JP2016137933A - バルブ袋、これを用いた色材包装体の製造方法、および色材包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】内容物である色材が漏洩する不具合、および漏洩した色材により周囲が汚染される不具合を有効に防止することができるバルブ袋、これを用いた色材包装体の製造方法、および色材包装体を提供する。
【解決手段】扁平筒状の平胴部６の各々の端部が内側に折り込まれ、重ねられ、貼り合わされることによって平胴部６の各々の端部に底部が形成された両底貼りの袋本体２と、扁平管状に形成され、袋本体２の内部から袋本体２の第１の底部１０ａを貫通して袋本体２の外部に延びる、粉体の充填口となるバルブ体４と、を有する紙製のバルブ袋１である。バルブ体４の内面に、内面を被覆する樹脂層が形成され、樹脂層を形成する樹脂が、エチレン・酢酸ビニル共重合体であり、エチレン・酢酸ビニル共重合体のメルトフローレートが、２ｇ／１０分以上２００ｇ／１０分以下であり、樹脂層の厚さが４０μｍ以上１４０μｍ以下である。
【選択図】図１

Description

本発明は、粉体の充填口となるバルブ体を備えたバルブ袋、これを用いた色材包装体の製造方法、および色材包装体に関する。

従来、粉体を包装するための包装袋としては、扁平筒状の平胴部の下端が封着されて底部が形成され、上端が開口されているオープン袋が用いられてきた。しかし、オープン袋は上端が完全に開口された袋であるため、粉体が舞わないように、粉体をゆっくり充填する必要があり、包装工程の生産性を向上させることが困難であった。

そこで、粉体の充填口となるバルブ体を備えたバルブ袋が提案されている（特許文献１乃至６参照）。バルブ袋とは、扁平筒状の平胴部の上下の端部がともに封着されて、上下２つの底部が形成された両底貼りの袋本体と、袋本体の内部から袋本体の一方の底部を貫通して袋本体の外部に延びる扁平管状のバルブ体と、を有する袋である。

特開昭４８−０２１１４９号公報 特開平１０−１４７３４６号公報 特許第３７６９２１１号公報 特表２００７−５３５４４７号公報 特許第５２３００８１号公報 特許第５３６９２２２号公報

前記バルブ袋は上下の端部がともに封着されており、しかもバルブ体を経由させて密閉系で粉体を充填することができるため、粉体の充填時に粉体が舞い難く、粉体を高速で充填することが可能となる点において優れている。しかし、前記バルブ袋に、顔料や染料等の色材を充填し、包装体を得る際には、以下に掲げるような課題があった。

バルブ袋に色材を充填する方法としては、例えばバルブ体にノズル式充填機のノズルを挿入し、ノズルから色材を吐出させることにより、バルブ袋に色材を充填する方法等が採用される。そして、予めバルブ体の内面に樹脂層を形成しておけば、バルブ体をヒートシーラーなどに挟み込んで加熱し、樹脂層同士を熱融着させる等の方法によりバルブ体を封止することができ、密封された包装体を得ることができる。

しかし、前記の方法を採用した場合、バルブ体の内面に付着した色材が樹脂層同士の熱融着を妨げるために、バルブ体を完全に封止することができず、内容物が漏洩してしまう不具合があった。また、熱融着部分の強度が不十分となるために、包装当初はバルブ体が封止されていても、保管時または輸送時に熱融着部分が次第に剥がれ、内容物が漏洩してしまう不具合もあった。特に、内容物が顔料や染料等の色材（例えば有機顔料や有機染料等）である場合、それらが着色力や鮮明性に優れるが故に、漏洩した際に周囲を汚染してしまう汚染性が問題となる。

本発明は、前記した従来技術の課題を解決するためになされたものである。即ち、本発明は、内容物である色材が漏洩する不具合、および漏洩した色材により周囲が汚染される不具合を有効に防止することができるバルブ袋、これを用いた色材包装体の製造方法、および色材包装体を提供するものである。

本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、バルブ体の内面を樹脂層により被覆し、その樹脂層を、
（１）エチレン・酢酸ビニル共重合体という極めて限定された樹脂により形成すること；
（２）エチレン・酢酸ビニル樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）を所定の範囲内に制限すること；
（３）単に内容物と紙製のバルブ体との接触を防止する目的で、バルブ体の表面に形成される樹脂製のラミネート層等と比較して厚く構成すること；によって、前記課題を解決可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。

［１］バルブ袋：
すなわち、本発明のバルブ袋は、扁平筒状の平胴部の各々の端部が内側に折り込まれ、重ねられ、貼り合わされることによって前記平胴部の各々の端部に底部が形成された両底貼りの袋本体と、扁平管状に形成され、前記袋本体の内部から前記袋本体の第１の底部を貫通して前記袋本体の外部に延びる、粉体の充填口となるバルブ体と、を有する紙製のバルブ袋であって、前記バルブ体の内面に、前記内面を被覆する樹脂層が形成され、前記樹脂層を形成する樹脂が、エチレン・酢酸ビニル共重合体であり、前記エチレン・酢酸ビニル共重合体のメルトフローレートが、２ｇ／１０分以上２００ｇ／１０分以下であり、前記樹脂層の厚さが４０μｍ以上１４０μｍ以下であることを特徴とするバルブ袋；である。

また、本発明のバルブ袋は、前記樹脂層を形成する樹脂が、酢酸ビニル単位含有量１８質量％以上３５質量％以下のエチレン・酢酸ビニル共重合体であること；が好ましい。

［２］色材包装体の製造方法：
本発明の色材包装体の製造方法は、粉状又は粒状の色材を包装袋に充填した後、前記包装袋を封止して色材包装体を得る色材包装体の製造方法であって、前記包装袋として、前記［１］に記載のバルブ袋を用い、前記バルブ袋の前記バルブ体にノズル式充填機のノズルを挿入し、前記ノズルから前記色材を吐出させることにより、前記バルブ袋に前記色材を充填し、前記バルブ体から前記充填ノズルを引き抜いた後、前記バルブ体をヒートシーラーに挟み込んで加熱し、前記樹脂層同士を熱融着させ、前記バルブ体を封止することにより色材包装体を得る色材包装体の製造方法；である。

また、本発明の製造方法は、前記ヒートシーラーとして、インパルス式のヒートシーラーを用いること；が好ましい。

［３］色材包装体：
本発明の色材包装体は、粉状又は粒状の色材が包装袋に充填され、前記包装袋が封止された色材包装体であって、前記包装袋が、前記［１］に記載のバルブ袋であり、ヒートシールにより、前記バルブ体の前記樹脂層同士が熱融着されて、前記バルブ体が封止されていることを特徴とする色材包装体；である。

また、本発明の色材包装体は、インパルス式のヒートシールにより、前記バルブ体の前記樹脂層同士が熱融着されて、前記バルブ体が封止されていること；が好ましい。

本発明のバルブ袋、色材包装体の製造方法、および色材包装体によれば、内容物である色材が漏洩する不具合、および漏洩した色材により周囲が汚染される不具合を有効に防止することができる。

本発明のバルブ袋の一の実施形態を示す図であり、本発明のバルブ袋が折り畳まれた状態を模式的に示す平面図である。 図１に示すバルブ袋を広げ、バルブ体を開口させた状態を模式的に示す斜視図である。 図１に示すバルブ袋を広げ、バルブ体を封着した状態を模式的に示す斜視図である。 図１に示すバルブ袋を製造する第１の工程を模式的に示す平面図である。 図１に示すバルブ袋を製造する第２の工程を模式的に示す平面図である。 図１に示すバルブ袋を製造する第３の工程を模式的に示す平面図である。 図１に示すバルブ袋を製造する第４の工程を模式的に示す平面図である。 図１に示すバルブ袋を製造する第５の工程を模式的に示す平面図である。

以下、図面を参照しながら本発明について詳細に説明する。但し、本発明は下記の実施形態に限定されず、その発明特定事項を有する全ての対象を含むものである。なお、同一構造の部材については図面において同一の符号を付し、その説明を省略する場合がある。

本発明者らは、従来のバルブ袋において、熱融着によってバルブ体を完全に封止することができず、内容物が漏洩してしまう原因を検討した。その結果、以下のことがわかった。

（１）ナノ粒子等の微粒子状の色材は静電気を帯びやすく、バルブ体の内面に付着しやすい。また、顔料の中には粒子表面にロジン（松ヤニ）など付着させる表面処理が施されたものがある。このような顔料は、顔料の粒子表面が粘着性を示すために、バルブ体の内面に付着しやすい。

（２）通常、バルブ袋は通気性を有する紙によって形成されている。このため、色材を充填する際に、色材とともにバルブ袋の内部に吐出されたエアはバルブ袋を通過して外部空間に放出される。しかし、バルブ袋の通気性の程度によっては、前記エアが外部空間に放出される速度が遅くなり、バルブ袋の内圧が高まることがある。このような場合には、バルブ袋の内部に色材が流入し難くなり、バルブ体の内部に色材が滞留しやすいために、バルブ体の内面に対する色材の付着量はさらに増加する。

（３）色材はバルブ体の内面（則ち、樹脂層の表面）に均一な厚さで付着するわけではなく、不規則な厚さで付着する。このため、バルブ体をヒートシーラーに挟み込んで加熱しても、樹脂層同士を均一に熱融着させることが難しく、熱融着されない部分（非融着部）、或いは、融着しているものの熱融着の強度が低い部分（脆弱部）が形成される。

（４）非融着部や脆弱部は、包装体を倉庫で保管する際に、或いは包装体を輸送中に色材が漏洩する経路となりやすく、また、熱融着部が剥がれ、バルブ体の封止が破られる起点となりやすい。例えば、包装体をパレットに平積みした状態で保管または輸送する際には、他の包装体の荷重がかかり、包装体の内部のエアを抜く際には荷重をかける。このため、包装体の内圧が上がり、非融着部や脆弱部を起点にして熱融着部が剥がれることがある。また、包装体を輸送する際には振動によって熱融着部に力が加わる。このため、非融着部や脆弱部を起点にして熱融着部が剥がれることがある。このように、熱融着部が剥がれ、バルブ体の封止が破られると、色材が漏洩する原因となる。

本発明者らは、前記（１）乃至（４）の事実に基づき鋭意検討した結果、バルブ体の内面（則ち、樹脂層の表面）に色材が付着し難く、仮にバルブ体の内面に色材が付着した場合でも、非接合部や脆弱部が極めて少ない強固な熱融着部を形成することができ、色材が漏洩する不具合を有効に防止することができる構成に想到するに至った。以下、本発明について具体的に説明する。

［１］バルブ袋：
図１、図２Ａおよび図２Ｂに示すように、バルブ袋１は、両底貼りの袋本体２と、粉体の充填口となるバルブ体４と、を有する紙製の袋である。

［１−１］袋本体：
図１、図２Ａおよび図２Ｂに示すように、袋本体２は、扁平筒状の平胴部６の各々の端部が内側に折り込まれ、重ねられ、貼り合わされることによって平胴部６の各々の端部に底部１０ａ，１０ｂが形成された両底貼りの袋状部材である。

袋本体の材質は特に限定されない。但し、紙により構成されていることが好ましく、通気性を有する紙を２枚重ねにしたクルパック紙（クラフト伸張紙の一種。特殊なシワ加工により伸張性、特に縦方向の破断伸びを向上させてある）により構成されていることが更に好ましい。破断伸びの程度について特に規定はないが、一般的なクラフト紙（重包装用プレーン）の破断伸びは２．２乃至３％程度であるのに対し、クルパック紙の破断伸びは５乃至１０％程度である。

［１−２］バルブ体：
図１、図２Ａおよび図２Ｂに示すように、バルブ体４は、扁平管状に形成され、袋本体２の内部から袋本体２の第１の底部１０ａを貫通して袋本体２の外部に延びる、粉体の充填口となる部材である。バルブ体４は、いわゆる外弁式のバルブ体である。本発明に言う「バルブ体」には、外弁式のバルブ体の他、内弁式のバルブ体も含まれる。但し、密封性を向上させ易い外弁式のバルブ体を用いることが好ましい。

バルブ体の材質は特に限定されない。但し、紙により構成されていることが好ましく、クラフト紙やクルパック紙により構成されていることが更に好ましい。

［１−３］樹脂層：
バルブ体の内面には、その内面を被覆する樹脂層が形成されている。本発明のバルブ袋は、この樹脂層を形成する樹脂の種類、樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）、および樹脂層の厚さを精密に制御している。これにより、樹脂層に静電気を帯電させ難くし、樹脂層に対する色材の付着を効果的に防止するとともに、仮にバルブ体の内面に色材が付着した場合でも、非接合部や脆弱部が極めて少ない強固な熱融着部を形成することができ、色材が漏洩する不具合を有効に防止することができる。

［１−３−１］樹脂の種類：
樹脂層を形成する樹脂は、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とする。ＥＶＡの種類は特に限定されない。但し、共重合体中の酢酸ビニル単位の含有量（「ＥＶコンテント」と称される場合がある。）が１２質量％以上４６質量％以下のＥＶＡであることが好ましい。ＥＶＡはエチレン単位の含有量が大きい程、純粋なポリエチレンの性質に近づき、高い誘電率、優れた電気絶縁性を示す一方、酢酸ビニル単位の含有量が大きくなると、ポリエチレンに固有の誘電率や電気絶縁性を失う。共重合体中の酢酸ビニル単位の含有量を１８質量％以上とすることにより、接着性が向上するため、前記熱融着部の強度をさらに向上させることができる。また、誘電率や電気絶縁性が低下し、樹脂層が静電気を帯び難くなるため、バルブ体内面に対する色材の付着をさらに抑制することができる。共重合体中の酢酸ビニル単位の含有量を３５質量％以下、好ましくは３０質量％以下とすることにより、樹脂の結晶性、ひいては樹脂層の伸び強度を向上させることができる。

前記エチレン・酢酸ビニル共重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、２ｇ／１０分以上２００ｇ／１０分以下であることが好ましい。ＭＦＲは樹脂を溶融させた際の流動性の大きさを示す指標であり、本発明においては前記エチレン・酢酸ビニル共重合体の重量平均分子量と強い相関がある。すなわち、ＭＦＲの値が小さい程、樹脂の重量平均分子量は大きく、樹脂を溶融させた際の流動性が小さいことを意味する。一方、ＭＦＲの値が大きい程、樹脂の重量平均分子量は小さく、樹脂を溶融させた際の流動性が大きいことを意味する。前記エチレン・酢酸ビニル共重合体のＭＦＲの値は、エチレン単位の側鎖の分岐状態、酢酸ビニル単位の含有量などによっても影響を受けるが、その影響は小さい。

本発明においては、前記ＭＦＲを２ｇ／１０分以上、好ましくは１０ｇ／１０分以上、さらに好ましくは１５ｇ／１０分以上とすることにより、樹脂を溶融させた際の流動性が高まり、樹脂層同士を熱融着させるのに十分な接着力が発揮される。一方、前記ＭＦＲを２００ｇ／１０分以下、好ましくは１５０ｇ／１０分以下とすることにより、樹脂を溶融させた際の粘度を一定以上のレベルに保つことができ、過度に流動性が高まることを防止することができる。また、樹脂層に接着剤として必要とされる弾性力や伸び強度を付与することができる。このような樹脂を用いることにより、樹脂層で色材の粒子による凹凸を十分に覆いさえすれば、樹脂層の表面同士、または樹脂層の表面とバルブ体の表面とを確実に接着することができ、強固な熱融着部を形成することができる。

前記ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ６７６０に記載された方法に準拠し、プランジャー方式のメルトフローレート測定装置（例えば、商品名「メルトインデクサー Ｇ−０１」、東洋精機製など）を用いて測定することができる。具体的には、１９０℃に温度管理されたシリンダー内に、６分間、溶融状態の樹脂を保持した後、プランジャーを用いて前記樹脂を口径２．０９５ｍｍφのオリフィスから押し出す。押し出しの圧力としては、荷重２．１６０ｋｇｆとする。４分間に押し出された樹脂の量（押出量）を計測し、１０分間あたりの押出量に換算することで、ＭＦＲ（ｇ／１０分）の値を算出する。但し、押し出しの時間は測定対象の樹脂の流動性に応じて適宜変更してもよい。この場合は、その時間内に押し出された樹脂の量を１０分間あたりの押出量に換算して、ＭＦＲ（ｇ／１０分）の値を算出する。

［１−３−２］厚さ：
樹脂層の厚さは４０μｍ以上１４０μｍ以下とする。樹脂層の厚さを４０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上とすることにより、樹脂層の厚さが大きくなる。このため、クラフト紙等で形成されたバルブ体内面の凹凸を埋め、前記内面の表面粗さを小さくし、前記内面を十分に平滑化することができ、バルブ体内面に対する色材の付着をさらに抑制することができる。樹脂層の厚さの上限は１４０μｍ以下であれば特に限定されないが、１００μｍ以下とすることが好ましい。なお、この樹脂層の厚さは、単に内容物と紙製のバルブ体との接触を防止する目的で、バルブ体の表面に形成される樹脂製のラミネート層が１０μｍ以上３０μｍ以下程度であるのと比較して、かなり厚い。本発明のバルブ袋は、前記ヒートシール用の樹脂層よりも、樹脂層を顕著に厚く形成することにより、バルブ体への色材の付着を効果的に防止した点に特徴がある。

［１−３−４］表面：
樹脂層の表面には、表面の平滑性を調整するための加工が施されていてもよい。樹脂層表面の平滑性を向上させることにより、色材を充填する際に樹脂層の表面に色材が付着し難くなるという効果がある。

［１−３−５］形成方法：
樹脂層の形成方法は特に限定されない。例えば、バルブ体の構成材料（紙製シート等）におけるバルブ体の内面に相当する部分に、樹脂層を形成する樹脂（ＥＶＡ）を塗工する方法等を挙げることができる。

ＥＶＡについては、例えば糊状のＥＶＡを加熱し、溶融させ、その溶融させた状態のＥＶＡをバルブ体の構成材料（紙等）に塗工する方法で樹脂層を形成することができる。糊状のＥＶＡとは、粘着剤を含有しないが、常温で粘着性を示す、いわゆるホットメルト組成物である。ＥＶＡホットメルト組成物は、ＥＶＡ以外に、ワックス、ミネラルオイル、可塑剤などを含有していてもよく、さらに無機充填材、酸化防止剤などの各種添加剤を含有していてもよい。ＥＶＡホットメルト組成物は、原料を撹拌し、均一に混合する方法などにより調製することができる。この際、原料の撹拌や混合を容易にするため、原料を加熱溶融させることが好ましい。加熱の温度は特に限定されないが、１００℃以上、好ましくは１１０℃以上とすることで、原料の撹拌や混合を容易となる。一方、２３０℃以下、好ましくは１８０℃以下とすることで、樹脂の分解や着色を抑制することができる。撹拌・混合を行うための装置としては、従来公知の撹拌機・混合機を用いることができる。例えば、押し出し機、２本ロール、バンバリーミキサー、ニーダー、ニーダールーダー、溶融混合槽などを用いることができる。

［１−４］その他の部材：
本発明のバルブ袋は、図１に示すバルブ袋１のように、底部１０ａ，１０ｂを覆うように化粧紙１４ａ，１４ｂを貼り合わせてもよい。

また、本発明のバルブ袋は、図１に示すバルブ袋１のように、バルブ体４が配置される底部１０ａと反対側の底部１０ｂに、バルブ袋１を開封するための開封テープ１２を有していてもよい。開封テープ１２を引っ張ることにより、底部１０ｂが破断され、底部１０ｂを容易に開封することができる。

［１−５］製造方法：
本発明のバルブ袋を製造する方法は特に限定されない。但し、本発明のバルブ袋は、例えば図３Ａ乃至図３Ｅに示すような方法で製造することができる。

（１）第１工程：
図３Ａに示すように、紙製の筒状体５０を扁平に折り潰し、三角形状の折込部５４が形成されるように、筒状体５０の端部５２ａ，５２ｂを折り開く。
（２）第２工程：
図３Ｂに示すように、折り開いた筒状体５０の端部５２ａ，５２ｂにバルブ体５６を固定する。バルブ体５６の内面には、ＥＶＡの溶融樹脂を塗工する等の方法により、予め樹脂層を形成しておく。樹脂層は、従来公知の樹脂用の塗工装置により形成することができる。特にホットメルト接着剤用の塗工装置により形成することが好ましい。具体的には、ノズル型ホットメルトアプリケーター、フラットノズル型ホットメルトアプリケーター、ロール型コーター、押出し型コーター、スプレー型コーターなどの塗工装置を用いることが好ましい。これらの塗工装置によれば、バルブ体を構成するクラフト紙やクルパック紙に、ＥＶＡホットメルト組成物を塗工することができ、バルブ体の内面に樹脂層を形成することができる。
（３）第３工程：
図３Ｃに示すように、バルブ体５６を覆うように、筒状体５０の一方の端部５２ａ（図面上側）を折り重ねる。
（４）第４工程：
図３Ｄに示すように、筒状体５０の他方の端部５２ｂ（図面下側）も、同様に折り重ねて、底部５８を形成する。
（５）第５工程：
図３Ｅに示すように、形成された底部５８を覆うように化粧紙６０を貼り合わせる。

なお、図３Ａ乃至図３Ｅにおいては、バルブ袋の一方の底部を形成する工程のみを図示しているが、他方の底部も同様に形成することができる。但し、他方の底部にはバルブ体を配置しないため、第２工程（バルブ体の固定）を実施する必要はない。

［２］色材包装体の製造方法：
本発明の色材包装体の製造方法は、粉状又は粒状の色材を包装袋に充填した後、前記包装袋を封止して色材包装体を得るものである。

そして、本発明の色材包装体の製造方法は、包装袋として、本発明のバルブ袋を用いる点に特徴がある。本発明のバルブ袋を用いることにより、色材による製造設備や包装袋の汚染を有効に防止することができる。

本発明の色材包装体の製造方法によれば、前記バルブ袋の前記バルブ体にノズル式充填機のノズルを挿入し、前記ノズルから前記色材を吐出させることにより、前記バルブ袋に前記色材を充填し、前記バルブ体から前記充填ノズルを引き抜いた後、前記バルブ体をヒートシーラーに挟み込んで加熱し、前記樹脂層同士を熱融着させ、前記バルブ体を封止することにより色材包装体を得ることができる。

ヒートシーラーの種類は特に限定されない。例えば、熱線式のヒートシーラーやインパルス式のヒートシーラーを用いることができる。熱線式とは、加熱状態のヒーター線で対象物（本発明においてはバルブ体）を加熱することにより、対象物を熱融着させる方式である。一方、インパルス式とは、非加熱状態のヒーター線で対象物（本発明においてはバルブ体）を挟み込んだ後、ヒーター線に瞬間的に大電流を流し、対象物を加熱することにより、対象物を熱融着させる方式である。但し、本発明においては、インパルス式のヒートシーラーを用いることが好ましい。インパルス式のヒートシーラーは、対象物を加熱した後も接着面全体を均一に押さえつけた状態のまま対象物を冷却するため、樹脂層の表面に色材粒子のような夾雑物が存在する場合でも樹脂層同士を確実に熱融着させることができる。

以下、実施例および比較例により、本発明を更に具体的に説明する。但し、本発明は、下記の実施例の構成のみに限定されるものではない。なお、成分量に関して「部」及び「％」と記載しているものは特に断りのない限り質量基準である。

（実施例１）
まず、樹脂層を形成するためのホットメルト組成物を調製した。ＥＶＡ１００部および酸化防止剤０．１部を、温度１３０℃の加熱条件下、混合機で均一に混合し、練り込んでＥＶＡホットメルト組成物を得た。ＥＶＡとしては、酢酸ビニル単位含有量が１９％、メルトフローレートが１５ｇ／１０分であるＥＶＡ（商品名「エバフレックスＥＶ４５０」、三井・デュポンポリケミカル製）を用いた。酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤であるペンタエリトリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオナート］（商品名「イルガノックス１０１０」、ＢＡＳＦ製）を用いた。混合機としては、誘電加熱方式の２本ロール（６インチ径のロールミル、井上製作所製）を用いた。

次に、前記ＥＶＡホットメルト組成物を直接、樹脂用の塗工装置の供給部に投入し、基材となる紙の表面に、前記ＥＶＡホットメルト組成物を塗工することにより、前記紙の表面に樹脂層が形成された加工紙を得た。塗工装置としては、小型ロールコーター（商品名「ホットメルトアプリケーター コーター ＲＣ−１００」、加越製）を用いた。紙としては、坪量７８ｇ／ｍのクラフト紙１種（商品名「ＭＳ−７５」、王子製紙製）を用いた。樹脂層の厚さは５０μｍであった。

最後に、カッターを用いて前記加工紙を９２ｍｍ幅に裁断することにより、バルブ体を模した実施例１のサンプルを得た。

（実施例２）
ＥＶＡとして、酢酸ビニル単位含有量が３３％、メルトフローレートが９０ｇ／１０分であるＥＶＡ（商品名「エバフレックスＶ５７７３Ｗ」、三井・デュポンポリケミカル製）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例２のサンプルを得た。

（実施例３）
樹脂層の厚さを１００μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、実施例３のサンプルを得た。

（実施例４）
ＥＶＡ１００部、酸化防止剤０．１部およびワックス５部を、温度１３０℃の加熱条件下、混合機で均一に混合し、練り込んでＥＶＡホットメルト組成物を得たこと、樹脂層の厚さを８０μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、実施例４のサンプルを得た。ワックスとしては、低密度ポリエチレンワックス（商品名「リコワックス ＰＥ５２０」、クラリアントジャパン製）を用いた。

（実施例５）
ＥＶＡとして、酢酸ビニル単位含有量が２８％、メルトフローレートが１５０ｇ／１０分であるＥＶＡ（商品名「エバフレックスＥＶ２２０Ｖ」、三井・デュポンポリケミカル製）を用いたこと、樹脂層の厚さを８０μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、実施例５のサンプルを得た。

（比較例１）
ＥＶＡとして、酢酸ビニル単位含有量が２８％、メルトフローレートが４００ｇ／１０分であるＥＶＡ（商品名「エバフレックスＥＶ２１０」、三井・デュポンポリケミカル製）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、比較例１のサンプルを得た。

（比較例２）
ＥＶＡとして、酢酸ビニル単位含有量が２８％、メルトフローレートが８００ｇ／１０分であるＥＶＡ（商品名「エバフレックスＥＶ２０５ＷＲ」、三井・デュポンポリケミカル製）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、比較例２のサンプルを得た。

（比較例３）
ＥＶＡとして、酢酸ビニル単位含有量が２８％、メルトフローレートが４００ｇ／１０分であるＥＶＡ（商品名「エバフレックスＥＶ２１０」、三井・デュポンポリケミカル製）を用いたこと、樹脂層の厚さを８０μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、比較例３のサンプルを得た。

（比較例４）
樹脂層の厚さを３０μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして、比較例４のサンプルを得た。

（比較例５）
ＥＶＡとして、酢酸ビニル単位含有量が１９％、メルトフローレートが４００ｇ／１０分であるＥＶＡ（商品名「エバフレックスＥＶ４１０」、三井・デュポンポリケミカル製）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、比較例５のサンプルを得た。

（比較例６）
基材となる紙に対し、樹脂からなるラミネートシートを圧着させることにより（ラミネート加工）前記紙の表面に樹脂層が形成された加工紙を得た。紙としては、坪量７８ｇ／ｍのクラフト紙１種（商品名「ＭＳ−７５」、王子製紙製）を用いた。樹脂としては、密度０．９２３ｇ／ｃｍ³の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、商品名「ノバテックＬＤ ＬＣ５２０」、日本ポリエチレン製）を用いた。

前記ラミネート加工は、前記樹脂を温度３６０℃で加熱溶融させ、Ｔダイ押出し機から押し出して押出しフィルムとし、その直後に、前記押出しフィルムをガイドロールで冷却しながらクラフト紙の表面に展開して圧着させ、その圧着物を巻き取ることにより行った（冷却巻き取り加工）。この際、ガイドロールとしては鏡面ロールを用いた。前記鏡面ロールで樹脂シートを圧着させることにより、樹脂層の表面がミラー加工された。樹脂層の厚さは５０μｍであった。

最後に、カッターを用いて前記加工紙を９２ｍｍ幅に裁断することにより、バルブ体を模した比較例６のサンプルを得た。

（比較例７）
樹脂層の厚さを１００μｍとしたこと以外は比較例６と同様にして、比較例７のサンプルを得た。

［評価方法］
（１）実施例または比較例のサンプルを２枚用意した。これとは別に、２分間撹拌することにより静電気を帯電させた色材を用意した。前記色材を金属製スパチュラに取り、前記サンプルの樹脂層の表面に満遍なく振り掛けた。その後、前記色材が付着した面を下にして前記サンプルを上下に振り、色材を振り落とし、前記サンプルの樹脂層の表面に対して確実に静電気付着している色材だけを残した。なお、色材としては、銅フタロシアニンブルー顔料（カラーインデックスＰＢ１５：３、大日精化工業製）を用いた。

（２）色材が付着された樹脂層の表面同士を対向させた状態で、前記２枚のサンプルを積層して積層体とし、この積層体をヒートシーラーで熱融着させた。ヒートシーラーとしては、インパルス式のヒートシーラー（商品名「Ｖ−４６０」、富士インパルス製）を用いた。加熱温度は１５０℃とした。加熱範囲はサンプル先端部分の９２ｍｍ×１０ｍｍの部分とした。但し、実施例４のサンプルだけは、ヒートシーラーとして、熱線式のヒートシーラー（商品名「ＳＧ−６００ＲＣ」、ニューロング工業製）を用いた。

（３）先端部分を熱融着させた２枚のサンプルの各末端を引張試験機のチャックに挟み込み、速度２０ｍｍ／分で引っ張ることにより引張最大応力値を測定した。引張試験機としては、精密万能試験機（商品名「オートグラフ ＡＧ−Ｘｐｌｕｓ」、島津製作所製。最大応力２０ｋＮ）を用いた。このように測定された引張最大応力値を剥離強度とした。

（４）評価基準は以下の通りとした。その結果を表１および表２に示す。
剥離強度が７０Ｎ以上：極めて良好（◎）
剥離強度が６０Ｎ以上７０Ｎ未満：非常に良好（○）
剥離強度が４５Ｎ以上６０Ｎ未満：良好（△）
剥離強度が４５Ｎ未満：不良（×）

本発明のバルブ袋は、顔料や染料等の色材、特に、静電気を帯びやすい微粒子状（ナノ粒子等）の色材を包装するための包装袋として好適に利用することができる。

１：バルブ袋
２：袋本体
４：バルブ体
６：平胴部
１０ａ，１０ｂ：底部
１２：開封テープ
１４ａ，１４ｂ：化粧紙
５０：筒状体
５２ａ，５２ｂ：端部
５４：折込部
５６：バルブ体
５８：底部
６０：化粧紙。

Claims (6)

1. 扁平筒状の平胴部の各々の端部が内側に折り込まれ、重ねられ、貼り合わされることによって前記平胴部の各々の端部に底部が形成された両底貼りの袋本体と、
   扁平管状に形成され、前記袋本体の内部から前記袋本体の第１の底部を貫通して前記袋本体の外部に延びる、粉体の充填口となるバルブ体と、を有する紙製のバルブ袋であって、
   前記バルブ体の内面に、前記内面を被覆する樹脂層が形成され、
   前記樹脂層を形成する樹脂が、エチレン・酢酸ビニル共重合体であり、
   前記エチレン・酢酸ビニル共重合体のメルトフローレートが、２ｇ／１０分以上２００ｇ／１０分以下であり、
   前記樹脂層の厚さが４０μｍ以上１４０μｍ以下であることを特徴とするバルブ袋。
2. 前記樹脂層を形成する樹脂が、酢酸ビニル単位含有量１８質量％以上３５質量％以下のエチレン・酢酸ビニル共重合体である請求項１に記載のバルブ袋。
3. 粉状又は粒状の色材を包装袋に充填した後、前記包装袋を封止して色材包装体を得る色材包装体の製造方法であって、
   前記包装袋として、請求項１又は２に記載のバルブ袋を用い、
   前記バルブ袋の前記バルブ体にノズル式充填機のノズルを挿入し、前記ノズルから前記色材を吐出させることにより、前記バルブ袋に前記色材を充填し、
   前記バルブ体から前記充填ノズルを引き抜いた後、前記バルブ体をヒートシーラーに挟み込んで加熱し、前記樹脂層同士を熱融着させ、前記バルブ体を封止することにより色材包装体を得る色材包装体の製造方法。
4. 前記ヒートシーラーとして、インパルス式のヒートシーラーを用いる請求項３に記載の製造方法。
5. 粉状又は粒状の色材が包装袋に充填され、前記包装袋が封止された色材包装体であって、
   前記包装袋が、請求項１又は２に記載のバルブ袋であり、
   ヒートシールにより、前記バルブ体の前記樹脂層同士が熱融着されて、前記バルブ体が封止されていることを特徴とする色材包装体。
6. インパルス式のヒートシールにより、前記バルブ体の前記樹脂層同士が熱融着されて、前記バルブ体が封止されている請求項５に記載の色材包装体。

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