JP2016132073A - 自動加工システム - Google Patents

Abstract

【課題】加工計画を作成する自動加工システムを提供すること。
【解決手段】移動可能な複数のパレット２２を備え、パレット上に加工前のワークＷを搭載可能なワーク供給装置３と、ワークを工具によって加工する加工部を備えた加工装置１と、ワーク供給装置３からワークを取り出し、加工装置１の加工部との間でワークの受け渡しを行うワーク搬送装置２と、パレット上に搭載されたワークの情報を取得するワーク情報取得手段３８と、情報入力が可能な表示装置８とを有するものであって、加工装置１又は表示装置８に備えられた制御手段により、所定のタイミングでワーク供給装置３を駆動させ、ワーク情報取得手段３８によって取得したパレット上のワークの情報に基づいて加工計画を作成する自動加工システム。
【選択図】図３

Description

本発明は、複数のワークを搭載したワーク供給装置においてワークの情報を取得することによって加工計画を作成する自動加工システムに関する。

工作機械によって多品種少量生産を行う場合、段取り替えがサイクルタイムを悪化させて生産性を低下させてしまう。段取り替えは、加工内容の変更に伴って工具や治具などの取り替えが必要となり、工作機械の稼働を停止させなければならないからである。そのため、段取り替えの作業を如何に効率よく行うかが重要であり、加工の順序を調整して段取り替えの回数を少なくしたり、１回の段取り替えに行う工具の数を減らすようにするなどの工夫が必要になる。

ところで、下記特許文献１には、ワークに適する加工スケジュールのプログラムを自動的に割付けする自動工作加工システムが開示されている。この自動加工システムは、ワークが搭載されたトレイに、そのワークを識別する識別情報が記憶されたバーコードが付され、加工機械にトレイが運ばれたところで、その識別情報がバーコードリーダによって読み取られる。一方、各加工機械には予め加工スケジュールデータが格納されており、ワークがトレイによって順番に各加工機械へ運ばれると、各加工機械ではバーコードリーダによりバーコードが読み取られ、対応する加工スケジュールデータに従った加工制御が実行される。

特開平１１−０７０４４３号公報

前述した従来の自動加工システムによれば、作業者がトレイに搭載されたワークの種類を認識して加工スケジュールを選択する必要がなくなり、経験の浅い作業者であっても適切な加工を行うことができる。また、同システムによれば、所定の加工を実行するために取り付けるべき工具の段取り替えなどの情報も得ることができると考えられる。しかし、この自動加工システムは、複数ある加工工程の一部を実行する各加工機械において、適切な加工プログラムを選択し、実行するものであり、一の加工機械において異なる複数の加工、すなわち多品種少量生産に対応したものではない。

複数種類の加工を実行する加工機械では、異なる加工に対する各種複数のワークが搭載されるだけではなく、異なる加工に対するワークが途中で追加されることなどもあり得る。そのため、供給されたワークの加工が途中で変化するため、その段取り替えに効率よく対応できるようにすることも必要である。そうでなければ、段取り替えの回数が不必要に増えてしまったり、段取り替えに長い時間をとってしまうからである。しかし、熟練の作業者であれば段取り替えを予測して自らの加工計画を作成することができるが、経験の浅い作業者にとっては非常に困難である。

そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、加工前のワークに関する情報を所定のタイミングで取得して加工計画を作成する自動加工システムを提供することを目的とする。

本発明に係る自動加工システムは、移動可能な複数のパレットを備え、前記パレット上に加工前のワークを搭載可能なワーク供給装置と、前記ワークを工具によって加工する加工部を備えた加工装置と、前記ワーク供給装置からワークを取り出し、前記加工装置の加工部との間でワークの受け渡しを行うワーク搬送装置と、前記パレット上に搭載されたワークの情報を取得するワーク情報取得手段と、情報入力が可能な表示装置とを有するものであって、前記加工装置又は前記表示装置に備えられた制御手段により、所定のタイミングで前記ワーク供給装置を駆動させ、前記ワーク情報取得手段によって取得したパレット上のワークの情報に基づいて加工計画を作成する。

本発明によれば、ワーク供給装置上に複数の加工に対応した各種ワークが搭載されている場合にでも、加工装置又は表示装置に備えられた制御手段により、所定のタイミングでワーク供給装置を駆動させ、パレット上のワークの情報を取得することにより加工計画を作成するので、経験の浅い作業者であっても最適な加工順序の加工計画に基づいた作業を行うことができる。

自動加工システムの実施形態である工作機械を示した正面図である。 自動加工システムの実施形態である工作機械を示した平面図である。 自動加工システムの実施形態の制御構成を示したブロック図である。 複数ワークの最適な加工順序を決定する加工計画作成処理のフローチャート図である。 加工計画の作成結果を表示した加工計画画面を示した図である。 加工計画作成に関する段取り画面を示した図である。 加工計画作成に関する設定画面を示した図である。

次に、本発明に係る自動加工システムの一実施形態について、図面を参照しながら以下に説明する。本実施形態の自動加工システムは、工作機械に搭載されたものであり、図１及び図２は、その工作機械を示した正面図と平面図である。工作機械１は、中央部分に加工部が配置され、工作物であるワークＷは図面左側から右側へと送られて加工される。工作機械１の上部にはガントリ型のワーク搬送装置２が設けられ、図面左側の供給部１１から図面右側の排出部１２の間でワークＷの搬送及び加工部での受渡しが行われる。供給部１１にはワーク供給装置３が設置され、排出部１２にはワーク回収装置（不図示）が設置されている。

工作機械１は、全体が本体カバー１３によって覆われ、その内部には左右に２つの加工部が構成された正面２スピンドル旋盤である。正面中央部には左右２箇所の加工部に合わせて、本体カバー１３に対になった開閉扉１３１，１３２が設けられている。工作機械１の各加工部について詳しく図示することはしないが、その構成は、把持したワークＷを回転させる主軸と、複数の工具から使用する工具を旋回割出しするタレット装置と、主軸に把持されたワークＷに対してタレット装置の工具を移動させる駆動機構とが設けられている。そして、主軸にはワークＷを把持するチャックが設けられ、ワーク搬送装置２によりチャックとの間でワークＷの受渡しが行われる。

ワーク搬送装置２は、工作機械１の上部にレール１５が架設され、そのレール１５に沿って走行台１６が移動可能に取り付けられている。レール１５は、工作機械１の幅方向に延びており、走行台１６が供給部１１から排出部１２の間を移動できるようになっている。その走行台１６には、ワークＷの受渡しを行うためのロボットアーム１７が搭載されている。ロボットアーム１７は、下方部分にワークＷを把持するハンド部１８を備え、走行台１６に対して上下方向及び前後方向に移動可能な駆動機構を介して搭載されている。従って、ワーク搬送装置２では、ロボットアーム１７の駆動および走行台１６の移動により、ワーク供給装置３からワークＷを取り出し、工作機械１の加工部との間でワークＷの受け渡しが行われる。

次に、ワーク供給装置３は、ベース２１上に複数のパレット２２が移動可能な状態で搭載されている。ベース２１は、図２に示すように工作機械１の前後方向に長いものであり、図１には２つのパレット２２しか表されていないが、本実施形態では１２個のパレット２２が搭載されている。ベース２１上の複数のパレット２２は、図２に示すように２列に配置され、一点鎖線で示すような周回軌道を移動するように構成されている。そして、工作機械１側であって且つ手前側にワーク供給位置があり、そこに停止したパレット２２からワーク搬送装置２によってワークＷが取り出されることとなる。

パレット２２は、車輪を備えた走行テーブルによって構成され、隣同士が連結されることにより、不図示の周回駆動装置によって一斉に周回移動するようになっている。パレット２２には、同一種類の複数のワークＷ（本実施形態では６つ）が積み重ねられ、積層されたワークを位置決めするための棒状のガイド部材２３が３本立設している。つまり、走行テーブル上に昇降板が重ねられ、その上に重ねられたワークＷがガイド部材２３に沿って昇降可能に構成されている。そして、ワーク供給装置３には、ワークＷがワーク搬送装置２によって取り出されるワーク供給位置にリフタ２５が設けられている。

リフタ２５は、昇降板を介してワークＷを昇降させるものであり、特に最上段のワークＷの高さが一定になるように制御される。ワーク搬送装置２によるワークＷの取り出し高さが常に一定になるようにするためである。従って、ワーク搬送装置２によりパレット２２上のワークＷが１個取り出される毎にワーク１個分だけ上昇する。リフタ３２は、例えばボールネジ機構を利用し、サーボモータの回転制御により高さ調整を可能にしたものである。なお、工作機械１の排出部１２側に設置されるワーク回収装置には、例えばこうしたワーク供給装置３と同様のものが使用される。

ところで、ワーク供給装置３は、複数のパレット２２が用意され、数多くのワークＷが搭載可能である。そのため、加工の異なる多品種のワークＷが搭載されることがある。そうした場合、一連の加工を効率よく実行するには、搭載された複数のワークＷどのような順序で処理していくのか、加工計画を作成する必要がある。しかし、経験の浅い作業者にとって、どのような順序で加工を行うのが適切であるかの判断や、それぞれの加工に要する加工時間を予測することが困難である。そこで、本実施形態では、最適な加工計画を作成する自動加工システムを提案する。

ここで、図３は、工作機械１における自動加工システムの制御構成を示したブロック図である。工作機械１は、その背面部に、自身の駆動部のほかにワーク搬送装置２やワーク供給装置３の駆動部を制御するための制御盤７などが設けられている。制御盤７は、マイクロプロセッサ（ＣＰＵ）やＲＯＭ、ＲＡＭなどの記憶手段などからなる制御部３１を有し、その制御部３１には、シーケンス制御を行うシーケンス制御部３２や、各種駆動部に対する制御指令を発する駆動制御部３３が接続されている。そして、その駆動制御部３３は、工作機械１の主軸台やタレット装置などの駆動部３４のほか、搬送装置２やワーク供給装置３の各駆動部３５，３６にも接続されている。また、工作機械１は、正面に操作盤８が設けられ、制御盤７に接続されている。操作盤８は、工作機械１の駆動制御を実行するための各種入力データの入力手段であり、自らも制御部を備え、タッチパネル式のモニタ４０や複数の入力キーなどが設けられている（図１参照）。

更に、本実施形態の自動加工システムでは、ワーク供給装置３の全てのパレット２２に対して、各々に搭載したワークＷを識別するためのバーコード３７が付され、そのワーク識別情報を読み取るためのワーク情報読取手段としてバーコードリーダ３８が設けられている。バーコードリーダ３８は操作盤８に接続され、その操作盤８で加工計画作成処理が実行される。すなわち、バーコードリーダ３８で読み取ったワーク識別情報は、操作盤８の制御部に格納された加工計画作成プログラムに従って処理され、作成された加工計画が操作盤８のモニタ４０に表示される。そして、加工計画作成処理を実行するため、操作盤８の記憶部には、各種加工に関する加工プログラムやワークの種類、加工工具や治具などに関するワーク加工情報がデータベースとして格納されている。

図４は、加工計画作成プログラムのフローチャートを示した図である。そこで次に、このフローチャートに従って本実施形態の加工計画作成処理について説明する。先ず、ワーク供給装置３に搭載されたワークＷのワーク識別情報が取得される（Ｓ１０１）。そのためにはワーク供給装置３の駆動制御により複数あるパレット２２の一斉周回移動が行われる。各パレット２２は、周回移動する間にバーコードリーダ３８の読取位置を通過し、取り付けられたバーコード３７のワーク識別情報が読み取られる。そして、全パレット２２のバーコード３７が読み取られた後は、ワーク供給装置３上の全ワークＷが同一加工であるか否かの判断が行われる（Ｓ１０２）。ワーク識別情報が一種類であれば全ワークＷの加工が同一であり段取り替えの必要がなくなるため、加工計画を作成する必要がないからである。

一方、ワーク供給装置３上に異なる種類のワークＷが存在する場合には（Ｓ１０２：ＮＯ）、取得したワーク識別情報と操作盤８に記憶されたワーク加工情報のデータベースとが照合され、ワーク供給装置３上のワークＷに対する加工計画が作成される（Ｓ１０３）。その加工計画では、工具や治具の段取り替えの回数を少なくすることを目的とし、各種加工の加工順序が決定される。すなわち、実行される加工の種類と、各種加工に対して必要な工具や治具と、現時点でタレット装置に装着されている工具や治具などの情報から最適な加工の順序が決定される。そして、その加工計画によりワーク供給装置３上の全ワークＷの中から、どのパレット２２に載ったワークＷから工作機械１へと搬送されるかが決定される。

作成された加工計画は、操作盤８のモニタ４０に画面表示される（Ｓ１０４）。ここで、図５は、加工計画の作成結果を表示した加工計画画面を示した図である。加工計画画面５０の中央には加工計画表示部５１があり、左上には現在の時刻を表示する時間表示部５２が表示されている。加工計画表示部５１には、ワークＷの種類ごとに付されたワークナンバーが加工順序に従って上から表示され、各種のワークＷに対応した各加工内容に関する情報、すなわち開始加工時間やワーク名、パレット数が表示されている。

この加工計画表示部５１からは、ワーク供給装置３の１２個のパレット２２のうち、６個のパレット２２にワークナンバー「ＦＫ−２」のワークＷが搭載され、他の各３個のパレット２２に「ＦＫ−１」のワークＷと「ＦＫ−３」のワークＷが搭載されていることが分かる。そして、「ＦＫ−２」「ＦＫ−１」「ＦＫ−３」の順序でワークＷの加工が行われることが分かる。更に、加工開始時間の表示により今後段取り替えが必要な時間を確認することができ、ワーク名より各ワークＷの加工内容が分かり、パレット数からは加工の進捗状況を把握することができる。

そうした加工計画表示部５１の左下には読取開始ボタン５３が表示されている。この読取開始ボタン５３は、ワーク供給装置３を駆動させるスタートボタンである。任意のタイミングでワーク供給装置３を駆動させ、複数あるパレット２２の一斉周回移動を行わせることにより、搭載された全ワークＷに関するワーク識別情報を改めて取得するためのものである。これは、空になったパレット２２に新たにワークＷを追加して再度加工計画を作成し直すような場合に実行される。

更に、加工計画表示部５１の右側には、複数の段取ボタン５４と設定ボタン５５が表示されている。この段取ボタン５４と設定ボタン５５は、加工計画表示部５１に表示された各ワークＷの各加工内容に対応している。つまり、この段取ボタン５４と設定ボタン５５は、各ワークＷの加工内容に対応した図６に示す段取り画面と、図７に示す設定画面への切り替えを行うための切替ボタンである。図６は、ワークナンバー「ＦＫ−１」の段取ボタン５４を押した場合の段取り画面であり、図７は、同じく「ＦＫ−１」の設定ボタン５５を押した場合の設定画面である。

図６に示す段取り画面６０には、加工開始時間の他に段取り表示部６１が表示されている。段取り表示部６１は、段取りが必要な工具などが示されており、本実施形態では、８箇所に工具の取り付けが可能なタレット装置に対して、Ｔ１の箇所を工具Ａに取り替え、Ｔ２の箇所を工具Ｂに取り替えることが示されている。加えて、主軸チャックを爪Ａに取り替えることも示されている。そして、工具カウンタの表示は、各工具の寿命を把握できるようにしたものであり、寿命となる加工回数（設定値）に対して、現時点で実際に行われた加工回数を示したものである。なお、爪Ａには寿命となる使用回数は特に設定されていないため、数値は表示されない。

また、段取り表示部６１において、タレットの取り替え箇所を示す部位ボックス６１１や、取り替え対象を示す品名ボックス６１２は、入力情報が限定されているため、選択ボタン６１３を押すことで取り替え部位や取り替え工具などを列挙した選択画面がポップアップ表示されるようになっている。ただし、部位ボックス６１１や品名ボックス６１２には、部位や品名をキーボードから自由に入力することも可能である。また、段取り表示部６１の右側には、段取り替えする工具や治具などの確認を可能にするための確認ボタン６２が表示され、操作盤８の記憶部に格納された工具や治具などの図面や写真データを表示できるようになっている。そして、確認ボタン６２の隣にはスクロールボタン６３が表示されている。

ところで、工作機械１は、２つの加工部を備えた２スピンドル旋盤であるため、段取り作業は２箇所において必要になることがある。この点、図６に示す段取り画面６０は、加工上流側（図１左側）の第１加工部について情報を表示したものである。そこで、画面右上には「第２加工部」と表示された切替ボタン６４が設けられ、加工下流側（図１右側）の第２加工部に切り替え表示できるようになっている。第２加工部についての情報を表示する段取り画面６０に切り替わった場合、切替ボタン６４は「第１加工部」と表示される。

次に、図７に示す設定画面７０には、ワーク１個の加工時間を表示するタイムボックス７１と、ワーク供給装置３の１つのパレット２２に搭載されたワークＷの個数を表示するナンバーボックス７２とが設けられている。タイムボックス７１とナンバーボックス７２に表示された数値は作業者が入力可能であり、熟練した作業者であれば、サイクルタイムを経験によって入力し直すことができるようになっている。しかし、経験の少ない作業者では適切な数値を入力することが困難であるため、右の自動入力ボタン７３を押すことにより、サイクルタイムが自動計測されタイムボックス７１に入力される。そして、こうした数値を基に加工計画表示部５１に示される加工開始時間が算出される。

続いて、図４に示すフローチャートに戻り、ステップＳ１０４で図５に示す加工計画画面５０が操作盤８のモニタ４０に表示された後は、加工計画の変更入力の有無が確認される（Ｓ１０５）。すなわち、作業者によって加工計画に問題が無いか確認が行われる。例えば、段取り画面６０から工具の寿命が短いと判断した場合には別の代替可能な工具に変更したり、経験上サイクルタイムをより詳細に設定し直すことが可能である。従って、図６及び図７に示す画面に対し、作業者によって内容変更に伴う入力が行われた場合には（Ｓ１０５：ＹＥＳ）、その入力された値に基づいて加工計画の修正が行われ（Ｓ１０６）、新たな加工計画画面５０が表示される（Ｓ１０４）。なお、ワーク識別情報が一種類の場合では（Ｓ１０２：ＹＥＳ）、同一加工あることが表示される。

ところで、加工計画の修正は、段取り替えにとって最適でないにしても、作業者によって任意の順序で加工できるようにしてもよい。例えば、空のパレット２２に追加したワークＷの加工がギヤＣであり、加工計画の修正（Ｓ１０６）により加工順序が、ギヤＢ、ピニオンＡ、ギヤＣの順序になったとする。しかし、ギヤＢやピニオンＡよりもギヤＣの加工を優先させたい事情などがあったりする。そうした場合、優先加工を実行するため、加工計画画面５０に優先ボタンなどを設けるようにする。この優先ボタンを押すことで、加工中のワークを除くワーク名が列挙され、優先して加工したいワーク名（ギヤＣ）を指定できるようにする。そして、再度加工計画の修正が行われ（Ｓ１０６）、ギヤＡの次にギヤＣの加工が行われる。

一方、作業者からの変更入力がない場合には（Ｓ１０５：ＮＯ）、作業者によるスタートボタン（不図示）の入力により工作機械１による加工が実行される（Ｓ１０７）。すなわち、操作盤７から制御盤８へ、加工計画データと共に各種加工に対応した加工プログラムが送信され、制御盤８によって工作機械１、ワーク搬送装置２及びワーク供給装置３などの駆動制御が行われる。本実施形態では、ワーク供給装置３の駆動によりギヤＡに対応した「ＦＫ−２」のワークＷがワーク供給位置に運ばれ、そこでワーク搬送装置２によりワークＷが取り出されて工作機械１の加工部へと搬送される。その後、加工計画画面５０の読取開始ボタン５３への入力が確認される（Ｓ１０８）。

読取開始ボタン５３の操作は、前述したように作業者がワーク供給装置３に新たなワークＷを追加した場合に行われる。追加されたワークＷを含めた新たな加工計画を作成し直すためである。従って、読取開始ボタン５３の入力があれば（Ｓ１０８：ＹＥＳ）、ワーク搬送装置２がワークＷを取り出す合間に、ワーク供給装置３の複数あるパレット２２が一斉に周回移動し、改めて全パレット２２のバーコード３７が読み取られ、加工計画の作成し直しが行われる（Ｓ１０１〜Ｓ１０７）。

読取開始ボタン５３の入力がなければ（Ｓ１０８：ＮＯ）、次にワークＷの加工が切り替えられる時期か否かの判断が行われる（Ｓ１０９）。例えば、加工切替えとは、図５に示すギヤＡの加工からギヤＢの加工に切り替えられるような場合である。ステップＳ１０９の判断は、ワーク搬送装置２によってワーク供給装置３から取り出されたワークＷの個数をカウントすることによって行われる。従って、加工計画画面５０に表示されているように、ワークナンバー「ＦＫ−２」のワークＷの取り出し個数が３６個（６パレット分）に達するまでは、この判断が繰り返される（Ｓ１０９：ＮＯ）。そして、取り出し個数が設定値に達した場合には（Ｓ１０９：ＹＥＳ）、操作盤７から制御盤８へ払出し信号が送信され、制御盤８によって続く払出し運転が制御される（Ｓ１１０）。

払出し運転とは、ギヤＡの加工について最後のワークＷの加工を完了させ、工作機械１の排出部１２からワーク回収装置へと送り出すことをいう。ワークＷの払い出しが行われた後は、次のワーク加工に当たって段取り替えの必要があるか否かの判断が行われ（Ｓ１１１）、段取り替えが必要な場合には（Ｓ１１１：ＹＥＳ）、操作盤８のモニタ４０に、図６に示す段取り画面６０が表示される。また、このとき作業者に段取り替えを知らせるために、操作盤８に設けられたシグナルタワー４５を点滅表示させるなど、何らかの方法で段取り替えの時期であることが作業者に知らせられる（Ｓ１１２）。そして、作業者による段取り替えが完了したか否かが判断される（Ｓ１１３）。

段取り替えの完了は作業者による再スタートボタン（不図示）の入力により確認される。このとき、治具置き台に治具の有無を検出するセンサを備え、そのセンサからの治具無し信号を受信しない場合は段取り替えが未完了であると判断して、再スタートボタンの入力を受け付けないようにしてもよい。段取り替えが完了しない場合は（Ｓ１１３：ＮＯ）、段取り替えが完了の確認が繰り返され、段取り替えが完了した場合には（Ｓ１１３：ＹＥＳ）、操作盤７から制御盤８へ再スタート信号が送信され、制御盤８による駆動制御が行われる。図５に示す加工計画によれば、ワークナンバー「ＦＫ−１」のワークＷに関する加工（ギヤＢの加工）が再開される（Ｓ１１４）。そして、さらにワークナンバー「ＦＫ−３」のワークＷに関するピニオンＡの加工に至るまで、ステップＳ１０８〜Ｓ１１４が繰り返される。

よって、本実施形態によれば、ワーク供給装置３上に複数の加工に対応した各種ワークＷが搭載されている場合にでも、加工内容に対応したワークＷの種類を判別して最適な加工順序の加工計画が作成される。多品種少量生産に極めて有効であり、経験の浅い作業者であっても加工の順序を誤ることなく作業を進めることができる。また、ワーク供給装置３上に搭載された各種ワークＷは、種類毎に整然と並べられている場合だけではなく混在していたとしても、バーコード３７の読み取りによってパレット２２の周回方向の順番が確認できるため、計画通りの加工が可能である。

加工計画の作成は、ワーク供給装置３へ新たなワークＷを追加した場合のように、必要に応じてその都度行われるため、常に最適な加工順序を得ることができる。また、作成された加工計画は、その結果が図５に示す加工計画画面５０として表示されるため、作業者にとって確認しやすい。例えば、加工計画表示部５１には、段取り替えの時間を示す「加工開始時間」や加工の進捗状況を示す「パレット数」などが表示されるため、その情報を基に、作業者が他に行うべき作業を効率よく進めることができる。更に、図６に示す段取り画面６０には、段取り替えに関する情報が表示されるため、知識がまだ十分でない作業者であっても適切に作業を進めることができる。

また、本実施形態では、現場の状況に応じて加工内容を変更することが可能である。例えば、段取り画面６０から工具の寿命が短いと判断した場合に別の工具に変更したり、経験上サイクルタイムをより詳細に設定し直すことなどである。更に、優先的な加工の要求があった場合にでも、最適順序の中で対象となった種類のワークＷを優先して加工させることも可能であり、変化する作業状況に対して機敏に対応することができる。

以上、本発明の部品回収装置の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記実施形態では、工作機械１の操作盤８で加工計画作成プログラムを実行する場合について説明したが、加工計画作成プログラムやワーク加工情報データベースを制御盤７に格納し、加工計画作成処理が制御盤７によって実行されるようにしてもよい。そして、その加工計画が操作盤８の画面に表示されるようにする。
また、前記実施形態では、ワークの情報をバーコード３７から取得するようにしたが、例えば、カメラによってワークＷを直接撮像し、そのワークＷの形状をワークの情報として取得するようにしてもよい。更に、ワーク情報読取手段によって読み取られるワークの情報は、ワークＷを識別するだけのものではなく、更に多くの情報を含むものであってもよい。

１…工作機械 ２…ワーク搬送装置 ３…ワーク供給装置 ７…制御盤 ８…操作盤 ２２パレット ３７…バーコード ３８…バーコードリーダ ４０…モニタ ５０…加工計画画面 ６０…段取り画面 ７０…設定画面

Claims (5)

1. 移動可能な複数のパレットを備え、前記パレット上に加工前のワークを搭載可能なワーク供給装置と、
   前記ワークを工具によって加工する加工部を備えた加工装置と、
   前記ワーク供給装置からワークを取り出し、前記加工装置の加工部との間でワークの受け渡しを行うワーク搬送装置と、
   前記パレット上に搭載されたワークの情報を取得するワーク情報取得手段と、
   情報入力が可能な表示装置と、
   を有する自動加工システムであって、
   前記加工装置又は前記表示装置に備えられた制御手段により、所定のタイミングで前記ワーク供給装置を駆動させ、前記ワーク情報取得手段によって取得したパレット上のワークの情報に基づいて加工計画を作成することを特徴とする自動加工システム。
2. 前記制御手段は、前記ワーク供給装置へ搭載されたワークの加工を開始する際および、前記ワーク供給装置へ新たにワークが追加された際に、前記ワーク情報取得手段によってパレット上のワークの情報を取得し加工計画を作成することを特徴とする請求項１に記載の自動加工システム。
3. 前記制御手段は、ワークの加工に対するサイクルタイムや使用工具などのワーク加工情報データベースを有し、そのワーク加工情報データベースと前記ワーク情報取得手段によって取得するワーク識別情報とを照合して得られた前記加工計画を、前記表示装置に表示することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の自動加工システム。
4. 前記制御手段は、前記加工計画として、前記ワーク供給装置に搭載された異なるワークの加工順序、段取り時間や取替え部品などの段取り情報を表示することを特徴とする請求項３に記載の自動加工システム。
5. 前記制御手段は、前記ワーク供給装置に搭載された異なるワークの最適な加工順序を決定するとともに、優先ワーク情報を受けた場合には加工順序を入れ替えることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の自動加工システム。
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

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