴部１２０の底部側外カール１２３の外形に合わせて型抜きし、図８の（ｂ）に平面図を示すように、底部１３０を形成する。

（ステップＳ８）底部１３０の一方の面の周縁部を底部側外カール１２３の全周に接着する。接着は、熱溶着または超音波溶着などの融着により行う。図８の（ｃ）に、底部１３０を接着した第２の胴部１２０の縦断面図を示す。

（ステップＳ９）底部１３０を接着した第２の胴部１２０を、図９に示す縦断面図のように、第１の胴部１１０に挿入し、底部１３０を第１の胴部１１０の底部側内カール１１３に接着する。接着は、底部１３０の他方の面の周縁部にホットメルト接着剤を塗布して行うか、熱溶着または超音波溶着などの融着により行う。

（ステップＳ１０）リング１４１を用意する。図１０の（ａ）にリング１４１の平面図を示す。第１の胴部１１０および第２の胴部１２０の蓋部１４０側の各開放端に、図１０の（ｂ）に示す縦断面図のように、リング１４１を嵌合し装着する。リング１４１を各胴部の開放端に嵌合し装着した後、内リング部１４１ｂと第２の胴部１２０の開放端の全周とを、超音波溶着などにより接着する。この際、リング１４１および各胴部の他の部分がさらに接着されてもよい。なお、収容部１５０への内容物の封入は、例えば、このステップＳ１０と次のステップＳ１１との間に行う。

（ステップＳ１１）シール蓋１４２を用意する。シール蓋１４２は、バリア性を有するフィルムであり、樹脂またはアルミニウム箔等で形成される。シール蓋１４２の周縁部をリング１４１の天面に全周にわたって熱溶着によって接着し、シール蓋１４２でリング１４１の孔を覆う。これにより、蓋部１４０が形成される。

以上の工程により、図１および図２に示す包装容器１００を製造することができる。各ステップは、適宜変更したり順序を交換したりしてもよい。

以上のような製造方法により、紙を主材料とするシート材を用いた容器であって、外側からも水などの液体が紙層への浸入することのない包装容器を提供することができる。また、複雑な加工や特殊な設備を必要とせず、製造コストを低くすることができる。さらには、小ロットであっても多様な口径、高さの包装容器を安価に提供することができる。

＜第２の実施形態＞
図１１は、本発明の第２の実施形態に係る包装容器の斜視図である。
図１２は、本発明の第２の実施形態に係る包装容器を一部透視した正面図である。
以下、本実施形態と第１の実施形態との差異を中心に説明する。また、同一の構成要素には同一の参照符号を付与する。

包装容器２００は、蓋部２４０が包装容器１００の蓋部１４０と異なる。また、第１の胴部１１０には、蓋部２４０側の開放端を内側に折って蓋部側内カール１１４が形成されている。また、第２の胴部１２０には、蓋部１４０側の開放端を外側に折って蓋部側外カール１２４が形成されている。

蓋部２４０は、一方の面の周縁部が蓋部側外カール１２４の全周に接着された天面部２４１を含む。天面部２４１は他方の面において周縁部が第１の胴部１１０の蓋部側内カール１１４によって保護される。図１２に示す例では、蓋部側内カール１１４は、第１の胴部１１０の開放端を１周以上巻き込んで形成されている。また、蓋部側外カール１２４は、第２の胴部１２０の開放端を巻き込まず、単に折ることで形成されている。

天面部２４１は孔を有し、孔には開封時に開口する開口予定部として、スパウト２４２が挿入され、スパウト２４２のフランジが全周にわたって天面部２４１に接着されている。スパウトには外ネジが形成され、内ネジが形成されたキャップ２４３と螺合する。包装容器２００の開封は、キャップ２４３を回して開栓することで行う。また、開封後、キャップ２４３を再び取り付けることで、包装容器２００の再封止が可能である。

天面部２４１は、バリア性を有するシート材で形成することが好ましい。例えば、包装容器２００の外側から内側にかけてポリエチレン／紙／ポリエチレン／無機酸化物蒸着フィルム／ポリエチレンの層構成を有することが好ましい。また、スパウト２４２はポリエチレンなどの樹脂で形成することが好ましい。

図１３は、包装容器２００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図１４〜図２０を参照して包装容器２００の製造方法の一例を説明する。

（ステップＳ１２）上述のステップＳ１と同様に、矩形の第１のシート材を用意し、第１のシート材の一側縁または両側縁を、上述のステップＳ１と同様に、図４（ａ）エッジプロテクトテープ１１２での端面保護や、図４（ｂ）スカイブヘミング加工部１１２ａを設ける、などにより端面保護を行う。

（ステップＳ１３）第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分１１１を接着し、第１の胴部１１０を形成する。なお、本実施形態では、第１のシート材の、蓋部２４０側となる少なくとも１箇所のコーナー部に、切欠きを形成したものを用いてもよい。

（ステップＳ１４）上述のステップＳ３と同様に、第１の胴部１１０の開放端のうち、底部１３０側となる方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り曲げ、底部側内カール１１３を形成する。

（ステップＳ１５）上述のステップＳ４と同様に、矩形の第２のシート材を用意し、第１のシート材の一側縁または両側縁を、エッジプロテクトテープ１１２での端面保護や、スカイブヘミング加工部１１２ａを設ける、などにより端面保護を行う。

（ステップＳ１６）上述のステップＳ５と同様に、端面保護した第２のシート材を、筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分１２１を接着剤、あるいは、熱溶着や超音波溶着などの融着により接着して、第２の胴部１２０を形成する。第２の胴部１２０の外径は、第１の胴部１１０の内径より小さく形成される。

（ステップＳ１７）上述のステップＳ６と同様に、第２の胴部１２０の開放端のうち、底部１３０側となる方の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り曲げ、底部側外カール１２３を形成する。

（ステップＳ１８）上述のステップＳ７と同様に、底シート材を用意し、底シート材を第２の胴部１２０の底部側外カール１２３の外形に合わせて型抜きし、底部１３０を形成
する。

（ステップＳ１９）上述のステップＳ８と同様に、底部１３０の一方の面の周縁部を第２の胴部１２０の底部側外カール１２３の全周に接着する。接着は、熱溶着または超音波溶着などの融着により行う。

（ステップＳ２０）本実施形態では、第１の実施形態の包装容器１００と異なり蓋部側外カール１２４を形成する。蓋部側外カール１２４は、第２の胴部１２０の開放端のうち、蓋部２４０側となる方の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り曲げ、図１４の断面図のように形成する。

（ステップＳ２１）天面シート材を用意する。天面シート材は、上述のように、例えば、ポリエチレン／紙／ポリエチレン／無機酸化物蒸着フィルム／ポリエチレンの層構成を有するシート材である。天面シート材を第２の胴部１２０の蓋部側外カール１２４の外形に合わせて型抜きする。また、天面シート材に孔を形成する。このようにして天面部２４１を形成する。図１５に天面部２４１の平面図を示す。

（ステップＳ２２）図１６の断面図のようなスパウト２４２とキャップ２４３を用意する。スパウト２４２は例えばポリエチレンで形成される。キャップ２４３は、例えばポリエチレンまたはポリプロピレン等で形成される。天面部２４１の孔に、スパウト２４２を挿入し、スパウト２４２に形成されたフランジを全周にわたって、天面部２４１に超音波溶着により接着する。図１７にスパウト２４２を接着した天面部２４１の断面図を示す。

（ステップＳ２３）底部１３０を底部側外カール１２３に接着し、蓋部側外カール１２４を形成した第２の胴部１２０の蓋部側外カール１２４の全周に、天面部２４１の周縁部を熱溶着や超音波溶着などにより融着させて接着する。図１８にその断面図を示す。

（ステップＳ２４）Ｓ２３までで底部１３０と天面部２４１を取り付けた第２の胴部１２０を、第１の胴部１１０に挿入し、底部側内カール１１３に底部１３０の周縁部を図１９の断面図のように接着する。接着は、ホットメルト接着剤を用いるか、熱溶着または超音波溶着などの融着により行う。

（ステップＳ２５）第１の胴部１１０の蓋部２４０側となる方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り曲げ、図２０の断面図、図１１の斜視図のように、蓋部側内カール１１４を形成する。このとき、蓋部側内カール１１４の全周に、天面部２４１の周縁部を接着する。接着は開放端の加熱により行うが、必要に応じて超音波溶着などにより融着させたり、ホットメルト接着剤で接着したりするなど、併用してもよい。

（ステップＳ２６）スパウト２４２にキャップ２４３を取り付け封止する。必要に応じてインナーシール材でスパウト２４２上端の開口部を密封してもよい。なお、収容部１５０への内容物の封入は、例えば、このステップＳ２６の直前に行う。

以上の工程により、図１２に示す包装容器２００を製造することができる。各ステップは、適宜変更したり順序を交換したりしてもよい。

そして、これにより、紙を主材料とするシート材を用いた容器であっても、外側からも水などの液体が紙層への浸入することのない包装容器を提供することができる。また、複雑な加工や特殊な設備を必要とせず、製造コストを低くすることができる。さらには、小ロットであっても多様な口径、高さの包装容器を安価に提供することができる。

包装容器１００、２００はさらに、シュリンクフィルムや紙製の筒、プラスチックの成型されたオーバーキャップ等を備えることができる。これらは、例えば、蓋部１４０、２４０と第１の胴部１１０の蓋部側の端部を含む部分を覆い、蓋部を保護する保護蓋として機能する。紙製の保護蓋は、例えば、矩形の紙を丸めて筒状にし、一方の開放端に天面板をホットメルト接着して開放端をふさぐことで製造される。

本発明は、上述の実施形態に限られず、例えば、内容物の性質や包装容器の機能、意匠性等の設計に応じて、各構成要素の形状、位置、大きさを適宜変形して実施可能である。例えば、蓋部１４０において、開口予定部である孔をより小さくし、周縁寄りの位置に形成し、シール蓋１４２を、開口予定部の孔を覆う程度の小さなタブにしてもよい。また、蓋部１４０において、リング１４１の上端部に外ネジを形成した側壁を設け、キャップと螺合する形状としてもよい。

このような変形例以外にも、多様な蓋部、注出口、飲み口等の形状が実施可能である。また、各構成要素の材質や接着方法も上述したものに限定されず、適宜変更可能である。

以上のように、本発明によれば、廃棄が容易で環境にやさしく、剛性があって取り扱いやすい、紙を主材料とするシート材を用いた容器であって、外側からも水などの液体が紙層への浸入することのない包装容器を提供することができる。

そして、この包装容器では、外側からの水の紙層への浸入も防げ、外的水分干渉の影響を遮断することができるので、販売時などで水につけたり、生産ラインでシャワーをかけたりして冷却することや、湯煎して温めることが出来る。また、容器ごとボイル殺菌やレトルト殺菌を行うこと可能である。さらには、風呂場や、洗面所、洗濯場、キッチンのシンク周りで使用する容器に用いることができる。

１００、２００・・・包装容器
１１０・・・第１の胴部
１１１・・・重なり部分
１１２・・・エッジプロテクトテープ
１１３・・・底部側内カール
１２０・・・第２の胴部
１２１・・・重なり部分
１２２・・・エッジプロテクトテープ
１２３・・・底部側外カール
１４１・・・リング
１４１ａ・・・外リング部
１４１ｂ・・・内リング部
１４２・・・シール蓋
１４３・・・つまみ部
１３０・・・底部
１４０、２４０・・・蓋部
１５０・・・収容部
１１４・・・蓋部側内カール
１２４・・・蓋部側外カール
２４１・・・天面部
２４２・・・スパウト
２４３・・・キャップ

Claims (15)

1. 第１のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とした第１の胴部と、
   第２のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とし、前記第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部と、
   前記第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部および蓋部を備え、
   前記第１のシート材は、紙と少なくともその外面側に樹脂層を有し、
   前記第１の胴部の前記重なり部分の外側になるシート材の端縁部が端面保護され、
   前記第２のシート材は、紙と少なくともその内面側に樹脂層を有し、
   前記第２の胴部の前記重なり部分の内側になるシート材の端縁部が端面保護されていることを特徴とする包装容器。
2. 前記第１の胴部の前記底部側の開放端を内側に折って底部側内カールが形成され、
   前記第２の胴部の前記底部側の開放端を外側に折って底部側外カールが形成され、
   前記底部は、一面の周縁部において、前記底部側外カールの全周に接着され、他面の周縁部において、前記底部側内カールの少なくとも一部に接着されていることを特徴とする請求項１に記載の包装容器。
3. 前記蓋部は、
   前記第１の胴部および前記第２の胴部の各蓋部側の開放端に嵌合し、前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に少なくとも接着されるリングと、
   周縁部が前記リングの全周に接着されて前記リングを覆うシール蓋とを含むことを特徴とする請求項１または２に記載の包装容器。
4. 前記第１の胴部の前記蓋部側の開放端を内側に折って蓋部側内カールが形成され、
   前記第２の胴部の前記蓋部側の開放端を外側に折って蓋部側外カールが形成され、
   前記蓋部は、周縁部が少なくとも前記蓋部側外カールの全周に接着され、前記蓋部側外カールと前記蓋部側内カールとに挟まれた天面部を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の包装容器。
5. 前記天面部は、前記包装容器の開封時に開口される開口予定部を有することを特徴とする請求項４に記載の包装容器。
6. 前記天面部は、孔を有し、
   前記開口予定部は、前記孔に嵌められ、前記天面部に接着されたスパウトであることを特徴とする請求項５に記載の包装容器。
7. 前記蓋部側内カールおよび前記蓋部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成されることを特徴とする請求項４から６のいずれか１項に記載の包装容器。
8. 前記底部側内カールおよび前記底部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成されることを特徴とする、請求項２から７のいずれか１項に記載の包装容器。
9. 少なくとも前記蓋部と前記第１の胴部の前記蓋部側の端部を含む部分とを覆う保護蓋を、さらに備えることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の包装容器。
10. 包装容器の製造方法であって、
    矩形の第１のシート材の一側縁を端面保護する工程と、
    前記第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着して第１の胴部を形成する工程と、
    前記第１の胴部の一方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り底部側内カールを形成する工程と、
    矩形の第２のシート材の一側縁を端面保護する工程と、
    前記第２のシート材を前記第１の胴部の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて、前記一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着して、第２の胴部を形成する工程と、
    前記第２の胴部の一開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り底部側外カールを形成する工程と、
    前記第２の胴部の一方の開放端を底部で封止する工程と、
    前記第２の胴部の他方の開放端を蓋部で封止する工程とを含むことを特徴とする包装容器の製造方法。
11. 前記底部で封止する工程は、
    底シート材を型抜きして前記底部を形成し、前記底部の一面の周縁部を前記第２の胴部の底部側外カールの全周に接着する工程と、
    前記底部を接着した前記第２の胴部を、前記第１の胴部に挿入する工程と、
    前記底部の他面の周縁部を前記第１の胴部の底部側内カールの少なくとも一部に接着する工程とを含むことを特徴とする請求項１０に記載の包装容器の製造方法。
12. 前記蓋部で封止する工程は、
    前記第１の胴部および前記第２の胴部の蓋部側の各開放端にリングを嵌合し、少なくとも前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に、前記リングを接着する工程と、
    シール蓋の周縁部を前記リングの全周に接着し、前記シール蓋で前記リングを覆う工程とを含むことを特徴とする請求項１０または１１に記載の包装容器の製造方法。
13. 前記蓋部で封止する工程は、
    天面シート材を型抜きして天面部を形成する工程と、
    前記第２の胴部の他の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り蓋部側外カールを形成し、前記天面部の周縁部を前記蓋部側外カールの全周に融着により接着する工程と、
    前記第２の胴部を前記第１の胴部に挿入した後に、前記第１の胴部の他の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り、前記天面部の周縁部をおさえる位置に蓋部側内カールを形成する工程とを含むことを特徴とする請求項１０または１１に記載の包装容器の製造方法。
14. 前記天面部に、前記包装容器の開封時に開口される開口予定部を形成する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１３に記載の包装容器の製造方法。
15. 前記開口予定部を形成する工程は、前記天面部に孔を形成し、スパウトを前記孔に嵌めて、前記天面部に接着する工程を含むことを特徴とする請求項１４に記載の包装容器の製造方法。

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