JP2016050683A - シンクにおける温度検知機構 - Google Patents

Abstract

【課題】循環冷却水の温度を検知してその温度からやかん内のお茶の温度を予測検知し、やかん内のお茶の温度が適温になったことをブザー等の警報によりお知らせする装置を提供する。【解決手段】貯水槽内３の水を循環させて冷却装置１６で冷却することにより、冷却対象物（例えば、お茶を沸かしたやかん）を丸ごと貯水槽内に投入してこれを冷却することができる。そして、循環冷却水の温度を温度センサーで検知し、コントロール部は前記冷却水温から冷却対象物の温度を予測検知することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、シンク内の貯留水を循環させ、やかんで沸かしたお茶をそのやかん丸ごとシンク内へ浸漬して循環冷却水により短時間で冷却するようにした厨房用の冷却装置において、やかん内のお茶の温度を予測検知してお知らせするようにした技術に関するものである。

保育園及び障害者施設等の各種社会福祉施設で提供されるお茶は、HACCP及び大量調理施設衛生管理マニュアルに準拠するとともに、ノロウィルスの管理温度の基準である「85℃〜90℃で90秒以上加熱処理すること」をクリアする意味でも、沸騰させることが望ましいとされている。ところがそのままでは熱くて飲めないので、温度が下がる迄放置(自然冷却)するか、大半はシンクの中に入れ、上から水道水を連続して流し、約30℃を目途に冷やしている。

しかしこの方法は、やかんの蓋の蒸気抜き小孔から水道水の一部がやかん内に入ったり、やかんの注ぎ口からやかん内に入り込み、衛生上好ましくない事態が発生する事がある。また水をたくさん浪費し，上水の無駄とそれに連動する下水の使用量も押し上げ、不経済であり、貴重な水資源の浪費となっていた。更に、夏場は水温も高く、なかなか冷えず、その無駄な流水に関わるコストに加え、冷却時間も相当かかるという問題があった。

そこで、従来においては、特許文献１に記載された冷水製造装置の技術が公知である。この特許文献１の技術は、シンクの下方に冷却装置を配置し、シンク内の貯留水を循環させて冷却水を製造するようにしたものである。この特許文献１の技術は、厨房がスペース的に制限された中で各種の厨房機器を設置する必要上、シンクと冷却装置とを別々に構成すると、二台分の設置スペースを必要とするので、これを上下に重ねて配置することで省スペース化を実現するようにしたものである。
この特許文献１に記載された冷水製造装置によれば、シンク内にお茶を沸かしたやかんを丸ごと投入することで、やかん内のお茶を冷却することが可能である。

特開平１０−２６７５２２号公報

ところが、前記特許文献１に示す技術では、やかん内のお茶の温度を検知することはできない。そのため、厨房作業員の経験と勘により、やかん内のお茶がそろそろ冷えたであろうことを予測してやかんを取り出していた。このような厨房作業員の経験と勘に頼る方法では、やかん内のお茶の温度は個人差によってかなりのバラツキがあり、不正確であった。
また厨房作業員は、絶えず、やかん内のお茶の冷え具合に気を配る必要があり、他の作業に専念することができないでいた。

本発明は、従来の前記問題点に鑑みてこれを改良除去したものであって、循環冷却水の温度を検知してその温度からやかん内のお茶の温度を予測検知し、やかん内のお茶の温度が適温になったことをブザー等の警報によりお知らせするようにした装置を提供せんとするものである。

前記課題を解決するために本発明が採用した請求項１の手段は、貯水槽を備えたシンクと、前記貯水槽内の水を循環させる循環水路と、前記貯水槽の下方空間に配置されると共に前記循環水路の途中に接続され、循環水を冷却する冷却装置と、循環水の温度を検知する温度センサーと、前記温度センサーからの温度信号に基づいて貯水槽内に投入された冷却対象物の温度を予測検知するコントロール部とで構成したことを特徴とするシンクにおける温度検知機構である。

本発明が採用した請求項２の手段は、コントロール部は、ＣＰＵを有し、温度センサーからの信号に応じて所定の演算式で演算処理し、冷却対象物が目的とする温度になったことを予測してブザーやランプでお知らせするようにした請求項１に記載のシンクにおける温度検知機構である。

本発明が採用した請求項３の手段は、コントロール部の演算処理部は、スタート時点から、スタート時の冷却水温をある一定の定数で割った値に、設定時間を足した時間が経過したときにブザーやランプでお知らせするようにした前記請求項２に記載のシンクにおける温度検知機構である。

本発明が採用した請求項４の手段は、コントロール部の演算処理部は、スタート後の水温最大値の時点から、設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにした前記請求項２に記載のシンクにおける温度検知機構である。

本発明が採用した請求項５の手段は、コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間と、現在の水温最大値から前回の水温最大値を引いた値の時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにした前記請求項２に記載のシンクにおける温度検知機構である。

本発明が採用した請求項６の手段は、コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目以降はスタート後の水温最大値の時点から、設定時間と、これに加えて、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにした前記請求項２に記載のシンクにおける温度検知機構である。

請求項１の発明にあっては、貯水槽内の水を循環させて冷却装置で冷却することにより、冷却対象物（例えば、お茶を沸かしたやかん）を丸ごと貯水槽内に投入してこれを冷却することができる。そして、循環冷却水の温度を温度センサーで検知し、コントロール部は前記冷却水温から冷却対象物の温度を予測検知することができる。
冷却対象物の温度は、請求項２の発明のように、コントロール部に内蔵されたＣＰＵが所定の演算式で演算処理することで検知することができる。そして、冷却対象物の温度が、予め設定された温度になったことを検知したときは、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

請求項３の発明は、ブザーやランプでお知らせするタイミングを演算処理する技術である。この発明によれば、コントロール部の演算処理部は、スタート時点から、スタート時の冷却水温をある一定の定数で割った値に、設定時間を足した時間が経過したときにブザーやランプでお知らせするようにしている。例えば、貯水槽内の冷却水温が１０℃で定数が４であるとすると、１０÷４＝２．５であり、この２．５に設定時間、例えば２０分を足した値、２２．５分がスタート時点から経過したときに、ブザーや警報がなるようにしている。

定数と、設定時間は、シンク貯水槽の容積の大きさ、冷却装置の冷却能力、冷却対象物が持つ熱量、季節による冷却装置の冷却能力の変動要素等に対応できるように可変制御因子としている。
なお、定数と設定時間とは、前記変動要素ごとに予め求めておいて、定数テーブル及び設定時間テーブルを作成しておけばよい。そて、これらのテーブルで求めた数値による演算処理された時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにすればよい。

請求項４の発明の演算処理では、次の要領で冷却対象物の温度を予測検知している。すなわち、コントロール部の演算処理部は、スタート後の水温最大値の時点から、設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

冷却対象物をシンクの貯水槽へ投入して冷却を開始すると、冷却対象物は貯水槽の冷却水との間で熱交換を行い、冷却対象物は冷やされ、貯水槽内の冷却水の温度は上昇する。そして、スタート時点の冷却水温と、シンク貯水槽の容積の大きさ、冷却装置の冷却能力、冷却対象物が持つ熱量、季節による冷却装置の冷却能力の変動要素等によって、冷却水温の最大値は変化する。つまり、前記変動要素が全て集約されて冷却水温の最大値が決定されることになる。

最大値以降は、冷却装置の冷却効果の方が大きくなり、冷却水温は降下を始める。冷却水温が降下を始めた時点から所定時間が経過すると、冷却対象物の温度は目的とする温度になる。従って、設定値を、前記変動要素ごとに予め求めておいて、設定時間テーブルを作成し、このテーブルで求めた時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにすればよい。

請求項５の発明にあっては、コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間と、現在の水温最大値から前回の水温最大値を引いた値の時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

現在の水温最大値から前回の水温最大値を引いた値を、設定時間に加えるようにした理由は、繰り返して冷却対象物の冷却を行う場合において、１回目のときは冷却水温は低めの水温状態から開始されるので、冷却効果は大きく、極めて短時間で目的とする温度まで冷却されるのに対し、２回目は冷却水温がかなり高い温度からスタートされるので、設定時間のみで冷却すると、冷却不足となり、目的とする温度まで冷却することができなくなる。そこで、今回の冷却水温の最大値から前回の冷却水温の最大値を引いた値の時間をプラスすることで、目的とする温度まで冷却するようにした。

これは前記変動要素を集約したものが冷却水温の最大値となって表れることを考慮し、その最大値の差を求めることで、変動要素を考慮した冷却時間を算出するようにしたものである。本出願人は、１年間の長期にわたり、冷却試験を繰り返して上記算出の根拠が正しいことを知見した。

請求項６の発明にあっては、コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目以降はスタート後の水温最大値の時点から、設定時間と、これに加えて、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

これは前記請求項５で求めた冷却時間の算出方法が、２回目の冷却までは適当であるが、３回目以降は冷却水温の最大値の差がほとんどなく、請求項５のままの制御方式では冷却時間が不足するので、何らかの補正をすることが必要となる。本出願人は、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間を冷却時間とすることにより、複数回の冷却を連続して行う場合に、目的とする温度まで冷却対象物を冷却することを知見した。

本発明の一実施の形態に係る温度検知機構を組み込んだシンクの前扉を取り除いた状態の正面図である。 本発明の一実施の形態に係る温度検知機構を組み込んだシンクの平面図である。 本発明の一実施の形態に係る温度検知機構を組み込んだシンクのの背面図である。 本発明の一実施の形態に係る温度検知機構を組み込んだシンクのの側面板を取り除いた状態の左側面図である。 本発明の一実施の形態に係るものであり、図（Ａ）は冷却装置の電気回路、図（Ｂ）は温度検知機構の電気回路である。 本発明の一実施の形態の演算処理方法に係るものであり、ＫＤＡ５０１ＳＡの冷却装置と、７５０×６００ｍｍの大きさのシンクを用いて８Ｌ入りやかんを同時に２個冷却した場合の冷却水とお湯の温度変化を表したグラフである。 本発明の一実施の形態に係るものであり、図６の場合の数値を表した図である。 本発明の一実施の形態の演算処理方法に係るものであり、Ｏｒｉｏｎ社製のＲＫＳ４００ＦＳの冷却装置と、６００×６００ｍｍの大きさのシンクを用いて８Ｌ入りやかん１個を冷却した場合の冷却水とお湯の温度変化を数値で表した図である。 本発明の一実施の形態の別の演算処理方法に係るものであり、Ｏｒｉｏｎ社製のＲＫＳ４００ＦＳの冷却装置と、６００×６００ｍｍの大きさのシンクを用いて８Ｌ入りやかん１個を冷却した場合の冷却水とお湯の温度変化をグラフである。 本発明の一実施の形態に係るものであり、図９の場合の数値を表した図である。 本発明の一実施の形態の別の演算処理方法に係るものであり、ＫＤＡ５０１ＳＡの冷却装置と、７５０×６００ｍｍの大きさのシンクを用いて８Ｌ入りやかんを同時に２個冷却した場合の冷却水とお湯の温度変化を数値で表した図である。 本発明の一実施の形態に係る冷却装置及び温度検知機構の別タイプの電気回路図である。 本発明の一実施の形態に係る温度検知機構の制御パネルを示す正面図である。

以下に、本発明の構成を図１乃至図５に示す一実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。この実施の形態では、やかんで沸かしたお茶の温度を循環冷却水の温度から予測検知するようにしている。
図１乃至図４は、温度検知機構を組み込んだシンク全体のそれぞれ正面図、平面図、背面図、左側面図である。また図５は、冷却装置及び温度検知機構の電気回路図である。図１乃至図４に示すように、シンク１は、前後左右四か所に配された脚２の上部側に貯水槽３が設けられて支承されている。脚２の下部側には底板４が取り付けられており、貯水槽３と底板４との間は有効利用できる空間５となっている。シンク１の脚２の前面には前扉（図示せず）が開閉自在に取り付けられており、左右側面にはパンチングメタル等の側板（図示せず）が取り付けられている。背面側は、開放されている。

貯水槽３の奥側にはバックガード６が設けられている。このバックガード６には、一例としてシングルレバー式の湯水混合水栓７が取り付けられている。更に、貯水槽３の底壁８には、蓋９によって開閉自在な排水口１０と、循環水の吸入口１１が設けられており、貯水槽３の正面奥側の壁面には、循環水の吐出口１２と、オーバーフロー口１３とが設けられている。

貯水槽３の下方空間５において、吸入口１１と吐出口１２との間には、貯水槽３内の水を循環させる循環水路１４が配設されている。そして、この循環水路１４の途中に、ポンプ１５と冷却装置１６とが直列に接続されている。

次に、図５の図（Ａ）及び図（Ｂ）を参照して、冷却装置１６と温度検知機構Ａの電気回路について説明する。同図の図（Ａ）に示す如く、冷却装置１６は、循環冷却水の温度を温度センサー１７で検知し、その値が制御パネル１８のボタン１９で設定した値の前後０．２℃でリレースイッチ２０を断続し、ファン２１及びコンプレッサー２２をＯＮ，ＯＦＦ制御している。例えば、冷却水の温度が設定値よりも０．２℃以上高くなると、リレースイッチ２０は接続状態となり、設定値よりも０．２℃以下低くなると、リレースイッチ２０は開放状態となる。なお、この実施の形態では、冷却装置１６の制御パネル１８は、図１の正面図に冷却装置１６の本体の一部に埋め込まれている。

一方、温度検知機構Ａは、コントロール部２３がＣＰＵ２４と制御パネル２５とを有し、温度センサー２６で検知された循環冷却水の温度信号をＣＰＵ２４で演算処理してブザー２７及びランプ２８などでお知らせするようになっている。これはやかんで沸かしたお茶のように、直接、温度を検知することができない測定対象物の場合に、何らかの手段により、測定対象物の温度を検知する手段が必要だからである。本実施の形態では、冷却水の循環水路１４の途中において、温度センサー２６が冷却水の温度を検知し、この温度信号から後述するＣＰＵが所定の演算処理を行い、やかん内のお茶の温度を予測検知するようにしている。なお、温度検知機構Ａの制御パネル２５は、図１に示すように、シンク１のバックガード６に設置されている。

やかん内のお湯の温度の予測検知は、使用する冷却装置の能力、シンク貯水槽の大きさ（貯水水量）、投入するやかんの大きさと個数、やかん内のお湯の温度、外気温（冷却装置の冷却能力に影響を与える）等の変動要素によって変化するので、これを一元化することは非常に困難である。本出願人は、これらの変動要素を考慮して実験を繰り返し、鋭意研究を重ねた結果、以下に説明する方法で演算処理してやかん内のお湯の温度を予測検知すれば、前記変動要素に影響を受けない若しくは影響が少ないことを知見した。

先ず、ＣＰＵ２４における演算処理の第一の方法を図６及び図７を参照して説明する。この第一の方法は、やかんを投入して冷却を開始するときの貯水槽３内の冷却水温に着目したものである。図６及び図７は、ＫＤＡ５０１ＳＡの型番の韓国製冷却装置を７５０×６００ｍｍの大きさのシンクに設置して、８Ｌ入りのやかん２個を同時に投入して沸したお湯を冷却し、これを連続して４回繰り返した場合の結果を示すものである。冷却目標温度は、園児がお茶を飲むのに最も適した３０℃である。なお、やかんのお湯の温度は、佐藤商事株式会社販売のデータロガーＳＥ３０９を用いて測定した。

同図に示す如く、沸騰したお湯を入れたやかんを投入すると、貯水槽３内の冷却水温は、徐々に上昇し、およそ７分〜１０分でＭａｘとなる。然る後は、冷却装置１６の冷却効果の方が大きくなり、冷却水温は次第に低下を始める。やかん内のお湯の温度が目的とする３０℃近辺まで冷却されたことを求める方法は、
各回のスタート時の冷却水温÷定数＋設定時間……（１）式
である。図６及び図７は、定数を４とし、設定時間を２０とした。

ＣＰＵ２４での演算処理は、温度センサー２６により、各回のスタート時の冷却水温を検知し、前記（１）式により行う。第１回目のスタート時の冷却水温は、１０℃である。これを前記（１）式に当てはめると、
１０÷４＋２０＝２２．５
となる。従って、第１回目はスタート時点から２２．５分が経過したときに、ブザーや警報がなった。そのときの、やかん内のお湯の温度は、２５．４℃であり、ちょっと冷え過ぎていた。厨房の作業員は、ブザーがなったときに、やかん２個を取り出し、新たに沸かしたお茶を入れたやかん２個を投入すればよい。

図６及び図７に示す、実験結果では、２回目のスタート時の冷却水温は２３．０℃である。これを前記（１）式に当てはめると、
２３．０÷４＋２０＝２５．６
となる。これにより、第２回目のスタート時点から２５．６分後にブザーがなり、お湯が目的の温度まで冷却されたことを知らせるようになる。そのときのやかん内のお湯の温度は、２８．９℃であった。
同様にして求めると、３回目はそのスタート時の冷却水温が２６．０℃であったので、ブザーは２６．５分後になった。そのときのお湯の温度は、２９．３℃であった。また４回目はそのスタート時の冷却水温が２６．４℃であったので、ブザーは２６．６分後になった。そのときのお湯の温度は、３０．６℃であった。

ところで、前記（１）の定数と、設定時間は、シンク貯水槽３の容積の大きさ、冷却装置１６の冷却能力、やかん内のお茶が持つ熱量、投入するやかんの大きさと個数、季節による冷却装置１６の冷却能力の変動要素等に対応できるように可変制御因子としている。冷却装置１６は、空冷式であるため気温が低い冬場と気温が高い夏場とでは、その冷却能力に２０％の差があることが分かっている。そのため、前記定数と設定時間とは、前記変動要素ごとに予め求めておいて、定数テーブル及び設定時間テーブルを作成しておけばよい。そして、これらのテーブルで求めた数値による演算処理された時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにすればよい。

図８は、Ｏｒｉｏｎ社製のＲＫＳ４００ＦＳの冷却装置を６００×６００ｍｍのシンクに設置し、沸騰したやかん１個を連続して４回冷却した場合のデータ表である。この場合の定数は４、設定値は１６とした。同図に示す如く、第１回目のスタート時の冷却水温は１０℃であり、ブザーはスタート時から
１０÷４＋１６＝１８．５
分後になった。そのときのやかん内のお湯の温度は２６、８℃であった。第２回目のスタート時の冷却水温は１６．０℃であり、ブザーは２０分後になった。そのときのお湯の温度は２８．３℃であった。第３回目のスタート時の冷却水温は２２．４℃であり、ブザーは２１．６分後になった。そのときのお湯の温度は２８．４℃であった。第４回目のスタート時の冷却水温は２６．８℃であり、ブザーは２２．７分後になった。そのときのお湯の温度は２９．６℃であった。いずれの場合も目標とする温度まで、冷却できていた。

図９及び図１０は、別の温度制御方法を示すものである。この制御方法は、シンク貯水槽３の容積の大きさ、冷却装置１６の冷却能力、やかん内のお茶が持つ熱量、投入するやかんの大きさと個数、季節による冷却装置１６の冷却能力の変動要素等に影響を受けて冷却水温度のＭａｘの数値が変動することに着目したものである。そこで、ＣＰＵ２５での演算処理を、冷却水温がＭａｘとなった時点から設定時間が経過したときに、ブザーが鳴るようにした。

しかしながら、この方法では１回のみの場合には正確に目標とする温度までの冷却は可能であり、有効である。ところが、回数が増えるごとに冷却時間が足りなくなり、お湯の温度が目標温度よりも高いままで終わってしまうという現象があった。そのため、回数の応じて冷却時間の何らかの補正をすることが必要となった。

本出願人の鋭意の研究の結果、今回の冷却水温のＭａｘから前回の冷却水温のＭａｘを引いた値を補正値とし、この補正値を回数ごとに累計していけばよいことが分かった。すなわち、図９及び図１０では、１回目はスタート後の水温最大値（Ｍａｘ）の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目以降はスタート後の水温最大値の時点から、設定時間と、これに加えて、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

図９は、Ｏｒｉｏｎ社製のＲＫＳ４００ＦＳの冷却装置を６００×６００ｍｍのシンクに設置し、沸騰したやかん１個を連続して４回冷却した場合の冷却水温とやかん内のお湯の温度変化を示すグラフである。図１０はその場合のデータ表である。この場合の設定時間は５である。これによれば、第１回目は冷却水温がＭａｘになるまでに１０分を要している。Ｍａｘの時点から設定時間５分が経過した時点で、ブザーが鳴った。このときのお湯の温度は２８．５℃であった。

第２回目の冷却時間は、
設定時間＋（２回目Ｍａｘ−１回目Ｍａｘ）＝冷却時間……（２）
の式より求めることとした。具体的な数値を当てはめると、
５＋（２６−１９．１）＝１１．９
分となり、ブザーは２回目の冷却水温のＭａｘ時点から１１．９分後になった。そのときのお湯の温度は２８．１℃であった。

第３回目の冷却時間は、
設定時間＋(今回のＭａｘ−前回のＭａｘ)の累計……（３）
の式より、求めることとした。具体的な数値を当てはめると、
５＋１１．９＋（２９．４−２６．０）＝１５．３
分となり、ブザーは３回目の冷却水温のＭａｘ時点から１５．３分後になった。そのときのお湯の温度は、２８．７℃であった。

第４回目の冷却時間は、具体的な数値を前記（３）式に当てはめると、
５＋１１．９＋３．４＋（３１．１−２９．４）＝１７．０
分となり、ブザーは３回目の冷却水温のＭａｘ時点から１７分後になった。そのときのお湯の温度は、２８．５℃であった。
このように冷却回数が複数回にのぼる場合は、設定時間＋(今回のＭａｘ−前回のＭａｘ)の累計で得られた数値を冷却時間とすればよいことが明らかである。

図１１は、図９及び図１０で得られた冷却時間の算出方法を、ＫＤＡ５０１ＳＡの型番の韓国製冷却装置と、７５０×６００ｍｍの大きさのシンクに適用した場合のデータ表である。その他の条件は、設定時間は１５分とし、８Ｌ入りのやかん２個を同時に投入して沸したお湯を冷却し、これを連続して４回繰り返して行った。
これによれば、１回目は設定時間通りの冷却時間であり、冷却水温がＭａｘになった時点から１５分経過後にブザーがなった。そのときのお湯の温度は２７．５℃であった。

第２回目の冷却時間は、前記（２）式に当てはめて求めると、
１５＋（３３．６−２９．８）＝１８．８
分となり、ブザーは２回目の冷却水温のＭａｘ時点から１８．８分後になった。そのときのお湯の温度は２８．９℃であった。

第３回目の冷却時間は、前記（３）式に当てはめて求めると、
１５＋１８．８＋（３６．３−３３．６）＝２１．５
分となり、ブザーは３回目の冷却水温のＭａｘ時点から２１．５分後になった。そのときのお湯の温度は、２８．５℃であった。

第４回目の冷却時間は、具体的な数値を前記（３）式に当てはめて求めると、
１５＋１８．８＋２．７＋（３９．０−３６．３）＝２４．２
分となり、ブザーは３回目の冷却水温のＭａｘ時点から２４．２分後になった。そのときのお湯の温度は、２９．３℃であった。
この場合も、設定時間＋(今回のＭａｘ−前回のＭａｘ)の累計で得られた数値を冷却時間とすればよいことが明らかである。

ところで、以上の説明は、図５に示すように、冷却装置１６をコントロールする制御因子としての冷却水温度を検知する温度センサー１７と、温度検知機構Ａをコントロールする制御因子としての冷却水温度を検知する温度センサー２６とを別々の設けた場合に基づいて行ったが、これは一つのセンサーとすることも可能である。またその場合に、冷却装置１６の制御パネルと、温度検知機構Ａの制御パネルとを一つの制御パネルに統合することも可能である。

図１２及び図１３は、温度センサーを一つとし、制御パネルを統合した場合のものである。図１２に示す如く、制御パネル２９は、冷却装置１６の制御パネル３０と温度制御機構Ａの制御パネル３１とが一体的に設けられている。冷却装置の制御パネル３０は、電源ボタン３２と、冷却水温度を設定するＵｐボタン３３及びＤｏｗｎボタン３４とを有している。温度検知機構Ａの制御パネル３１は、電源ボタン３５と、Ｍｏｄｅボタン３６と、設定値のＵｐボタン３７と、Ｄｏｗｎボタン３８と、Ｓｔａｒｔ／Ｓｔｏｐボタン３９とを有している。更に、制御パネル２９は、冷却水の温度やタイマー制御の場合のタイマー時間を表示する表示部４１が設けられている。

なお、温度制御機構Ａの電源ボタン３５と、冷却装置１６の電源ボタン３２とはこれを一つにして共用することも可能である。また温度制御機構ＡのＵｐ，Ｄｏｗｎボタン３７，３８と、冷却装置１６のＵｐ，Ｄｏｗｎボタン３３，３４をそれぞれ一つにして共用することも可能である。その場合に、温度検知機構Ａでの設定値の変更と、冷却装置１６での設定値の変更は、Ｍｏｄｅボタン３６で温度検知機構Ａか、冷却装置１６のいずれかを選択した後、ボタン操作で設定値を変更するようにすればよい。

更に、Ｍｏｄｅボタン３６は、これを押すと、前述した温度検知による制御モードと、説明は省略したが、純粋なタイマー制御モードとを選択できるようになっている。タイマー制御モードでは、冷却水の温度とは無関係に設定した時間が経過すると、ブザーがなるようになっている。

また図１２に示す電気回路では、ポンプ４５が冷却ファン４６及びコンプレッサー４７と並列に接続されているが、温度検知機構Ａの場合と同様に、電源に対してこれらと並列に設けるようにしてもよい。これは、冷却装置が設定温度以下になって、停止している状態で、沸かしたやかんを投入した場合には、温度センサーが設置されている循環水路の冷却水の温度が上昇せず、冷却装置がやかん投入直後に直ぐに動作しないからである。電源に並列に設けた場合は、電源を入れると、ポンプは常に駆動するので、このような問題は発生しない。

本発明は、沸騰したお茶を入れたやかんを冷却する場合を説明したが、これに限らず、スイカ等の野菜や果物を冷やす場合、缶ジュースや缶ビール等の飲料水を冷やす場合等多用途的使用が可能である。

１…シンク
２…脚
３…貯水槽
４…底板
５…有効利用できる空間
６…バックガード
１４…循環水路
１５…ポンプ
１６…冷却装置
１７…冷却装置の温度センサー
２３…温度検知機構のコントロール部
２４…ＣＰＵ
２５…制御パネル
２６…温度検知機構の温度センサー
２７…ブザー
２８…点滅ランプ

本発明は、シンク内の貯留水を循環させ、やかんで沸かしたお茶をそのやかん丸ごとシンク内へ浸漬して循環冷却水により短時間で冷却するようにした厨房用の冷却装置において、やかん内のお茶の温度を予測検知してお知らせするようにした技術に関するものである。

保育園及び障害者施設等の各種社会福祉施設で提供されるお茶は、HACCP及び大量調理施設衛生管理マニュアルに準拠するとともに、ノロウィルスの管理温度の基準である「85℃〜90℃で90秒以上加熱処理すること」をクリアする意味でも、沸騰させることが望ましいとされている。ところがそのままでは熱くて飲めないので、温度が下がる迄放置(自然冷却)するか、大半はシンクの中に入れ、上から水道水を連続して流し、約30℃を目途に冷やしている。

しかしこの方法は、やかんの蓋の蒸気抜き小孔から水道水の一部がやかん内に入ったり、やかんの注ぎ口からやかん内に入り込み、衛生上好ましくない事態が発生する事がある。また水をたくさん浪費し，上水の無駄とそれに連動する下水の使用量も押し上げ、不経済であり、貴重な水資源の浪費となっていた。更に、夏場は水温も高く、なかなか冷えず、その無駄な流水に関わるコストに加え、冷却時間も相当かかるという問題があった。

そこで、従来においては、特許文献１に記載された冷水製造装置の技術が公知である。この特許文献１の技術は、シンクの下方に冷却装置を配置し、シンク内の貯留水を循環させて冷却水を製造するようにしたものである。この特許文献１の技術は、厨房がスペース的に制限された中で各種の厨房機器を設置する必要上、シンクと冷却装置とを別々に構成すると、二台分の設置スペースを必要とするので、これを上下に重ねて配置することで省スペース化を実現するようにしたものである。
この特許文献１に記載された冷水製造装置によれば、シンク内にお茶を沸かしたやかんを丸ごと投入することで、やかん内のお茶を冷却することが可能である。

特開平１０−２６７５２２号公報

ところが、前記特許文献１に示す技術では、やかん内のお茶の温度を検知することはできない。そのため、厨房作業員の経験と勘により、やかん内のお茶がそろそろ冷えたであろうことを予測してやかんを取り出していた。このような厨房作業員の経験と勘に頼る方法では、やかん内のお茶の温度は個人差によってかなりのバラツキがあり、不正確であった。
また厨房作業員は、絶えず、やかん内のお茶の冷え具合に気を配る必要があり、他の作業に専念することができないでいた。

本発明は、従来の前記問題点に鑑みてこれを改良除去したものであって、循環冷却水の温度を検知してその温度からやかん内のお茶の温度を予測検知し、やかん内のお茶の温度が適温になったことをブザー等の警報によりお知らせするようにした装置を提供せんとするものである。

前記課題を解決するために本発明が採用した請求項１の手段は、貯水槽を備えたシンクと、前記貯水槽内の水を循環させる循環水路と、前記貯水槽の下方空間に配置されると共に前記循環水路の途中に接続され、循環水を冷却する冷却装置と、循環水の温度を検知する温度センサーと、前記温度センサーからの温度信号に基づいて貯水槽内に投入された冷却対象物の温度を予測検知するコントロール部とより成り、前記コントロール部は温度センサーからの信号に応じて所定の演算式で演算処理するＣＰＵを有し、前記コントロール部の演算処理部は、スタート時点から、スタート時の冷却水温を基準値で割った値に、設定時間を足した時間が経過したときにブザーやランプでお知らせするようにしたことを特徴とするシンクにおける温度検知機構である。

本発明が採用した請求項２の手段は、貯水槽を備えたシンクと、前記貯水槽内の水を循環させる循環水路と、前記貯水槽の下方空間に配置されると共に前記循環水路の途中に接続され、循環水を冷却する冷却装置と、循環水の温度を検知する温度センサーと、前記温度センサーからの温度信号に基づいて貯水槽内に投入された冷却対象物の温度を予測検知するコントロール部とより成り、前記コントロール部は、温度センサーからの信号に応じて所定の演算式で演算処理するＣＰＵを有し、前記コントロール部の演算処理部は、スタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしたことを特徴とするシンクにおける温度検知機構である。

本発明が採用した請求項３の手段は、貯水槽を備えたシンクと、前記貯水槽内の水を循環させる循環水路と、前記貯水槽の下方空間に配置されると共に前記循環水路の途中に接続され、循環水を冷却する冷却装置と、循環水の温度を検知する温度センサーと、前記温度センサーからの温度信号に基づいて貯水槽内に投入された冷却対象物の温度を予測検知するコントロール部とより成り、前記コントロール部は、温度センサーからの信号に応じて所定の演算式で演算処理するＣＰＵを有し、前記コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間と、現在の水温最大値から前回の水温最大値を引いた値の時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしたことを特徴とするシンクにおける温度検知機構である。

本発明が採用した請求項４の手段は、貯水槽を備えたシンクと、前記貯水槽内の水を循環させる循環水路と、前記貯水槽の下方空間に配置されると共に前記循環水路の途中に接続され、循環水を冷却する冷却装置と、循環水の温度を検知する温度センサーと、前記温度センサーからの温度信号に基づいて貯水槽内に投入された冷却対象物の温度を予測検知するコントロール部とより成り、前記コントロール部は、温度センサーからの信号に応じて所定の演算式で演算処理するＣＰＵを有し、前記コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目以降はスタート後の水温最大値の時点から、設定時間と、これに加えて、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしたことを特徴とするシンクにおける温度検知機構である。

請求項１の発明にあっては、貯水槽内の水を循環させて冷却装置で冷却することにより、冷却対象物（例えば、お茶を沸かしたやかん）を丸ごと貯水槽内に投入してこれを冷却することができる。そして、循環冷却水の温度を温度センサーで検知し、コントロール部は前記冷却水温から冷却対象物の温度を予測検知することができる。
冷却対象物の温度は、コントロール部に内蔵されたＣＰＵが所定の演算式で演算処理することで検知することができる。そして、冷却対象物の温度が、予め設定された温度になったことを検知したときは、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

而して、請求項１の発明において、ブザーやランプでお知らせするタイミングの演算処理は、次のようにして行う。すなわち、この発明によれば、コントロール部の演算処理部は、スタート時点から、スタート時の冷却水温をある一定の定数で割った値に、設定時間を足した時間が経過したときにブザーやランプでお知らせするようにしている。例えば、貯水槽内の冷却水温が１０℃で定数が４であるとすると、１０÷４＝２．５であり、この２．５に設定時間、例えば２０分を足した値、２２．５分がスタート時点から経過したときに、ブザーや警報がなるようにしている。

定数と、設定時間は、シンク貯水槽の容積の大きさ、冷却装置の冷却能力、冷却対象物が持つ熱量、季節による冷却装置の冷却能力の変動要素等に対応できるように可変制御因子としている。
なお、定数と設定時間とは、前記変動要素ごとに予め求めておいて、定数テーブル及び設定時間テーブルを作成しておけばよい。そて、これらのテーブルで求めた数値による演算処理された時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにすればよい。

請求項２の発明の演算処理では、次の要領で冷却対象物の温度を予測検知している。すなわち、コントロール部の演算処理部は、スタート後の水温最大値の時点から、設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

冷却対象物をシンクの貯水槽へ投入して冷却を開始すると、冷却対象物は貯水槽の冷却水との間で熱交換を行い、冷却対象物は冷やされ、貯水槽内の冷却水の温度は上昇する。そして、スタート時点の冷却水温と、シンク貯水槽の容積の大きさ、冷却装置の冷却能力、冷却対象物が持つ熱量、季節による冷却装置の冷却能力の変動要素等によって、冷却水温の最大値は変化する。つまり、前記変動要素が全て集約されて冷却水温の最大値が決定されることになる。

最大値以降は、冷却装置の冷却効果の方が大きくなり、冷却水温は降下を始める。冷却水温が降下を始めた時点から所定時間が経過すると、冷却対象物の温度は目的とする温度になる。従って、設定値を、前記変動要素ごとに予め求めておいて、設定時間テーブルを作成し、このテーブルで求めた時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにすればよい。

請求項３の発明にあっては、コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間と、現在の水温最大値から前回の水温最大値を引いた値の時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

現在の水温最大値から前回の水温最大値を引いた値を、設定時間に加えるようにした理由は、繰り返して冷却対象物の冷却を行う場合において、１回目のときは冷却水温は低めの水温状態から開始されるので、冷却効果は大きく、極めて短時間で目的とする温度まで冷却されるのに対し、２回目は冷却水温がかなり高い温度からスタートされるので、設定時間のみで冷却すると、冷却不足となり、目的とする温度まで冷却することができなくなる。そこで、今回の冷却水温の最大値から前回の冷却水温の最大値を引いた値の時間をプラスすることで、目的とする温度まで冷却するようにした。

これは前記変動要素を集約したものが冷却水温の最大値となって表れることを考慮し、その最大値の差を求めることで、変動要素を考慮した冷却時間を算出するようにしたものである。本出願人は、１年間の長期にわたり、冷却試験を繰り返して上記算出の根拠が正しいことを知見した。

請求項４の発明にあっては、コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目以降はスタート後の水温最大値の時点から、設定時間と、これに加えて、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

これは前記請求項３で求めた冷却時間の算出方法が、２回目の冷却までは適当であるが、３回目以降は冷却水温の最大値の差がほとんどなく、請求項３のままの制御方式では冷却時間が不足するので、何らかの補正をすることが必要となるからである。本出願人は、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間を冷却時間とすることにより、複数回の冷却を連続して行う場合に、目的とする温度まで冷却対象物を冷却することを知見した。

本発明の一実施の形態に係る温度検知機構を組み込んだシンクの前扉を取り除いた状態の正面図である。 本発明の一実施の形態に係る温度検知機構を組み込んだシンクの平面図である。 本発明の一実施の形態に係る温度検知機構を組み込んだシンクのの背面図である。 本発明の一実施の形態に係る温度検知機構を組み込んだシンクのの側面板を取り除いた状態の左側面図である。 本発明の一実施の形態に係るものであり、図（Ａ）は冷却装置の電気回路、図（Ｂ）は温度検知機構の電気回路である。 本発明の一実施の形態の演算処理方法に係るものであり、ＫＤＡ５０１ＳＡの冷却装置と、７５０×６００ｍｍの大きさのシンクを用いて８Ｌ入りやかんを同時に２個冷却した場合の冷却水とお湯の温度変化を表したグラフである。 本発明の一実施の形態に係るものであり、図６の場合の数値を表した図である。 本発明の一実施の形態の演算処理方法に係るものであり、Ｏｒｉｏｎ社製のＲＫＳ４００ＦＳの冷却装置と、６００×６００ｍｍの大きさのシンクを用いて８Ｌ入りやかん１個を冷却した場合の冷却水とお湯の温度変化を数値で表した図である。 本発明の一実施の形態の別の演算処理方法に係るものであり、Ｏｒｉｏｎ社製のＲＫＳ４００ＦＳの冷却装置と、６００×６００ｍｍの大きさのシンクを用いて８Ｌ入りやかん１個を冷却した場合の冷却水とお湯の温度変化をグラフである。 本発明の一実施の形態に係るものであり、図９の場合の数値を表した図である。 本発明の一実施の形態の別の演算処理方法に係るものであり、ＫＤＡ５０１ＳＡの冷却装置と、７５０×６００ｍｍの大きさのシンクを用いて８Ｌ入りやかんを同時に２個冷却した場合の冷却水とお湯の温度変化を数値で表した図である。 本発明の一実施の形態に係る冷却装置及び温度検知機構の別タイプの電気回路図である。 本発明の一実施の形態に係る温度検知機構の制御パネルを示す正面図である。

以下に、本発明の構成を図１乃至図５に示す一実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。この実施の形態では、やかんで沸かしたお茶の温度を循環冷却水の温度から予測検知するようにしている。
図１乃至図４は、温度検知機構を組み込んだシンク全体のそれぞれ正面図、平面図、背面図、左側面図である。また図５は、冷却装置及び温度検知機構の電気回路図である。図１乃至図４に示すように、シンク１は、前後左右四か所に配された脚２の上部側に貯水槽３が設けられて支承されている。脚２の下部側には底板４が取り付けられており、貯水槽３と底板４との間は有効利用できる空間５となっている。シンク１の脚２の前面には前扉（図示せず）が開閉自在に取り付けられており、左右側面にはパンチングメタル等の側板（図示せず）が取り付けられている。背面側は、開放されている。

貯水槽３の奥側にはバックガード６が設けられている。このバックガード６には、一例としてシングルレバー式の湯水混合水栓７が取り付けられている。更に、貯水槽３の底壁８には、蓋９によって開閉自在な排水口１０と、循環水の吸入口１１が設けられており、貯水槽３の正面奥側の壁面には、循環水の吐出口１２と、オーバーフロー口１３とが設けられている。

貯水槽３の下方空間５において、吸入口１１と吐出口１２との間には、貯水槽３内の水を循環させる循環水路１４が配設されている。そして、この循環水路１４の途中に、ポンプ１５と冷却装置１６とが直列に接続されている。

次に、図５の図（Ａ）及び図（Ｂ）を参照して、冷却装置１６と温度検知機構Ａの電気回路について説明する。同図の図（Ａ）に示す如く、冷却装置１６は、循環冷却水の温度を温度センサー１７で検知し、その値が制御パネル１８のボタン１９で設定した値の前後０．２℃でリレースイッチ２０を断続し、ファン２１及びコンプレッサー２２をＯＮ，ＯＦＦ制御している。例えば、冷却水の温度が設定値よりも０．２℃以上高くなると、リレースイッチ２０は接続状態となり、設定値よりも０．２℃以下低くなると、リレースイッチ２０は開放状態となる。なお、この実施の形態では、冷却装置１６の制御パネル１８は、図１の正面図に冷却装置１６の本体の一部に埋め込まれている。

一方、温度検知機構Ａは、コントロール部２３がＣＰＵ２４と制御パネル２５とを有し、温度センサー２６で検知された循環冷却水の温度信号をＣＰＵ２４で演算処理してブザー２７及びランプ２８などでお知らせするようになっている。これはやかんで沸かしたお茶のように、直接、温度を検知することができない測定対象物の場合に、何らかの手段により、測定対象物の温度を検知する手段が必要だからである。本実施の形態では、冷却水の循環水路１４の途中において、温度センサー２６が冷却水の温度を検知し、この温度信号から後述するＣＰＵが所定の演算処理を行い、やかん内のお茶の温度を予測検知するようにしている。なお、温度検知機構Ａの制御パネル２５は、図１に示すように、シンク１のバックガード６に設置されている。

やかん内のお湯の温度の予測検知は、使用する冷却装置の能力、シンク貯水槽の大きさ（貯水水量）、投入するやかんの大きさと個数、やかん内のお湯の温度、外気温（冷却装置の冷却能力に影響を与える）等の変動要素によって変化するので、これを一元化することは非常に困難である。本出願人は、これらの変動要素を考慮して実験を繰り返し、鋭意研究を重ねた結果、以下に説明する方法で演算処理してやかん内のお湯の温度を予測検知すれば、前記変動要素に影響を受けない若しくは影響が少ないことを知見した。

先ず、ＣＰＵ２４における演算処理の第一の方法を図６及び図７を参照して説明する。この第一の方法は、やかんを投入して冷却を開始するときの貯水槽３内の冷却水温に着目したものである。図６及び図７は、ＫＤＡ５０１ＳＡの型番の韓国製冷却装置を７５０×６００ｍｍの大きさのシンクに設置して、８Ｌ入りのやかん２個を同時に投入して沸したお湯を冷却し、これを連続して４回繰り返した場合の結果を示すものである。冷却目標温度は、園児がお茶を飲むのに最も適した３０℃である。なお、やかんのお湯の温度は、佐藤商事株式会社販売のデータロガーＳＥ３０９を用いて測定した。

同図に示す如く、沸騰したお湯を入れたやかんを投入すると、貯水槽３内の冷却水温は、徐々に上昇し、およそ７分〜１０分でＭａｘとなる。然る後は、冷却装置１６の冷却効果の方が大きくなり、冷却水温は次第に低下を始める。やかん内のお湯の温度が目的とする３０℃近辺まで冷却されたことを求める方法は、
各回のスタート時の冷却水温÷定数＋設定時間……（１）式
である。図６及び図７は、定数を４とし、設定時間を２０とした。

ＣＰＵ２４での演算処理は、温度センサー２６により、各回のスタート時の冷却水温を検知し、前記（１）式により行う。第１回目のスタート時の冷却水温は、１０℃である。これを前記（１）式に当てはめると、
１０÷４＋２０＝２２．５
となる。従って、第１回目はスタート時点から２２．５分が経過したときに、ブザーや警報がなった。そのときの、やかん内のお湯の温度は、２５．４℃であり、ちょっと冷え過ぎていた。厨房の作業員は、ブザーがなったときに、やかん２個を取り出し、新たに沸かしたお茶を入れたやかん２個を投入すればよい。

図６及び図７に示す、実験結果では、２回目のスタート時の冷却水温は２３．０℃である。これを前記（１）式に当てはめると、
２３．０÷４＋２０＝２５．６
となる。これにより、第２回目のスタート時点から２５．６分後にブザーがなり、お湯が目的の温度まで冷却されたことを知らせるようになる。そのときのやかん内のお湯の温度は、２８．９℃であった。
同様にして求めると、３回目はそのスタート時の冷却水温が２６．０℃であったので、ブザーは２６．５分後になった。そのときのお湯の温度は、２９．３℃であった。また４回目はそのスタート時の冷却水温が２６．４℃であったので、ブザーは２６．６分後になった。そのときのお湯の温度は、３０．６℃であった。

ところで、前記（１）の定数と、設定時間は、シンク貯水槽３の容積の大きさ、冷却装置１６の冷却能力、やかん内のお茶が持つ熱量、投入するやかんの大きさと個数、季節による冷却装置１６の冷却能力の変動要素等に対応できるように可変制御因子としている。冷却装置１６は、空冷式であるため気温が低い冬場と気温が高い夏場とでは、その冷却能力に２０％の差があることが分かっている。そのため、前記定数と設定時間とは、前記変動要素ごとに予め求めておいて、定数テーブル及び設定時間テーブルを作成しておけばよい。そして、これらのテーブルで求めた数値による演算処理された時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにすればよい。

図８は、Ｏｒｉｏｎ社製のＲＫＳ４００ＦＳの冷却装置を６００×６００ｍｍのシンクに設置し、沸騰したやかん１個を連続して４回冷却した場合のデータ表である。この場合の定数は４、設定値は１６とした。同図に示す如く、第１回目のスタート時の冷却水温は１０℃であり、ブザーはスタート時から
１０÷４＋１６＝１８．５
分後になった。そのときのやかん内のお湯の温度は２６、８℃であった。第２回目のスタート時の冷却水温は１６．０℃であり、ブザーは２０分後になった。そのときのお湯の温度は２８．３℃であった。第３回目のスタート時の冷却水温は２２．４℃であり、ブザーは２１．６分後になった。そのときのお湯の温度は２８．４℃であった。第４回目のスタート時の冷却水温は２６．８℃であり、ブザーは２２．７分後になった。そのときのお湯の温度は２９．６℃であった。いずれの場合も目標とする温度まで、冷却できていた。

図９及び図１０は、別の温度制御方法を示すものである。この制御方法は、シンク貯水槽３の容積の大きさ、冷却装置１６の冷却能力、やかん内のお茶が持つ熱量、投入するやかんの大きさと個数、季節による冷却装置１６の冷却能力の変動要素等に影響を受けて冷却水温度のＭａｘの数値が変動することに着目したものである。そこで、ＣＰＵ２５での演算処理を、冷却水温がＭａｘとなった時点から設定時間が経過したときに、ブザーが鳴るようにした。

しかしながら、この方法では１回のみの場合には正確に目標とする温度までの冷却は可能であり、有効である。ところが、回数が増えるごとに冷却時間が足りなくなり、お湯の温度が目標温度よりも高いままで終わってしまうという現象があった。そのため、回数の応じて冷却時間の何らかの補正をすることが必要となった。

本出願人の鋭意の研究の結果、今回の冷却水温のＭａｘから前回の冷却水温のＭａｘを引いた値を補正値とし、この補正値を回数ごとに累計していけばよいことが分かった。すなわち、図９及び図１０では、１回目はスタート後の水温最大値（Ｍａｘ）の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目以降はスタート後の水温最大値の時点から、設定時間と、これに加えて、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにしている。

図９は、Ｏｒｉｏｎ社製のＲＫＳ４００ＦＳの冷却装置を６００×６００ｍｍのシンクに設置し、沸騰したやかん１個を連続して４回冷却した場合の冷却水温とやかん内のお湯の温度変化を示すグラフである。図１０はその場合のデータ表である。この場合の設定時間は５である。これによれば、第１回目は冷却水温がＭａｘになるまでに１０分を要している。Ｍａｘの時点から設定時間５分が経過した時点で、ブザーが鳴った。このときのお湯の温度は２８．５℃であった。

第２回目の冷却時間は、
設定時間＋（２回目Ｍａｘ−１回目Ｍａｘ）＝冷却時間……（２）
の式より求めることとした。具体的な数値を当てはめると、
５＋（２６−１９．１）＝１１．９
分となり、ブザーは２回目の冷却水温のＭａｘ時点から１１．９分後になった。そのときのお湯の温度は２８．１℃であった。

第３回目の冷却時間は、
設定時間＋(今回のＭａｘ−前回のＭａｘ)の累計……（３）
の式より、求めることとした。具体的な数値を当てはめると、
５＋１１．９＋（２９．４−２６．０）＝１５．３
分となり、ブザーは３回目の冷却水温のＭａｘ時点から１５．３分後になった。そのときのお湯の温度は、２８．７℃であった。

第４回目の冷却時間は、具体的な数値を前記（３）式に当てはめると、
５＋１１．９＋３．４＋（３１．１−２９．４）＝１７．０
分となり、ブザーは３回目の冷却水温のＭａｘ時点から１７分後になった。そのときのお湯の温度は、２８．５℃であった。
このように冷却回数が複数回にのぼる場合は、設定時間＋(今回のＭａｘ−前回のＭａｘ)の累計で得られた数値を冷却時間とすればよいことが明らかである。

図１１は、図９及び図１０で得られた冷却時間の算出方法を、ＫＤＡ５０１ＳＡの型番の韓国製冷却装置と、７５０×６００ｍｍの大きさのシンクに適用した場合のデータ表である。その他の条件は、設定時間は１５分とし、８Ｌ入りのやかん２個を同時に投入して沸したお湯を冷却し、これを連続して４回繰り返して行った。
これによれば、１回目は設定時間通りの冷却時間であり、冷却水温がＭａｘになった時点から１５分経過後にブザーがなった。そのときのお湯の温度は２７．５℃であった。

第２回目の冷却時間は、前記（２）式に当てはめて求めると、
１５＋（３３．６−２９．８）＝１８．８
分となり、ブザーは２回目の冷却水温のＭａｘ時点から１８．８分後になった。そのときのお湯の温度は２８．９℃であった。

第３回目の冷却時間は、前記（３）式に当てはめて求めると、
１５＋１８．８＋（３６．３−３３．６）＝２１．５
分となり、ブザーは３回目の冷却水温のＭａｘ時点から２１．５分後になった。そのときのお湯の温度は、２８．５℃であった。

第４回目の冷却時間は、具体的な数値を前記（３）式に当てはめて求めると、
１５＋１８．８＋２．７＋（３９．０−３６．３）＝２４．２
分となり、ブザーは３回目の冷却水温のＭａｘ時点から２４．２分後になった。そのときのお湯の温度は、２９．３℃であった。
この場合も、設定時間＋(今回のＭａｘ−前回のＭａｘ)の累計で得られた数値を冷却時間とすればよいことが明らかである。

ところで、以上の説明は、図５に示すように、冷却装置１６をコントロールする制御因子としての冷却水温度を検知する温度センサー１７と、温度検知機構Ａをコントロールする制御因子としての冷却水温度を検知する温度センサー２６とを別々の設けた場合に基づいて行ったが、これは一つのセンサーとすることも可能である。またその場合に、冷却装置１６の制御パネルと、温度検知機構Ａの制御パネルとを一つの制御パネルに統合することも可能である。

図１２及び図１３は、温度センサーを一つとし、制御パネルを統合した場合のものである。図１２に示す如く、制御パネル２９は、冷却装置１６の制御パネル３０と温度制御機構Ａの制御パネル３１とが一体的に設けられている。冷却装置の制御パネル３０は、電源ボタン３２と、冷却水温度を設定するＵｐボタン３３及びＤｏｗｎボタン３４とを有している。温度検知機構Ａの制御パネル３１は、電源ボタン３５と、Ｍｏｄｅボタン３６と、設定値のＵｐボタン３７と、Ｄｏｗｎボタン３８と、Ｓｔａｒｔ／Ｓｔｏｐボタン３９とを有している。更に、制御パネル２９は、冷却水の温度やタイマー制御の場合のタイマー時間を表示する表示部４１が設けられている。

なお、温度制御機構Ａの電源ボタン３５と、冷却装置１６の電源ボタン３２とはこれを一つにして共用することも可能である。また温度制御機構ＡのＵｐ，Ｄｏｗｎボタン３７，３８と、冷却装置１６のＵｐ，Ｄｏｗｎボタン３３，３４をそれぞれ一つにして共用することも可能である。その場合に、温度検知機構Ａでの設定値の変更と、冷却装置１６での設定値の変更は、Ｍｏｄｅボタン３６で温度検知機構Ａか、冷却装置１６のいずれかを選択した後、ボタン操作で設定値を変更するようにすればよい。

更に、Ｍｏｄｅボタン３６は、これを押すと、前述した温度検知による制御モードと、説明は省略したが、純粋なタイマー制御モードとを選択できるようになっている。タイマー制御モードでは、冷却水の温度とは無関係に設定した時間が経過すると、ブザーがなるようになっている。

また図１２に示す電気回路では、ポンプ４５が冷却ファン４６及びコンプレッサー４７と並列に接続されているが、温度検知機構Ａの場合と同様に、電源に対してこれらと並列に設けるようにしてもよい。これは、冷却装置が設定温度以下になって、停止している状態で、沸かしたやかんを投入した場合には、温度センサーが設置されている循環水路の冷却水の温度が上昇せず、冷却装置がやかん投入直後に直ぐに動作しないからである。電源に並列に設けた場合は、電源を入れると、ポンプは常に駆動するので、このような問題は発生しない。

本発明は、沸騰したお茶を入れたやかんを冷却する場合を説明したが、これに限らず、スイカ等の野菜や果物を冷やす場合、缶ジュースや缶ビール等の飲料水を冷やす場合等多用途的使用が可能である。

１…シンク
２…脚
３…貯水槽
４…底板
５…有効利用できる空間
６…バックガード
１４…循環水路
１５…ポンプ
１６…冷却装置
１７…冷却装置の温度センサー
２３…温度検知機構のコントロール部
２４…ＣＰＵ
２５…制御パネル
２６…温度検知機構の温度センサー
２７…ブザー
２８…点滅ランプ

Claims (6)

1. 貯水槽を備えたシンクと、前記貯水槽内の水を循環させる循環水路と、前記貯水槽の下方空間に配置されると共に前記循環水路の途中に接続され、循環水を冷却する冷却装置と、循環水の温度を検知する温度センサーと、前記温度センサーからの温度信号に基づいて貯水槽内に投入された冷却対象物の温度を予測検知するコントロール部とで構成したことを特徴とするシンクにおける温度検知機構。
2. コントロール部は、ＣＰＵを有し、温度センサーからの信号に応じて所定の演算式で演算処理し、冷却対象物が目的とする温度になったことを予測してブザーやランプでお知らせするようにした請求項１に記載のシンクにおける温度検知機構。
3. コントロール部の演算処理部は、スタート時点から、スタート時の冷却水温を基準値で割った値に、設定時間を足した時間が経過したときにブザーやランプでお知らせするようにした前記請求項２に記載のシンクにおける温度検知機構。
4. コントロール部の演算処理部は、スタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにした前記請求項２に記載のシンクにおける温度検知機構。
5. コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間と、現在の水温最大値から前回の水温最大値を引いた値の時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにした前記請求項２に記載のシンクにおける温度検知機構。
6. コントロール部の演算処理部は、１回目はスタート後の水温最大値の時点から設定時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにし、２回目以降はスタート後の水温最大値の時点から、設定時間と、これに加えて、現在（ｎ回）の水温最大値から前回（ｎ−１回）の水温最大値を引いた値のｎ回までの累積時間とを足した時間が経過したときに、ブザーやランプでお知らせするようにした前記請求項２に記載のシンクにおける温度検知機構。
   

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