JP2016132130A

JP2016132130A - サーマルプリンタ

Info

Publication number: JP2016132130A
Application number: JP2015007422A
Authority: JP
Inventors: 誠佐桑; Makoto Sakuwa
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2015-01-19
Filing date: 2015-01-19
Publication date: 2016-07-25

Abstract

【課題】記録用紙に転写される下地材料を使用したインクシート構成において、下地材料の位置を特定することが可能なサーマルプリンタを提供する。【解決手段】サーマルプリンタは、インクシート７を備える。インクシート７には、色染料である染料７ｙ，７ｍ，７ｃと、記録用紙に転写される材料であって、かつ、当該色染料の下地となる染料７ｗとが、当該インクシート７に並んで塗布されている。位置特定部は、インクシート７が搬送されている際に、センサＳＮ１、２による、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓの検出状態に基づいて、染料７ｗの位置を特定する。【選択図】図３

Description

本発明は、インクシートを使用して、記録用紙に画像を形成するための印画処理を行うサーマルプリンタに関する。

従来のサーマルプリンタは、サーマルヘッドによりインクシートを加熱することにより、印画を行う。具体的には、サーマルプリンタは、サーマルヘッドおよびプラテンローラーにより、記録用紙とインクシートとを圧接する。当該インクシートには、イエロー、マゼンタおよびシアンの染料と、保護材料（オーバーコート材料）とが塗布されている。当該保護材料は、記録用紙に熱転写された染料を保護するための材料である。

次に、サーマルプリンタは、グリップローラーおよびピンチローラーにより、圧接された記録用紙およびインクシートを搬送しながら、サーマルヘッドにより、インクシートを加熱する。これにより、インクシートに塗布された染料および保護材料を、記録用紙に転写する。当該染料は、イエロー、マゼンタおよびシアンの染料である。これにより、カラー印画が行われる。

以下においては、イエロー、マゼンタおよびシアンを、それぞれ、「Ｙ」、「Ｍ」および「Ｃ」ともいう。また、以下においては、Ｙの染料、Ｍの染料およびＣの染料の各々を、「色染料」ともいう。また、以下においては、保護材料を、「ＯＰ材料」ともいう。また、以下においては、印画を行うための処理を、「印画処理」ともいう。また、以下においては、従来の印画処理を、「印画処理Ｎ」ともいう。

印画処理Ｎでは、サーマルプリンタは、まず、Ｙの染料を記録用紙に転写する転写処理を行った後、記録用紙を所定の距離だけ戻す用紙戻し処理を行う。次に、サーマルプリンタは、Ｙの染料と同様に、Ｍの染料、Ｃの染料、および、ＯＰ材料についても、転写処理および用紙戻し処理を行う。すなわち、サーマルプリンタは、各色染料およびＯＰ材料について、転写処理および用紙戻し処理を繰り返し行う。そして、各色染料およびＯＰ材料の転写が終了すると、サーマルプリンタは、記録用紙を搬送して、当該サーマルプリンタから排出する。

以下においては、インクシートにおける、染料またはＯＰ材料の転写を開始する位置を、「転写開始位置」ともいう。また、以下においては、サーマルヘッドのうち熱を発する位置を、「熱放出位置」ともいう。また、以下においては、染料またはＯＰ材料の転写を開始するために、インクシートを搬送する処理を、「頭出し処理」ともいう。頭出し処理では、転写開始位置が、熱放出位置となるように、インクシートが搬送される。

このように、各色染料を転写する印画処理Ｎでは、まず、Ｙの染料を記録用紙に転写する必要がある。通常、インクシートに塗布されている各色染料およびＯＰ材料の転写開始位置を判別するために、インクシートには、位置検出のためのマークが、各色染料およびＯＰ材料に対応づけて設けられている。当該マークは、例えば、黒色の材料で構成される。以下においては、転写開始位置を検出するための処理を、「転写位置検出処理」ともいう。

転写位置検出処理では、例えば、光を利用したセンサが使用される。当該センサは、光を発する発光部と、受光部とから構成される。発光部および受光部は、インクシートを挟むように、設けられる。以下においては、発光部が出射する、マークの検出に利用される光を、「センサ光」ともいう。

具体的には、転写位置検出処理では、発光部が、インクシートにセンサ光を照射し、当該インクシートにおけるセンサ光の透過状態に基づいて、転写開始位置が検出される。センサ光がマークに照射された場合、当該センサ光はインクシートを透過しない。センサ光が、各色染料またはＯＰ材料に照射された場合、当該センサ光はインクシートを透過する。このような性質を利用して、マークが検出される。これにより、各色染料またはＯＰ材料の位置が特定される。

以下においては、印画処理Ｎにおいて１番目に転写される色染料を、「１番色染料」ともいう。１番色染料は、例えば、Ｙの染料である。また、以下においては、各色染料のうち１番色染料以外の色染料を、「非１番色染料」ともいう。非１番色染料は、例えば、Ｍ，Ｃ等の染料である。また、以下においては、インクシートにおいて、１番色染料に対応づけて設けられるマークを、「転写開始マーク」ともいう。また、以下においては、インクシートにおいて、非１番色染料およびＯＰ材料の各々に対応づけて設けられるマークを、「非１番マーク」ともいう。

転写開始マークのインクシートの幅方向の長さは、非１番マークのインクシートの幅方向の長さより、十分に長く設定される。なお、転写開始マークおよび非１番マークの判別のために、一般的に、上記のセンサは２つ設けられる。

特許文献１には、各色のインク（染料）の転写開始位置を識別する技術（以下、「関連技術Ａ」ともいう）が示されている。具体的には、関連技術Ａでは、画像の形成において１番目に転写される色のインクを特定するマークがないインクシートにおいて、各色のインク（染料）の転写開始位置を識別する。

特開平９−００１９０３号公報

近年では、Ｙ，Ｍ，Ｃの色染料の転写により構成される画像の品質を向上させることが求められている。そこで、まず、下地材料を記録用紙に転写し、当該下地材料上に、Ｙ，Ｍ，Ｃの色染料およびＯＰ材料を、順次転写するという方法が考えられる。当該下地材料は、色染料の下地となる材料である。この方法では、下地材料の位置を特定することが求められる。

本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、記録用紙に転写される下地材料を使用した構成において、下地材料の位置を特定することが可能なサーマルプリンタを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の一態様に係るサーマルプリンタは、記録用紙に画像を形成するための印画処理を行う。前記サーマルプリンタは、長尺状のインクシートを備え、前記インクシートには、前記記録用紙に転写されることにより前記画像の色を形成するための色染料と、当該記録用紙に転写される材料であって、かつ、当該色染料の下地となる材料である下地材料とが、当該下地材料および当該色染料の順で、当該インクシートの長手方向に並んで塗布されており、前記インクシートには、さらに、前記色染料の位置を特定するための第１マークと、前記下地材料の位置を特定するための第２マークとが設けられ、前記サーマルプリンタは、さらに、前記インクシートを搬送するための搬送部と、前記搬送部により前記インクシートが搬送されている際に、前記第１マークおよび前記第２マークを検出する機能を有するセンサと、前記インクシートが搬送されている際に、前記センサによる、前記第１マークおよび前記第２マークの検出状態に基づいて、前記下地材料の位置を特定する位置特定部と、を備える。

本発明によれば、サーマルプリンタは、インクシートを備える。前記インクシートには、色染料と、当該記録用紙に転写される材料であって、かつ、当該色染料の下地となる下地材料とが、当該インクシートの長手方向に並んで塗布されている。位置特定部は、前記インクシートが搬送されている際に、前記センサによる、前記第１マークおよび前記第２マークの検出状態に基づいて、前記下地材料の位置を特定する。

これにより、記録用紙に転写される下地材料を使用した構成において、下地材料の位置を特定することができる。

本発明の実施の形態１に係るサーマルプリンタの概略構成を示すブロック図である。本発明の実施の形態１に係るサーマルプリンタのうち印画を行うための機械構成を主に示す図である。インクシートロールを構成するインクシートの一部を説明するための図である。本発明の実施の形態１に係るサーマルプリンタのうちインクシートを搬送する機構を主に示す図である。シート搬送部の構成を説明するための図である。頭出し処理Ｗのフローチャートである。本発明の実施の形態１のケースＢにおける頭出し処理Ｗを説明するための図である。本発明の実施の形態１のケースＣにおける頭出し処理Ｗを説明するための図である。頭出し処理Ｙのフローチャートである。本発明の実施の形態２に係るサーマルプリンタの概略構成を示すブロック図である。インクシートロールを構成するインクシートの一部を説明するための図である。頭出し処理ＷＡのフローチャートである。本発明の実施の形態２のケースＢにおける頭出し処理ＷＡを説明するための図である。本発明の実施の形態２のケースＣにおける頭出し処理ＷＡを説明するための図である。頭出し処理ＹＡのフローチャートである。サーマルプリンタのハードウエア構成図である。比較例に係るインクシートを説明するための図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の構成要素には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明を省略する場合がある。

なお、実施の形態において例示される各構成要素の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるものであり、本発明はそれらの例示に限定されるものではない。また、各図における各構成要素の寸法は、実際の寸法と異なる場合がある。

＜実施の形態１＞
図１は、本発明の実施の形態１に係るサーマルプリンタ１００の概略構成を示すブロック図である。なお、図１には、説明のために、サーマルプリンタ１００に含まれない情報処理装置２００も示される。サーマルプリンタ１００は、詳細は後述するが、熱によって紙に印画を行なうプリンタである。

情報処理装置２００は、サーマルプリンタ１００を制御する装置である。情報処理装置２００は、例えば、ＰＣ（Personal Computer）である。情報処理装置２００は、ユーザによって操作される。ユーザが、情報処理装置２００に対し、印画実行操作を行った場合、情報処理装置２００は、印画指示および画像データＤ１を、サーマルプリンタ１００へ送信する。当該印画実行操作は、印画処理をサーマルプリンタ１００に実行させるための操作である。また、当該印画指示は、サーマルプリンタ１００に印画処理を実行させるための指示である。当該画像データＤ１は、後述の記録用紙６に印画するための画像のデータである。

図１を参照して、サーマルプリンタ１００は、記憶部１０と、制御部２０と、通信部３０と、サーマルヘッド５とを備える。

記憶部１０は、各種データ、プログラム等を記憶するメモリである。記憶部１０には、例えば、サーマルプリンタ１００を制御するための制御プログラム、印画の制御に係るデータ、各種データ、各種の初期値等が記憶されている。

サーマルヘッド５は、詳細は後述するが、制御部２０の制御に従い、熱を発する。

制御部２０は、詳細は後述するが、サーマルプリンタ１００の各部に対して各種処理を行う。制御部２０は、制御プログラムに従って当該各種処理を行う。制御部２０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等のプロセッサである。

制御部２０は、制御部２１と、印画制御部２２と、機械制御部２３とを含む。制御部２１、印画制御部２２および機械制御部２３の全てまたは一部は、ハードウエアの電気回路で構成される信号処理回路で構成される。なお、制御部２１、印画制御部２２および機械制御部２３の全てまたは一部は、制御部２０により実行される、プログラムのモジュールであってもよい。

制御部２１は、詳細は後述するが、主に、サーマルプリンタ１００の全体を制御する処理を行う。また、制御部２１は、記憶部１０にアクセスし、必要に応じて、記憶部１０に記憶されているデータ等を読み出す。

制御部２１は、位置特定部２１ａと、搬送量算出部２１ｂとを含む。位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂについては後述する。位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂの全てまたは一部は、制御部２１により実行される、プログラムのモジュールである。換言すれば、位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂの全てまたは一部は、制御部２１がメモリ等に記憶されたソフトウェアのプログラムに従って各種処理を行うことにより実現される。

なお、位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂの全てまたは一部は、当該各種処理を行う、ハードウエアの電気回路で構成される信号処理回路で構成されてもよい。

印画制御部２２は、詳細は後述するが、サーマルヘッド５を使用して、印画を行うための処理を行う。機械制御部２３は、詳細は後述するが、制御部２１の制御に従って、サーマルプリンタ１００に含まれる機械的な構成（以下、「機械構成」ともいう）を制御する。すなわち、制御部２１は、機械制御部２３を介して、機械構成を制御する。

通信部３０は、情報処理装置２００および制御部２０と通信する。情報処理装置２００が送信した印画指示および画像データＤ１は、通信部３０を介して、制御部２１へ送信される。

制御部２１は、受信した印画指示に従って、受信した画像データＤ１を使用して、印画データを生成する。当該印画データは、画像データＤ１が示す画像を、記録用紙６に印画するための制御データである。制御部２１は、印画データを、印画制御部２２へ送信する。印画制御部２２は、印画データに従って、サーマルヘッド５が発生する熱の量を制御する。これにより、画像データＤ１が示す画像が、記録用紙６に印画される。

図２は、本発明の実施の形態１に係るサーマルプリンタ１００のうち印画を行うための機械構成を主に示す図である。なお、図２は、サーマルプリンタ１００にロール紙６ｒが取り付けられた状態を示す。ロール紙６ｒは、長尺状の記録用紙６がロール状に巻かれて構成される。サーマルプリンタ１００は、詳細は後述するが、記録用紙６に画像を形成するための印画処理を行う。以下においては、本実施の形態における印画処理、または、後述の実施の形態２における印画処理を、「印画処理Ｐ」ともいう。

図２を参照して、サーマルプリンタ１００は、さらに、インクシートロール７ｒ，７ｒｍを備える。インクシートロール７ｒ，７ｒｍの各々は、長尺状のインクシート７がロール状に巻かれて構成されるインクリボンである。すなわち、サーマルプリンタ１００は、インクシート７を備える。サーマルプリンタ１００は、当該サーマルプリンタ１００に対し、インクシートロール７ｒ，７ｒｍが着脱自在なように、構成される。

なお、インクシートロール７ｒの側面には、情報を記憶する情報記憶部材が設けられる。情報記憶部材には、インクシート７の残量を示す残量情報が記憶されている。当該情報記憶部材は、例えば、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）タグである。制御部２１は、情報記憶部材にアクセス可能なように構成される。

インクシートロール７ｒは、インクシート７の一方側の端部がロール状に巻かれて構成される。インクシートロール７ｒｍは、インクシート７の他方側の端部がロール状に巻かれて構成される。インクシートロール７ｒは、インクシート７を供給するロール（以下、「供給側ロール」ともいう）である。インクシートロール７ｒｍは、インクシート７を巻き取るためのロール（以下、「巻き取り側ロール」ともいう）である。

図３は、インクシートロール７ｒ，７ｒｍを構成するインクシート７の一部を説明するための図である。図３（ａ）は、インクシートロール７ｒを構成するインクシート７の一部を示す図である。図３（ａ）において、Ｘ方向およびＹ方向の各々は、互いに直交する。以下の図に示されるＸ方向およびＹ方向の各々も、互いに直交する。

以下においては、Ｘ方向と、当該Ｘ方向の反対の方向（−Ｘ方向）とを含む方向を「Ｘ軸方向」ともいう。また、以下においては、Ｙ方向と、当該Ｙ方向の反対の方向（−Ｙ方向）とを含む方向を「Ｙ軸方向」ともいう。また、以下においては、Ｘ軸方向およびＹ軸方向を含む平面を、「ＸＹ面」ともいう。

図３（ａ）を参照して、インクシート７には、染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃと保護材料７ｏｐとが設けられた単位領域Ｒ１０が、当該インクシート７の長手方向（Ｘ軸方向）に沿って、複数形成される。すなわち、インクシート７には、染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐが塗布されている。染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐの各々は、記録用紙６に転写される材料である。

染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐの各々は、サーマルヘッド５により加熱されることにより、記録用紙６に転写される転写材料である。例えば、染料７ｗは、１番目の転写材料である。すなわち、染料７ｗは、印画処理Ｐにおいて１番目に記録用紙６に転写される材料である。また、例えば、染料７ｃは、４番目の転写材料である。

染料７ｙ，７ｍ，７ｃの各々は、転写の対象物である記録用紙６に転写するための色を示す。具体的には、染料７ｙ，７ｍ，７ｃは、それぞれ、イエロー、マゼンタおよびシアンの色を示す。

以下においては、イエロー、マゼンタおよびシアンを、それぞれ、「Ｙ」、「Ｍ」および「Ｃ」ともいう。また、以下においては、染料７ｙ，７ｍ，７ｃの各々を、「色染料」ともいう。各色染料は、当該色染料が記録用紙６に転写されることにより画像の色を形成するための染料である。

保護材料７ｏｐは、記録用紙６に転写された色を保護するための材料である。具体的には、保護材料７ｏｐは、染料７ｙ，７ｍ，７ｃにより、記録用紙６に形成された画像を保護するための材料である。以下においては、保護材料７ｏｐを、「ＯＰ材料」ともいう。

染料７ｗは、色染料の下地となる材料（以下、「下地材料」ともいう）である。染料７ｗは、一例として、白色の材料である。インクシート７には、色染料（染料７ｙ，７ｍ，７ｃ）と、下地材料（染料７ｗ）とが、当該下地材料および当該色染料の順で、インクシート７の長手方向に並んで塗布されている。

転写材料である染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐの各々は、転写領域Ｒｔ１を有する。転写領域Ｒｔ１は、各転写材料において、転写の対象となる領域である。

以下においては、記録用紙６のうち、画像を形成するための領域を、「画像形成領域」ともいう。画像形成領域の形状およびサイズは、図３（ａ）の転写領域Ｒｔ１の形状およびサイズと等しい。

以下においては、記録用紙６の画像形成領域に画像を形成するために、インクシート７が搬送される方向を、「正搬送方向」ともいう。正搬送方向は、下地材料（染料７ｗ）または色染料を記録用紙６に転写するために、インクシート７が搬送される方向である。図３（ａ）において、正搬送方向は、−Ｘ方向である。インクシート７は、必要に応じて、正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送される。

なお、印画処理Ｐでは、記録用紙６の画像形成領域に、染料７ｗが最初に転写される。その後、当該画像形成領域に、染料７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐの順で、染料７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐが転写される。すなわち、染料７ｗ上に染料７ｙが転写される。これにより、画像形成領域に、染料７ｙ，７ｍ，７ｃで表現される画像が形成される。

また、インクシート７には、複数のマークＭＫ１ａと、複数のマークＭＫ１ｓとが設けられる。マークＭＫ１ａは、色染料の位置を特定するためのマークである。マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓの各々は、黒色の材料で構成される。

マークＭＫ１ａは、色染料に対応づけて設けられる。具体的には、マークＭＫ１ａは、当該マークＭＫ１ａが色染料に隣接するように、インクシート７のうち、当該色染料の正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。ここで、色染料は、染料７ｙであるとする。この場合、図３（ａ）のように、マークＭＫ１ａは、当該マークＭＫ１ａが染料７ｙに隣接するように、インクシート７のうち、当該染料７ｙの正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。

また、マークＭＫ１ａは、保護材料７ｏｐに対応づけて設けられる。具体的には、マークＭＫ１ａは、当該マークＭＫ１ａが保護材料７ｏｐに隣接するように、インクシート７のうち、当該保護材料７ｏｐの正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。

マークＭＫ１ｓは、１番目の転写材料の位置を特定するためのマークである。具体的には、マークＭＫ１ｓは、下地材料である染料７ｗの位置を特定するためのマークである。マークＭＫ１ｓは、下地材料である染料７ｗに対応づけて設けられる。具体的には、マークＭＫ１ｓは、当該マークＭＫ１ｓが下地材料（染料７ｗ）に隣接するように、インクシート７のうち、当該下地材料の正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。

再び、図１および図２を参照して、サーマルプリンタ１００は、さらに、搬送ローラー対１３と、プラテンローラー１５と、搬送部４０と、センサＳＮ１０とを備える。

図４は、本発明の実施の形態１に係るサーマルプリンタ１００のうちインクシート７を搬送する機構（以下、「搬送機構」ともいう）を主に示す図である。図４（ａ）は、搬送機構の側面図である。なお、図４（ａ）では、搬送機構を分かりやすくするために、各構成要素の一部（例えば、インクシートロール７ｒ）が配置される位置は、実際の位置とは異なる。

図４（ａ）において、Ｘ方向、Ｙ方向およびＺ方向の各々は、互いに直交する。以下の図に示されるＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向の各々も、互いに直交する。前述したように、Ｘ方向と、当該Ｘ方向の反対の方向（−Ｘ方向）とを含む方向を「Ｘ軸方向」ともいう。また、前述したように、Ｙ方向と、当該Ｙ方向の反対の方向（−Ｙ方向）とを含む方向を「Ｙ軸方向」ともいう。以下においては、Ｚ方向と、当該Ｚ方向の反対の方向（−Ｚ方向）とを含む方向を「Ｚ軸方向」ともいう。

また、前述したように、Ｘ軸方向およびＹ軸方向を含む平面を、「ＸＹ面」ともいう。以下においては、Ｘ軸方向およびＺ軸方向を含む平面を、「ＸＺ面」ともいう。また、以下においては、Ｙ軸方向およびＺ軸方向を含む平面を、「ＹＺ面」ともいう。図４（ｂ）は、搬送機構の平面図である。

図１、図２および図４を参照して、搬送ローラー対１３は、記録用紙６を搬送するためのローラー対である。搬送ローラー対１３は、グリップローラー１３ａとピンチローラー１３ｂとから構成される。

プラテンローラー１５は、搬送ローラー対１３により搬送される記録用紙６に接する。プラテンローラー１５は、サーマルヘッド５の一部と対向するように設けられる。

搬送部４０は、インクシート７を搬送するための機構である。搬送部４０は、シート搬送部８０，９０から構成される。シート搬送部８０は、詳細は後述するが、機械制御部２３の制御に従って、インクシート７を正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送する。

以下においては、正搬送方向と反対の方向を、「逆搬送方向」ともいう。図３（ａ）において、逆搬送方向は、Ｘ方向である。シート搬送部９０は、詳細は後述するが、機械制御部２３の制御に従って、インクシート７を逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送する。

図５は、シート搬送部８０の構成を説明するための図である。図５（ａ）は、ＸＺ面に沿った、シート搬送部８０の構成を示す図である。図５（ｂ）は、ＹＺ面に沿った、シート搬送部８０に含まれる後述のエンコーダ１１の構成を示す図である。

図４（ｂ）および図５を参照して、シート搬送部８０は、アタッチメント８１と、巻き取り側ギア８２と、モータギア８３と、モータＭＴ２と、エンコーダ１１とを含む。

アタッチメント８１は、インクシートロール７ｒｍの側面に固定される。モータギア８３は、棒状の部材である。モータギア８３の側面にはギアが設けられる。モータギア８３は、モータＭＴ２に取付けられる。モータＭＴ２は、機械制御部２３の制御に従って、モータギア８３を回転させる。

巻き取り側ギア８２は、アタッチメント８１に固定される。また、巻き取り側ギア８２は、モータギア８３の側面のギアと噛み合うように設けられる。これにより、モータＭＴ２は、モータギア８３を回転させることにより、巻き取り側ギア８２およびアタッチメント８１を介して、インクシートロール７ｒｍを回転させることができる。

モータＭＴ２は、必要に応じて、インクシート７を正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送するための制御を行う。具体的には、モータＭＴ２は、巻き取り側ギア８２が反時計回り方向に回転するように、モータギア８３を回転させることにより、インクシートロール７ｒｍを反時計回り方向に回転させる。これにより、インクシート７は、正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送される。

なお、インクシートロール７ｒｍの回転に伴い、インクシートロール７ｒも回転する。そのため、インクシートロール７ｒは、インクシートロール７ｒｍがインクシート７の一部を巻き取るのに伴い、巻き取られたインクシート７の長さの分だけ、インクシート７を供給する。

エンコーダ１１は、回転部材８４と、センサＳＮ２０とから構成される。回転部材８４は、円盤状の部材である。回転部材８４は、モータギア８３の端部に固定される。これにより、回転部材８４は、モータギア８３の回転に伴い、回転する。回転部材８４には、図示しない複数のスリットが、円状に設けられる。以下においては、回転部材８４に設けられるスリットの数を、「スリット数ＳＬｎ」ともいう。

センサＳＮ２０は、回転している回転部材８４の各スリットを検出する機能を有する。センサＳＮ２０は、回転部材８４のスリットを検出する毎に、パルス（信号）を、機械制御部２３を介して、制御部２１へ送信する。

次に、シート搬送部９０について説明する。図４（ｂ）を参照して、シート搬送部９０は、アタッチメント９１と、供給側ギア９２と、モータギア９３と、トルクリミッター９４と、モータＭＴ１とを含む。

アタッチメント９１は、インクシートロール７ｒの側面に固定される。供給側ギア９２は、アタッチメント９１に固定される。なお、供給側ギア９２には、インクシートロール７ｒの回転力（トルク）を調整するためのトルクリミッター９４が設けられる。供給側ギア９２の側面にはギアが設けられる。

モータギア９３は、モータＭＴ１に取付けられる。モータギア９３は、供給側ギア９２の側面のギアと噛み合うように設けられる。モータＭＴ１は、機械制御部２３の制御に従って、モータギア９３を回転させる。モータＭＴ１は、モータギア９３を回転させることにより、供給側ギア９２およびアタッチメント９１を介して、インクシートロール７ｒを回転させることができる。

モータＭＴ１は、必要に応じて、インクシート７を逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送するための制御を行う。具体的には、モータＭＴ１は、供給側ギア９２（インクシートロール７ｒ）が時計回り方向に回転するように、モータギア９３を回転させる。これにより、インクシート７は、逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送される。すなわち、モータＭＴ１の動作により、インクシートロール７ｒｍに対し、インクシート７を巻き戻すことができる。なお、インクシートロール７ｒの回転に伴い、インクシートロール７ｒｍも回転する。以下においては、インクシート７が搬送される経路を「搬送経路」ともいう。

次に、センサＳＮ１０について説明する。センサＳＮ１０は、搬送部４０によりインクシート７が搬送されている際に、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓを検出する機能を有する。センサＳＮ１０は、インクシート７が搬送される搬送経路のうち、サーマルヘッド５より上流側の位置に設けられる。

センサＳＮ１０は、光を利用して、インクシート７の光の透過率を測定する機能を有する。換言すれば、センサＳＮ１０は、インクシート７の光の透過率を使用して、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓを検出する機能を有する。

センサＳＮ１０は、センサＳＮ１０は、センサＳＮ１とセンサＳＮ２とから構成される。センサＳＮ１は、センサＳＮ２と同じ構成および機能を有する。

センサＳＮ１は、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓを検出する機能を有する。すなわち、マークＭＫ１ｓは、インクシート７のうち、センサＳＮ１およびセンサＳＮ２の両方により検出されるための領域に設けられる。すなわち、マークＭＫ１ｓのＹ軸方向の長さは、センサＳＮ１およびセンサＳＮ２の両方により検出されるように、マークＭＫ１ａのＹ軸方向の長さより、大きい。

センサＳＮ２は、マークＭＫ１ｓを検出する機能を有する。

また、センサＳＮ１およびセンサＳＮ２の各々は、光を利用して、インクシート７の光の透過率を測定する機能を有する。センサＳＮ１は、発光部ＳＮ１ａと受光部ＳＮ１ｂとから構成される。発光部ＳＮ１ａおよび受光部ＳＮ１ｂは、インクシート７を挟むように、設けられる。

また、センサＳＮ２は、発光部ＳＮ２ａと受光部ＳＮ２ｂとから構成される。発光部ＳＮ２ａおよび受光部ＳＮ２ｂは、インクシート７を挟むように、設けられる。発光部ＳＮ２ａおよび受光部ＳＮ２ｂは、それぞれ、発光部ＳＮ１ａおよび受光部ＳＮ１ｂと同じ機能を有する。

以下においては、センサＳＮ１，ＳＮ２の各々が設けられている領域を、「センサ領域」ともいう。センサ領域は、例えば、図４（ｂ）において、センサＳＮ１，ＳＮ２の各々が設けられている領域である。また、以下においては、センサＳＮ１の発光部ＳＮ１ａが出射する光、または、センサＳＮ２の発光部ＳＮ２ａが出射する光を、「センサ光」ともいう。

また、以下においては、インクシート７のうち、色染料および保護材料７ｏｐのいずれかが塗布されている領域を、「画像用材料領域Ｒ１ｇ」ともいう。当該色染料は、染料７ｙ，７ｍ，７ｃのいずれかである。また、以下においては、インクシート７のうち、下地材料（染料７ｗ）が塗布されている領域を、「下地材料領域Ｒ１ｗ」ともいう。

また、以下においては、インクシート７のうち、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓのいずれかが設けられている領域を、「マーク領域Ｒ１ｂ」ともいう。また、以下においては、インクシート７のうち、画像用材料領域Ｒ１ｇ、下地材料領域Ｒ１ｗおよびマーク領域Ｒ１ｂ以外の領域を、「無地領域Ｒ１ｎ」ともいう。すなわち、インクシート７は、画像用材料領域Ｒ１ｇと下地材料領域Ｒ１ｗとマーク領域Ｒ１ｂと無地領域Ｒ１ｎとを含む。無地領域Ｒ１ｎは、例えば、透明な領域である。

なお、下地材料（染料７ｗ）の光の透過率は、色染料（染料７ｙ，７ｍ，７ｃ）および保護材料７ｏｐの光の透過率より小さい。また、下地材料（染料７ｗ）の光の透過率は、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓの光の透過率より大きい。したがって、下地材料領域Ｒ１ｗの光の透過率は、画像用材料領域Ｒ１ｇの光の透過率より小さく、かつ、マーク領域Ｒ１ｂの光の透過率より大きい。また、下地材料（染料７ｗ）が塗布されている下地材料領域Ｒ１ｗは、センサ光の透過状態が、画像用材料領域Ｒ１ｇ等よりも不安定な不安定領域である。

以下においては、発光部ＳＮ１ａが出射した光の量に対する、受光部ＳＮ１ｂが受けた光の量の割合を、「光透過率」または「光透過率Ｔｒ」ともいう。

次に、センサＳＮ１が行う処理（以下、「センサ処理」ともいう）について説明する。センサ処理では、発光部ＳＮ１ａは、インクシート７に対し光を出射する。受光部ＳＮ１ｂは、発光部ＳＮ１ａが出射した光のうち、インクシート７に含まれる、画像用材料領域Ｒ１ｇ、下地材料領域Ｒ１ｗ、マーク領域Ｒ１ｂおよび無地領域Ｒ１ｎのいずれかを透過した光を受ける。

また、センサ処理では、受光部ＳＮ１ｂは、発光部ＳＮ１ａが出射した光の量に対する、受光部ＳＮ１ｂが受けた光の量の割合である光透過率を算出する。以上の方法により、センサＳＮ１は、常時、光透過率を測定している。

また、センサ処理では、センサＳＮ１は、常に、検出信号を、機械制御部２３を介して、制御部２１へ送信し続けている。センサ処理では、センサＳＮ１は、最新の光透過率が閾値Ｔｈ１未満である場合、検出信号のレベルを、Ｌレベルに設定する。閾値Ｔｈ１は、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓを検出するための値である。閾値Ｔｈ１は、例えば、無地領域Ｒ１ｎの光透過率の０．０１倍〜０．２倍の範囲の値である。

例えば、受光部ＳＮ１ｂと発光部ＳＮ１ａとの間に、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓのいずれかが設けられたマーク領域Ｒ１ｂが存在する場合、受光部ＳＮ１ｂは、最新の光透過率が閾値Ｔｈ１未満であると判定する。最新の光透過率が閾値Ｔｈ１未満になることにより、センサＳＮ１は、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓのいずれかを検出する。

センサＳＮ１は、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓのいずれかを検出している期間にわたって、検出信号のレベルを、Ｌレベルに設定する。また、センサＳＮ１は、最新の光透過率が閾値Ｔｈ１以上である場合、検出信号のレベルを、Ｈレベルに設定する。

なお、前述したように、センサＳＮ１は、センサＳＮ２と同じ構成および機能を有する。そのため、センサＳＮ２（発光部ＳＮ２ａおよび受光部ＳＮ２ｂ）の動作および構成は、センサＳＮ１（発光部ＳＮ１ａおよび受光部ＳＮ１ｂ）と同様であるので詳細な説明は繰り返さない。

すなわち、センサＳＮ２は、センサＳＮ１と同様に、センサ処理を行う。すなわち、発光部ＳＮ２ａおよび受光部ＳＮ２ｂは、発光部ＳＮ１ａおよび受光部ＳＮ１ｂと同様に、センサ処理を行う。

例えば、受光部ＳＮ２ｂと発光部ＳＮ２ａとの間にマークＭＫ１ｓ（マーク領域Ｒ１ｂ）が存在する場合、受光部ＳＮ２ｂは、最新の光透過率が閾値Ｔｈ１未満であると判定する。最新の光透過率が閾値Ｔｈ１未満になることにより、センサＳＮ２は、マークＭＫ１ｓを検出する。センサＳＮ２は、マークＭＫ１ｓを検出している期間にわたって、検出信号のレベルを、Ｌレベルに設定する。

以下においては、センサＳＮ１が出力する検出信号を、「検出信号ＳＧ１」ともいう。また、以下においては、センサＳＮ２が出力する検出信号を、「検出信号ＳＧ２」ともいう。

前述したように、下地材料領域Ｒ１ｗは、センサ光の透過状態が、画像用材料領域Ｒ１ｇ等よりも不安定な不安定領域である。そのため、インクシート７の搬送により、下地材料領域Ｒ１ｗがセンサ領域を通過している期間は、検出信号ＳＧ１，ＳＧ２のレベルは、ＨレベルおよびＬレベルのいずれであるか明確でない。

以下においては、サーマルヘッド５が熱を発する位置（ヒーターライン）を、「加熱位置ＬＣ１」ともいう。加熱位置ＬＣ１は、例えば、図４に示される位置である。なお、前述したように、センサＳＮ１０は、インクシート７が搬送される搬送経路のうち、サーマルヘッド５より上流側の位置に設けられる。すなわち、センサＳＮ１０（センサＳＮ１，ＳＮ２）は、インクシート７が搬送される搬送経路のうち、加熱位置ＬＣ１（ヒーターライン）より上流側の位置に設けられる。

以下においては、記録用紙６が搬送される方向を、「用紙搬送方向」ともいう。また、以下においては、記録用紙６における前述の画像形成領域の用紙搬送方向の長さを、「転写長さＬｓｐ」ともいう。また、以下においては、インクシート７が搬送される方向を、「シート搬送方向」ともいう。シート搬送方向は、前述の正搬送方向（−Ｘ方向）および逆搬送方向（Ｘ方向）を含むＸ軸方向である。また、以下においては、インクシート７における転写領域Ｒｔ１のシート搬送方向（Ｘ軸方向）の長さを、「転写長さＬｓａ」ともいう。転写長さＬｓａは、転写長さＬｓｐと同じである。

次に、印画処理Ｐについて簡単に説明する。印画処理Ｐは、１〜５番目の転写材料を、順次、記録用紙６の画像形成領域に転写する処理である。１〜５番目の転写材料とは、それぞれ、染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐである。なお、説明を簡単にするために、印画処理Ｐが行われる直前において、記録用紙６の画像形成領域の先端の位置、および、インクシート７における１番目の転写材料内の転写領域Ｒｔ１の先端の位置は、加熱位置ＬＣ１であるとする。

印画処理Ｐでは、シート搬送処理、用紙搬送処理および転写処理が同時に行われる。なお、以下のシート搬送処理、用紙搬送処理および転写処理は、制御部２１の制御によりインクシート７が搬送されることにより、ヒーターライン（加熱位置ＬＣ１）が、転写材料内の転写領域Ｒｔ１の先端の位置である状態で行われる。転写領域Ｒｔ１の先端は、例えば、図４（ｂ）の染料７ｗ内の転写領域Ｒｔ１のＸ軸方向の左端である。

シート搬送処理では、インクシートロール７ｒから、インクシート７が、転写長さＬｓａだけ引き出される。これにより、所定時間にわたって、インクシート７が搬送される。

また、用紙搬送処理では、搬送ローラー対１３により記録用紙６が搬送される。具体的には、送ローラー対１３により、ロール紙６ｒから、記録用紙６が、転写長さＬｓｐだけ引き出される。これにより、記録用紙６は、搬送ローラー対１３により挟まれた状態で、所定時間にわたって、搬送される。

転写処理では、インクシート７および記録用紙６が搬送されている期間にわたって、サーマルヘッド５は、加熱位置ＬＣ１に存在する１番目の転写材料に対し加熱を行う。なお、サーマルヘッド５による加熱の量は、前述の印画データに基づいて、印画制御部２２により制御される。これにより、インクシート７の転写材料が、記録用紙６の画像形成領域に転写される。

そして、インクシート７は、次の転写材料内の転写領域Ｒｔ１の先端の位置が加熱位置ＬＣ１となるように、インクシートロール７ｒｍにより巻き取られる。また、記録用紙６の画像形成領域の先端の位置が加熱位置ＬＣ１となるように、記録用紙６は、ロール紙６ｒにより巻き取られる。

以上の処理が、２〜５番目の転写材料の各々に対し、繰り返し行われる。これにより、画像形成領域に、染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐが、染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐの順で、転写される。これにより、画像形成領域に画像が形成される。以下においては、記録用紙６の画像形成領域に画像が形成されたものを、「印画物」ともいう。当該印画物は、記録用紙６の一部である。

そして、記録用紙６は、所定の長さだけ送り出され、切断機構（図示せず）により、所定の寸法に切断される。これにより、記録用紙６の一部である印画物が生成される。また、排紙機構（図示せず）により、印画物が、サーマルプリンタ１００から排出される。

次に、本実施の形態のインクシート７の比較対象となるインクシート７Ｎについて説明する。インクシート７Ｎは、本実施の形態では使用されない、一般的なインクシートである。

図１７は、比較例に係るインクシート７Ｎを説明するための図である。図１７（ａ）は、インクシート７Ｎの平面図である。インクシート７Ｎは、インクシート７と比較して、染料７ｗ（下地材料）を含まない点と、マークＭＫ１ｓの代わりにマークＭＫ１ｎを有する点とが異なる。インクシート７Ｎのそれ以外の点は、インクシート７と同様なので詳細な説明は繰り返さない。

以下、インクシート７Ｎについて簡単に説明する。インクシート７Ｎには、染料７ｙ，７ｍ，７ｃと保護材料７ｏｐとが設けられた単位領域Ｒ１０Ｎが、当該インクシート７Ｎの長手方向（Ｘ軸方向）に沿って、複数形成される。

なお、マークＭＫ１ｎは、染料７ｙに対応づけて設けられる。マークＭＫ１ｎの構成は、マークＭＫ１ｓと同じである。具体的には、マークＭＫ１ｎは、当該マークＭＫ１ｎが染料７ｙに隣接するように、インクシート７Ｎのうち、染料７ｙの正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。以下においては、インクシート７Ｎのうち、マークＭＫ１ｎが設けられている領域を、「マーク領域Ｒ１ｂ」ともいう。

次に、仮に、サーマルプリンタ１００において、インクシート７Ｎを使用した場合について説明する。具体的には、インクシート７Ｎが正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送される場合における、センサＳＮ１，ＳＮ２の各々が出力する前述の検出信号の状態について説明する。前述したように、センサＳＮ１が出力する検出信号を、「検出信号ＳＧ１」ともいう。また、前述したように、センサＳＮ２が出力する検出信号を、「検出信号ＳＧ２」ともいう。

図１７（ｂ）は、仮にインクシート７Ｎを使用した場合における検出信号ＳＧ１，ＳＧ２の状態を示す図である。インクシート７Ｎの搬送により、マークＭＫ１ｎ（マーク領域Ｒ１ｂ）がセンサ領域を通過している期間は、検出信号ＳＧ１，ＳＧ２のレベルは、Ｌレベルである。これは、センサＳＮ１，ＳＮ２の各々が出射するセンサ光が、マークＭＫ１ｎ（マーク領域Ｒ１ｂ）を透過しないためである。また、インクシート７Ｎの搬送により、マークＭＫ１ａ（マーク領域Ｒ１ｂ）がセンサ領域を通過している期間は、検出信号ＳＧ１のレベルはＬレベルである。

また、インクシート７Ｎの搬送により、前述の画像用材料領域Ｒ１ｇおよび無地領域Ｒ１ｎのいずれかがセンサ領域を通過している期間は、検出信号ＳＧ１，ＳＧ２のレベルは、Ｈレベルである。これは、センサＳＮ１，ＳＮ２の各々が出射するセンサ光が、画像用材料領域Ｒ１ｇおよび無地領域Ｒ１ｎを透過するためである。

次に、サーマルプリンタ１００において、本実施の形態のインクシート７を使用した場合について説明する。具体的には、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送される場合における、検出信号ＳＧ１，ＳＧ２の状態について説明する。

図３（ｂ）は、インクシート７を使用した場合における検出信号ＳＧ１，ＳＧ２の状態を示す図である。図１７（ｂ）と同様、インクシート７の搬送により、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓのいずかが設けられたマーク領域Ｒ１ｂがセンサ領域を通過している期間は、検出信号ＳＧ１，ＳＧ２のレベルはＬレベルになる。また、図１７（ｂ）と同様、インクシート７の搬送により、マークＭＫ１ａが設けられたマーク領域Ｒ１ｂがセンサ領域を通過している期間は、検出信号ＳＧ１のレベルはＬレベルである。

また、インクシート７の搬送により、画像用材料領域Ｒ１ｇおよび無地領域Ｒ１ｎのいずれかがセンサ領域を通過している期間は、検出信号ＳＧ１，ＳＧ２のレベルは、Ｈレベルである。

以下においては、検出信号ＳＧ１のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化するタイミングを、「タイミングｔｇａ」ともいう。タイミングｔｇａは、マークＭＫ１ａまたはマークＭＫ１ｓの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングである。

また、制御部２１は、前述のセンサ処理により、常に、検出信号ＳＧ１，ＳＧ２を受信している。そのため、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇａに、マークＭＫ１ａまたはマークＭＫ１ｓの位置を特定することができる。前述したように、マークＭＫ１ａは、当該マークＭＫ１ａが色染料に隣接するように、インクシート７のうち、当該色染料の正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。

また、マークＭＫ１ａは、当該マークＭＫ１ａが保護材料７ｏｐに隣接するように、インクシート７のうち、当該保護材料７ｏｐの正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。また、マークＭＫ１ｓは、当該マークＭＫ１ｓが下地材料（染料７ｗ）に隣接するように、インクシート７のうち、当該下地材料の正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。

以上により、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇａに、下地材料（染料７ｗ）、色染料および保護材料７ｏｐのいずれかの位置を特定する。

以下においては、検出信号ＳＧ２のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化するタイミングを、「タイミングｔｇｂ」ともいう。タイミングｔｇｂは、マークＭＫ１ｓの先端がセンサＳＮ２により検出されるタイミングである。

制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇｂに、マークＭＫ１ｓの位置を特定することができる。そのため、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇｂに、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。

以上により、制御部２１の位置特定部２１ａは、インクシート７が搬送されている際に、センサＳＮ１０（センサＳＮ１，ＳＮ２）による、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓの検出状態に基づいて、色染料の位置、および、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。当該色染料は、染料７ｙ，７ｍ，７ｃのいずれかである。

次に、下地材料の頭出しを行うための処理（以下、「頭出し処理Ｗ」ともいう）について説明する。サーマルプリンタ１００に、インクリボンであるインクシートロール７ｒ，７ｒｍを取り付けた際において、センサ領域に存在する転写材料が不明であるケース（状況）が生じる場合がある。当該ケースは、例えば、センサ領域に、下地材料（染料７ｗ）の中央部が存在するケースである。本実施の形態では、当該ケースにおいても、頭出し処理Ｗにより、下地材料の頭出しを行う。

以下においては、インクシートロール７ｒの直径を、「直径Ｄ」ともいう。また、以下においては、前述の情報記憶部材に記憶されている残量情報が示す、インクシート７の残量を、「シート残量」ともいう。なお、制御部２１は、予め、直径算出テーブルを記憶している。直径算出テーブルは、シート残量の各値と、インクシートロール７ｒの直径の各値とを対応づけたテーブルである。

頭出し処理Ｗは、センサ領域に存在する転写材料が不明である状態Ｘにおいて行われる。状態Ｘは、例えば、サーマルプリンタ１００にインクシートロール７ｒ，７ｒｍが取り付けられたという状態である。また、状態Ｘは、サーマルプリンタ１００の電源がオンされた直後の状態である。なお、前述の印画処理Ｐが連続して行われる場合には、頭出し処理Ｗは行われない。

図６は、頭出し処理Ｗのフローチャートである。なお、以下の頭出し処理Ｗによりインクシート７が搬送される場合、当該インクシート７の搬送に伴って、回転部材８４は回転する。前述したように、センサＳＮ２０は、回転部材８４のスリットを検出する毎に、パルスを、制御部２１へ送信する。

ここで、ケースＡを考慮する。ケースＡは、例えば、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が保護材料７ｏｐ内に存在するケースである。まず、図３を用いて、ケースＡにおける頭出し処理Ｗについて説明する。頭出し処理Ｗでは、ステップＳ１１０〜Ｓ１７０の順で、処理が行われる。

ステップＳ１１０では、直径推定処理が行われる。直径推定処理では、制御部２１が、インクシートロール７ｒの側面に設けられた情報記憶部材に記憶されている残量情報が示すシート残量を参照する。そして、制御部２１は、直径算出テーブルが示す、シート残量の値に対応するインクシートロール７ｒの直径を特定する。当該特定された直径は、インクシートロール７ｒのおおまかな直径（以下、「直径Ｄａ」ともいう）である。これにより、直径Ｄａが推定される。

ステップＳ１２０では、初回搬送処理が行われる。初回搬送処理では、制御部２１が、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。モータＭＴ２は、当該制御に従って、インクシートロール７ｒｍが反時計回り方向に回転するように、モータギア８３を回転させる。これにより、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送される。すなわち、インクシート７の一部が、インクシートロール７ｒｍに巻き取られる。

そして、制御部２１は、１回目のタイミングｔｇｂを検出すると、以下の処理を行う。当該タイミングｔｇｂは、インクシート７が搬送されている間において、検出信号ＳＧ２のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化するタイミングである。前述したように、タイミングｔｇｂは、マークＭＫ１ｓの先端がセンサＳＮ２により検出されるタイミングである。なお、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇｂにおいて、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。

具体的には、制御部２１は、インクシート７の搬送が停止するように、１回目のタイミングｔｇｂにおいてモータＭＴ２を制御する。これにより、インクシート７の搬送が停止する。

なお、ケースＡにおける１回目のタイミングｔｇｂは、１回目のタイミングｔｇａでもある。当該１回目のタイミングｔｇａは、マークＭＫ１ｓの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングである。すなわち、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇａにおいて、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。なお、当該１回目のタイミングｔｇａでは、マークＭＫ１ａの先端はセンサＳＮ１により検出されない。

以上により、制御部２１の位置特定部２１ａは、インクシート７が搬送されている際に、センサＳＮ１０（センサＳＮ１，ＳＮ２）による、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓの検出状態に基づいて、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。

以下においては、マークＭＫ１ｓのシート搬送方向の長さと、染料７ｗのシート搬送方向の長さとを加算した長さを、「Ｗ長さＬｘｗ」ともいう。Ｗ長さＬｘｗは、例えば、図３（ａ）に示される長さである。また、以下においては、インクシート７が搬送される量を、「搬送量」ともいう。搬送量は、インクシート７が移動する距離でもある。

ステップＳ１３０では、スキップ搬送処理が行われる。スキップ搬送処理では、制御部２１が、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘａ分だけ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。搬送量Ｌｘａは、予め設定された長さである。搬送量Ｌｘａは、例えば、図３（ａ）のＷ長さＬｘｗの約１．５倍の長さである。すなわち、搬送量Ｌｘａは、各色染料により形成される画像の幅方向（Ｘ軸方向）の長さの約１．５倍の長さである。

以下においては、インクシート７を搬送量Ｌｘａ分だけ搬送するために必要なパルスの数を、「パルス数Ｐｎｘ」ともいう。また、以下においては、制御部２１がセンサＳＮ２０から受信するパルスの数を、「受信パルス数」ともいう。

具体的には、スキップ搬送処理では、まず、制御部２１は、パルス数Ｐｎを算出するための以下の式１に、直径Ｄａ、前述のスリット数ＳＬｎおよび搬送量Ｌｘａを代入することにより算出されるパルス数Ｐｎを、パルス数Ｐｎｘとして算出する。

式１の「η」はギア比である。当該ギア比ηは、巻き取り側ギア８２およびモータギア８３の構成等により予め設定された既知の値である。式１の「Ｌｎ」は、インクシート７の搬送量である。なお、式１の「Ｌｎ」には、搬送量Ｌｘａが代入される。また、式１の「Ｄｎ」には、直径Ｄａが代入される。

そして、制御部２１は、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。インクシート７の搬送を開始されたとき以降における受信パルス数がパルス数Ｐｎｘになると、制御部２１は、インクシート７の搬送が停止するように、モータＭＴ２を制御する。これにより、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘａ分だけ搬送される。このとき、ケースＡでは、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が染料７ｙ内に存在する。

なお、インクシート７が搬送量Ｌｘａ分だけ搬送されている期間においては、検出信号ＳＧ２のレベルが変化しても、当該レベルの変化に応じた制御処理等は行われない。

ステップＳ１４０では、パルス用搬送処理が実行される。パルス用搬送処理は、他の処理とは独立して行われる。パルス用搬送処理では、制御部２１が、インクシート７の搬送を停止させないまま、さらに、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。

そして、制御部２１は、２回目のタイミングｔｇｂを検出すると、以下の処理を行う。当該タイミングｔｇｂは、インクシート７が搬送されている間において、検出信号ＳＧ２のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化するタイミングである。

具体的には、制御部２１は、インクシート７の搬送が停止するように、２回目のタイミングｔｇｂにおいてモータＭＴ２を制御する。なお、インクシート７の搬送が停止した時点で、パルス用搬送処理は終了する。

以下においては、染料７ｙに対応づけて設けられるマークＭＫ１ａを、「マークＭＫ１ａｙ」ともいう。また、以下においては、染料７ｍに対応づけて設けられるマークＭＫ１ａを、「マークＭＫ１ａｍ」ともいう。また、以下においては、染料７ｃに対応づけて設けられるマークＭＫ１ａを、「マークＭＫ１ａｃ」ともいう。また、以下においては、保護材料７ｏｐに対応づけて設けられるマークＭＫ１ａを、「マークＭＫ１ａｏｐ」ともいう。

前述したように、マークＭＫ１ｓのシート搬送方向の長さと、染料７ｗのシート搬送方向の長さとを加算した長さを、「Ｗ長さＬｘｗ」ともいう。以下においては、マークＭＫ１ａｙのシート搬送方向の長さと、染料７ｙのシート搬送方向の長さとを加算した長さを、「Ｙ長さＬｘｙ」ともいう。また、以下においては、マークＭＫ１ａｍのシート搬送方向の長さと、染料７ｍのシート搬送方向の長さとを加算した長さを、「Ｍ長さＬｘｍ」ともいう。

また、以下においては、マークＭＫ１ａｃのシート搬送方向の長さと、染料７ｃのシート搬送方向の長さとを加算した長さを、「Ｃ長さＬｘｃ」ともいう。また、以下においては、マークＭＫ１ａｏｐのシート搬送方向の長さと、保護材料７ｏｐのシート搬送方向の長さとを加算した長さを、「ＯＰ長さＬｘｏｐ」ともいう。単位領域Ｒ１０のシート搬送方向の長さは、Ｗ長さＬｘｗ、Ｙ長さＬｘｙ、Ｍ長さＬｘｍ、Ｃ長さＬｘｃおよびＯＰ長さＬｘｏｐを加算した長さである。

以下においては、ステップＳ１４０のパルス用搬送処理によりインクシート７が搬送されている期間を、「シート搬送期間Ｔｍ３」ともいう。

ステップＳ１５０では、パルスカウント処理が実行される。パルスカウント処理は、他の処理とは独立して行われる。すなわち、前述のパルス用搬送処理とパルスカウント処理とは並列的にほぼ同時に行われる。

パルスカウント処理では、シート搬送期間Ｔｍ３において、制御部２１がセンサＳＮ２０から受信するパルスの数（受信パルス数）をカウントする。なお、パルスカウント処理は、パルス用搬送処理の終了と同時に終了する。

以下においては、シート搬送期間Ｔｍ３にセンサ領域が染料７ｙを通過する場合における、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎａ」ともいう。当該受信パルス数は、前述したように、制御部２１がセンサＳＮ２０から受信するパルスの数である。

ケースＡにおけるパルス数Ｐｎａは、センサ領域が染料７ｙ内に存在する状態でステップＳ１５０が開始されてから、前述のマークＭＫ１ａｍの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａまでの期間における受信パルス数である。当該タイミングｔｇａは、前述したように、検出信号ＳＧ１のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化するタイミングである。以下においては、パルス数Ｐｎａに対応する、インクシート７の搬送量を、「搬送量Ｌｐａ」ともいう。搬送量Ｌｐａは、染料７ｙが搬送される量でもある。

また、以下においては、シート搬送期間Ｔｍ３にセンサ領域が染料７ｍを通過する場合における、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎｂ」ともいう。ケースＡにおけるパルス数Ｐｎｂは、マークＭＫ１ａｍの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａから、前述のマークＭＫ１ａｃの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａまでの期間における受信パルス数である。以下においては、パルス数Ｐｎｂに対応する、インクシート７の搬送量を、「搬送量Ｌｐｂ」ともいう。搬送量Ｌｐｂは、染料７ｍが搬送される量でもある。

また、以下においては、シート搬送期間Ｔｍ３にセンサ領域が染料７ｃを通過する場合における、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎｃ」ともいう。ケースＡにおけるパルス数Ｐｎｃは、マークＭＫ１ａｃの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａから、前述のマークＭＫ１ａｏｐの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａまでの期間における受信パルス数である。以下においては、パルス数Ｐｎｃに対応する、インクシート７の搬送量を、「搬送量Ｌｐｃ」ともいう。搬送量Ｌｐｃは、染料７ｃが搬送される量でもある。

また、以下においては、シート搬送期間Ｔｍ３にセンサ領域が保護材料７ｏｐを通過する場合における、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎｄ」ともいう。ケースＡにおけるパルス数Ｐｎｄは、マークＭＫ１ａｏｐの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａから、マークＭＫ１ｓの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａまでの期間における受信パルス数である。以下においては、パルス数Ｐｎｄに対応する、インクシート７の搬送量を、「搬送量Ｌｐｄ」ともいう。搬送量Ｌｐｄは、保護材料７ｏｐが搬送される量でもある。

パルスカウント処理の終了後、ステップＳ１６０の処理が行われる。

ステップＳ１６０では、搬送量算出処理が行われる。搬送量算出処理では、制御部２１の搬送量算出部２１ｂが、搬送量を算出する。ケースＡでは、当該搬送量は、例えば、染料７ｍの搬送量（長さ）と、マークＭＫ１ａの長さとを加算した長さである。

ここでは、ケースＡにおける搬送量算出処理について説明する。ケースＡにおける搬送量算出処理では、具体的には、搬送量算出部２１ｂが、まず、インクシートロール７ｒの正確な直径Ｄを、以下の式２により算出する。式２は、前述の式１を変形した式である。なお、記憶部１０には、前述のＷ長さＬｘｗ、Ｙ長さＬｘｙ、Ｍ長さＬｘｍ、Ｃ長さＬｘｃおよびＯＰ長さＬｘｏｐが予め記憶されている。

直径Ｄの算出の際には、Ｙ長さＬｘｙ、Ｍ長さＬｘｍ、Ｃ長さＬｘｃおよびＯＰ長さＬｘｏｐのいずれかと正確に対応する搬送量に対応する受信パルス数が使用される。

ケースＡでは、前述のシート搬送期間Ｔｍ３において、タイミングｔｇａが３回発生する。そのため、ケースＡでは、例えば、センサ領域を、染料７ｍ全体が通過する。つまり、ケースＡでは、例えば、染料７ｍが搬送される搬送量Ｌｐｂは、Ｍ長さＬｘｍと正確に対応する搬送量である。

そのため、搬送量算出部２１ｂは、式２において、一例として、ＬｎにＭ長さＬｘｍを代入し、Ｐｎに、搬送量Ｌｐｂに対応する、ケースＡにおける前述のパルス数Ｐｎｂ（受信パルス数）を代入する。これにより、搬送量算出部２１ｂは、Ｄｎを算出する。算出された当該Ｄｎは、インクシートロール７ｒの正確な直径Ｄである。

そして、搬送量算出部２１ｂは、算出したＤｎ（直径Ｄ）を用いて、以下の式３により、インクシート７の搬送量である、搬送量Ｌｐａ，Ｌｐｂ，Ｌｐｃ，Ｌｐｄを算出する。式３は、前述の式１を変形した式である。

例えば、搬送量算出部２１ｂは、式３において、Ｄｎに正確な直径Ｄを代入し、Ｐｎに、ケースＡにおける前述のパルス数Ｐｎａ（受信パルス数）を代入することにより算出されるＬｎを、搬送量Ｌｐａとして算出する。また、例えば、搬送量算出部２１ｂは、式３において、Ｄｎに直径Ｄを代入し、Ｐｎに、ケースＡにおける前述のパルス数Ｐｎｂ（受信パルス数）を代入することにより算出されるＬｎを、搬送量Ｌｐｂとして算出する。また、例えば、搬送量算出部２１ｂは、式３において、Ｄｎに直径Ｄを代入し、Ｐｎに、ケースＡにおける前述のパルス数Ｐｎｃ（受信パルス数）を代入することにより算出されるＬｎを、搬送量Ｌｐｃとして算出する。搬送量Ｌｐｄも上記と同様にして算出される。

次に、ステップＳ１７０の処理が行われる。ステップＳ１７０では、搬送量算出部２１ｂは、搬送量Ｌｐｂが搬送量Ｌｐｃと同等であるか否かが判定される。具体的には、搬送量算出部２１ｂは、搬送量Ｌｐｂと搬送量Ｌｐｃとを比較する。搬送量算出部２１ｂは、搬送量Ｌｐｃが、例えば、搬送量Ｌｐｂの１．１倍以上であるか否かを判定する。すなわち、搬送量算出部２１ｂは、搬送量Ｌｐｃが、搬送量Ｌｐｂの１１０％以上であるか否かを判定する。

なお、前述の保護材料７ｏｐの幅方向の長さは、通常、他の色染料の幅方向の長さよりも長い。そのため、ＯＰ長さＬｘｏｐに対応する搬送量Ｌｐｄは、上記比較において使用されない。

ステップＳ１７０においてＹＥＳならば、処理はステップＳ１８０Ａへ移行する。一方、ステップＳ１７０においてＮＯならば、処理は後述のステップＳ１８０Ｂへ移行する。ここで、ケースＡは、前述したように、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が保護材料７ｏｐ内に存在するケースである。すなわち、ケースＡでは、センサ領域が保護材料７ｏｐ内に存在した状態で、頭出し処理Ｗが開始される。そのため、ケースＡにおける頭出し処理Ｗにおいて、ステップＳ１２０〜Ｓ１６０の処理により算出された搬送量Ｌｐｂおよび搬送量Ｌｐｃは、図３（ｂ）のように、等しい。そのため、ケースＡでは、ステップＳ１７０においてＹＥＳと判定され、処理はステップＳ１８０Ａへ移行する。

以下においては、前述の印画処理Ｐにおいて１番目に転写される材料を当該下地材料（染料７ｗ）とするための位置を、「印画開始位置」ともいう。

ステップＳ１８０Ａでは、下地頭出し処理Ａが行われる。下地頭出し処理Ａでは、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。少し具体的には、下地頭出し処理Ａでは、搬送部４０は、算出された搬送量Ｌｐｃに基づいて、下地材料（染料７ｗ）の位置が、印画開始位置となるように、インクシート７を搬送する。

具体的には、制御部２１が、インクシート７が逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ１分だけ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ１を制御する。搬送量Ｌｘｂ１は、以下の式４で示される値である。

式４のＬｐｃおよびＬｐｄは、それぞれ、ケースＡにおける搬送量Ｌｐｃおよび搬送量Ｌｐｄである。なお、ケースＡにおける搬送量Ｌｐｃは、搬送量算出部２１ｂにより算出される。式４の「４×Ｌｐｃ＋Ｌｐｄ」は、図３（ａ）の単位領域Ｒ１０のＸ軸方向の長さである。式４の「０．１×Ｌｐｃ」は、下地材料（染料７ｗ）から確実に転写を行われるために設定された余分の搬送量（長さ）である。

なお、式４において、搬送量Ｌｘｂ１の算出の際に使用される搬送量Ｌｐｃは、下地材料（染料７ｗ）の位置を、印画開始位置とするために使用される搬送量でもある。

なお、制御部２１が、インクシート７が逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ１分だけ搬送されるように、モータＭＴ１を制御する処理は、ステップＳ１３０と同様に、受信パルス数等を使用して行われる。モータＭＴ１は、当該制御に従って、インクシートロール７ｒが時計回り方向に回転するように、モータギア９３を回転させる。

これにより、インクシート７が逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ１分だけ搬送される。そのため、インクシート７に対するセンサ領域の相対位置が、図３（ｃ）のように、正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ１分だけ移動する。以上により、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。

次に、図７を用いて、ケースＢにおける頭出し処理Ｗについて説明する。図７は、ケースＢにおける頭出し処理Ｗを説明するための図である。図７（ａ）、図７（ｂ）および図７（ｃ）は、それぞれ、図３（ａ）、図３（ｂ）および図３（ｃ）と同様なものを示す。

ケースＢは、例えば、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が染料７ｗ（下地材料領域Ｒ１ｗ）内に存在するケースである。前述したように、下地材料領域Ｒ１ｗは、センサ光の透過状態が、画像用材料領域Ｒ１ｇ等よりも不安定な不安定領域である。そのため、インクシート７Ｎの搬送により、下地材料領域Ｒ１ｗがセンサ領域を通過している期間は、検出信号ＳＧ１，ＳＧ２のレベルは、ＨレベルおよびＬレベルのいずれであるか明確でない。また、ケースＢは、センサ領域が染料７ｗ内に存在する期間に、検出信号ＳＧ２のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化する状態が発生するケースである。

ケースＢでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１１０，Ｓ１２０が行われる。ステップＳ１２０の処理において、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されている途中で、検出信号ＳＧ２のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化するタイミングｔｇｂが発生したとする。この場合、ケースＢにおけるステップＳ１２０では、センサ領域が染料７ｗ（下地材料領域Ｒ１ｗ）内に存在した状態で、インクシート７の搬送が停止される。

そして、ケースＢでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１３０により、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘａ分だけ搬送される。これにより、ケースＢでは、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が染料７ｍ内に存在する。そのため、ケースＢでは、後述の処理において、搬送量Ｌｐａは算出されない。

次に、ケースＢでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１４０〜Ｓ１６０の処理が行われることにより、搬送量Ｌｐｂ，Ｌｐｃ，Ｌｐｄが算出される。なお、ケースＢでは、搬送量Ｌｐｃは、例えば、搬送量Ｌｐｂの１．１倍以上である。そのため、ステップＳ１７０でＮＯと判定され、処理はステップＳ１８０Ｂへ移行する。

ステップＳ１８０Ｂでは、下地頭出し処理Ｂが行われる。下地頭出し処理Ｂでは、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。少し具体的には、下地頭出し処理Ｂでは、搬送部４０は、算出された搬送量Ｌｐｃに基づいて、下地材料（染料７ｗ）の位置が、印画開始位置となるように、インクシート７を搬送する。

具体的には、制御部２１が、インクシート７が逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ２分だけ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ１を制御する。搬送量Ｌｘｂ２は、例えば、搬送量Ｌｐｃの０．１倍の搬送量である。

なお、制御部２１が、インクシート７が逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ２分だけ搬送されるように、モータＭＴ１を制御する処理は、ステップＳ１３０と同様に、受信パルス数等を使用して行われる。モータＭＴ１は、当該制御に従って、インクシートロール７ｒが時計回り方向に回転するように、モータギア９３を回転させる。

これにより、インクシート７が逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ２分だけ搬送される。そのため、インクシート７に対するセンサ領域の相対位置が、図７（ｃ）のように、正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ２分だけ移動する。以上により、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。

次に、図８を用いて、ケースＣにおける頭出し処理Ｗについて説明する。図８は、ケースＣにおける頭出し処理Ｗを説明するための図である。図８（ａ）、図８（ｂ）および図８（ｃ）は、それぞれ、図３（ａ）、図３（ｂ）および図３（ｃ）と同様なものを示す。

ケースＣは、例えば、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が染料７ｗ（下地材料領域Ｒ１ｗ）内に存在するケースである。また、ケースＣは、センサ領域が染料７ｗ内に存在する期間において、検出信号ＳＧ２のレベルが、ＨレベルまたはＬレベルを維持するケースである。

ケースＣでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１１０，Ｓ１２０が行われる。ケースＣにおけるステップＳ１２０の処理では、制御部２１は、処理対象の単位領域Ｒ１０に隣接する次の単位領域Ｒ１０で発生するタイミングｔｇｂを、図８（ｂ）のように、１回目のタイミングｔｇｂとして検出する。これにより、次の単位領域Ｒ１０のマークＭＫ１ｓの先端がセンサＳＮ２により検出され、インクシート７の搬送は停止する。

そして、ケースＣでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１３０〜Ｓ１７０の処理が行われる。また、ケースＣでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１８０Ａの処理が行われる。これにより、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。

なお、センサ領域が、染料７ｙ，７ｍ，７ｃのいずれかにある場合も、上記のケースＣにおける頭出し処理Ｗが行われる。

以上のように、ケースＡ，Ｂ，Ｃのいずれにおいても、以下の処理が行われる。具体的には、頭出し処理Ｗでは、２回目のタイミングｔｇｂの検出が行われる。そして、センサＳＮ１に対応する検出信号ＳＧ１の状態と、センサＳＮ２０から得られたパルスとに基づいて、搬送量Ｌｐｂおよび搬送量Ｌｐｃが算出される。

そして、搬送量Ｌｐｂと搬送量Ｌｐｃとの比較結果に応じて、下地材料（染料７ｗ）の頭出しを行うための搬送量が算出される。これにより、センサ領域に存在する転写材料が不明である前述の状態Ｘにおいても、下地材料（染料７ｗ）の頭出しを確実に行うことができる。

次に、図４（ａ）および図４（ｂ）を用いて、下地材料（染料７ｗ）の転写後における染料７ｙの頭出しを行うための処理（以下、「頭出し処理Ｙ」ともいう）について説明する。頭出し処理Ｙは、印画処理Ｐに含まれる。なお、前述したように、印画処理Ｐでは、染料７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐの順で、染料７ｙ，７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐが記録用紙６に転写される。

頭出し処理Ｙは、前述の頭出し処理Ｗが行われた後に行われる。具体的には、頭出し処理Ｙは、前述の頭出し処理Ｗが行われた後、制御部２１の制御によりインクシート７が搬送されることにより、ヒーターライン（加熱位置ＬＣ１）が、下地材料（染料７ｗ）内の転写領域Ｒｔ１の先端の位置とされた状態で行われる。当該転写領域Ｒｔ１の先端は、例えば、図４（ｂ）の染料７ｗ内の転写領域Ｒｔ１のＸ軸方向の左端である。

図９は、頭出し処理Ｙのフローチャートである。なお、以下の頭出し処理Ｙによりインクシート７が搬送される場合、当該インクシート７の搬送に伴って、回転部材８４は回転する。前述したように、センサＳＮ２０は、回転部材８４のスリットを検出する毎に、パルスを、制御部２１へ送信する。

頭出し処理Ｙでは、ステップＳ２１０〜ステップＳ２５０の順に処理が行われる。

ステップＳ２１０では、下地材料転写処理が実行される。下地材料転写処理は、他の処理とは独立して行われる。下地材料転写処理では、下地材料（染料７ｗ）に対して、印画処理Ｐにおける前述のシート搬送処理、用紙搬送処理および転写処理が行われる。これにより、下地材料（染料７ｗ）が、記録用紙６の画像形成領域に転写される。

シート搬送処理では、搬送部４０のシート搬送部８０は、制御部２１による制御に従って、下地材料（染料７ｗ）を記録用紙６に転写するためにインクシート７を搬送する。具体的には、制御部２１が、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ転写長さＬｓａだけ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２（シート搬送部８０）を制御する。前述したように、転写長さＬｓａは、転写領域Ｒｔ１のシート搬送方向（Ｘ軸方向）の長さである。転写長さＬｓａは、予め設定された既知の値である。

モータＭＴ２（シート搬送部８０）は、制御部２１による当該制御に従って、インクシートロール７ｒｍが反時計回り方向に回転するように、モータギア８３を回転させる。これにより、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ転写長さＬｓａだけ搬送される。すなわち、インクシートロール７ｒから、インクシート７が、転写長さＬｓａだけ引き出される。これにより、所定時間にわたって、インクシート７が搬送される。

用紙搬送処理および転写処理は前述したので詳細な説明は行わない。なお、用紙搬送処理により、インクシート７は、正搬送方向（−Ｘ方向）へ転写長さＬｓａだけ搬送される。

下地材料転写処理は、下地材料（染料７ｗ）が、記録用紙６の画像形成領域に転写されると終了する。すなわち、下地材料転写処理の終了とともに、インクシート７の搬送が停止される。これにより、加熱位置ＬＣ１（ヒーターライン）は、図４（ａ）および図４（ｂ）に示す位置となる。

以下においては、下地材料転写処理によりインクシート７が転写長さＬｓａだけ搬送されている期間を、「シート搬送期間Ｔｍｗ」ともいう。

ステップＳ２２０では、パルスカウント処理Ｗが実行される。パルスカウント処理Ｗは、他の処理とは独立して行われる。すなわち、前述の下地材料転写処理とパルスカウント処理Ｗとは並列的にほぼ同時に行われる。

パルスカウント処理Ｗでは、シート搬送期間Ｔｍｗにおいて、制御部２１がセンサＳＮ２０から受信するパルスの数（受信パルス数）をカウントする。なお、パルスカウント処理Ｗは、下地材料転写処理の終了と同時に終了する。

以下においては、シート搬送期間Ｔｍｗにおける、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎｗ」ともいう。当該受信パルス数は、前述したように、制御部２１がセンサＳＮ２０から受信するパルスの数である。パルスカウント処理Ｗの終了後、ステップＳ２３０の処理が行われる。

ステップＳ２３０では、直径算出処理が行われる。直径算出処理では、制御部２１が、インクシートロール７ｒの正確な直径Ｄを、前述の式２により算出する。具体的には、制御部２１が、式２において、Ｌｎに転写長さＬｓａを代入し、Ｐｎに、パルス数Ｐｎｗを代入する。これにより、制御部２１は、Ｄｎを算出する。算出された当該Ｄｎは、インクシートロール７ｒの正確な直径Ｄである。

ステップＳ２４０では、パルス数算出処理Ｙが行われる。パルス数算出処理Ｙでは、搬送量Ｌｐｙに対応するパルス数が算出される。搬送量Ｌｐｙは、図４（ｂ）に示す加熱位置ＬＣ１から、染料７ｙ内の転写領域Ｒｔ１の左端までの長さである。以下においては、インクシート７を搬送量Ｌｐｙ分だけ搬送するために必要なパルスの数を、「パルス数Ｐｎｙ」ともいう。

具体的には、パルス数算出処理Ｙでは、まず、制御部２１は、前述の式１において、Ｄｎに、算出した直径Ｄを代入し、Ｌｎに搬送量Ｌｐｙを代入することにより算出されるパルス数Ｐｎを、パルス数Ｐｎｙとして算出する。

ステップＳ２５０では、搬送処理Ｙが行われる。搬送処理Ｙでは、制御部２１が、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘｙ分だけ搬送されるように、モータＭＴ２（シート搬送部８０）を制御する。

具体的には、制御部２１は、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。インクシート７の搬送が開始されたとき以降における受信パルス数がパルス数Ｐｎｙになると、制御部２１は、インクシート７の搬送が停止するように、モータＭＴ２（シート搬送部８０）を制御する。

これにより、シート搬送部８０は、インクシート７を、正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘｙ分だけ搬送する。その結果、図４（ｂ）に示す加熱位置ＬＣ１は、染料７ｙ内の転写領域Ｒｔ１の左端の位置となる。

なお、搬送量Ｌｐｙは、パルス数Ｐｎｙに対応する搬送量である。また、パルス数Ｐｎｙは、インクシートロール７ｒの直径Ｄを用いて算出される。そのため、ステップＳ２３０，Ｓ２４０，Ｓ２５０が行われることにより、搬送部４０（シート搬送部８０）は、インクシートロール７ｒの直径Ｄに基づいて、色染料（染料７ｙ）の頭出しを行うように、インクシート７を搬送する。

以上の頭出し処理Ｙにより、染料７ｙの頭出しが行われる。なお、頭出し処理Ｙでは、マークＭＫ１ａの検知を行わない。そのため、センサ領域が、転写色抜け領域および未転写領域を通過することによる誤検知を防ぐことができる。

当該転写色抜け領域は、インクシート７のうち、転写材料が転写されることにより発生する当該転写材料が存在しない領域である。また、当該未転写領域は、インクシート７のうち、転写材料が存在する領域である。また、当該誤検知は、センサ領域が転写色抜け領域および未転写領域を通過する期間に、検出信号ＳＧ１のレベルがＨレベルからＬレベルに変化したことを、マークＭＫ１ａの先端を検知したこととすることである。すなわち、上記の頭出し処理Ｙにより、下地材料（染料７ｗ）を起因とした、染料７ｙの頭出しの失敗を防ぐことができる。

なお、染料７ｍ，７ｃおよび保護材料７ｏｐの各々の頭出しは、マークＭＫ１ａの検知により行われる。

以上の頭出し処理Ｙでは、下地材料（染料７ｗ）の転写の際に得られたパルスを用いて正確な直径Ｄが算出される。そして、当該正確な直径Ｄを用いて、染料７ｙの頭出しに必要な搬送量Ｌｐｙに対応するパルス数Ｐｎｙが算出される。そして、インクシート７の搬送を開始されたとき以降における受信パルス数がパルス数Ｐｎｙになるまで、インクシート７が搬送される。これにより、センサＳＮ１０（センサＳＮ１，ＳＮ２）が、インクシート７が搬送される搬送経路のうち、加熱位置ＬＣ１（ヒーターライン）より上流側の位置に設けられた構成においても、染料７ｙの頭出しを確実に行うことができる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、サーマルプリンタ１００は、インクシート７を備える。インクシート７には、色染料（染料７ｙ，７ｍ，７ｃ）と、記録用紙６に転写される材料であって、かつ、当該色染料の下地となる下地材料（染料７ｗ）とが、当該インクシート７の長手方向に並んで塗布されている。位置特定部２１ａは、インクシート７が搬送されている際に、センサＳＮ１０（センサＳＮ１，ＳＮ２）による、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓの検出状態に基づいて、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。

これにより、記録用紙６に転写される下地材料（染料７ｗ）を使用した構成において、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定することができる。

また、本実施の形態では、ケースＡ，Ｂ，Ｃのいずれにおいても、以下の処理が行われる。具体的には、頭出し処理Ｗでは、２回目のタイミングｔｇｂの検出が行われる。そして、センサＳＮ１に対応する検出信号ＳＧ１の状態と、センサＳＮ２０から得られたパルスとに基づいて、搬送量Ｌｐｂおよび搬送量Ｌｐｃが算出される。そして、搬送量Ｌｐｂと搬送量Ｌｐｃとの比較結果に応じて、下地材料（染料７ｗ）の頭出しを行うための搬送量Ｌｘｂ１が算出される。なお、当該搬送量Ｌｘｂ１は、染料７ｃが搬送される量に対応する（搬送量Ｌｐｃ）を使用して算出される。

これにより、センサ領域に存在する転写材料が不明である状態Ｘにおいても、下地材料（染料７ｗ）の頭出しを確実に行うことができる。また、上記の頭出し処理Ｗが行われることにより、センサ領域が、センサ光の透過状態が不安定な下地材料領域Ｒ１ｗ（不安定領域）内に存在するケースＢにおいても、下地材料（染料７ｗ）の頭出しを確実に行うことができる。また、上記の頭出し処理Ｗが行われることにより、センサ光の透過状態が不安定な下地材料（染料７ｗ）が塗布されたインクシート７を用いる構成においても、当該下地材料の頭出しを確実に行うことができる。

また、本実施の形態では、上記の構成により、多くのセンサ、特別なマーク判別機構を不要とすることができる。

また、本実施の形態では、頭出し処理Ｙにより、染料７ｙの頭出しが行われる。なお、頭出し処理Ｙでは、マークＭＫ１ａの検知を行わない。そのため、センサ領域が、転写色抜け領域および未転写領域を通過することによる誤検知を防ぐことができる。

また、本実施の形態では、頭出し処理Ｙでは、下地材料（染料７ｗ）の転写の際に得られたパルスを用いて正確な直径Ｄが算出される。そして、当該正確な直径Ｄを用いて、染料７ｙの頭出しに必要な搬送量Ｌｐｙに対応するパルス数Ｐｎｙが算出される。

そして、インクシート７の搬送を開始されたとき以降における受信パルス数がパルス数Ｐｎｙになるまで、インクシート７が搬送される。すなわち、染料７ｙの頭出しの際のみ、パルスが使用される。なお、他の色染料（染料７ｍ，７ｃ）および保護材料７ｏｐの頭出しは、マークＭＫ１ａが使用される。

これにより、センサＳＮ１０（センサＳＮ１，ＳＮ２）が、インクシート７が搬送される搬送経路のうち、加熱位置ＬＣ１（ヒーターライン）より上流側の位置に設けられた構成においても、染料７ｙの頭出しを確実に行うことができる。したがって、染料の頭出しのズレにより、例えば、黒のマークが記録用紙に印画されるという不具合を防ぐことができる。そのため、黒のマークが印画されていない印画物を得ることができる。

なお、従来のサーマルプリンタでは、多くの種類のインクリボンを識別するためのセンサが多くなるという問題点があった。

ところで、従来の色（Ｙ，Ｍ，Ｃ等）の染料のみを使用して、特別な用途の記録用紙に印画を行う場合、当該特別な用途の記録用紙に形成される画像が見え難くなる。当該特別な用途の記録用紙とは、例えば、記録用紙の表面が、銀、金等で構成される用紙である。

そこで、下地材料を記録用紙に転写し、当該下地材料上に、Ｙ，Ｍ，Ｃの色染料およびＯＰ材料を、順次転写するという方法が考えられる。当該下地材料は、色染料の下地となる、白の材料である。これにより、記録用紙に形成される画像を見やすくすることができる。すなわち、色染料に加え、下地材料を有するインクシート（以下、「下地追加インクシート」ともいう）を使用するという方法が考えられる。

なお、当該下地材料の光の透過率は、色染料およびＯＰ材料の光の透過率より小さい。また、当該下地材料の光の透過率は、黒のマークの光の透過率より大きい。そのため、インクシートのうち、下地材料が存在する領域は、センサ光の透過状態が不安定である。したがって、従来のサーマルプリンタにおいて、仮に、下地追加インクシートを使用して、印画処理が行われた場合には、下地材料がマークとして誤検知されるという問題点がある。

また、例えば、インクシートを従来のサーマルプリンタに最初に取付けた際、インクシートの位置によっては、丁度、下地材料とセンサとが重なる場合がある。この場合、マークの誤検知が発生し、下地材料の途中から印画されるという問題点がある。

さらに、インクシートが搬送される搬送経路のうち、ヒーターラインより上流側の位置にセンサが設けられた構成では、以下の問題点がある。具体的には、記録用紙に、下地材料のうち転写用の領域内の材料が転写された後のインクシートには、下地材料の一部が残っている。この場合、インクシートに残っている、当該下地材料の一部が、マークとして、誤検知される場合がある。この場合、Ｙに対応するマークより手前の位置から印画処理が始まる。そのため、マークが記録用紙に転写されるという問題点がある。

そこで、本実施の形態は上記のように構成されるため、上記の各問題点を解決することができる。

＜実施の形態２＞
実施の形態１では、２つのセンサを使用する構成であった。本実施の形態では、１つのセンサを使用して、転写材料の頭出しを行う。

図１０は、本発明の実施の形態２に係るサーマルプリンタ１００Ａの概略構成を示すブロック図である。サーマルプリンタ１００Ａは、図１のサーマルプリンタ１００と比較して、センサＳＮ１０の代わりにセンサＳＮ１０Ａを備える点と、インクシートロール７ｒ，７ｒｍの代わりにインクシートロール７ｒａ，７ｒｍａを備える点とが異なる。サーマルプリンタ１００Ａのそれ以外の構成は、サーマルプリンタ１００と同様なので詳細な説明は繰り返さない。

センサＳＮ１０Ａは、実施の形態１のセンサＳＮ１のみで構成される。すなわち、センサＳＮ１０Ａは、センサＳＮ１である。当該センサＳＮ１０Ａ（センサＳＮ１）の配置箇所は、実施の形態１のサーマルプリンタ１００における、センサＳＮ１の配置箇所と同じである。

インクシートロール７ｒａは、後述のインクシート７Ａの一方側の端部がロール状に巻かれて構成される。インクシートロール７ｒａは、インクシート７Ａの他方側の端部がロール状に巻かれて構成される。インクシートロール７ｒａ，７ｒｍａの各々は、長尺状のインクシート７Ａがロール状に巻かれて構成されるインクリボンである。

なお、インクシートロール７ｒａの配置箇所および構成は、図２および図４のインクシートロール７ｒの配置箇所および構成と同じである。また、インクシートロール７ｒｍａの配置箇所および構成は、図２および図４のインクシートロール７ｒｍの配置箇所および構成と同じである。

図１１は、インクシートロール７ｒａ，７ｒｍａを構成するインクシート７Ａの一部を説明するための図である。図１１（ａ）は、インクシートロール７ｒａを構成するインクシート７Ａの一部を示す図である。図１１（ｂ）は、インクシート７Ａを使用した場合における検出信号ＳＧ１の状態を示す図である。

以下においては、インクシート７Ａが搬送される方向を、「シート搬送方向」ともいう。また、以下においては、インクシート７Ａにおける転写領域Ｒｔ１のシート搬送方向（Ｘ軸方向）の長さを、「転写長さＬｓａ」ともいう。

図１１（ａ）を参照して、インクシート７Ａは、図３（ａ）のインクシート７と比較して、マークＭＫ１ｓの代わりにマークＭＫ１ｓａが設けられている点が異なる。インクシート７Ａのそれ以外の構成は、インクシート７と同様なので詳細な説明は繰り返さない。例えば、マークＭＫ１ｓａは、黒色の材料で構成される。なお、インクシート７Ａには、染料７ｗ，７ｙ，７ｍ，７ｃと保護材料７ｏｐとが設けられた単位領域Ｒ１０Ａが、当該インクシート７Ａの長手方向（Ｘ軸方向）に沿って、複数形成される。

マークＭＫ１ｓａのシート搬送方向の長さは、マークＭＫ１ｓのシート搬送方向の長さより長い。すなわち、マークＭＫ１ａのシート搬送方向の長さは、マークＭＫ１ｓａのシート搬送方向の長さと異なる。マークＭＫ１ｓａのシート搬送方向の長さは、マークＭＫ１ｓのシート搬送方向のＫａ（１より大きい実数）倍である。当該Ｋａは、例えば、１．５〜３の範囲のいずれかである。マークＭＫ１ｓａのそれ以外の構成は、マークＭＫ１ｓと同様なので詳細な説明は繰り返さない。

以下においては、記録用紙６の画像形成領域に画像を形成するために、インクシート７Ａが搬送される方向を、「正搬送方向」ともいう。正搬送方向は、下地材料（染料７ｗ）または色染料を記録用紙６に転写するために、インクシート７Ａが搬送される方向である。

マークＭＫ１ｓａは、１番目の転写材料の位置を特定するためのマークである。具体的には、マークＭＫ１ｓａは、下地材料である染料７ｗの位置を特定するためのマークである。マークＭＫ１ｓａは、下地材料である染料７ｗに対応づけて設けられる。具体的には、マークＭＫ１ｓは、当該マークＭＫ１ｓａが下地材料（染料７ｗ）に隣接するように、インクシート７Ａのうち、当該下地材料の正搬送方向（−Ｘ方向）側の領域に設けられる。

なお、センサＳＮ１０Ａ（センサＳＮ１）は、搬送部４０によりインクシート７Ａが搬送されている際に、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓａを検出する機能を有する。また、センサＳＮ１０Ａ（センサＳＮ１）は、インクシート７Ａの光の透過率を使用して、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓａを検出する機能を有する。また、センサＳＮ１０Ａは、インクシート７Ａが搬送される搬送経路のうち、サーマルヘッド５より上流側の位置に設けられる。

以下においては、インクシート７Ａのうち、色染料および保護材料７ｏｐのいずれかが塗布されている領域を、「画像用材料領域Ｒ１ｇ」ともいう。また、以下においては、インクシート７Ａのうち、下地材料（染料７ｗ）が塗布されている領域を、「下地材料領域Ｒ１ｗ」ともいう。また、以下においては、インクシート７Ａのうち、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓａのいずれかが設けられている領域を、「マーク領域Ｒ１ｂ」ともいう。すなわち、インクシート７Ａは、画像用材料領域Ｒ１ｇと下地材料領域Ｒ１ｗとマーク領域Ｒ１ｂと無地領域Ｒ１ｎとを含む。

なお、前述したように、下地材料（染料７ｗ）の光の透過率は、色染料（染料７ｙ，７ｍ，７ｃ）および保護材料７ｏｐの光の透過率より小さい。また、下地材料（染料７ｗ）の光の透過率は、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓａの光の透過率より大きい。したがって、下地材料領域Ｒ１ｗの光の透過率は、画像用材料領域Ｒ１ｇの光の透過率より小さく、かつ、マーク領域Ｒ１ｂの光の透過率より大きい。

なお、センサＳＮ１０Ａ（センサＳＮ１）は、実施の形態１のセンサ処理において、インクシート７およびマークＭＫ１ｓを、それぞれ、インクシート７ＡおよびマークＭＫ１ｓａに置き換えた処理を行う。

以下においては、インクシート７Ａが搬送部４０（シート搬送部８０，９０）により搬送されることにより、マークＭＫ１ａ全体がセンサ領域（センサＳＮ１）を通過するために必要な時間を、「時間Ｔａ１」ともいう。すなわち、時間Ｔａ１は、センサ領域（センサＳＮ１）を、マークＭＫ１ａの先端からマークＭＫ１ａの末端までが通過するために必要な時間である。

また、以下においては、インクシート７Ａが搬送部４０（シート搬送部８０，９０）により搬送されることにより、マークＭＫ１ｓａ全体がセンサ領域（センサＳＮ１）を通過するために必要な時間を、「時間Ｔｓａ１」ともいう。すなわち、時間Ｔｓａ１は、センサ領域（センサＳＮ１）を、マークＭＫ１ｓａの先端からマークＭＫ１ｓａの末端までが通過するために必要な時間である。前述したように、マークＭＫ１ｓａのシート搬送方向の長さは、マークＭＫ１ｓのシート搬送方向のＫａ倍である。したがって、時間Ｔｓａ１は、時間Ｔａ１のＫａ倍である。

以下においては、検出信号ＳＧ１のレベルがＬレベルであり、かつ、検出信号ＳＧ１のレベルがＬレベルを維持している期間が、時間Ｔａ１より長い状況を、「状況ＳＴＬ」ともいう。センサＳＮ１（制御部２１）は、検出信号ＳＧ１のレベルがＬレベルを維持している期間が、時間Ｔａ１より長くなることにより、マークＭＫ１ｓａを検出する。以下においては、状況ＳＴＬが発生した直後に、検出信号ＳＧ１のレベルが、ＬレベルからＨレベルに変化するタイミングを、「タイミングｔｇｃ」ともいう。

以下においては、検出信号ＳＧ１のレベルが、Ｈレベル、ＬレベルおよびＨレベルの順に変化する状況を、「状況Ｓｈｌｈ」ともいう。また、以下においては、状況Ｓｈｌｈが発生し、かつ、検出信号ＳＧ１のレベルがＬレベルを維持している期間が時間Ｔａ１である場合において、検出信号ＳＧ１のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化するタイミングを、「タイミングｔｇａ」ともいう。

マークＭＫ１ｓａに対応するタイミングｔｇｃは、マークＭＫ１ｓａの末端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングである。そのため、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇｃに、マークＭＫ１ｓａの位置を特定することができる。したがって、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇｃに、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。

タイミングｔｇａは、マークＭＫ１ａの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングである。また、制御部２１は、前述のセンサ処理により、常に、検出信号ＳＧ１を受信している。そのため、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇａに、マークＭＫ１ａの位置を特定することができる。

以上により、制御部２１の位置特定部２１ａは、インクシート７Ａが搬送されている際に、センサＳＮ１０Ａ（センサＳＮ１）による、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓａの検出状態に基づいて、色染料の位置、および、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。当該色染料は、染料７ｙ，７ｍ，７ｃのいずれかである。

次に、下地材料の頭出しを行うための処理（以下、「頭出し処理ＷＡ」ともいう）について説明する。以下においては、インクシートロール７ｒａの直径を、「直径Ｄ」ともいう。また、以下においては、前述の情報記憶部材に記憶されている残量情報が示す、インクシート７Ａの残量を、「シート残量」ともいう。なお、制御部２１は、予め、直径算出テーブルを記憶している。直径算出テーブルは、シート残量の各値と、インクシートロール７ｒａの直径の各値とを対応づけたテーブルである。

頭出し処理ＷＡは、センサ領域に存在する転写材料が不明である前述の状態Ｘにおいて行われる。状態Ｘは、例えば、サーマルプリンタ１００にインクシートロール７ｒａ，７ｒｍａが取り付けられたという状態である。

図１２は、頭出し処理ＷＡのフローチャートである。図１２において、図６のステップ番号と同じステップ番号の処理は、実施の形態１で説明した処理と同様な処理が行われるので詳細な説明は繰り返さない。

なお、以下の頭出し処理ＷＡによりインクシート７Ａが搬送される場合、当該インクシート７Ａの搬送に伴って、回転部材８４は回転する。センサＳＮ２０は、実施の形態１と同様、回転部材８４のスリットを検出する毎に、パルスを、制御部２１へ送信する。

まず、図１１を用いて、前述のケースＡにおける頭出し処理ＷＡについて説明する。頭出し処理ＷＡでは、ステップＳ１１０〜Ｓ１７０の順で、処理が行われる。

ステップＳ１１０Ａでは、直径推定処理Ａが行われる。直径推定処理Ａでは、直径推定処理と同様、制御部２１が、インクシートロール７ｒａの側面に設けられた情報記憶部材に記憶されている残量情報が示すシート残量を参照する。そして、制御部２１は、直径算出テーブルが示す、シート残量の値に対応するインクシートロール７ｒａの直径を特定する。当該特定された直径は、インクシートロール７ｒａのおおまかな直径（以下、「直径Ｄａ」ともいう）である。これにより、直径Ｄａが推定される。

ステップＳ１２０Ａでは、初回搬送処理Ａが行われる。初回搬送処理Ａでは、初回搬送処理と同様、制御部２１が、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。モータＭＴ２は、当該制御に従って、インクシートロール７ｒｍａが反時計回り方向に回転するように、モータギア８３を回転させる。これにより、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送される。すなわち、インクシート７Ａの一部が、インクシートロール７ｒｍａに巻き取られる。

そして、制御部２１は、１回目のタイミングｔｇｃを検出すると、以下の処理を行う。当該タイミングｔｇｃは、前述したように、前述の状況ＳＴＬが発生した直後に、検出信号ＳＧ１のレベルが、ＬレベルからＨレベルに変化するタイミングである。

前述したように、タイミングｔｇｃは、マークＭＫ１ｓａの末端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングである。なお、制御部２１の位置特定部２１ａは、タイミングｔｇｃにおいて、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。

具体的には、制御部２１は、インクシート７Ａの搬送が停止するように、１回目のタイミングｔｇｃにおいてモータＭＴ２を制御する。これにより、インクシート７Ａの搬送が停止する。なお、当該１回目のタイミングｔｇｃでは、マークＭＫ１ａの先端がセンサＳＮ１により検出されない。

以上により、制御部２１の位置特定部２１ａは、インクシート７Ａが搬送されている際に、センサＳＮ１０Ａ（センサＳＮ１）による、マークＭＫ１ａおよびマークＭＫ１ｓａの検出状態に基づいて、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定する。

ステップＳ１３０Ａでは、スキップ搬送処理Ａが行われる。スキップ搬送処理Ａでは、スキップ搬送処理と同様、制御部２１が、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘａ分だけ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。以下においては、インクシート７Ａを搬送量Ｌｘａ分だけ搬送するために必要なパルスの数を、「パルス数Ｐｎｘ」ともいう。

具体的には、スキップ搬送処理Ａでは、スキップ搬送処理と同様、まず、制御部２１は、前述の式１に、直径Ｄａ、前述のスリット数ＳＬｎおよび搬送量Ｌｘａを代入することにより算出されるパルス数Ｐｎを、パルス数Ｐｎｘとして算出する。

そして、制御部２１は、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。インクシート７の搬送を開始されたとき以降における受信パルス数がパルス数Ｐｎｘになると、制御部２１は、インクシート７Ａの搬送が停止するように、モータＭＴ２を制御する。これにより、インクシート７が正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘａ分だけ搬送される。このとき、ケースＡでは、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が染料７ｙ内に存在する。

ステップＳ１４０Ａでは、パルス用搬送処理Ａが実行される。パルス用搬送処理Ａは、他の処理とは独立して行われる。パルス用搬送処理Ａでは、パルス用搬送処理と同様、制御部２１が、インクシート７Ａの搬送を停止させないまま、さらに、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。

そして、制御部２１は、２回目のタイミングｔｇｃを検出すると、以下の処理を行う。具体的には、制御部２１は、インクシート７Ａの搬送が停止するように、２回目のタイミングｔｇｃにおいてモータＭＴ２を制御する。なお、インクシート７Ａの搬送が停止した時点で、パルス用搬送処理Ａは終了する。

以下においては、マークＭＫ１ｓａのシート搬送方向の長さと、染料７ｗのシート搬送方向の長さとを加算した長さを、「Ｗ長さＬｘｗ」ともいう。また、以下においては、ステップＳ１４０Ａのパルス用搬送処理Ａによりインクシート７Ａが搬送されている期間を、「シート搬送期間Ｔｍ３」ともいう。

ステップＳ１５０Ａでは、パルスカウント処理Ａが実行される。パルスカウント処理Ａは、他の処理とは独立して行われる。すなわち、前述のパルス用搬送処理Ａとパルスカウント処理Ａとは並列的にほぼ同時に行われる。

パルスカウント処理Ａでは、シート搬送期間Ｔｍ３において、制御部２１がセンサＳＮ２０から受信するパルスの数（受信パルス数）をカウントする。なお、パルスカウント処理Ａは、パルス用搬送処理Ａの終了と同時に終了する。

また、以下においては、実施の形態１で定義したマークＭＫ１ａｙ、マークＭＫ１ａｍ、マークＭＫ１ａｃおよびマークＭＫ１ａｏｐを使用する。

ケースＡにおけるパルス数Ｐｎａは、センサ領域が染料７ｙ内に存在する状態でステップＳ１５０Ａが開始されてから、前述のマークＭＫ１ａｍの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａまでの期間における受信パルス数である。本実施の形態の当該タイミングｔｇａは、前述したように、状況Ｓｈｌｈが発生し、かつ、検出信号ＳＧ１のレベルがＬレベルを維持している期間が時間Ｔａ１である場合において、検出信号ＳＧ１のレベルが、ＨレベルからＬレベルに変化するタイミングである。以下においては、パルス数Ｐｎａに対応する、インクシート７Ａの搬送量を、「搬送量Ｌｐａ」ともいう。搬送量Ｌｐａは、染料７ｙが搬送される量でもある。

また、前述したように、シート搬送期間Ｔｍ３にセンサ領域が染料７ｍを通過する場合における、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎｂ」ともいう。ケースＡにおけるパルス数Ｐｎｂは、マークＭＫ１ａｍの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａから、前述のマークＭＫ１ａｃの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａまでの期間における受信パルス数である。以下においては、パルス数Ｐｎｂに対応する、インクシート７Ａの搬送量を、「搬送量Ｌｐｂ」ともいう。搬送量Ｌｐｂは、染料７ｍが搬送される量でもある。

また、前述したように、シート搬送期間Ｔｍ３にセンサ領域が染料７ｃを通過する場合における、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎｃ」ともいう。ケースＡにおけるパルス数Ｐｎｃは、マークＭＫ１ａｃの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａから、前述のマークＭＫ１ａｏｐの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａまでの期間における受信パルス数である。以下においては、パルス数Ｐｎｃに対応する、インクシート７Ａの搬送量を、「搬送量Ｌｐｃ」ともいう。搬送量Ｌｐｃは、染料７ｃが搬送される量でもある。

また、前述したように、シート搬送期間Ｔｍ３にセンサ領域が保護材料７ｏｐを通過する場合における、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎｄ」ともいう。ケースＡにおけるパルス数Ｐｎｄは、マークＭＫ１ａｏｐの先端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇａから、マークＭＫ１ｓａの末端がセンサＳＮ１により検出されるタイミングｔｇｃまでの期間における受信パルス数である。以下においては、パルス数Ｐｎｄに対応する、インクシート７Ａの搬送量を、「搬送量Ｌｐｄ」ともいう。搬送量Ｌｐｄは、保護材料７ｏｐが搬送される量でもある。

パルスカウント処理Ａの終了後、ステップＳ１６０Ａの処理が行われる。

ステップＳ１６０Ａでは、搬送量算出処理Ａが行われる。搬送量算出処理Ａでは、前述の搬送量算出処理と同様、制御部２１の搬送量算出部２１ｂが、搬送量を算出する。ケースＡでは、当該搬送量は、例えば、染料７ｍの搬送量（長さ）と、マークＭＫ１ａの長さとを加算した長さである。

ここでは、ケースＡにおける搬送量算出処理Ａについて説明する。ケースＡにおける搬送量算出処理Ａでは、具体的には、搬送量算出部２１ｂが、インクシートロール７ｒａの正確な直径Ｄを、前述の式２により算出する。

ケースＡでは、搬送量算出部２１ｂは、前述の搬送量算出処理と同様、式２において、一例として、ＬｎにＭ長さＬｘｍを代入し、Ｐｎに、搬送量Ｌｐｂに対応する、ケースＡにおける前述のパルス数Ｐｎｂ（受信パルス数）を代入する。これにより、搬送量算出部２１ｂは、Ｄｎを算出する。算出された当該Ｄｎは、インクシートロール７ｒの正確な直径Ｄである。

そして、搬送量算出部２１ｂは、前述の搬送量算出処理と同様、算出したＤｎ（直径Ｄ）を用いて、前述の式３により、インクシート７Ａの搬送量である、搬送量Ｌｐａ，Ｌｐｂ，Ｌｐｃ，Ｌｐｄを算出する。

例えば、搬送量算出部２１ｂは、式３において、Ｄｎに正確な直径Ｄを代入し、Ｐｎに、ケースＡにおける前述のパルス数Ｐｎａ（受信パルス数）を代入することにより算出されるＬｎを、搬送量Ｌｐａとして算出する。

次に、ステップＳ１７０の処理が行われる。ステップＳ１７０では、実施の形態１と同様、搬送量算出部２１ｂは、搬送量Ｌｐｂが搬送量Ｌｐｃと同等であるか否かが判定される。ステップＳ１７０においてＹＥＳならば、処理はステップＳ１８０Ａａへ移行する。一方、ステップＳ１７０においてＮＯならば、処理は後述のステップＳ１８０Ｂａへ移行する。

ケースＡでは、実施の形態１と同様、ステップＳ１７０においてＹＥＳと判定され、処理はステップＳ１８０Ａａへ移行する。前述したように、前述の印画処理Ｐにおいて１番目に転写される材料を当該下地材料（染料７ｗ）とするための位置を、「印画開始位置」ともいう。

ステップＳ１８０Ａａでは、下地頭出し処理Ａａが行われる。下地頭出し処理Ａａでは、前述の下地頭出し処理Ａと同様、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。少し具体的には、下地頭出し処理Ａでは、搬送部４０は、算出された搬送量Ｌｐｃに基づいて、下地材料（染料７ｗ）の位置が、印画開始位置となるように、インクシート７Ａを搬送する。

具体的には、制御部２１が、前述の下地頭出し処理Ａと同様、インクシート７Ａが逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ１分だけ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ１を制御する。搬送量Ｌｘｂ１は、前述の式４で示される値である。式４において、搬送量Ｌｘｂ１の算出の際に使用される搬送量Ｌｐｃは、前述したように、下地材料（染料７ｗ）の位置を、印画開始位置とするために使用される搬送量でもある。

なお、制御部２１が、インクシート７Ａが逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ１分だけ搬送されるように、モータＭＴ１を制御する処理は、ステップＳ１３０Ａと同様に、受信パルス数等を使用して行われる。モータＭＴ１は、当該制御に従って、インクシートロール７ｒａが時計回り方向に回転するように、モータギア９３を回転させる。

これにより、インクシート７が逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ１分だけ搬送される。そのため、インクシート７に対するセンサ領域の相対位置が、図１１（ｃ）のように、正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ１分だけ移動する。以上により、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。

次に、図１３を用いて、前述のケースＢにおける頭出し処理ＷＡについて説明する。図１３は、ケースＢにおける頭出し処理ＷＡを説明するための図である。なお、ケースＢは、実施の形態１と同様、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が染料７ｗ（下地材料領域Ｒ１ｗ）内に存在するケースである。

また、本実施の形態のケースＢは、センサ領域が染料７ｗ内に存在する期間に、前述の状況ＳＴＬが発生し、当該状況ＳＴＬの発生直後に、検出信号ＳＧ１のレベルが、ＬレベルからＨレベルに変化する状態が発生するケースである。図１３（ａ）、図１３（ｂ）および図１３（ｃ）は、それぞれ、図１１（ａ）、図１１（ｂ）および図１１（ｃ）と同様なものを示す。

ケースＢでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１１０Ａ，Ｓ１２０Ａが行われる。ステップＳ１２０Ａの処理において、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されている途中で、状況ＳＴＬが発生し、かつ、検出信号ＳＧ１のレベルが、ＬレベルからＨレベルに変化するタイミングｔｇｃが発生したとする。この場合、ケースＢにおけるステップＳ１２０Ａでは、センサ領域が染料７ｗ（下地材料領域Ｒ１ｗ）内に存在した状態で、インクシート７Ａの搬送が停止される。

そして、ケースＢでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１３０Ａにより、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘａ分だけ搬送される。これにより、ケースＢでは、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が染料７ｍ内に存在する。そのため、ケースＢでは、後述の処理において、搬送量Ｌｐａは算出されない。

次に、ケースＢでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１４０Ａ〜Ｓ１６０Ａの処理が行われることにより、搬送量Ｌｐｂ，Ｌｐｃ，Ｌｐｄが算出される。なお、ケースＢでは、搬送量Ｌｐｃは、例えば、搬送量Ｌｐｂの１．１倍以上である。そのため、ステップＳ１７０でＮＯと判定され、処理はステップＳ１８０Ｂａへ移行する。

ステップＳ１８０Ｂａでは、下地頭出し処理Ｂａが行われる。下地頭出し処理Ｂａでは、前述の下地頭出し処理Ｂと同様、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。少し具体的には、下地頭出し処理Ｂａでは、搬送部４０は、算出された搬送量Ｌｐｃに基づいて、下地材料（染料７ｗ）の位置が、印画開始位置となるように、インクシート７Ａを搬送する。

具体的には、制御部２１が、前述の下地頭出し処理Ｂと同様、インクシート７Ａが逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ２分だけ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ１を制御する。搬送量Ｌｘｂ２は、例えば、搬送量Ｌｐｃの０．１倍の搬送量である。

なお、制御部２１が、インクシート７Ａが逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ２分だけ搬送されるように、モータＭＴ１を制御する処理は、ステップＳ１３０Ａと同様に、受信パルス数等を使用して行われる。モータＭＴ１は、当該制御に従って、インクシートロール７ｒａが時計回り方向に回転するように、モータギア９３を回転させる。

これにより、インクシート７Ａが逆搬送方向（Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ２分だけ搬送される。そのため、インクシート７Ａに対するセンサ領域の相対位置が、図１３（ｃ）のように、正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送量Ｌｘｂ２分だけ移動する。以上により、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。

次に、図１４を用いて、ケースＣにおける頭出し処理ＷＡについて説明する。図１４は、ケースＣにおける頭出し処理ＷＡを説明するための図である。図１４（ａ）、図１４（ｂ）および図１４（ｃ）は、それぞれ、図１１（ａ）、図１１（ｂ）および図１１（ｃ）と同様なものを示す。

ケースＣは、例えば、平面視（ＸＹ面）において、センサ領域が染料７ｗ（下地材料領域Ｒ１ｗ）内に存在するケースである。また、本実施の形態におけるケースＣは、センサ領域が染料７ｗ内に存在する期間において、検出信号ＳＧ１のレベルが、Ｈレベルを維持するケースである。

ケースＣでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１１０Ａ，Ｓ１２０Ａが行われる。ケースＣにおけるステップＳ１２０Ａの処理では、制御部２１は、処理対象の単位領域Ｒ１０Ａに隣接する次の単位領域Ｒ１０Ａで発生するタイミングｔｇｃを、図１４（ｂ）のように、１回目のタイミングｔｇｃとして検出する。これにより、次の単位領域Ｒ１０のマークＭＫ１ｓａの末端がセンサＳＮ１により検出され、インクシート７Ａの搬送は停止する。

そして、ケースＣでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１３０Ａ〜Ｓ１７０Ａの処理が行われる。また、ケースＣでは、ケースＡと同様に、ステップＳ１８０Ａａの処理が行われる。これにより、下地材料（染料７ｗ）の頭出しが行われる。

なお、センサ領域が、染料７ｙ，７ｍ，７ｃのいずれかにある場合も、上記のケースＣにおける頭出し処理ＷＡが行われる。

次に、図４（ａ）および図４（ｂ）を用いて、下地材料（染料７ｗ）の転写後における染料７ｙの頭出しを行うための処理（以下、「頭出し処理ＹＡ」ともいう）について説明する。頭出し処理ＹＡは、実施の形態１の頭出し処理Ｙと類似する。頭出し処理ＹＡは、印画処理Ｐに含まれる。

頭出し処理ＹＡは、前述の頭出し処理ＷＡが行われた後に行われる。具体的には、頭出し処理ＹＡは、前述の頭出し処理ＷＡが行われた後、制御部２１の制御によりインクシート７Ａが搬送されることにより、ヒーターライン（加熱位置ＬＣ１）が、下地材料（染料７ｗ）内の転写領域Ｒｔ１の先端の位置とされた状態で行われる。当該転写領域Ｒｔ１の先端は、例えば、図４（ｂ）の染料７ｗ内の転写領域Ｒｔ１のＸ軸方向の左端である。

図１５は、頭出し処理ＹＡのフローチャートである。図１５において、図９のステップ番号と同じステップ番号の処理は、実施の形態１で説明した処理と同様な処理が行われるので詳細な説明は繰り返さない。なお、以下の頭出し処理ＹＡによりインクシート７Ａが搬送される場合、当該インクシート７Ａの搬送に伴って、回転部材８４は回転する。前述したように、センサＳＮ２０は、回転部材８４のスリットを検出する毎に、パルスを、制御部２１へ送信する。

頭出し処理ＹＡでは、ステップＳ２１０Ａ〜ステップＳ２５０Ａの順に処理が行われる。

ステップＳ２１０Ａでは、下地材料転写処理Ａが実行される。下地材料転写処理Ａは、他の処理とは独立して行われる。下地材料転写処理Ａでは、下地材料転写処理と同様に、下地材料（染料７ｗ）に対して、前述の印画処理Ｐにおけるシート搬送処理、用紙搬送処理および転写処理が行われる。これにより、下地材料（染料７ｗ）が、記録用紙６の画像形成領域に転写される。

シート搬送処理では、搬送部４０のシート搬送部８０は、制御部２１による制御に従って、下地材料（染料７ｗ）を記録用紙６に転写するためにインクシート７Ａを搬送する。具体的には、制御部２１が、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ転写長さＬｓａだけ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２（シート搬送部８０）を制御する。前述したように、転写長さＬｓａは、転写領域Ｒｔ１のシート搬送方向（Ｘ軸方向）の長さである。

モータＭＴ２（シート搬送部８０）は、制御部２１による当該制御に従って、インクシートロール７ｒｍａが反時計回り方向に回転するように、モータギア８３を回転させる。これにより、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ転写長さＬｓａだけ搬送される。

また、用紙搬送処理により、インクシート７Ａは、正搬送方向（−Ｘ方向）へ転写長さＬｓａだけ搬送される。

下地材料転写処理Ａは、下地材料（染料７ｗ）が、記録用紙６の画像形成領域に転写されると終了する。すなわち、下地材料転写処理Ａの終了とともに、インクシート７Ａの搬送が停止される。これにより、加熱位置ＬＣ１（ヒーターライン）は、図４（ａ）および図４（ｂ）に示す位置となる。

以下においては、下地材料転写処理Ａによりインクシート７Ａが転写長さＬｓａだけ搬送されている期間を、「シート搬送期間Ｔｍｗ」ともいう。前述したように、シート搬送期間Ｔｍｗにおける、制御部２１の受信パルス数を、「パルス数Ｐｎｗ」ともいう。

ステップＳ２２０では、実施の形態１と同様、パルスカウント処理Ｗが実行される。前述の下地材料転写処理Ａとパルスカウント処理Ｗとは並列的にほぼ同時に行われる。

ステップＳ２３０Ａでは、直径算出処理Ａが行われる。直径算出処理Ａでは、制御部２１が、インクシートロール７ｒａの正確な直径Ｄを、前述の式２により算出する。具体的には、制御部２１が、式２において、Ｌｎに転写長さＬｓａを代入し、Ｐｎに、パルス数Ｐｎｗを代入する。これにより、制御部２１は、Ｄｎを算出する。算出された当該Ｄｎは、インクシートロール７ｒａの正確な直径Ｄである。

ステップＳ２４０では、実施の形態１と同様、パルス数算出処理Ｙが行われる。パルス数算出処理Ｙにより、パルス数Ｐｎｙが算出される。

ステップＳ２５０Ａでは、搬送処理ＹＡが行われる。搬送処理ＹＡでは、搬送処理Ｙと同様に、制御部２１が、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘｙ分だけ搬送されるように、モータＭＴ２（シート搬送部８０）を制御する。

具体的には、制御部２１は、インクシート７Ａが正搬送方向（−Ｘ方向）へ搬送されるように、機械制御部２３を介して、モータＭＴ２を制御する。インクシート７Ａの搬送が開始されたとき以降における受信パルス数がパルス数Ｐｎｙになると、制御部２１は、インクシート７Ａの搬送が停止するように、モータＭＴ２（シート搬送部８０）を制御する。

これにより、シート搬送部８０は、インクシート７Ａを、正搬送方向（−Ｘ方向）へ、搬送量Ｌｘｙ分だけ搬送する。その結果、図４（ｂ）に示す加熱位置ＬＣ１は、染料７ｙ内の転写領域Ｒｔ１の左端の位置となる。

なお、搬送量Ｌｐｙは、パルス数Ｐｎｙに対応する搬送量である。また、パルス数Ｐｎｙは、インクシートロール７ｒａの直径Ｄを用いて算出される。そのため、ステップＳ２３０Ａ，Ｓ２４０，Ｓ２５０Ａが行われることにより、搬送部４０（シート搬送部８０）は、インクシートロール７ｒａの直径Ｄに基づいて、色染料（染料７ｙ）の頭出しを行うように、インクシート７Ａを搬送する。

以上の頭出し処理ＹＡにより、染料７ｙの頭出しが行われる。これにより、実施の形態１と同様な効果が得られる。すなわち、１つのセンサＳＮ１を使用し、かつ、マークＭＫ１ｓの代わりにマークＭＫ１ｓａが設けられたインクシート７Ａを使用した構成においても、染料７ｙの頭出しを確実に行うことができる。

以上説明したように、本実施の形態では、１つのセンサＳＮ１を使用した構成においても、実施の形態１と同様な効果が得られる。すなわち、記録用紙６に転写される下地材料（染料７ｗ）を使用した構成において、下地材料（染料７ｗ）の位置を特定することができる。

また、本実施の形態では、具体的には、１つのセンサＳＮ１を使用し、かつ、マークＭＫ１ｓの代わりにマークＭＫ１ｓａが設けられたインクシート７Ａを使用した構成において、ケースＡ，Ｂ，Ｃのいずれにおいても、以下の処理が行われる。具体的には、頭出し処理ＷＡでは、２回目のタイミングｔｇｃの検出が行われる。そして、センサＳＮ１に対応する検出信号ＳＧ１の状態と、センサＳＮ２０から得られたパルスとに基づいて、搬送量Ｌｐｂおよび搬送量Ｌｐｃが算出される。そして、搬送量Ｌｐｂと搬送量Ｌｐｃとの比較結果に応じて、下地材料（染料７ｗ）の頭出しを行うための搬送量を算出する。

これにより、１つのセンサＳＮ１を使用した構成において、かつ、センサ領域に存在する転写材料が不明である前述の状態Ｘにおいても、実施の形態１と同様に、下地材料（染料７ｗ）の頭出しを確実に行うことができる。

また、本実施の形態では、前述したように、頭出し処理ＹＡが行われる。これにより、１つのセンサＳＮ１を使用し、かつ、加熱位置ＬＣ１（ヒーターライン）より上流側の位置に設けられた構成においても、染料７ｙの頭出しを確実に行うことができる。

（その他の変形例）
以上、本発明に係るサーマルプリンタについて、実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、これら実施の形態に限定されるものではない。本発明の主旨を逸脱しない範囲内で、当業者が思いつく変形を本実施の形態に施したものも、本発明に含まれる。つまり、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

また、サーマルプリンタ１００またはサーマルプリンタ１００Ａは、図１または図１０に示される全ての構成要素を含まなくてもよい。すなわち、サーマルプリンタ１００またはサーマルプリンタ１００Ａは、本発明の効果を実現できる最小限の構成要素のみを含めばよい。例えば、サーマルプリンタ１００またはサーマルプリンタ１００Ａは、印画制御部２２および機械制御部２３を備えない構成としてもよい。当該構成では、制御部２１が、印画制御部２２および機械制御部２３が行う処理もさらに行う。

なお、サーマルプリンタ１００またはサーマルプリンタ１００Ａの各構成要素の全てまたは一部を、ハードウエアで示した構成は、例えば、以下のようになる。以下においては、サーマルプリンタ１００またはサーマルプリンタ１００Ａの各構成要素の全てまたは一部を、ハードウエアで示したサーマルプリンタを、「サーマルプリンタｈｄ１０」ともいう。

図１６は、サーマルプリンタｈｄ１０のハードウエア構成図である。図１６を参照して、サーマルプリンタｈｄ１０は、プロセッサｈｄ１と、メモリｈｄ２と、搬送装置ｈｄ３と、センサｈｄ４とを備える。

図１または図１０の制御部２０は、プロセッサｈｄ１である。図１または図１０の記憶部１０は、メモリｈｄ２である。また、図１または図１０の搬送部４０は、搬送装置ｈｄ３である。また、図１のセンサＳＮ１０または図１０のセンサＳＮ１０Ａは、センサｈｄ４である。

図１または図１０の位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂの各々は、プロセッサｈｄ１がメモリｈｄ２等に記憶されたソフトウェアのプログラムに従って各種処理を行うことにより実現される。すなわち、図１または図１０の位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂの各々は、プロセッサｈｄ１が、メモリｈｄ２等に記憶されたプログラムを実行することにより、当該プロセッサｈｄ１の機能として実現される。なお、当該各機能は、例えば、複数のプロセッサｈｄ１が連携して各種処理を行うことにより実現されてもよい。

なお、前述したように、位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂの全てまたは一部は、上記の各種処理を行う、ハードウエアの電気回路で構成される信号処理回路で構成されてもよい。また、ソフトウェアで実現される位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂと、ハードウエアの位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂとを合わせた概念を考慮して、位置特定部２１ａおよび搬送量算出部２１ｂにおける用語「部」を、用語「処理回路」に置き換えてもよい。

また、本発明は、サーマルプリンタ１００またはサーマルプリンタ１００Ａが備える特徴的な構成部の動作をステップとする頭出し方法として実現してもよい。また、本発明は、そのような頭出し方法に含まれる各ステップをコンピュータに実行させるプログラムとして実現してもよい。また、本発明は、そのようなプログラムを格納するコンピュータ読み取り可能な記録媒体として実現されてもよい。また、当該プログラムは、インターネット等の伝送媒体を介して配信されてもよい。

また、本発明に係る頭出し方法は、図６、図９、図１２および図１５のいずれかの処理の一部または全てに相当する。本発明に係る頭出し方法は、図６、図９、図１２および図１５のいずれかにおける、対応する全てのステップを必ずしも含む必要はない。すなわち、本発明に係る頭出し方法は、本発明の効果を実現できる最小限のステップのみを含めばよい。

また、頭出し方法における各ステップの実行される順序は、本発明を具体的に説明するための一例であり、上記以外の順序であってもよい。また、頭出し方法におけるステップの一部と、他のステップとは、互いに独立して並列に実行されてもよい。

上記実施の形態で用いた全ての数値は、本発明を具体的に説明するための一例の数値である。すなわち、本発明は、上記実施の形態で用いた各数値に制限されない。

なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

例えば、センサＳＮ１０またはセンサＳＮ１０Ａは、マーク（例えば、マークＭＫ１ａ）を検出するために、光の透過率を使用したがこれに限定されない。センサＳＮ１０またはセンサＳＮ１０Ａは、例えば、撮影を行う機能を有し、当該撮影に得られた画像を使用した、当該画像の認識処理により、マークを検出してもよい。

また、上記の各実施の形態では、保護材料７ｏｐが設けられたインクシートを使用する構成としたがこれに限定されない。上記の各実施の形態では、保護材料７ｏｐが設けられていないインクシートを使用してもよい。

また、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓ，ＭＫ１ｓａの各々は、黒色の材料で構成されるとしたがこれに限定されない。マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓ，ＭＫ１ｓａの各々は、染料７ｗの光の透過率が、マークＭＫ１ａ，ＭＫ１ｓ，ＭＫ１ｓａの光の透過率より大きいという条件を満たすことができる他の色（例えば、灰色）の材料で構成されてもよい。

５サーマルヘッド、６記録用紙、７，７Ａ，７Ｎインクシート、７ｃ，７ｍ，７ｗ，７ｙ染料、７ｏｐ保護材料、７ｒ，７ｒａ，７ｒｍ，７ｒｍａインクシートロール、１０記憶部、２０，２１制御部、２１ａ位置特定部、２１ｂ搬送量算出部、４０搬送部、８０，９０シート搬送部、１００，１００Ａ，ｈｄ１０サーマルプリンタ、ｈｄ１プロセッサ、ｈｄ２メモリ、ｈｄ３搬送装置、ｈｄ４，ＳＮ１，ＳＮ２，ＳＮ１０，ＳＮ１０Ａ，ＳＮ２０センサ、ＭＫ１ａ，ＭＫ１ｎ，ＭＫ１ｓ，ＭＫ１ｓａマーク。

Claims

記録用紙に画像を形成するための印画処理を行うサーマルプリンタであって、
長尺状のインクシートを備え、
前記インクシートには、前記記録用紙に転写されることにより前記画像の色を形成するための色染料と、当該記録用紙に転写される材料であって、かつ、当該色染料の下地となる材料である下地材料とが、当該下地材料および当該色染料の順で、当該インクシートの長手方向に並んで塗布されており、
前記インクシートには、さらに、前記色染料の位置を特定するための第１マークと、前記下地材料の位置を特定するための第２マークとが設けられ、
前記サーマルプリンタは、さらに、
前記インクシートを搬送するための搬送部と、
前記搬送部により前記インクシートが搬送されている際に、前記第１マークおよび前記第２マークを検出する機能を有するセンサと、
前記インクシートが搬送されている際に、前記センサによる、前記第１マークおよび前記第２マークの検出状態に基づいて、前記下地材料の位置を特定する位置特定部と、を備える
サーマルプリンタ。
前記センサは、第１センサと第２センサとから構成され、
前記第１センサは、前記第１マークを検出する機能を有し、
前記第２センサは、前記第２マークを検出する機能を有する
請求項１に記載のサーマルプリンタ。
前記下地材料は、前記印画処理において１番目に前記記録用紙に転写される材料であり、
前記第１センサは、さらに、前記第２マークを検出する機能を有し、
前記第２マークは、前記インクシートのうち、前記第１センサおよび前記第２センサの両方により検出されるための領域に設けられる
請求項２に記載のサーマルプリンタ。
前記インクシートは、当該インクシートが搬送される方向であるシート搬送方向へ搬送され、
前記第１マークの前記シート搬送方向の長さは、前記第２マークの当該シート搬送方向の長さと異なる
請求項１に記載のサーマルプリンタ。
前記インクシートは、前記下地材料または前記色染料を前記記録用紙に転写するために、当該インクシートが搬送される方向である正搬送方向へ搬送され、
前記第１マークは、当該第１マークが前記色染料に隣接するように、前記インクシートのうち、当該色染料の前記正搬送方向側の領域に設けられ、
前記第２マークは、当該第２マークが前記下地材料に隣接するように、前記インクシートのうち、当該下地材料の前記正搬送方向側の領域に設けられる
請求項１から４のいずれか１項に記載のサーマルプリンタ。
前記搬送部は、前記下地材料の位置が特定された後、当該下地材料の位置が、前記印画処理において１番目に転写される材料を当該下地材料とするための位置である印画開始位置となるように、前記インクシートを搬送する
請求項１から５のいずれか１項に記載のサーマルプリンタ。
前記サーマルプリンタは、
前記下地材料の位置を、前記印画処理において１番目に転写される材料を当該下地材料とするための位置である印画開始位置とするために使用される、前記インクシートの搬送量を算出する搬送量算出部をさらに備え、
前記搬送部は、算出された前記搬送量に基づいて、前記下地材料の位置が前記印画開始位置となるように、前記インクシートを搬送する
請求項１から６のいずれか１項に記載のサーマルプリンタ。
前記搬送部は、前記下地材料の位置が前記印画開始位置となるように、前記インクシートを搬送した後、さらに、
（ａ１）前記下地材料を前記記録用紙に転写するために前記インクシートを搬送し、
（ａ２）前記インクシートがロール状に巻かれて構成されるインクシートロールの直径に基づいて、前記色染料の頭出しを行うように、前記インクシートを搬送する
請求項６または７に記載のサーマルプリンタ。
前記下地材料は、白色の材料である
請求項１から８のいずれか１項に記載のサーマルプリンタ。
前記センサは、前記インクシートの光の透過率を使用して、前記第１マークおよび前記第２マークを検出する機能を有し、
前記インクシートは、前記色染料が塗布されている領域である画像用材料領域と、前記下地材料が塗布されている領域である下地材料領域と、前記第１マークおよび前記第２マークのいずれかが設けられているマーク領域とを含み、
前記下地材料領域の光の透過率は、前記画像用材料領域の光の透過率より小さく、かつ、前記マーク領域の光の透過率より大きい
請求項１から９のいずれか１項に記載のサーマルプリンタ。