CN105299349B - 密封垫及密封垫的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明能够提供一种能够确保高密封性的密封垫及密封垫的制造方法。密封垫(1)由具有金属网眼件(11)和被该金属网眼件包围的膨胀石墨(12)的带状的复合体(13)卷绕成旋涡状之后压缩成形为筒状而形成。所述密封垫具有配置于轴心方向一端部的第一密封部(21)和配置于轴心方向另一端部的第二密封部(22)。而且，所述密封垫具有处于弯曲状态的所述复合体在径向上重叠的剖面形状。并且，所述复合体具有向径向弯曲成锐角状的弯曲部(16)。

Description

密封垫及密封垫的制造方法
技术领域
本发明涉及密封垫及密封垫的制造方法。
背景技术
以往，作为用于配管的接头部分等的密封垫，已知有一种由金属网眼件和膨胀石墨构成的密封垫。例如，专利文献1所述的密封垫由利用不锈钢丝等形成的金属网眼件和膨胀石墨片等无机质件构成。
专利文献1所述的密封垫是将利用片状的无机质件覆盖金属网眼而得到的产品通过冲压成形而制作成圆筒状而获得的，仅仅在其轴心方向两端面上具有用于所述配管的密封面。因此，从提高密封性的角度来看还存在改善的余地。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平7-113469号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明正是鉴于这样的问题点而完成的，其目的在于提供一种能够确保高密封性的密封垫及密封垫的制造方法。
用于解决课题的方案
技术方案1涉及的发明是一种密封垫，由具有金属网眼件和被该金属网眼件包围的膨胀石墨的带状复合体卷绕成旋涡状之后压缩成形为筒状而形成，所述密封垫具有配置于轴心方向一端部的第一密封部、及配置于轴心方向另一端部的第二密封部，并且所述密封垫具有处于弯曲状态的所述复合体在径向上重叠的剖面形状，所述复合体具有向径向弯曲成锐角状的弯曲部。
技术方案2涉及的发明根据技术方案1所述的密封垫，进行所述复合体的压缩成形，以使所述第一密封部具有朝向轴心方向一端面侧变细的第一密封面且所述第二密封部具有朝向轴心方向另一端面侧变细的第二密封面，由此形成所述剖面形状。
技术方案3涉及的发明是技术方案1所述的密封垫的制造方法，包括如下工序：准备所述金属网眼件及所述膨胀石墨；在所述膨胀石墨周围配置所述金属网眼件，以形成所述膨胀石墨被所述金属网眼件包围的长条带状复合体；对于所述复合体的短边方向，以使所述复合体在长边方向端部的宽度尺寸小于所述复合体在长边方向中途部的宽度尺寸的方式对所述复合体的长边方向端部的形状进行调整；将所述复合体卷绕成旋涡状，以形成将所述复合体的短边方向作为轴心方向的多重卷状态的筒状体；及在其轴心方向上将所述筒状体压缩成形。
技术方案4涉及的发明根据技术方案3所述的密封垫的制造方法，以使所述筒状体的径向上的宽度尺寸在所述筒状体的整周上大致恒定的方式将所述复合体卷绕成旋涡状。
发明效果
根据本发明，能够提供一种能够确保高密封性的密封垫及密封垫的制造方法。
附图说明
图1是表示本发明的一个实施方式涉及的密封垫使用时的状态的剖视图。
图2是图1的密封垫的主视图。
图3是图2的A-A向视剖视图。
图4是图3的局部放大图。
图5是执行图1的密封垫的制造方法时使用的复合体的主视图。
图6是表示图1的密封垫的制造工序的中途状态的立体图。
图7是表示图1的密封垫的制造工序的中途状态的概略剖视图。
图8是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的复合体的主视图。
图9(a)是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的其他例子的复合体的主视图。图9(b)是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的另一其他例子的复合体的主视图。图9(c)是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的又一其他例子的复合体的主视图。
图10(a)是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的其他例子的复合体的主视图。图10(b)是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的另一其他例子的复合体的主视图。
图11(a)是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的其他例子的复合体的主视图。图11(b)是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的另一其他例子的复合体的主视图。图11(c)是表示执行图1的密封垫的其他制造方法中的端部形状调整工序之后获得的又一其他例子的复合体的主视图。
图12是表示图1的密封垫的其他制造方法中的筒状体形成工序的状态的图。
图13是表示图1的密封垫的其他制造方法中的压缩成形工序的状态的图。
符号说明
1：密封垫；
11：金属网眼件；
12：膨胀石墨；
13：复合体；
16：弯曲部；
21：第一密封部；
22：第二密封部；
23：第一密封面；
28：第二密封面；
31：第一突出部；
32：第二突出部；
125(125A、125B)：复合体的长边方向端部；
126：复合体的长边方向中途部
具体实施方式
参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。
图1表示本发明的一个实施方式涉及的密封垫1使用时的状态。图2表示所述密封垫1的主视图。图3表示图2的A-A向视剖视图。图4表示图3的局部放大图。
如图1所示，所述密封垫1例如用于机动车等的排气管(第一配管3及第二配管4)的接头部分。在使用到所述排气管的接头部分等时，所述密封垫1为了对彼此相对的所述第一配管3的端部和所述第二配管4的端部之间进行密封而夹设于所述第一配管3和第二配管4之间。
如图1、图2、图3所示，所述密封垫1形成为环状，在其使用时在外嵌于所述第一配管3的端部的状态下被安装，该密封垫1被夹持压入到一体地(或者分体地)设置于所述第一配管3的端部的环状第一接触部(密封对象部件)5和一体地(或者分体地)设置于所述第二配管4的端部的环状第二接触部(密封对象部件)6之间。
如图4中夸张地示意，所述密封垫1利用金属网眼件11及膨胀石墨12而构成。所述密封垫1是通过将具有所述金属网眼件11和被其包围的膨胀石墨12的长条带状的复合体13卷绕成旋涡状之后压缩成形为筒状(环状)而成的。另外，对于所述密封垫1的制造方法在下文叙述。
在所述密封垫1中，所述复合体13以在径向上重叠多层的方式存在，形成所述金属网眼件11的金属丝和所述膨胀石墨12混合存在。另外，在图中对于这些金属丝和膨胀石墨的详细配置结构的图示进行了适当省略。
所述密封垫1具有用于防止流体从彼此连接的所述第一配管3及所述第二配管4内的流路15中泄漏的密封部。在本实施方式中，如图1、图2、图3、图4所示，所述密封垫1设有第一密封部21和第二密封部22。
所述第一密封部21设在所述密封垫1的轴心方向一端部，配置在所述密封垫1的径向外侧。所述第一密封部21具有朝向所述密封垫1的轴心方向一端面24变细的第一密封面23。
所述第一密封面23能够与所述第一接触部5(详细地说是其倾斜环状的相对面8)接触，设置于处于压缩成形后的多重卷状态的所述复合体13中位于外周侧的部分。所述第一密封面23配置在与所述第一接触部5相对配置的所述轴心方向一端面24和所述密封垫1的外周面25之间。
并且，在本实施方式中，所述第一密封面23以从所述外周面25(所述密封垫1的轴心方向中央)侧朝向所述轴心方向一端面24逐渐缩径的方式形成为锥状。在此，如图4所示，所述轴心方向一端面24在径向上呈直线状延伸，所述外周面25在轴心方向上呈直线状延伸。
所述第一密封面23在位于轴心方向一端侧的缩径侧端部27处与所述轴心方向一端面24连接。所述第一密封面23的缩径侧端部27形成为：在包含所述密封垫1的轴心26的剖面中，呈朝向所述密封垫1的轴心方向一方且径向外侧向外部凸起的弯曲形状(圆角形状)。
并且，如图1所示，在所述密封垫1被夹持于在轴心方向上接近的所述第一接触部5及所述第二接触部6之间地用于所述第一配管3及所述第二配管4的接头部分时，所述第一密封部21被按压到所述第一接触部5而压缩变形，在所述第一密封面23与所述第一接触部5(所述相对面8)压接。
另一方面，所述第二密封部22设在所述密封垫1的轴心方向另一端部，配置在所述密封垫1的径向外侧。所述第二密封部22具有朝向所述密封垫1的轴心方向另一端面29变细的第二密封面28。
所述第二密封面28能够与所述第二接触部6(详细地说是其倾斜环状的相对面9)接触，设置于处于压缩成形后的多重卷状态的所述复合体13中位于外周侧的部分。所述第二密封面28配置在与所述第二接触部6相对配置的所述轴心方向另一端面29和所述密封垫1的外周面25之间。
并且，在本实施方式中，所述第二密封面28以从所述外周面25(所述密封垫2的轴心方向中央)侧朝向所述轴心方向另一端面29逐渐缩径的方式形成为锥状。在此，如图4所示，所述轴心方向另一端面29在径向上呈直线状延伸。
所述第二密封面28在位于轴心方向另一端侧的缩径侧端部30处与所述轴心方向另一端面29连接。所述第二密封面28的缩径侧端部30形成为：在包含所述密封垫1的轴心26的剖面中，呈朝向所述密封垫1的轴心方向另一方且径向外侧向外部凸起的弯曲形状(圆角形状)。
并且，如图1所示，所述密封垫1在用于所述第一配管3及所述第二配管4的接头部分时，所述第二密封部22被按压到所述第二接触部6而压缩变形，在所述第二密封面28与所述第二接触部6(所述相对面9)压接。
另外，如图4所示，所述密封垫1具有如下的剖面形状：由于所述压缩成形而具有弯曲状态的所述复合体13在所述密封垫1的径向上重叠。并且，在该密封垫1中，所述复合体13具有向径向呈锐角状弯曲的第一弯曲部16。
在本实施方式中，所述复合体13具有内周侧复合体部分13A、多个中间复合体部分13B、以及外周侧复合体部分13C。所述内周侧复合体部分13A、所述多个中间复合体部分13B、所述外周侧复合体部分13C按照该顺序从所述密封垫1的径向内周侧朝向外周侧重叠。
所述多个中间复合体部分13B以不同于相邻复合体部分的弯曲程度弯曲，在轴心方向中途部具有向径向内侧突出的弯曲部。所述多个中间复合体部分13B中的至少一个以其弯曲部成为所述第一弯曲部16的方式在轴心方向中途部呈剖面V字状弯曲。
所述第一弯曲部16具有彼此相对的倾斜面17、18。所述第一弯曲部16形成为：这两个倾斜面17、18所成的角度呈锐角状，以在包含所述密封垫1的轴心26在内的剖面中使所述两个倾斜面17、18隔开规定间隔靠近(或者使其接触)。
并且，所述第一弯曲部16在本实施方式中形成为在所述密封垫1的轴心方向上对称的形状。所述第一弯曲部16配置在所述密封垫1的轴心方向中央部，以存在于距离所述第一密封部21及所述第二密封部22分别为大致等距离的位置上。
根据这种结构，所述密封垫1在安装于所述第一配管3的端部以被夹持压入于所述第一接触部5和所述第二接触部6之间时，利用所述复合体13、尤其是具有所述第一弯曲部16的复合体部分13B的弯曲所产生的反作用力，能够增加所述第一密封部21在所述第一密封面23与所述相对面8接触时的接触面压力及所述第二密封部22在所述第二密封面28与所述相对面9接触时的接触面压力。因此，在所述第一密封部21及所述第二密封部22能够确保高密封性。
另外，在本实施方式中，在制造所述密封垫1(后述压缩成形工序)时，以所述第一密封部21具有朝向轴心方向一端面侧变细的第一密封面23且所述第二密封部22具有朝向轴心方向另一端面侧变细的第二密封面28的方式进行所述复合体13的压缩成形。然后，由此形成所述剖面形状。
通过这种结构，根据所述密封垫1，能够进一步增加所述第一密封部21和所述相对面8的接触面压力。而且，能够进一步增加所述第二密封部22和所述相对面9的接触面压力。其结果是，能够实现所述第一密封部21和所述第二密封部22的密封性的提高。
另外，在本实施方式中，如图2、图3、图4所示，所述第一密封部21除了所述第一密封面23之外，还具有向所述密封垫1的外部突出的第一突出部31。并且，所述第一密封部21构成为利用所述第一密封面23及所述第一突出部31来发挥密封功能。
详细地说，所述第一突出部31设置于处于压缩成形后的多重卷状态的所述复合体13中位于最外周的部分。所述第一突出部31成形为，配置在所述第一密封面23和所述密封垫1的外周面25之间，与所述第一密封面23及所述外周面25连续。
所述第一突出部31形成为相对于所述第一密封面23朝向与其交叉的方向突出。在本实施方式中，所述第一突出部31以从所述第一密封面23朝向径向外侧突出并从所述外周面25朝向轴心方向一方突出的方式形成为尖状。
在所述密封垫1被夹持于所述第一接触部5和所述第二接触部6之间时，所述第一密封部21被按压到所述第一接触部5的相对面8，以将所述第一突出部31压溃的方式向所述密封垫1的径向内侧压缩变形，同时在所述第一密封面23及所述第一突出部31与所述第一接触部5压接。
根据这种结构，在为了发挥密封功能而使所述第一密封部21压接到所述第一接触部5(所述相对面8)时，将所述第一突出部31压溃的同时与所述相对面8接触，同时能够使所述第一密封面23与所述相对面8接触，能够使所述第一密封部21以更高的接触面压力与所述第一接触部5接触。因此，能够提高所述第一密封部21的密封性。
另外，在本实施方式中，如图3、图4所示，所述第二密封部22除了所述第二密封面28之外，还具有向所述密封垫1的外部突出的第二突出部32。并且，所述第二突出部32构成为利用所述第二密封面28及所述第二突出部32来发挥密封功能。
详细地说，所述第二突出部32设置于处于压缩成形后的多重卷状态的所述复合体13中位于最外周的部分。所述第二突出部32成形为，配置在所述第二密封面28和所述密封垫1的外周面25之间，与所述第二密封面28及所述外周面25连续。
所述第二突出部32形成为相对于所述第二密封面28朝向与其交叉的方向突出。在本实施方式中，所述第二突出部32以从所述第二密封面28朝向径向外侧突出并从所述外周面25朝向轴心方向另一方突出的方式形成为尖状。
在所述密封垫1被夹持于所述第一接触部5和所述第二接触部6之间时，所述第二密封部22被按压到所述第二接触部6的相对面9，以将所述第二突出部32压溃的方式向所述密封垫1的径向内侧压缩变形，同时在所述第二密封面28及所述第二突出部32与所述第二接触部6压接。
根据这种结构，在为了发挥密封功能而使所述第二密封部22压接到所述第二接触部6(所述相对面9)时，将所述第二突出部32压溃的同时与所述相对面9接触，同时能够使所述第二密封面28与所述相对面9接触，能够使所述第二密封部22以更高的接触面压力与所述第二接触部6接触。因此，能够提高所述第二密封部22的密封性。
另外，在本实施方式中，如图2、图3、图4所示，在所述密封垫1的轴心方向一端面24和所述密封垫1的内周面35之间形成有第一倒角部36。所述第一倒角部36具有从所述内周面35侧开始朝向所述轴心方向一端面24逐渐扩径的倾斜状面，跨所述密封垫1的整周而设置。
在本实施方式中，如图3、图4所示，在所述密封垫1的轴心方向另一端面29和所述密封垫1的内周面35之间形成有第二倒角部37。所述第二倒角部37具有从所述内周面35侧开始朝向所述轴心方向另一端面29逐渐扩径的倾斜状面，跨所述密封垫1的整周而设置。
另外，在本实施方式中，如图3、图4所示，所述密封垫1形成为在轴心方向上对称的形状。即，在所述密封垫1中，所述第一密封部21和所述第二密封部22、所述第一倒角部36和所述第二倒角部37形成为在轴心方向上对称的形状。除此之外，所述复合体13的所述第一弯曲部16形成为在轴心方向上对称的形状。
根据这种结构，在将所述密封垫1安装到了所述第一配管3的端部时，不管所述密封垫1的方向如何，都能够容易地发挥高密封性。因此，在向所述第一配管3及所述第二配管4安装时，不需要考虑所述密封垫1的方向，因此能够提高操作性。
接着，对用于制造所述密封垫1的方法进行说明。
所述密封垫1的制造方法包含原材料准备工序、复合体形成工序、复合体平坦化工序、筒状体形成工序、以及所述压缩成形工序。而且按照该顺序来执行工序。
在所述原材料准备工序中，准备图5所示的金属网眼件41和膨胀石墨42。所述金属网眼件41用于形成制造后的密封垫1的金属网眼件11，所述膨胀石墨带42用于形成所述密封垫1的膨胀石墨12。
所述金属网眼件41是由金属丝43通过针织等规定的编织方法编织而成的。在本实施方式中，所述金属网眼件41形成为以轴心方向(纵向)作为长边方向的横长筒状。
作为所述金属丝43，采用具有规定线径(粗细)的金属丝。例如，所述金属丝23是具有0.1～0.3mm(优选0.15mm)左右的直径的不锈钢丝。
所述膨胀石墨带42在长边方向上具有与所述金属网眼件41的宽度尺寸相同程度的宽度尺寸。另外，为了能够插入到筒状的所述金属网眼件41中，所述膨胀石墨带42在短边方向上具有规定的宽度尺寸，并且在厚度方向上也具有规定的厚度尺寸。
在此如图5所示，在所述原材料准备工序中准备的作为原材料的膨胀石墨是形成为带状的膨胀石墨(膨胀石墨带)，但是也可以取而代之使用切断为长条状或线状(窄幅)的膨胀石墨，或者粒状的膨胀石墨。
在所述复合体形成工序中，如图5所示，在所述膨胀石墨带42的周围配置所述金属网眼件41，以形成所述膨胀石墨带42被所述金属网眼件41包围的长条带状的复合体13。
在所述复合体平坦化工序中，使所述复合体13平坦地成形。由此，使所述复合体13成为所述金属网眼件41的金属丝43紧贴所述膨胀石墨带42表面地贴好的平坦的长条矩形状。
如图6所示，在所述筒状体形成工序中，为了形成将所述复合体13的短边方向作为轴心方向的多重卷状态的旋涡筒状体46，将所述复合体13卷绕成旋涡状。可以根据要制造的所述密封垫1所需要的壁厚来适当地设定此时的卷绕次数。
在所述压缩成形工序中，将所述旋涡筒状体46向其轴心方向压缩成形。例如，如图7所示，利用与所述密封垫1的形状对应的固定模具51和能够相对于该固定模具51进退的可动模具52，执行所述压缩成形工序以将所述复合体13向轴心方向折叠。
即，首先，将所述旋涡筒状体46在所述固定模具51中外嵌于内侧固定模具53，并设置于该内侧固定模具53和外侧固定模具54之间。然后，使所述可动模具52向箭头56的方向移动，并压入所述内侧固定模具53和所述外侧固定模具54之间。这样一来，将所述旋涡筒状体46向其轴心方向及径向压缩成形。
随着所述压缩成形工序的结束，能够获得具有第一密封部21和第二密封部22的所述密封垫1。并且，在该获得的所述密封垫1中，如上所述，所述复合体13以具有所述第一弯曲部16的方式以在轴心方向上折叠的形态存在。
另外，在所述密封垫1的制造方法中，除了所述多个工序之外，还可以包括端部形状调整工序。在这种其他制造方法的情况下，端部形状调整工序在复合体形成工序之后、复合体平坦化工序和筒状体形成工序之间进行。
在所述端部形状调整工序中，如图8所示，对于经过了所述复合体平坦化工序的所述复合体13的短边方向(箭头101方向)，以使所述复合体13在长边方向(箭头102方向)端部125的宽度尺寸小于所述复合体13在长边方向中途部126的宽度尺寸的方式对所述复合体13的长边方向端部125的形状进行调整。
在此，所述复合体13的长边方向端部125以其端面及其附近的短边方向上的宽度尺寸为所述长边方向中途部126的短边方向上的宽度尺寸的3/4(优选1/2)以下的方式形成为适当的形状。
另外，由于所述复合体13为长条矩形，因此通过利用相对于所述复合体13的长边方向朝斜向直线状地延伸的剖切面127A切除构成所述复合体13的长边方向端部125的各端部125A、125B所具有的两个角部中的一方角部，形成所述各端部125A、125B的一部分切去的形状。
通过该端部形状调整工序调整后的所述各端部125A、125B形成为：从具有规定宽度的所述长边方向中途部126侧开始，越朝向各个端面，所述复合体13在短边方向上的宽度尺寸越小的前端细的形状。并且，所述各端部125A、125B形成为相对于所述复合体13的中心128点对称的形状。
在所述端部形状调整工序中，也可以以使所述端部125的剖切面是图9(a)所示的比本实施方式中的所述剖切面127A平缓的倾斜角度的剖切面127B的方式进行端部形状的调整。也可以以使所述端部125的剖切面是图9(b)及图9(c)所示的在中途弯曲一次(或多次)的剖切面127C、127D的方式进行端部形状的调整。
另外，在所述端部形状调整工序中，也可以以使所述端部125的剖切面是图10(a)所示的位于短边方向两侧的规定倾斜角度的剖切面127E、127F的方式进行端部形状的调整。也可以以使所述端部125的剖切面是图10(b)所示的在短边方向中途部形成为凹状的剖切面127G的方式进行使端部分支的端部形状的调整。
进而，在所述端部形状调整工序中，考虑到生产率及成品率，为了使一方的所述端部125A和另一方的所述端部125B成为彼此对应的不同形状(凸状、凹状)，也可以以使所述端部125A及所述端部125B的剖切面分别是图11(a)所示的剖切面127H、27J及剖切面127K、27L、或者是图11(b)所示的剖切面127M及剖切面127N、又或者是图11(c)所示的剖切面127P及剖切面127Q的方式进行端部形状的调整。
另外，在该其他制造方法中，在所述端部形状调整工序之后，对于调整了端部形状的所述复合体13，执行所述筒状体形成工序及压缩成形工序(参照图12及图13)。因此，在所述压缩成形工序中，可动模具52产生的压缩方向(所述箭头56的方向)的外力难以施加到旋涡筒状体130的端部(即，所述复合体13的端部125)。
因此，在所述压缩成形工序中，能够抑制所述旋涡筒状体130的端部(尤其是金属丝43)过度变形(露出到固定模具51上存在的间隙等中而被夹入)，能够防止所述密封垫1上产生毛刺。由此，能够在使用所述制造方法的情况下实现抑制所述密封垫1的成形不良。
并且，在得到的所述密封垫1中，对于所述复合体13，能够通过所述第一弯曲部16夹持压入与该第一弯曲部16相邻的部分(在此是所述外周侧复合体13C)。因此，所述复合体13的重叠部分难以分离，能够抑制所述密封垫1的形状不良的产生。其结果是，能够实现所述密封垫1的形状的稳定化，易于确保高密封性。
另外，优选的是，在所述端部形状调整工序之后执行的所述筒状体形成工序中，以使所述旋涡筒状体130的径向上的宽度尺寸在所述旋涡筒状体130的整周上大致恒定的方式将所述复合体13卷绕成旋涡状。即，在所述旋涡筒状体130中，在径向上并列配置的所述复合体13的数量在周向的任一位置上均是大致相同数量。
由此，对于在所述压缩成形工序之后获得的所述密封垫1，能使密度及轴心方向的宽度尺寸在整周上大致均匀。因此，在利用本实施方式涉及的所述密封垫的制造方法的情况下，能够进行稳定的成形。

Claims (4)

1.一种密封垫，由具有金属网眼件和被该金属网眼件包围的膨胀石墨的带状复合体卷绕成旋涡状之后压缩成形为筒状而形成，其特征在于，
所述密封垫具有配置于轴心方向一端部的第一密封部、以及配置于轴心方向另一端部的第二密封部，并且所述密封垫具有处于弯曲状态的所述复合体在径向上重叠的剖面形状；
所述复合体具有向径向弯曲成锐角状的弯曲部，该弯曲部在所述复合体的轴心方向中途部向径向内侧突出。
2.根据权利要求1所述的密封垫，其特征在于，
进行所述复合体的压缩成形，以使所述第一密封部具有朝向轴心方向一端面侧变细的第一密封面且所述第二密封部具有朝向轴心方向另一端面侧变细的第二密封面，由此形成所述剖面形状。
3.一种密封垫的制造方法，是权利要求1所述的密封垫的制造方法，其特征在于，包括如下工序：
准备所述金属网眼件及所述膨胀石墨；
在所述膨胀石墨周围配置所述金属网眼件，以形成所述膨胀石墨被所述金属网眼件包围的长条带状的复合体；
对于所述复合体的短边方向，以使所述复合体在长边方向端部的宽度尺寸小于所述复合体在长边方向中途部的宽度尺寸的方式对所述复合体的长边方向端部的形状进行调整；
将所述复合体卷绕成旋涡状，以形成将所述复合体的短边方向作为轴心方向的多重卷状态的筒状体；及
将所述筒状体在其轴心方向上压缩成形。
4.根据权利要求3所述的密封垫的制造方法，其特征在于，
以使所述筒状体的径向上的宽度尺寸在所述筒状体的整周上大致恒定的方式将所述复合体卷绕成旋涡状。
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