CN105276187B - 密封垫的制造方法及密封垫 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够防止毛刺产生并抑制成形不良的密封垫的制造方法及密封垫。密封垫的制造方法包括：准备金属网眼件及膨胀石墨的工序(S1)；在所述膨胀石墨周围配置所述金属网眼件以形成所述膨胀石墨被所述金属网眼件包围的长条带状复合体的工序(S2)；对于所述复合体的短边方向，以使所述复合体在长边方向端部的宽度尺寸小于所述复合体在长边方向中途部的宽度尺寸的方式对所述复合体的长边方向端部的形状进行调整的工序(S4)；将所述复合体卷绕成旋涡状以形成将所述复合体的短边方向作为轴心方向的多重卷状态的筒状体的工序(S5)；及将所述筒状体在其轴心方向上压缩成形的工序(S6)。

Description

密封垫的制造方法及密封垫
技术领域
本发明涉及密封垫的制造方法及密封垫。
背景技术
以往已知有一种利用金属网眼件及膨胀石墨构成的密封垫(例如参照专利文献1)。这种密封垫的制造方法一般包含原材料准备工序、复合体形成工序、筒状体形成工序、以及压缩成形工序。
在所述原材料准备工序中，准备金属网眼件及膨胀石墨。在所述复合体形成工序中，形成将所述膨胀石墨和所述金属网眼件重叠而成的长条带状的复合体。在所述筒状体形成工序中，将所述复合体卷绕成旋涡状，以形成将所述复合体的短边方向作为轴心方向的多重卷状态的筒状体。
在所述压缩成形工序中，为了得到密封垫而将所述筒状体向其轴心方向压缩成形。具体地说，在利用固定模具和能够相对于该固定模具进退的可动模具的状态下，以使所述筒状体外嵌于轴状的内侧固定模具的方式将所述筒状体投入所述内侧固定模具和外侧固定模具之间，之后将可动模具压入所述筒状体所在的所述内侧固定模具和所述外侧固定模具之间。
但是，在所述密封垫的制造方法中，在执行所述压缩成形工序时，所述筒状体在轴心方向上的宽度尺寸在整周上大致恒定(即，在所述复合体的短边方向上的宽度尺寸在整个长度上大致恒定)，因此在压缩方向的外力施加到所述筒状体(所述复合体)时，其端部(自由端部)过度变形，在所述压缩成形工序之后得到的密封垫上容易产生毛刺。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平7-113469号公報
发明内容
发明要解决的课题
本发明鉴于以上情况而完成，其目的在于提供一种在利用金属网眼件和膨胀石墨构成的密封垫的制造方法中能够防止毛刺产生并抑制成形不良的密封垫的制造方法及密封垫。
用于解决课题的方案
技术方案1涉及的发明是一种利用金属网眼件及膨胀石墨构成的密封垫的制造方法，包括：准备所述金属网眼件及所述膨胀石墨的工序；在所述膨胀石墨周围配置所述金属网眼件以形成所述膨胀石墨被所述金属网眼件包围的长条带状复合体的工序；对于所述复合体的短边方向，以使所述复合体在长边方向端部的宽度尺寸小于所述复合体在长边方向中途部的宽度尺寸的方式对所述复合体的长边方向端部的形状进行调整的工序；将所述复合体卷绕成旋涡状以形成将所述复合体的短边方向作为轴心方向的多重卷状态的筒状体的工序；及将所述筒状体在其轴心方向上压缩成形的工序。
技术方案2涉及的发明根据技术方案1所述的密封垫的制造方法，以使所述筒状体的径向上的宽度尺寸在所述筒状体的整周上大致恒定的方式将所述复合体卷绕成旋涡状。
技术方案3涉及的发明是利用技术方案1所述的制造方法制造出的密封垫。
技术方案4涉及的发明根据技术方案3所述的密封垫，所述密封垫具有配置于所述密封垫的轴心方向一端部的第一密封部、以及配置在所述密封垫的轴心方向另一端部的第二密封部，并且所述密封垫具有处于弯曲状态的所述复合体在径向上重叠的剖面形状，所述复合体具有向所述密封垫的径向弯曲成锐角状的弯曲部。
技术方案5涉及的发明根据技术方案4所述的密封垫，进行所述复合体的压缩成形以使所述第一密封部具有朝向轴心方向一端面侧变细的第一密封面且所述第二密封部具有朝向轴心方向另一端面侧变细的第二密封面，由此形成所述剖面形状。
发明效果
根据本发明，能够提供一种在利用金属网眼件和膨胀石墨构成的密封垫的制造方法中容易防止毛刺产生并能够抑制成形不良的密封垫的制造方法及密封垫。
附图说明
图1是表示利用本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法制造出的密封垫的使用时的状态的剖视图。
图2是图1的密封垫的主视图。
图3是表示本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法的流程的图。
图4(a)是表示本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的复合体形成工序的状态的图。图4(b)是图4(a)的A-A向视剖视图。
图5是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的复合体平坦化工序之后获得的复合体的主视图。
图6是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的复合体的主视图。
图7(a)是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的其他例子的复合体的主视图。图7(b)是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的另一其他例子的复合体的主视图。图7(c)是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的又一其他例子的复合体的主视图。
图8(a)是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的其他例子的复合体的主视图。图8(b)是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的另一其他例子的复合体的主视图。
图9(a)是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的其他例子的复合体的主视图。图9(b)是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的另一其他例子的复合体的主视图。图9(c)是表示执行本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的端部形状调整工序之后获得的又一例子的复合体的主视图。
图10是表示本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的筒状体形成工序的状态的图。
图11是表示本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法中的压缩成形工序的状态的图。
图12是表示利用本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法制造出的其他例子的密封垫的使用时的状态的剖视图。
图13是图12的密封垫的主视图。
图14是图12的密封垫的侧面剖视图。
图15是图14的局部放大图。
符号说明
1：密封垫；
21：金属网眼件；
22：膨胀石墨带；
24：复合体；
25(25A、25B)：复合体的长边方向端部；
26：复合体的长边方向中途部；
30：旋涡筒状体；
51：密封垫；
61：第一密封部；
63：第一密封面；
62：第二密封部；
68：第二密封面；
113：复合体；
116：第一屈曲部；
S1：原材料准备工序；
S2：复合体形成工序；
S3：复合体平坦化工序；
S4：端部形状调整工序；
S5：筒状体形成工序；
S6：压缩成形工序。
具体实施方式
参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。
图1表示作为利用本发明的一个实施方式涉及的密封垫的制造方法制造出的密封垫的一个例子的、密封垫1的使用时的状态。图2表示所述密封垫1的主视图。
如图1所示，所述密封垫1例如用于第一配管3及第二配管4的接头部分。在使用到该接头部分时，所述密封垫1为了对彼此相对的所述第一配管3的端部和所述第二配管4的端部之间进行密封而夹设于所述第一配管3和第二配管4之间。
如图1、图2所示，所示密封垫1形成为具有与所述第一配管3及所述第二配管4对应的直径的环状，在使用时被夹持压入到设置于所述第一配管3的端部的环状第一接触部5和设置于所述第二配管4的端部的环状第二接触部6之间。
详细地说，所述密封垫1通过所述密封垫的制造方法、利用金属网眼件及膨胀石墨而构成。所述密封垫1成形为在其整体中混合存在用于构成所述金属网眼件的金属丝和膨胀石墨。另外，对于密封垫的制造方法在下文叙述。
所述密封垫1具有用于防止流体从彼此连接的所述第一配管3及所述第二配管4内的流路7中泄漏的密封部。如图1、图2所示，在所述密封垫1中，作为所述密封部设有第一密封部11和第二密封部12。
在所述密封垫1被夹持在所述第一接触部5及所述第二接触部6之间时，所述第一密封部11被按压到所述第一接触部5，与该第一接触部5压接。并且，此时，所述第二密封部12被按压到所述第二接触部6，与该第二接触部6压接。
这样一来，根据所述密封垫1，在所述密封垫1夹设于所述第一配管3和所述第二配管4之间时，能够确保所述第一密封部11和所述第一配管3(所述第一接触部5)之间的密封性，并且能够确保所述第二密封部12和所述第二配管4(所述第二接触部6)之间的密封性。
接着，对为了制造所述密封垫1而使用的本实施方式涉及的密封垫的制造方法进行说明。
图3表示所述密封垫的制造方法的流程。如图3所示，在所述密封垫的制造方法中，包含原材料准备工序S1、复合体形成工序S2、端部形状调整工序S4、筒状体形成工序S5、以及压缩成形工序S6。在本实施方式中，在所述密封垫的制造方法中还包括在复合体形成工序S2之后进行的复合体平坦化工序S3。
在所述原材料准备工序S1中，准备图4(a)及图4(b)所示的金属网眼件21和膨胀石墨带22。在本实施方式中，所述金属网眼件21是由金属丝23通过针织等规定的编织方法编织而成的，形成为以轴心方向(纵向)作为长边方向的横长筒状。
作为所述金属丝23，采用具有规定线径(粗细)的金属丝。例如，所述金属丝23是具有0.1～0.3mm(优选0.15mm)左右的直径的不锈钢丝。
所述膨胀石墨带22在长边方向上具有与所述金属网眼件21的宽度尺寸相同程度的宽度尺寸。另外，为了能够插入到筒状的所述金属网眼件21中，所述膨胀石墨带22在短边方向上具有规定的宽度尺寸，并且在厚度方向上也具有规定的厚度尺寸。
另外，在本实施方式中，如图4所示，在所述原材料准备工序S1中准备的作为原材料的膨胀石墨是形成为带状的膨胀石墨(膨胀石墨带)，但是也可以取而代之使用切断为长条状或线状(窄幅)的膨胀石墨，或者粒状的膨胀石墨。
在所述复合体形成工序S2中，如图4(a)及图4(b)所示，在所述膨胀石墨带22的周围配置所述金属网眼件21，以形成所述膨胀石墨带22被所述金属网眼件21包围的长条带状的复合体24(参照图5)。
在本实施方式中，将所述膨胀石墨带22在横向的大致整个宽度插入到筒状的所述金属网眼件21中，并以长边方向两端面与所述金属网眼件21的长边方向两端面对齐的方式使其沿着所述金属网眼件21的轴心方向移动。
在所述复合体平坦化工序S3中，使所述复合体24平坦地成形。由此，使所述复合体24成为所述金属网眼件21的金属丝23紧贴所述膨胀石墨带22表面地贴好的平坦的长条矩形状。
在所述端部形状调整工序S4中，如图6所示，对于所述复合体24的短边方向(箭头41方向)，以使所述复合体24在长边方向(箭头42方向)端部25的宽度尺寸小于所述复合体24在长边方向中途部26的宽度尺寸的方式对所述复合体24的长边方向端部25的形状进行调整。
在此，所述复合体24的长边方向端部25以其端面及其附近的短边方向上的宽度尺寸为所述长边方向中途部26的短边方向上的宽度尺寸的3/4(优选1/2)以下的方式形成为适当的形状。
在本实施方式中，由于所述复合体24为长条矩形，因此通过利用相对于所述复合体24的长边方向朝斜向直线状地延伸的剖切面27A切除所述复合体24的长边方向的各端部25A、25B所具有的两个角部中的一方角部，形成所述各端部25A、25B的一部分切去的形状。
通过该端部形状调整工序S4调整后的所述各端部25A、25B形成为：从具有规定宽度的所述长边方向中途部26侧开始，越朝向各个端面，所述复合体24在短边方向上的宽度尺寸越小的尖细状。并且，所述各端部25A、25B形成为相对于所述复合体24的中心28点对称的形状。
在端部形状调整工序S4中，也可以以使所述端部25的剖切面是图7(a)所示的比本实施方式中的所述剖切面27A平缓的倾斜角度的剖切面27B的方式进行端部形状的调整。也可以以使所述端部25的剖切面是图7(b)及图7(c)所示的在中途弯曲一次(或多次)的剖切面27C、27D的方式进行端部形状的调整。
在端部形状调整工序S4中，也可以以使所述端部25的剖切面是图8(a)所示的位于短边方向两侧的规定倾斜角度的剖切面27E、27F的方式进行端部形状的调整。也可以以使所述端部25的剖切面是图8(b)所示的在短边方向中途部形成为凹状的剖切面27G的方式进行使端部分支的端部形状的调整。
进而，在端部形状调整工序S4中，考虑到生产率及成品率，为了使一方的所述端部25A和另一方的所述端部25B成为彼此对应的不同形状(凸状、凹状)，也可以以使所述端部25A及所述端部25B的剖切面分别是图9(a)所示的剖切面27H、27J及剖切面27K、27L、或者是图9(b)所示的剖切面27M及剖切面27N、又或者是图9(c)所示的剖切面27P及剖切面27Q的方式进行端部形状的调整。
如图10所示，在所述筒状体形成工序S5中，为了形成将所述复合体24的短边方向作为轴心方向的多重卷状态的漩涡筒状体30，在使一方端部25A位于外周侧且另一方端部25B位于内周侧的状态下，将所述复合体24卷绕成旋涡状。可以根据要制造的所述密封垫1所需要的壁厚来适当地设定此时的卷绕次数。
在所述压缩成形工序S6中，将所述旋涡筒状体30向其轴心方向压缩成形。在本实施方式中，如图11所示，利用与所述密封垫1的形状对应的固定模具31和能够相对于该固定模具31进退的可动模具32，执行所述压缩成形工序S6。
即，首先，将所述旋涡筒状体30在所述固定模具31中外嵌于内侧固定模具33，并设置于该内侧固定模具33和外侧固定模具34之间。然后，使所述可动模具32向箭头36的方向移动，并压入所述内侧固定模具33和所述外侧固定模具34之间。这样一来，将所述旋涡筒状体30向其轴心方向及径向压缩成形。
进而，在所述密封垫的制造方法中，随着所述压缩成形工序S6的结束，能够获得所述密封垫1。
如上所述，本实施方式涉及的所述密封垫的制造方法中包括所述端部形状调整工序S4。因此，在所述端部形状调整工序S4之后执行的所述压缩成形工序S6中，所述可动模具32产生的压缩方向(所述箭头36的方向)的外力难以施加到所述旋涡筒状体30的端部(即，所述复合体24的端部25)。
因此，在所述压缩成形工序S6中，能够抑制所述旋涡筒状体30的端部(尤其是所述金属丝23)过度变形(露出到所述固定模具31上存在的间隙等中而被夹入)，能够防止所述密封垫1上产生毛刺。由此，能够在使用所述制造方法的情况下实现抑制所述密封垫1的成形不良。
另外，在本实施方式中，在执行所述筒状体形成工序S5时，以使所述旋涡筒状体30的径向上的宽度尺寸在所述旋涡筒状体30的整周上大致恒定的方式将所述复合体24卷绕成旋涡状。即，在所述旋涡筒状体30中，在径向上并列配置的所述复合体24的数量在周向的任一位置上均是大致相同数量。
由此，对于在所述压缩成形工序S6之后获得的所述密封垫1，能使密度及轴心方向的宽度尺寸在整周上大致均匀。因此，在利用本实施方式涉及的所述密封垫的制造方法的情况下，能够进行稳定的成形。
另外，本实施方式涉及的所述密封垫的制造方法不仅能够用于制造所述密封垫1，还可以通过在压缩成形工序中增加部分变更而用于制造下文所示的密封垫51。
即，所述密封垫51例如用于图12所示的第一配管53及第二配管54的接头部分，在其使用时在外嵌于所述第一配管53的端部的状态下进行安装，被夹持压入到设置于第一配管的端部的环状第一接触部55和设置于所述第二配管54的端部的环状第二接触部56之间。
所述密封垫51具有用于防止流体从彼此连接的所述第一配管53及所述第二配管54内的流路57中泄漏的密封部。如图12、图13、图14所示，在所述密封垫51中，作为所述密封部设有第一密封部61和第二密封部62。
所述第一密封部61设在所述密封垫51的轴心方向一端部，配置在所述密封垫51的径向外侧。所述第一密封部61具有朝向所述密封垫51的轴心方向一端面64变细的第一密封面63。所述第一密封部61构成为能够在所述第一密封面63处与所述第一接触部55(详细地说是其倾斜状的相对面58)接触。
所述第一密封面63配置在与所述第一接触部55相对配置的所述轴心方向一端面64和所述密封垫51的外周面65之间。在所述密封垫51中，所述第一密封面63以从所述外周面65(所述密封垫51的轴心方向中央)侧朝向所述轴心方向一端面64逐渐缩径的方式形成为锥状。
另外，所述第一密封面63形成为：在包含所述密封垫51的轴心66的剖面中，与在径向上呈直线状延伸的所述轴心方向一端面64连接的连接部分67呈朝向所述密封垫51的轴心方向一方且径向外侧凸起的弯曲形状(圆角形状)。
并且，在所述密封垫51被夹持于在轴心方向上接近的所述第一接触部55及所述第二接触部56之间地用于所述第一配管53及所述第二配管54的接头部分时，所述第一密封部61被按压到所述第一接触部55而压缩变形，在所述第一密封面63与所述第一接触部55(所述相对面58)压接。
另外，所述第二密封部62设在所述密封垫51的轴心方向另一端部，配置在所述密封垫51的径向外侧。所述第二密封部62具有朝向所述密封垫51的轴心方向另一端面69变细的第二密封面68。所述第二密封部62构成为能够在所述第二密封面68处与所述第二接触部56(详细地说是其倾斜状的相对面59)接触。
所述第二密封面68配置在与所述第二接触部56相对配置的所述轴心方向另一端面69和所述密封垫51的外周面65之间。在所述密封垫51中，所述第二密封面68以从所述外周面65(所述密封垫51的轴心方向中央)侧朝向所述轴心方向另一端面69逐渐缩径的方式形成为锥状。
另外，所述第二密封面68形成为：在包含所述密封垫51的轴心66的剖面中，与在径向上呈直线状延伸的所述轴心方向另一端面69连接的连接部分70呈朝向所述密封垫51的轴心方向另一方且径向外侧凸起的弯曲形状(圆角形状)。
并且，在所述密封垫51用于所述第一配管53及所述第二配管54的接头部分时，所述第二密封部62被按压到所述第二接触部56而压缩变形，在所述第二密封面68与所述第二接触部56(所述相对面59)压接。
根据这种结构，在使用所述密封垫51时，除了能够将所述密封垫51夹持压入于所述第一接触部55和所述第二接触部56之间以外，还能够增加所述第一密封部61在所述第一密封面63与第一接触部55接触时的接触面压力及所述第二密封部62在所述第二密封面68与所述第二接触部56接触时的接触面压力。
因此，根据所述密封垫51，在所述第一接触部55(所述第一配管53的端部)和所述第二接触部56(所述第二配管54的端部)之间能够切实地确保高密封性。并且，由于所述第一密封面63及所述第二密封面68的前端细的形状，能够改变外力向所述压缩成形工序中的旋涡筒状体的端部施加的方式，能够有效地抑制在获得的所述密封垫51上产生毛刺的问题。
另外，在所述密封垫51中，如图13、图14所示，所述第一密封部61还具有相对于所述第一密封面63朝向所述密封垫51的外部突出的第一突出部71。并且，所述第一密封部61构成为利用所述第一密封面63及所述第一突出部71来发挥密封功能。
详细地说，所述第一突出部71配置在所述第一密封面63和所述密封垫51的外周面65之间。所述第一突出部71以从所述第一密封面63朝向径向外侧突出并从所述外周面65朝向轴心方向一方突出的方式形成为尖状。
在使用所述密封垫51时，比所述第一密封面63更早地所述第一密封部61从尖端侧将所述第一突出部71按压到所述第一接触部55(所述相对面58)，将所述第一突出部71压溃的同时，在所述第一密封面63及所述第一突出部71与所述第一接触部55压接。
根据这种结构，为了发挥密封功能，使所述第一密封部61在所述第一密封面63与所述第一接触部55(所述相对面58)接触的同时，能够在被压溃地变形的所述第一突出部71与所述第一接触部接触，能够使所述第一密封部61以更高的接触面压力与所述第一接触部55接触。因此，能够提高所述第一密封部61的密封性。
另外，在所述密封垫51中，如图14所示，所述第二密封部62还具有相对于所述第二密封面68朝向所述密封垫51的外部突出的第二突出部72。并且，所述第二密封部62构成为利用所述第二密封面68及所述第二突出部72来发挥密封功能。
详细地说，所述第二突出部72配置在所述第二密封面68和所述密封垫51的外周面65之间。所述第二突出部72以从所述第二密封面68朝向径向外侧突出并从所述外周面65朝向轴心方向另一方突出的方式形成为尖状。
在使用所述密封垫51时，比所述第二密封面68更早地所述第二密封部62从尖端侧将所述第二突出部72按压到所述第二接触部56(所述相对面59)，将所述第二突出部72压溃的同时，在所述第二密封面68及所述第二突出部72与所述第二接触部56压接。
根据这种结构，为了发挥密封功能，使所述第二密封部62在所述第二密封面68与所述第二接触部56(所述相对面59)接触的同时，能够在被压溃地变形的所述第二突出部72与所述第二接触部56接触，能够使所述第二密封部62以更高的接触面压力与所述第二接触部56接触。因此，能够提高所述第二密封部62的密封性。
另外，在所述密封垫51中，如图13、图14所示，在所述密封垫51的轴心方向一端面64和所述密封垫51的内周面75之间形成有第一倒角部76。所述第一倒角部76具有从所述内周面75侧开始朝向所述轴心方向一端面64逐渐扩径的倾斜状面，跨所述密封垫51的整周而设置。
在所述密封垫51中，进而如图14所示，在所述密封垫51的轴心方向另一端面69和所述密封垫51的内周面75之间形成有第二倒角部77。所述第二倒角部77具有从所述内周面75侧开始朝向所述轴心方向另一端面69逐渐扩径的倾斜状面，跨所述密封垫51的整周而设置。
另外，在所述密封垫51中，如图14所示，所述第一密封部61和所述第二密封部62形成为隔着所述密封垫51的轴心方向中央部(所述外周面65)在轴心方向上对称的形状。
根据这种结构，在将所述密封垫51安装于所述第一配管53的端部时，不管所述密封垫51的方向如何，都能够容易地发挥高密封性。因此，在向所述第一配管53及所述第二配管54安装时，不需要考虑所述密封垫51的方向，因此能够提高操作性。
另外，如图15中夸张地示意，在所述密封垫51中，复合体113以在径向上重叠多层的多重卷状态存在，形成金属网眼件111的金属丝和膨胀石墨112混合存在。
所述密封垫51具有如下的剖面形状：由于所述压缩成形工序而具有弯曲状态的所述复合体113在所述密封垫51的径向上重叠。并且，在该密封垫51中，所述复合体113具有向径向呈锐角状弯曲的第一弯曲部116。
详细地说，所述复合体113具有内周侧复合体部分113A、多个中间复合体部分113B、以及外周侧复合体部分113C。所述内周侧复合体部分113A、所述多个中间复合体部分113B、所述外周侧复合体部分113C按照该顺序从所述密封垫51的径向内周侧朝向外周侧重叠。
所述多个中间复合体部分113B以不同于相邻复合体部分的弯曲程度弯曲，在轴心方向中途部具有向径向内侧突出的弯曲部。所述多个中间复合体部分113B中的至少一个以其弯曲部成为所述第一弯曲部116的方式在轴心方向中途部呈剖面V字状弯曲。
所述第一弯曲部具有彼此相对的倾斜面117、118。所述第一弯曲部116形成为：这两个倾斜面117、118所成的角度呈锐角状，以在包含所述密封垫51的轴心66在内的剖面中使所述两个倾斜面117、118隔开规定间隔靠近(或者使其接触)。
并且，所述第一弯曲部116在本实施方式中形成为在所述密封垫51的轴心方向上对称的形状。所述第一弯曲部116配置在所述密封垫51的轴心方向中央部，以存在于距离所述第一密封部61及所述第二密封部62分别为大致等距离的位置上。
根据这种结构，所述密封垫51在安装于所述第一配管53的端部以被夹持压入于所述第一接触部55和所述第二接触部56之间时，利用所述复合体113、尤其是具有所述第一弯曲部116的所述复合体部分113B的弯曲所产生的反作用力，能够增加所述第一密封部61在所述第一密封面63与所述相对面58接触时的接触面压力及所述第二密封部62在所述第二密封面68与所述相对面59接触时的接触面压力。因此，在所述第一密封部61及所述第二密封部62能够确保高密封性。
除此之外，在所述密封垫51中，对于所述复合体113，能够通过所述第一弯曲部116夹持压入与该第一弯曲部116相邻的部分(在此是所述外周侧复合体113C)。因此，所述复合体113的重叠部分难以分离，能够抑制所述密封垫51的形状不良的产生。其结果是，能够实现所述密封垫51的形状的稳定化。

Claims (5)

1.一种密封垫的制造方法，是利用金属网眼件及膨胀石墨构成的密封垫的制造方法，其特征在于，包括如下工序：
准备所述金属网眼件及所述膨胀石墨；
在所述膨胀石墨周围配置所述金属网眼件，以形成所述膨胀石墨被所述金属网眼件包围的长条带状的复合体；
对于所述复合体的短边方向，通过将所述复合体的长边方向端部的一部分切去，以使所述复合体在长边方向端部的宽度尺寸小于所述复合体在长边方向中途部的宽度尺寸的方式对所述复合体的长边方向端部的形状进行调整；
在对所述复合体的长边方向端部的形状进行调整的工序之后，将所述复合体卷绕成旋涡状，以形成将所述复合体的短边方向作为轴心方向的多重卷状态的筒状体；及
将所述筒状体在其轴心方向上压缩成形。
2.根据权利要求1所述的密封垫的制造方法，其特征在于，
以使所述筒状体的径向上的宽度尺寸在所述筒状体的整周上大致恒定的方式将所述复合体卷绕成旋涡状。
3.一种密封垫，其特征在于，
该密封垫是利用权利要求1所述的制造方法而制造的。
4.根据权利要求3所述的密封垫，其特征在于，
所述密封垫具有配置于所述密封垫的轴心方向一端部的第一密封部、以及配置在所述密封垫的轴心方向另一端部的第二密封部，并且所述密封垫具有处于弯曲状态的所述复合体在径向上重叠的剖面形状；
所述复合体具有向所述密封垫的径向弯曲成锐角状的弯曲部。
5.根据权利要求4所述的密封垫，其特征在于，
进行所述复合体的压缩成形，以使所述第一密封部具有朝向轴心方向一端面侧变细的第一密封面且所述第二密封部具有朝向轴心方向另一端面侧变细的第二密封面，由此形成所述剖面形状。
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