JP2016029297A

JP2016029297A - ガスケットの製造方法

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Publication number: JP2016029297A
Application number: JP2014151778A
Authority: JP
Inventors: 裕樹田邉; Hiroki Tanabe; 雄二柳武; Yuji Yanatake; 祐太佐藤; Yuta Sato
Original assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Current assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Priority date: 2014-07-25
Filing date: 2014-07-25
Publication date: 2016-03-03
Anticipated expiration: 2034-07-25
Also published as: JP6246092B2

Abstract

【課題】バリの発生を防止して、成形不良の抑制を図ることができるガスケットの製造方法を提供する。
【解決手段】ガスケットの製造方法が、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を準備する工程Ｓ１と、前記膨張黒鉛が前記金属メッシュ材により包囲された長尺状の複合体が形成されるように、前記膨張黒鉛の周りに前記金属メッシュ材を配置する工程Ｓ２と、前記複合体の短手方向に関して、前記複合体の長手方向端部における幅寸法が前記複合体の長手方向中途部における幅寸法よりも小さくなるように、前記複合体の長手方向端部の形状を調整する工程Ｓ４と、前記複合体の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態の筒状体が形成されるように、前記複合体をうず巻き状に巻回する工程Ｓ５と、前記筒状体をその軸心方向に圧縮成形する工程Ｓ６とを含む。
【選択図】図３

Description

本発明は、ガスケットの製造方法に関する。

従来、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットが知られている（例えば、特許文献１参照）。この種のガスケットの製造方法には、一般的に、素材準備工程と、複合体形成工程と、筒状体形成工程と、圧縮成形工程とが含まれている。

前記素材準備工程においては、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を準備する。前記複合体形成工程においては、前記膨張黒鉛と前記金属メッシュ材とが重なり合った長尺帯状の複合体を形成する。前記筒状体形成工程においては、前記複合体の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態の筒状体が形成されるように、前記複合体をうず巻き状に巻回する。

前記圧縮成形工程においては、ガスケットを得るべく前記筒状体をその軸心方向に圧縮成形する。具体的には、固定型とこの固定型に対して進退可能な可動型を用いた状態で、前記筒状体が軸状の内側固定型に外嵌するように前記筒状体を前記内側固定型と外側固定型の間に投入し、その後に前記筒状体が位置する前記内側固定型と前記外側固定型との間に可動型を押し込む。

しかしながら、前述のガスケットの製造方法においては、前記圧縮成形工程が実行される際、前記筒状体の軸心方向における幅寸法が全周にわたって略一定となっていた（即ち、前記複合体の短手方向における幅寸が全長にわたって略一定となっていた）ので、前記筒状体（前記複合体）に圧縮方向の外力が加わったとき、その端部（自由端部）が過剰に変形して、前記圧縮成形工程後に得られたガスケットにバリが生じやすくなっていた。

特開平７−１１３４６９号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットの製造方法において、バリの発生を防止して、成形不良の抑制を図ることができるガスケットの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に係る発明は、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットの製造方法であって、前記金属メッシュ材及び前記膨張黒鉛を準備する工程と、前記膨張黒鉛が前記金属メッシュ材により包囲された長尺帯状の複合体が形成されるように、前記膨張黒鉛の周りに前記金属メッシュ材を配置する工程と、前記複合体の短手方向に関して、前記複合体の長手方向端部における幅寸法が前記複合体の長手方向中途部における幅寸法よりも小さくなるように、前記複合体の長手方向端部の形状を調整する工程と、前記複合体の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態の筒状体が形成されるように、前記複合体をうず巻き状に巻回する工程と、前記筒状体をその軸心方向に圧縮成形する工程とを含むものである。

この構成によれば、前記ガスケットの製造方法に前記端部形状調整工程が含まれるので、この端部形状調整工程の後に実行される前記圧縮成形工程において、前記筒状体の端部（即ち、前記複合体の端部）に圧縮方向の外力が加えられにくくすることができる。したがって、前記筒状体の端部の変形量を抑えて、前記ガスケットにバリが発生するのを防止することができる。よって、前記ガスケットの成形不良の抑制を図ることができる。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載のガスケットの製造方法において、前記筒状体の径方向における幅寸法が前記筒状体の全周にわたって略一定となるように、前記複合体をうず巻き状に巻回するものである。

この構成によれば、前記圧縮成形工程後に得られる前記ガスケットに関して、その全周にわたって密度及び軸心方向の幅寸法を略均一にすることができる。したがって、安定した成形を行うことができる。

本発明によれば、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットの製造方法において、バリの発生を防止しやすくて、成形不良の抑制を図ることができるガスケットの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法を用いて製造したガスケットの使用時の状態を示す断面図である。図１のガスケットの正面図である。本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法の流れを示す図である。（ａ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における複合体形成工程の状態を示す図である。（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図である。本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における複合体平坦化工程の実行後に得られる複合体の正面図である。本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られる複合体の正面図である。（ａ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られる別の例の複合体の正面図である。（ｂ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られるさらに別の例の複合体の正面図である。（ｃ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られるまた別の例の複合体の正面図である。（ａ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られる別の例の複合体の正面図である。（ｂ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られるさらに別の例の複合体の正面図である。（ａ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られる別の例の複合体の正面図である。（ｂ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られるさらに別の例の複合体の正面図である。（ｃ）は、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における端部形状調整工程の実行後に得られるまた別の例の複合体の正面図である。本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における筒状体形成工程の状態を示す図である。本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法における圧縮成形工程の状態を示す図である。本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法を用いて製造した別の例のガスケットの使用時の状態を示す断面図である。図１２のガスケットの正面図である。図１２のガスケットの側面断面図である。

本発明の好ましい実施形態について図面を参照しつつ説明する。

図１に、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法を用いて製造したガスケットの一例であるガスケット１の使用時の状態を示す。図２に、前記ガスケット１の正面図を示す。

図１に示すように、前記ガスケット１は、例えば、第１配管３及び第２配管４の継手部分に使用される。この継手部分への使用時において、前記ガスケット１は、互いに対向する前記第１配管３の端部と前記第２配管４の端部との間をシールするために、前記第１配管３と前記第２配管４との間に介装される。

前記ガスケット１は、図１、図２に示すように、前記第１配管３及び前記第２配管４に応じた径を有する環状に形成されており、その使用時に前記第１配管３の端部に備えられた環状の第１接触部５と前記第２配管４の端部に備えられた環状の第２接触部６との間に挟圧されるように構成されている。

詳しくは、前記ガスケット１は、前記ガスケットの製造方法により、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されている。前記ガスケット１は、その全体で前記金属メッシュ材をなす金属線と膨張黒鉛とが混在するように成形されている。なお、前記ガスケットの製造方法については後述する。

前記ガスケット１は、互いに接続された前記第１配管３及び前記第２配管４内の流路７からの流体の漏洩を防止するためのシール部を備えている。前記ガスケット１においては、前記シール部として、図１、図２に示すように、第１シール部１１と、第２シール部１２とが設けられている。

前記第１シール部１１は、前記ガスケット１が前記第１接触部５及び前記第２接触部６間に挟まれたとき、前記第１接触部５に押し付けられて、この第１接触部５と圧接するようになっている。また、この際、前記第２シール部１２は、前記第２接触部６に押し付けられて、この第２接触部６と圧接するようになっている。

こうして、前記ガスケット１によれば、前記ガスケット１が前記第１配管３と前記第２配管４との間に介装されたとき、前記第１シール部１１と前記第１配管３（前記第１接触部５）との間にシール性を確保することができるとともに、前記第２シール部１２と前記第２配管４（前記第２接触部６）との間にシール性を確保することができるようになっている。

次に、前記ガスケット１を製造するために用いられる、本実施形態に係るガスケットの製造方法について説明する。

図３に、前記ガスケットの製造方法の流れを示す。図３に示すように、前記ガスケットの製造方法には、素材準備工程Ｓ１と、複合体形成工程Ｓ２と、端部形状調整工程Ｓ４と、筒状体形成工程Ｓ５と、圧縮成形工程Ｓ６とが含まれる。本実施形態においては、前記ガスケットの製造方法に、複合体形成工程Ｓ２の後に進められる複合体平坦化工程Ｓ３がさらに含まれる。

前記素材準備工程Ｓ１においては、図４（ａ）及び（ｂ）に示すような金属メッシュ材２１と膨張黒鉛テープ２２とを準備する。本実施形態において、前記金属メッシュ材２１は、金属線２３がニット編等の所定の編み方で編まれてなるものであり、軸心方向（縦方向）を長手方向とする横長筒状に形成されている。

前記金属線２３としては、所定の線径（太さ）を有する金属線が採用される。例えば、前記金属線２３は、０．１〜０．３ｍｍ（好ましくは、０．１５ｍｍ）程度の直径を有するステンレス線とされる。

前記膨張黒鉛テープ２２は、長手方向に関して前記金属メッシュ材２１の幅寸法と同程度の幅寸法を有している。前記膨張黒鉛テープ２２は、また、筒状の前記金属メッシュ材２１に挿入され得るように、短手方向に関して所定の幅寸法を有するとともに、厚さ方向に関して所定の厚さ寸法を有している。

なお、前記素材準備工程Ｓ１において準備する素材としての膨張黒鉛は、本実施形態においては、図４に示すように、テープ状に形成された膨張黒鉛（膨張黒鉛テープ）としているが、これに代えて、短冊状または線状（細幅）に切断された膨張黒鉛としてもよいし、粒状の膨張黒鉛としてもよい。

前記複合体形成工程Ｓ２においては、前記膨張黒鉛テープ２２が前記金属メッシュ材２１に包囲された長尺帯状の複合体２４（図５参照）が形成されるように、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、前記膨張黒鉛テープ２２の周りに前記金属メッシュ材２１を配置する。

本実施形態においては、前記膨張黒鉛テープ２２を、筒状の前記金属メッシュ材２１にその横方向のほぼ全幅にわたって挿入しつつ、長手方向両端面が前記金属メッシュ材２１の長手方向両端面と揃うように前記金属メッシュ材２１の軸心方向に沿って移動させる。

前記複合体平坦化工程Ｓ３においては、前記複合体２４を平坦に成形する。これにより、前記複合体２４を、前記金属メッシュ材２１の金属線２３が前記膨張黒鉛テープ２２の表面に密着するように張り付いた平らな長尺矩形状のものとする。

前記端部形状調整工程Ｓ４においては、図６に示すように、前記複合体２４の短手方向（Ｘ方向）に関して、前記複合体２４の長手方向（Ｙ方向）端部２５における幅寸法が前記複合体２４の長手方向中途部２６における幅寸法よりも小さくなるように、前記複合体２４の長手方向端部２５の形状を調整する。

ここで、前記複合体２４の長手方向端部２５は、その端面及びその近傍での短手方向の幅寸法が前記長手方向中途部２６の短手方向の幅寸法の３／４（好ましくは、１／２）以下となるように適宜の形状に形成する。

本実施形態においては、前記複合体２４が長尺矩形状であることから、前記複合体２４の長手方向の各端部２５Ａ・２５Ｂが備える２つの角部のうちの一方の角部を長手方向に対し斜めに直線状延びる切断面２７Ａで切除することにより、前記各端部２５Ａ・２５Ｂの一部を切り欠いた形状とする。

この端部形状調整工程Ｓ４により調整した前記各端部２５Ａ・２５Ｂは、前記複合体２４の短手方向における幅寸法が所定幅を有する前記長手方向中途部２６側から各々の端面に向かうほど小さくなるような先細り状に形成したものとする。そして、前記各端部２５Ａ・２５Ｂは、前記複合体２４の中心２８に対して点対称な形状とする。

なお、端部形状調整工程Ｓ４においては、前記端部２５の切断面が図７（ａ）に示すように本実施形態における前記切断面２７Ａに比べて緩やかな傾斜角度の切断面２７Ｂとなるように、端部形状の調整を行ってもよい。前記端部２５の切断面が図７（ｂ）及び（Ｃ）に示すように途中で一回（又は複数回）屈曲する切断面２７Ｃ・２７Ｄとなるように、端部形状の調整を行ってもよい。

端部形状調整工程Ｓ４においては、前記端部２５の切断面が図８（ａ）に示すように短手方向両側に位置する所定傾斜角度の切断面２７Ｅ・２７Ｆとなるように、端部形状の調整を行ってもよい。前記端部２５の切断面が図８（ｂ）に示すように短手方向中途部に凹状に形成された切断面２７Ｇとなるように、端部を分岐させる端部形状の調整を行ってもよい。

さらに、端部形状調整工程Ｓ４においては、生産性及び歩留まりを考慮して、一方の前記端部２５Ａと他方の前記端部２５Ｂとを互いに対応する異なる形状（凸状・凹状）とすべく、前記端部２５Ａ及び前記端部２５Ｂの切断面がそれぞれ図９（ａ）に示すように切断面２７Ｈ・２７Ｊ及び切断面２７Ｋ・２７Ｌとなるように、図９（ｂ）に示すように切断面２７Ｍ及び切断面２７Ｎとなるように、又は、図９（ｃ）に示すように切断面２７Ｐ及び切断面２７Ｑとなるように、端部形状の調整を行ってもよい。

前記筒状体形成工程Ｓ５においては、図１０に示すように、前記複合体２４の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態のうず巻き筒状体３０が形成されるように、一方の端部２５Ａを外周側に位置させ且つ他方の端部２５Ｂを内周側に位置させた状態で前記複合体２４をうず巻き状に巻回する。このときの巻き回数は、製造する前記ガスケット１に対し必要な肉厚に応じて適宜設定される。

前記圧縮成形工程Ｓ６においては、前記うず巻き筒状体３０をその軸心方向に圧縮成形する。本実施形態においては、図１１に示すように、前記ガスケット１の形状に対応する固定型３１とこの固定型３１に対して進退可能な可動型３２とを用いて、前記圧縮成形工程Ｓ６を実行する。

すなわち、まず、前記うず巻き筒状体３０を前記固定型３１において内側固定型３３に外嵌させつつこの内側固定型３３と外側固定型３４との間に設置する。そして、前記可動型３２を矢印３６の方向に移動させて前記内側固定型３３と前記外側固定型３４との間に押し込む。こうして、前記うず巻き筒状体３０をその軸心方向及び径方向に圧縮成形する。

そして、前記ガスケットの製造方法においては、前記圧縮成形工程Ｓ６の終了により、前記ガスケット１を得ることができるようになっている。

このように、本実施形態に係る前記ガスケットの製造方法には、前記端部形状調整工程Ｓ４が含まれる。したがって、前記端部形状調整工程Ｓ４の後に実行される前記圧縮成形工程Ｓ６において、前記うず巻き筒状体３０の端部（即ち、前記複合体２４の端部２５）に前記可動型３２による圧縮方向（前記矢印３６の方向）の外力が加えられにくくすることができる。

そのため、前記圧縮成形工程Ｓ６において、前記うず巻き筒状体３０の端部（特に、前記金属線２３）が過剰に変形する（前記固定型３１に存在する間隙等にはみ出てかみ込みが生じる）のを抑えて、前記ガスケット１にバリが発生するのを防止することができる。よって、前述の製造方法を用いた場合の前記ガスケット１の成形不良の抑制を図ることができる。

本実施形態においては、また、前記筒状体形成工程Ｓ５の実行時、前記うず巻き筒状体３０の径方向における幅寸法が前記うず巻き筒状体３０の全周にわたって略一定となるように、前記複合体２４をうず巻き状に巻回するようになっている。すなわち、前記うず巻き筒状体３０において、径方向に並置された前記複合体２４の数が周方向のいずれの位置でも略同数とされている。

これにより、前記圧縮成形工程Ｓ６後に得られる前記ガスケット１に関して、その全周にわたって密度及び軸心方向の幅寸法を略均一にすることができる。したがって、本実施形態に係る前記ガスケットの製造方法を用いた場合、安定した成形を行うことができる。

また、本実施形態に係る前記ガスケットの製造方法は、前記ガスケット１を製造するためだけに用いられるものではなく、例えば、圧縮成形工程に一部変更を加えることによって、次のようなガスケット５１を製造するために用いることも可能である。

すなわち、前記ガスケット５１は、例えば、図１２に示すような第１配管５３及び第２配管５４の継手部分に使用され得るものであり、その使用時に前記第１配管５３の端部に外嵌された状態で装着されて、その端部に備えられた環状の第１接触部５５と前記第２配管５４の端部に備えられた環状の第２接触部５６との間に挟圧されるように構成されている。

前記ガスケット５１は、互いに接続された前記第１配管５３及び前記第２配管５４内の流路５７からの流体の漏洩を防止するためのシール部を備えている。前記ガスケット５１においては、前記シール部として、図１２、図１３、図１４に示すように、第１シール部６１と、第２シール部６２とが設けられている。

前記第１シール部６１は、前記ガスケット５１の軸心方向一端部に設けられ、前記ガスケット５１の径方向外側に配置されている。前記第１シール部６１は、前記ガスケット５１の軸心方向一端面６４に向かって先細りとなる第１シール面６３を有している。前記第１シール部６１は、前記第１シール面６３で前記第１接触部５５（詳しくは、その傾斜状の対向面５８）と接触し得るように構成されている。

前記第１シール面６３は、前記第１接触部５５に対向配置される前記軸心方向一端面６４と、前記ガスケット５１の外周面６５との間に配置されている。前記第１シール面６３は、前記ガスケット５１においては、前記外周面６５（前記ガスケット５１の軸心方向中央）側から前記軸心方向一端面６４に向かって徐々に縮径するようにテーパ状に形成されている。

前記第１シール面６３は、また、前記ガスケット５１の軸心６６を含む断面において、径方向に直線状に延びる前記軸心方向一端面６４に接続する接続部分６７が前記ガスケット５１の軸心方向一方に且つ径方向外方に向かって凸となる湾曲形状（Ｒ形状）を呈するように形成されている。

そして、前記ガスケット５１が、軸心方向に近接する前記第１接触部５５及び前記第２接触部５６間に挟まれて、前記第１配管５３及び前記第２配管５４の継手部分に使用されるとき、前記第１シール部６１が、前記第１接触部５５に圧縮変形するように押し付けられて、前記第１シール面６３で前記第１接触部５５（前記対向面５８）と圧接するようになっている。

一方、前記第２シール部６２は、前記ガスケット５１の軸心方向他端部に設けられ、前記ガスケット５１の径方向外側に配置されている。前記第２シール部６２は、前記ガスケット５１の軸心方向他端面６９に向かって先細りとなる第２シール面６８を有している。前記第２シール部６２は、前記第２シール面６８で前記第２接触部５６（詳しくは、その傾斜状の対向面５９）と接触し得るように構成されている。

前記第２シール面６８は、前記第２接触部５６に対向配置される前記軸心方向他端面６９と前記ガスケット５１の外周面６５との間に配置されている。前記第２シール面６８は、前記ガスケット５１においては、前記外周面６５（前記ガスケット５１の軸心方向中央）側から前記軸心方向他端面６９に向かって徐々に縮径するようにテーパ状に形成されている。

前記第２シール面６８は、また、前記ガスケット５１の軸心６６を含む断面において、径方向に直線状に延びる前記軸心方向他端面６９に接続する接続部分７０が前記ガスケット５１の軸心方向他方に且つ径方向外方に向かって凸となる湾曲形状（Ｒ形状）を呈するように形成されている。

そして、前記ガスケット５１が前記第１配管５３及び前記第２配管５４の継手部分に使用されるとき、前記第２シール部６２が、前記第２接触部５６に圧縮変形するように押し付けられて、前記第２シール面６８で前記第２接触部５６（前記対向面５９）と圧接するようになっている。

このような構成により、前記ガスケット５１の使用時に、前記ガスケット５１を前記第１接触部５５と前記第２接触部５６との間に挟圧することが可能となるうえ、前記第１シール部６１が前記第１シール面６３で第１接触部５５に接触するときの接触面圧、及び、前記第２シール部６２が前記第２シール面６８で前記第２接触部５６に接触するときの接触面圧を増加させることが可能となる。

したがって、前記ガスケット５１によれば、前記第１接触部５５（前記第１配管５３の端部）と前記第２接触部５６（前記第２配管５４の端部）との間において確実に高いシール性を確保することができる。

また、前記ガスケット５１においては、図１３、図１４に示すように、前記第１シール部６１は、前記第１シール面６３に対して前記ガスケット５１の外部に向かって突出する第１突出部７１をさらに有している。そして、前記第１シール部６１は、前記第１シール面６３及び前記第１突出部７１を用いてシール機能を発揮するように構成されている。

詳しくは、前記第１突出部７１は、前記第１シール面６３と前記ガスケット５１の外周面６５との間に配置されている。前記第１突出部７１は、前記第１シール面６３から径方向外方へ突出するとともに、前記外周面６５から軸心方向一方へ突出するように、尖状に形成されている。

そして、前記ガスケット５１の使用時に、前記第１シール部６１が、前記第１突出部７１を尖端側から前記第１シール面６３よりも早く前記第１接触部５５（前記対向面５８）に押し付けて、前記第１突出部７１を潰しながら、前記第１シール面６３及び前記第１突出部７１で前記第１接触部５５と圧接するようになっている。

このような構成により、シール機能を発揮させるため、前記第１シール部６１を前記第１接触部５５（前記対向面５８）に前記第１シール面６３で接触させると同時に、潰れるように変形する前記第１突出部７１で接触させることが可能となり、前記第１シール部６１を前記第１接触部５５により高い接触面圧で接触させることができる。したがって、前記第１シール部６１のシール性を高めることができる。

また、前記ガスケット５１においては、図１４に示すように、前記第２シール部６２は、前記第２シール面６８に対して前記ガスケット５１の外部に向かって突出する第２突出部７２をさらに有している。そして、前記第２突出部７２は、前記第２シール面６８及び前記第２突出部７２を用いてシール機能を発揮するように構成されている。

詳しくは、前記第２突出部７２は、前記第２シール面６８と前記ガスケット５１の外周面６５との間に配置されている。前記第２突出部７２は、前記第２シール面６８から径方向外方へ突出するとともに、前記外周面６５から軸心方向他方へ突出するように、尖状に形成されている。

そして、前記ガスケット５１の使用時に、前記第２シール部６２が、前記第２突出部７２を尖端側から前記第２シール面６８よりも早く前記第２接触部５６（前記対向面５９）に押し付けて、前記第２突出部７２を潰しながら、前記第２シール面６８及び前記第２突出部７２で前記第２接触部５６と圧接するようになっている。

このような構成により、シール機能を発揮させるため、前記第２シール部６２を前記第２接触部５６（前記対向面５９）に前記第２シール面６８で接触させると同時に、潰れるように変形する前記第２突出部７２で接触させることが可能となり、前記第２シール部６２を前記第２接触部５６により高い接触面圧で接触させることができる。したがって、前記第２シール部６２のシール性を高めることができる。

また、前記ガスケット５１においては、図１３、図１４に示すように、前記ガスケット５１の軸心方向一端面６４と前記ガスケット５１の内周面７５との間に第１面取り部７６が形成されている。前記第１面取り部７６は、前記内周面７５側から前記軸心方向一端面６４に向かって徐々に拡径する傾斜状面を有し、前記ガスケット５１の全周にわたって設けられている。

前記ガスケット５１においては、さらに、図１４に示すように、前記ガスケット５１の軸心方向他端面６９と前記ガスケット５１の内周面７５との間に第２面取り部７７が形成されている。前記第２面取り部７７は、前記内周面７５側から前記軸心方向他端面６９に向かって徐々に拡径する傾斜状面を有し、前記ガスケット５１の全周にわたって設けられている。

また、前記ガスケット５１においては、図１４に示すように、前記第１シール部６１と前記第２シール部６２とが、前記ガスケット５１の軸心方向中央部（前記外周面６５）を挟んで軸心方向に対称的な形状に形成されている。

このような構成により、前記ガスケット５１を前記第１配管５３の端部に装着したとき、前記ガスケット５１の向きにかかわらず、高いシール性を発揮させやすくなる。したがって、前記第１配管５３及び前記第２配管５４への装着に際し、前記ガスケット５１の向きを考慮しなくてもよくなるので、作業性を向上させることができる。

１ガスケット
２１金属メッシュ材
２２膨張黒鉛テープ
２４複合体
２５（２５Ａ・２５Ｂ）複合体の長手方向端部
２６複合体の長手方向中途部
３０うず巻き筒状体
５１ガスケット
Ｓ１素材準備工程
Ｓ２複合体形成工程
Ｓ３複合体平坦化工程
Ｓ４端部形状調整工程
Ｓ５筒状体形成工程
Ｓ６圧縮成形工程

Claims

金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットの製造方法であって、
前記金属メッシュ材及び前記膨張黒鉛を準備する工程と、
前記膨張黒鉛が前記金属メッシュ材により包囲された長尺帯状の複合体が形成されるように、前記膨張黒鉛の周りに前記金属メッシュ材を配置する工程と、
前記複合体の短手方向に関して、前記複合体の長手方向端部における幅寸法が前記複合体の長手方向中途部における幅寸法よりも小さくなるように、前記複合体の長手方向端部の形状を調整する工程と、
前記複合体の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態の筒状体が形成されるように、前記複合体をうず巻き状に巻回する工程と、
前記筒状体をその軸心方向に圧縮成形する工程とを含むことを特徴とするガスケットの製造方法。
前記筒状体の径方向における幅寸法が前記筒状体の全周にわたって略一定となるように、前記複合体をうず巻き状に巻回することを特徴とする請求項１に記載のガスケットの製造方法。