JP6595583B2 - グランドパッキン、及びグランドパッキンの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、バルブ又はポンプ等の軸封部に使用されるグランドパッキン、及びグランドパッキンの製造方法に関する。
従来、バルブ又はポンプ等の軸封部には、グランドパッキンが使用されている(例えば、特許文献1及び2参照)。例えば、図20に示されるように、グランドパッキン110,111は、複数個がステム(軸)133に外嵌された状態でスタフィングボックス131内に装填される。そして、複数のグランドパッキン110,111は、スタフィングボックス131の大気側に嵌合したパッキン押さえ138により軸方向に圧縮されることによって、ステム133の外周面とスタフィングボックス131の内周面とに密に接触し、両者の間をシールしている。
複数個のグランドパッキン110,111のうち、軸方向両端部を除くグランドパッキン(以下、第1のグランドパッキンという)110は、主たるシールとして機能する膨張黒鉛製の圧縮成形体からなっている。軸方向両端のグランドパッキン(以下、第2のグランドパッキンという)111は、炭素繊維又は膨張黒鉛製の編み糸等を編組することによって構成され、第1のグランドパッキン110よりも機械的強度が高い編組パッキンからなっている。
第1のグランドパッキン110は、膨張黒鉛のテープ状素材を渦巻き状に巻いて圧縮成形されるリング状のパッキン本体121と、このパッキン本体121の軸方向両端面に設けられかつリング状の膨張黒鉛シート材からなるラミネート部材122,123とを備えている。図示例では、パッキン本体121の軸方向の各側にそれぞれ2枚のラミネート部材122,123が積層して設けられている。そして、パッキン本体121の軸方向両端には、軸方向外側に突出する突部124,125が形成され、この突部124,125の径方向外側及び径方向内側にそれぞれラミネート部材122,123が設けられ、ラミネート部材122の内周面及びラミネート部材123の外周面がそれぞれ突部124,125に対向し接触している。
図20に示すように、第1のグランドパッキン110のラミネート部材122,123は、バルブ等におけるケーシング内の流体がパッキン本体121に浸透するのを防止したり、パッキン本体121に浸透した流体がグランドパッキン110外に漏出するのを防止したりする機能を有している。しかしながら、パッキン本体121の突部124,125とラミネート部材122,123とは、母線が軸方向に沿って直線状に延びる円筒形の接触面127を介して接触しているため、当該接触面127を介してパッキン本体121内に流体が浸透したり(矢印a参照)、逆にパッキン本体121に浸透した流体が接触面127を介して漏れ出したりする(矢印b参照)可能性があり、パッキン本体121に対する流体の浸透及び漏出を完全に防止することは困難である。
一方、第1のグランドパッキン110は、製造段階でパッキン本体121を構成する渦巻き状のテープの間に空気が残留してしまうことがある。しかし、パッキン本体121内に残留した空気はシール流体の漏れ道となる可能性があり、第1のグランドパッキン110のシール性の低下の原因となる。また、内部に空気が残留すると、所定の寸法や密度でグランドパッキンを形成することが困難となる。
本発明は、パッキン本体の突部とラミネート部材との接触面を介してパッキン本体に流体が浸透したり漏出したりすることを抑制することができるグランドパッキンを提供することを目的とする。また、製造の際に内部の空気の残留を抑制することができるグランドパッキンの製造方法を提供することを目的とする。
本発明のグランドパッキンは、膨張黒鉛テープ材を渦巻き状に巻いてなるリング状のパッキン本体と、前記パッキン本体の軸方向端面に接合されかつリング状の膨張黒鉛シート材からなるラミネート部材とを有し、前記パッキン本体の軸方向端面には、前記ラミネート部材の内周面又は外周面に径方向に対向して接触する突部が形成されているグランドパッキンであって、
前記突部と前記ラミネート部材との接触面は、軸方向の少なくとも一部において半径が変化したものとなっている。
前記突部と前記ラミネート部材との接触面は、軸方向の少なくとも一部において半径が変化したものとなっている。
この構成によれば、パッキン本体の突部とラミネート部材との接触面が軸方向の少なくとも一部において半径が変化しているので、当該接触面を通過しようとする流体の流路を可及的に長くすることができる。したがって、接触面を介して外部からパッキン本体に流体が浸透したりパッキン本体から外部へ流体が漏出したりすることを抑制することができる。
前記接触面は、以下のように構成することができる。
例えば、前記接触面は、軸方向に関して一定の割合で半径が変化するテーパー面を有していてもよい。
また、複数の前記ラミネート部材が軸方向に積層されている場合には、これらのラミネート部材における前記接触面が互いに同一方向に傾斜するテーパ面を有していてもよい。
例えば、前記接触面は、軸方向に関して一定の割合で半径が変化するテーパー面を有していてもよい。
また、複数の前記ラミネート部材が軸方向に積層されている場合には、これらのラミネート部材における前記接触面が互いに同一方向に傾斜するテーパ面を有していてもよい。
逆に、複数の前記ラミネート部材における前記接触面が互いに異なる方向に傾斜するテーパ面を有していてもよい。
また、前記接触面は、湾曲面を有していてもよい。
また、前記接触面は、湾曲面を有していてもよい。
本発明におけるグランドパッキンの製造方法は、膨張黒鉛テープ材を渦巻き状に巻いて圧縮することにより、軸方向の端面に突部を有するリング状のパッキン本体を成形する第1の工程と、
前記パッキン本体の前記端面に、膨張黒鉛シート材からなるリング状のラミネート部材を重ね、かつ当該ラミネート部材の周面と前記突部の周面とを接触させた状態で前記パッキン本体及び前記ラミネート部材を圧縮する第2の工程と、を含むグランドパッキンの製造方法であって、
前記第2の工程において、圧縮前の前記ラミネート部材の周面と前記突部の周面との軸方向の接触長さが、前記ラミネート部材の厚さ寸法よりも短く設定されていることを特徴とする。
前記パッキン本体の前記端面に、膨張黒鉛シート材からなるリング状のラミネート部材を重ね、かつ当該ラミネート部材の周面と前記突部の周面とを接触させた状態で前記パッキン本体及び前記ラミネート部材を圧縮する第2の工程と、を含むグランドパッキンの製造方法であって、
前記第2の工程において、圧縮前の前記ラミネート部材の周面と前記突部の周面との軸方向の接触長さが、前記ラミネート部材の厚さ寸法よりも短く設定されていることを特徴とする。
上記の本発明によれば、第2の工程において、圧縮前のラミネート部材の周面と突部の周面との軸方向の接触長さが、ラミネート部材の厚さ寸法よりも短く設定されているので、第2の工程の際に、パッキン本体の内部に含まれる空気が、ラミネート部材の周面と突部の周面との接触部分を通過して排出されやすくなる。したがって、成形後のグランドパッキンの内部における空気の残留を抑制することができ、グランドパッキンのシール性や寸法精度等の向上を図ることができる。
前記第2の工程において、圧縮前の前記ラミネート部材の周面と前記突部の周面とが線接触されていてもよい。
このような構成によって、パッキン本体の内部に含まれる空気をより排出し易くすることができる。
このような構成によって、パッキン本体の内部に含まれる空気をより排出し易くすることができる。
前記第2の工程において、圧縮前の前記ラミネート部材の周面と前記突部の周面との少なくとも一方は、軸方向の少なくとも一部においてその半径が変化していてもよい。
このような構成によって、ラミネート部材の周面と突部の周面との軸方向の接触長さを容易に短くすることができる。
このような構成によって、ラミネート部材の周面と突部の周面との軸方向の接触長さを容易に短くすることができる。
前記ラミネート部材の前記周面と前記突部の前記周面との少なくとも一方が、テーパー面を有していてもよい。
複数の前記ラミネート部材が軸方向に積層されている場合、これらのラミネート部材における前記周面は、互いに同一方向に傾斜するテーパー面を有していてもよいし、互いに逆方向に傾斜するテーパー面を有していてもよい。
本発明のグランドパッキンによれば、パッキン本体の突部とラミネート部材との接触面を介した流体の浸透や漏出を抑制することができる。また、本発明のグランドパッキンの製造方法によれば、第2の工程の際にパッキン本体の突部とラミネート部材との間から空気を抜け易くし、製造後のグランドパッキンの内部に空気が残留するのを防止することができる。
以下、添付図面を参照しつつ、本発明のグランドパッキンの実施形態を詳細に説明する。
図1は、本発明の一実施形態に係るグランドパッキンの使用状態を示す断面説明図である。本実施形態のグランドパッキン10,11は、スタフィングボックス31に装填され、このスタフィングボックス31とこれを貫通するステム(軸)33との間をシールするために用いられる。スタフィングボックス31には、大気側(図1における上側)が開放し、装置内部側(図1における下側)に底面35aを有する円筒形状のパッキン収納凹部(円筒孔)35が形成されている。パッキン収納凹部35の底面35aの中央には、ステム33が貫通する孔36が形成されている。
図1は、本発明の一実施形態に係るグランドパッキンの使用状態を示す断面説明図である。本実施形態のグランドパッキン10,11は、スタフィングボックス31に装填され、このスタフィングボックス31とこれを貫通するステム(軸)33との間をシールするために用いられる。スタフィングボックス31には、大気側(図1における上側)が開放し、装置内部側(図1における下側)に底面35aを有する円筒形状のパッキン収納凹部(円筒孔)35が形成されている。パッキン収納凹部35の底面35aの中央には、ステム33が貫通する孔36が形成されている。
複数のグランドパッキン10,11は、いずれもリング状に形成され、パッキン収納凹部35の大気側の開口からスタフィングボックス31のパッキン収納凹部35内に装填される。スタフィングボックス31の外面には、取付ボルト37によってパッキン押さえ38が取り付けられている。このパッキン押さえ38は、パッキン収納凹部35内に嵌合される円筒形状の押さえ部38aと、押さえ部38aの端部から径方向に延びるフランジ部38bとを備え、このフランジ部38bが取付ボルト37によってスタフィングボックス31に取り付けられている。
押さえ部38aの先端は、パッキン収納凹部35内の軸方向端部に配置されたグランドパッキン11に当接している。そして、取付ボルト37を締め付けると、パッキン収納凹部35の底面35aと押さえ部38aの先端面との間で複数のグランドパッキン10,11が軸方向に圧縮される。これにより、グランドパッキン10の内周面10bがステム33の外周面に密に接触し、グランドパッキン10の外周面10aがスタフィングボックス31のパッキン収納凹部35の内周面35bに密に接触し、これによって、スタフィングボックス31とステム33との間がシールされる。
スタフィングボックス31に収納された複数のグランドパッキン10,11は、第1のグランドパッキン10と第2のグランドパッキン11とを含む。図1に示す例では、スタフィングボックス31内に4個の第1のグランドパッキン10と2個のグランドパッキン11とが軸方向に並べて収納されている。スタフィングボックス31内の軸方向両端部には、それぞれ第2のグランドパッキン11が配置され、2個の第2のグランドパッキン11の間に、4個の第1のグランドパッキン10が配置されている。
第2のグランドパッキン11は、第1のグランドパッキン10よりも機械的強度が高い編組パッキンからなっている。具体的に、第2のグランドパッキン11は、炭素繊維又は膨張黒鉛製の編み糸等を編組することによって構成されている。この第2のグランドパッキン11は、自身の強度を高めることによって、スタフィングボックス31とステム33との隙間や、スタフィングボックス31及びステム33とパッキン押さえ38との隙間にはみ出して噛み込まれることを防止している。
第1のグランドパッキン10は、パッキン本体21とラミネート部材22,23とを有している。パッキン本体21は、膨張黒鉛によってリング状に形成されている。また、パッキン本体21は、断面形状が略長方形状に形成されている。パッキン本体21は、膨張黒鉛のテープ状素材を渦巻き状に巻いたものを成形金型に装填してプレス機械により圧縮することによって一次成形される。パッキン本体21の軸方向一端面における径方向の内端部には、軸方向外側(図1における上方)に向けて突出する第1の突部24が形成されている。パッキン本体21の軸方向他端面における径方向の外端部には、軸方向外側(図1における下方)に向けて突出する第2の突部25が形成されている。
ラミネート部材22,23はリング状に形成されている。具体的に、ラミネート部材22,23は、膨張黒鉛のシート材をリング状に打ち抜くことによって形成されている。ラミネート部材22,23は、パッキン本体21の軸方向両端面にそれぞれ設けられている。ラミネート部材22,23とパッキン本体21の一次成形品とは、成形金型に装填され、プレス機械により圧縮することによって二次成形され、一体化される。なお、グランドパッキンのより詳細な製造方法については後述する。
ラミネート部材22,23は、パッキン本体21の軸方向一端面に設けられた第1のラミネート部材22と、軸方向他端面に設けられた第2のラミネート部材23とからなる。
第1のラミネート部材22は、第1の突部24の径方向外側に配置されている。第1のラミネート部材22の内周面は、第1の突部24の外周面に対向し、当該外周面に密に接触している。なお、以下の説明では、互いに接触する第1のラミネート部材22の内周面と第1の突部24の外周面とを、併せて「接触面」という。本実施形態では、2枚の第1のラミネート部材22が設けられており、これらは軸方向に重ねられている。
第1のラミネート部材22は、第1の突部24の径方向外側に配置されている。第1のラミネート部材22の内周面は、第1の突部24の外周面に対向し、当該外周面に密に接触している。なお、以下の説明では、互いに接触する第1のラミネート部材22の内周面と第1の突部24の外周面とを、併せて「接触面」という。本実施形態では、2枚の第1のラミネート部材22が設けられており、これらは軸方向に重ねられている。
第2のラミネート部材23は、第2の突部25の径方向内側に配置されている。そして、第2のラミネート部材23の外周面は、第2の突部25の内周面に対向し、当該内周面に密に接触している。以下の説明では、互いに接触する第2のラミネート部材23の外周面と第2の突部25の内周面とを、併せて「接触面」という。本実施形態では、2枚の第2のラミネート部材23が設けられており、これらは軸方向に重ねられている。
図2は、第1のグランドパッキン10の一部を拡大して示す断面図である。
第1のラミネート部材22と第1の突部24との接触面27は、第1のラミネート部材22の軸心(軸33の中心)からの半径が変化している。具体的に、接触面27は、軸方向に関して一定の割合で半径が変化するテーパー面を有している。
第1のラミネート部材22と第1の突部24との接触面27は、第1のラミネート部材22の軸心(軸33の中心)からの半径が変化している。具体的に、接触面27は、軸方向に関して一定の割合で半径が変化するテーパー面を有している。
2枚の第1のラミネート部材22の内周面(接触面27)は、軸方向の外側(図2の上側)ほど半径が大きくなるテーパー面に形成されている。また、2枚の第1のラミネート部材22は同一の形状に形成され、双方の内周面全体の断面形状が鋸歯形状に形成される。
第1の突部24の外周面は、第1のラミネート部材22の内周面に密に接触しているので、当該第1のラミネート部材22の内周面と同一形状のテーパー面を有し、軸方向の全体の断面形状が鋸歯形状に形成されている。
本実施形態では、パッキン本体21の第1の突部24と第1のラミネート部材22との接触面27がテーパー面を有しているので、図20に示す従来技術と比較して、接触面27の長さが長くなり、さらに折れ曲がった形状となる。そのため、接触面27を介して外部からパッキン本体21内にガス又は液体等の流体が浸透しようとする場合(矢印a参照)、又は、接触面27を介してパッキン本体21内の流体が外部へ漏出しようとする場合(矢印b参照)に、流体が通過する経路が長くなるため、流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
なお、図1に示すように、第2のラミネート部材23と第2の突部25との接触面もテーパー面を有している。この第2のラミネート部材23と第2の突部25との関係は、第1のラミネート部材22と第1の突部24との関係と、径方向の配置が逆になる以外は同一であるため、詳細な説明は省略する。
図3〜図10は、第1のラミネート部材22と第1の突部24との接触面27の変形例を示している。
図3に示す変形例では、2枚の第1のラミネート部材22の内周面(接触面27)が互いに逆向きに傾斜するテーパー面に形成されている。具体的には、軸方向外側(図3における上側)に配置された第1のラミネート部材22の内周面は、軸方向外側ほど半径が大きくなり、軸方向内側(図3における下側)に配置された第1のラミネート部材22の内周面は、軸方向外側ほど半径が小さくなっている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一形状のものを表裏反対に配置したものに相当する。
図3に示す変形例では、2枚の第1のラミネート部材22の内周面(接触面27)が互いに逆向きに傾斜するテーパー面に形成されている。具体的には、軸方向外側(図3における上側)に配置された第1のラミネート部材22の内周面は、軸方向外側ほど半径が大きくなり、軸方向内側(図3における下側)に配置された第1のラミネート部材22の内周面は、軸方向外側ほど半径が小さくなっている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一形状のものを表裏反対に配置したものに相当する。
したがって、本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなり、折れ曲がった形状となる。そのため、流体が通過する経路も長くなり、パッキン本体21に対する流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
図4に示す変形例は、2枚の第1のラミネート部材22の内周面(接触面27)が、それぞれ軸方向の外側(図4の上側)ほど半径が小さくなるテーパー面に形成されたものである。本変形例でも、2枚の第1のラミネート部材22は同一の形状に形成されているので、接触面27全体の断面形状が鋸歯形状に形成されている。したがって、上記実施形態と同様に流体の経路を長く形成することができ、パッキン本体21に対する流体の浸透(矢印a)や漏出(矢印b)を抑制することができる。
図5に示す変形例では、2枚の第1のラミネート部材22の内周面(接触面27)が互いに逆向きに傾斜するテーパー面に形成されている。具体的には、軸方向外側(図5における上側)に配置された第1のラミネート部材22の内周面は、軸方向外側ほど半径が小さくなり、軸方向内側(図3における下側)に配置された第1のラミネート部材22の内周面は、軸方向外側ほど半径が大きくなっている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一形状のものを表裏反対に配置したものである。
本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなる。そのため、パッキン本体21に対して流体が浸透又は漏出する際の流体の経路も長くなり、パッキン本体21に対する流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
図6に示す変形例では、第1のグランドパッキン10に1枚の第1のラミネート部材22が設けられ、その内周面(接触面27)が円弧状に湾曲した湾曲面に形成されている。具体的に、第1のラミネート部材22の内周面は、軸方向の中央ほど半径が大きくなるように凹状の湾曲面に形成されている。
本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介したパッキン本体21に対する流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介したパッキン本体21に対する流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
図7に示す変形例では、第1のグランドパッキン10に1枚の第1のラミネート部材22が設けられ、その内周面(接触面27)が円弧状に湾曲した湾曲面に形成されている。具体的に、第1のラミネート部材22の内周面は、軸方向の中央ほど半径が小さくなるように凸状の湾曲面に形成されている。
本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介したパッキン本体21に対する流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介したパッキン本体21に対する流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
図8に示す変形例では、第1のグランドパッキン10に2枚の第1のラミネート部材22A,22Bが設けられ、一方の第1のラミネート部材22Aの内周面(接触面27)が凸状の湾曲面に形成され、他方の第1のラミネート部材22Bの内周面(接触面27)が凹状の湾曲面に形成されたものである。したがって、接触面27は、全体として波形状に形成されている。
本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介したパッキン本体21に対する流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介したパッキン本体21に対する流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
図9に示す変形例では、第1のグランドパッキン10に2枚の第1のラミネート部材22A,22Bが設けられ、一方の第1のラミネート部材22Aの内周面(接触面27)がテーパー面に形成され、他方の第1のラミネート部材22Bの内周面(接触面27)が軸方向に沿った面に形成されている。したがって、接触面27は、軸方向の一部において半径が変化したものとなる。
本実施形態においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介した流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
本実施形態においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介した流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
図10に示す変形例では、第1のグランドパッキン10に1枚の第1のラミネート部材22が設けられ、その内周面(接触面27)は、互いに逆向きに傾斜する複数のテーパー面が軸方向交互に配置され、その結果、接触面27の全体が、鋸歯形状に形成されたものとなっている。
したがって、本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介した流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
したがって、本変形例においても、図20に示す従来技術と比較して接触面27が長くなるため、当該接触面27を介した流体の浸透又は漏出を抑制することができる。
以上の、図3〜図10の変形例は、第1のラミネート部材22と第1の突部24との関係のみを示すものであるが、第2のラミネート部材23と第2の突部25との関係に対しても適用できるものである。
次に、第1のグランドパッキン10の製造方法について詳細に説明する。
第1のグランドパッキン10は、金型によって圧縮成形することにより製造される。具体的に、第1のグランドパッキン10の製造方法は、パッキン本体21を成形する一次成形工程(第1の工程)と、一次成形されたパッキン本体21に第1及び第2のラミネート部材22,23を接合する二次成形工程(第2の工程)とを含む。
第1のグランドパッキン10は、金型によって圧縮成形することにより製造される。具体的に、第1のグランドパッキン10の製造方法は、パッキン本体21を成形する一次成形工程(第1の工程)と、一次成形されたパッキン本体21に第1及び第2のラミネート部材22,23を接合する二次成形工程(第2の工程)とを含む。
一次成形工程において、パッキン本体21は、膨張黒鉛のテープ状素材を渦巻き状に巻き、これを成形金型に装填してプレス機械により圧縮することによって成形される。図11に、一次成形されたパッキン本体21を示している。この成形により、パッキン本体21の軸方向両端面に第1の突部24と第2の突部25とがそれぞれ形成される。
第1及び第2のラミネート部材22,23は、トムソン刃等によって膨張黒鉛のシート材をリング状に打ち抜くことによって形成されている。
二次成形工程において、リング状に形成された第1のラミネート部材22は、一次成形されたパッキン本体21の軸方向一端面に同心状に重ねられ、第2のラミネート部材23は、パッキン本体21の軸方向他端面に同心状に重ねられる。パッキン本体21及び第1,第2のラミネート部材22,23の軸心をOで示す。そして、これらを成形金型に装填してプレス機械により圧縮することによってパッキン本体21に第1及び第2のラミネート部材22,23が接合される。
二次成形工程において、リング状に形成された第1のラミネート部材22は、一次成形されたパッキン本体21の軸方向一端面に同心状に重ねられ、第2のラミネート部材23は、パッキン本体21の軸方向他端面に同心状に重ねられる。パッキン本体21及び第1,第2のラミネート部材22,23の軸心をOで示す。そして、これらを成形金型に装填してプレス機械により圧縮することによってパッキン本体21に第1及び第2のラミネート部材22,23が接合される。
図12は、二次成形工程において圧縮前のパッキン本体とラミネート部材とを示す断面図である。
一次成形後のパッキン本体21には、渦巻き状に巻回された膨張黒鉛テープの間に空気Aが含まれていることがある。本実施形態では、二次成形工程によりパッキン本体21に含まれる空気Aを排出するために、以下の構造を備えている。
一次成形後のパッキン本体21には、渦巻き状に巻回された膨張黒鉛テープの間に空気Aが含まれていることがある。本実施形態では、二次成形工程によりパッキン本体21に含まれる空気Aを排出するために、以下の構造を備えている。
図11及び図12に示すように、第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向に関して一定の割合で半径が変化するテーパー面に形成されている。また、第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向の外側(図11の上側)ほど、半径が大きくなっている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一のものが用いられている。
これに対して、第1の突部24の外周面24aは、一定の半径を有する円筒面に形成されている。
そして、図12に示すように、第1のラミネート部材22の内周面22aであるテーパー面の先端が第1の突部24の外周面24aに接触することによって、両者は線接触している。言い換えると、第1のラミネート部材22の内周面22aと第1の突部24の外周面24aとの軸方向の接触長さは、第1のラミネート部材22の軸方向の厚さよりも短くなっている。これにより、第1のラミネート部材22の内周面22aと第1の突部24の外周面24aとの間には、隙間sが形成されている。
そして、図12に示すように、第1のラミネート部材22の内周面22aであるテーパー面の先端が第1の突部24の外周面24aに接触することによって、両者は線接触している。言い換えると、第1のラミネート部材22の内周面22aと第1の突部24の外周面24aとの軸方向の接触長さは、第1のラミネート部材22の軸方向の厚さよりも短くなっている。これにより、第1のラミネート部材22の内周面22aと第1の突部24の外周面24aとの間には、隙間sが形成されている。
第2のラミネート部材23の外周面23aは、軸方向に関して一定の割合で半径が変化するテーパー面に形成されている。また、第2のラミネート部材23の外周面23aは、軸方向の外側(図11の下側)ほど、半径が小さくなっている。2枚の第2のラミネート部材23は、同一のものが用いられている。
これに対して、第2の突部25の内周面25aは、一定の半径を有する円筒面に形成されている。
そして、図12に示すように、第2のラミネート部材23の外周面23aであるテーパー面の先端が第2の突部25の内周面25aに接触することによって、両者は線接触している。言い換えると、第2のラミネート部材23の外周面23aと第2の突部25の内周面25aとの軸方向の接触長さは、第2のラミネート部材23の軸方向の厚さよりも短くなっている。
そして、図12に示すように、第2のラミネート部材23の外周面23aであるテーパー面の先端が第2の突部25の内周面25aに接触することによって、両者は線接触している。言い換えると、第2のラミネート部材23の外周面23aと第2の突部25の内周面25aとの軸方向の接触長さは、第2のラミネート部材23の軸方向の厚さよりも短くなっている。
図21には、比較対象として従来の二次成形工程における圧縮前の第1のラミネート部材122と第1の突部124との関係を示している。従来、ラミネート部材122の内周面122aは、一定の半径を有する円筒面に形成されており、ラミネート部材122の内周面122aと第1の突部124の外周面124aとは、ラミネート部材122の厚さの範囲で面接触している。そのため、パッキン本体121の内部に含まれた空気Aが、ラミネート部材122の内周面122aと第1の突部124の外周面124aとの間から排出される際の抵抗が大きくなり、その結果、当該空気Aが排出され難くなり、パッキン本体121内に残留してしまう可能性が高かった。
本実施形態においては、図12に示すように、第1のラミネート部材22の内周面22aがテーパー面に形成され、第1の突部24の外周面24aに線接触することによって、両周面22a,24aの軸方向の接触長さが短くなり、両周面22a,24a間には隙間sが形成される。そのため、図13に示すように、二次成形工程によってパッキン本体21が圧縮されると、内部に含まれた空気Aが矢印のように接触部分及び隙間sを通過して外部に排出され易くなっている。そのため、二次成形後の第1のグランドパッキン10の内部に空気Aが残留するのを抑制することができる。
同様に、図12に示すように、第2のラミネート部材23の外周面23aがテーパー面に形成され、第2の突部25の内周面25aに線接触することによって、両周面23a,25aの軸方向の接触長さが短くなり、両周面23a,25a間には隙間sが形成される。そのため、二次成形工程によってパッキン本体21が圧縮されると、内部に含まれた空気Aが隙間sを通過して外部に排出されやすくなっている。そのため、二次成形後の第1のグランドパッキン10の内部に空気Aが残留するのを抑制することができる。
なお、テーパー面は、例えばラミネート部材22,23を打ち抜くためのトムソン刃の刃面によって形成することができる。例えば、図19に示すように、膨張黒鉛のシート材をトムソン刃50を用いて打ち抜く際に、テーパー面を形成したい側に傾斜した刃面51を向けることによってテーパー面を形成することができる。トムソン刃50は、片刃のものに限らず両刃のものを用いてもよい。
以上のように、二次成形後の第1のグランドパッキン10の内部に残留する空気Aが少なくなると、次のような効果が得られる。
第1のグランドパッキン10の内部に残留する空気Aは、軸封部への使用時にシール流体の漏れ道になる可能性がある。本実施形態では、第1のグランドパッキン10に残留する空気を少なくすることができるので、シール流体の漏れ道も少なくなり、シール性を向上させることができる。
第1のグランドパッキン10の内部に残留する空気Aは、軸封部への使用時にシール流体の漏れ道になる可能性がある。本実施形態では、第1のグランドパッキン10に残留する空気を少なくすることができるので、シール流体の漏れ道も少なくなり、シール性を向上させることができる。
また、二次成形後の第1のグランドパッキン10の内部に残留する空気が少なくなると、第1のグランドパッキン10の寸法や密度を所定に設定しやすくなる。これにより第1のグランドパッキン10の寸法や密度についての精度を高めることができる。
さらに、二次成形後の第1のグランドパッキン10の内部に残留する空気が少なくなると、使用による寸法の経時的な変化を抑制することができる。そのため、第1のグランドパッキン10の寿命を高めることができる。
また、二次成形後の第1のグランドパッキン10の内部に残留する空気が少なくなると、第1のグランドパッキン10の損傷を抑制することができる。この損傷としては、例えば、第1のグランドパッキン10の表面における亀裂の発生や、ラミネート部材22,23の剥がれ等を挙げることができる。
ラミネート部材22,23の周面22a,23aの鉛直方向(軸心方向)に対する角度θ(図13参照)は、1°〜45°の範囲で設定することができる。角度θが45°を超えると、二次成形工程における圧縮によって、ラミネート部材22,23の周面22a,23aと突部24,25の周面24a,25aとの間の隙間sが消失し難くなり、シール性の低下の原因となるからである。
図14は、変形例に係る製造方法の二次成形工程における圧縮前の第1のラミネート部材22と第1の突部24との関係を示す断面図である。
本変形例では、第1のラミネート部材22の内周面22aの形状が、図13に示す実施形態と異なっている。具体的に、第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向の外側(図14の上側)ほど半径が小さくなるテーパー面、すなわち、図13に示す実施形態とは逆向きのテーパー面に形成されている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一のものが用いられている。
本変形例では、第1のラミネート部材22の内周面22aの形状が、図13に示す実施形態と異なっている。具体的に、第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向の外側(図14の上側)ほど半径が小さくなるテーパー面、すなわち、図13に示す実施形態とは逆向きのテーパー面に形成されている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一のものが用いられている。
そして、第1のラミネート部材22の内周面22aは、第1の突部24の外周面24aに線接触し、その軸方向の接触長さが第1のラミネート部材22の厚さ寸法よりも短く、両周面22a,24a間に隙間sが形成されている。そのため、パッキン本体21内に含まれる空気Aは、第1のラミネート部材22の内周面22aと、第1の突部24の外周面24aとの間から外部へ排出されやすくなり、第1のグランドパッキン10内の空気の残留を抑制することができる。
なお、図14には、第1のラミネート部材22と第1の突部24との関係しか示していないが、第2のラミネート部材23の外周面23aも、第1の実施形態とは逆向きのテーパー面とされ、このテーパー面の先端が第2の突部25の内周面25aに線接触される。
図15は、変形例に係る製造方法の二次成形工程における圧縮前の第1のラミネート部材22と第2の突部24との関係を示す断面図である。
本変形例では、2枚の第1のラミネート部材22の内周面22aが互いに逆向きに傾斜するテーパー面とされている。具体的に、軸方向外側(図15の上側)の第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向外側ほど半径が大きくなり、軸方向内側(図15の下側)の第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向外側ほど半径が小さくなっている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一のものを表裏逆転して用いることができる。
本変形例では、2枚の第1のラミネート部材22の内周面22aが互いに逆向きに傾斜するテーパー面とされている。具体的に、軸方向外側(図15の上側)の第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向外側ほど半径が大きくなり、軸方向内側(図15の下側)の第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向外側ほど半径が小さくなっている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一のものを表裏逆転して用いることができる。
本変形例においても、各第1のラミネート部材22の内周面22aは、第1の突部24の外周面24aに線接触し、その軸方向の接触長さが第1のラミネート部材22の厚さ寸法よりも短く、両周面22a,24aの間には隙間sが形成されている。そのため、パッキン本体21内に含まれる空気Aは、第1のラミネート部材22の内周面22aと、第1の突部24の外周面24aとの間から外部へ排出されやすくなり、第1のグランドパッキン10内の空気の残留を抑制することができる。
なお、図15には、第1のラミネート部材22と第1の突部24との関係しか示していないが、第2のラミネート部材23の外周面23aも、互いに逆向きに傾斜するテーパー面とされ、このテーパー面の先端が第2の突部25の内周面25aに線接触される。
図16は、変形例に係る製造方法の二次成形工程における圧縮前の第1のラミネート部材22と第2の突部24との関係を示す断面図である。
本変形例においても、2枚の第1のラミネート部材22の内周面22aが互いに逆向きに傾斜するテーパー面とされている。具体的に、軸方向外側(図16の上側)の第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向外側ほど半径が小さくなり、軸方向内側(図16の下側)の第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向外側ほど半径が大きくなっている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一のものを表裏逆転して用いることができる。
本変形例においても、2枚の第1のラミネート部材22の内周面22aが互いに逆向きに傾斜するテーパー面とされている。具体的に、軸方向外側(図16の上側)の第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向外側ほど半径が小さくなり、軸方向内側(図16の下側)の第1のラミネート部材22の内周面22aは、軸方向外側ほど半径が大きくなっている。2枚の第1のラミネート部材22は、同一のものを表裏逆転して用いることができる。
本変形例においても、各第1のラミネート部材22の内周面22aは、第1の突部24の外周面24aに線接触し、その軸方向の接触長さが第1のラミネート部材22の厚さ寸法よりも短く、両周面22a,24aの間には隙間sが形成されている。そのため、パッキン本体21内に含まれる空気Aは、第1のラミネート部材22の内周面22aと、第1の突部24の外周面24aとの間から外部へ排出されやすくなり、第1のグランドパッキン10内の空気の残留を抑制することができる。
図17は、変形例に係る製造方法の二次成形工程における圧縮前の第1のラミネート部材22と第2の突部24との関係を示す断面図である。
本変形例では、2枚の第1のラミネート部材22の内周面22aが、一定の半径を有する円筒面に形成され、第1の突部24の外周面24aが、テーパー面に形成されたものとなっている。したがって、第1の突部24の外周面24aは、第1のラミネート部材22の内周面22aに線接触し、軸方向の接触長さは、第1のラミネート部材22の厚さ寸法よりも短く形成され、両周面22a,24aの間には隙間sが形成されている。
本変形例では、2枚の第1のラミネート部材22の内周面22aが、一定の半径を有する円筒面に形成され、第1の突部24の外周面24aが、テーパー面に形成されたものとなっている。したがって、第1の突部24の外周面24aは、第1のラミネート部材22の内周面22aに線接触し、軸方向の接触長さは、第1のラミネート部材22の厚さ寸法よりも短く形成され、両周面22a,24aの間には隙間sが形成されている。
したがって、本変形例においても、パッキン本体21内に含まれる空気Aは、第1のラミネート部材22の内周面22aと、第1の突部24の外周面24aとの間から外部へ排出されやすくなり、第1のグランドパッキン10内の空気の残留を抑制することができる。
本出願の発明者は、本発明の製造方法により製造された第1のグランドパッキンの性能を検証するために、次のような試験を行った。
まず、バルブを模擬した試験装置に実施例に係る第1のグランドパッキンを含む5本のグランドパッキンを装着した。図1を参照して説明したように、軸方向の両端に第2のグランドパッキンを配置し、その間に3本の第1のグランドパッキンを配置した。各グランドパッキンの寸法は、内径24mm、外径37mm、厚さ6.5mmとした。
まず、バルブを模擬した試験装置に実施例に係る第1のグランドパッキンを含む5本のグランドパッキンを装着した。図1を参照して説明したように、軸方向の両端に第2のグランドパッキンを配置し、その間に3本の第1のグランドパッキンを配置した。各グランドパッキンの寸法は、内径24mm、外径37mm、厚さ6.5mmとした。
グランドパッキンに締付圧20N/mm2、40N/mm2、60N/mm2を負荷し、Heガス5.2MPaを加圧した。各締付圧における10分経過後のHeの漏洩量をHeリークディテクタにより測定した。
比較のため、実施例に係る第1のグランドパッキンに代えて、従来例に係る第1のグランドパッキンを装着して同様の条件で漏洩量の試験を行った。その結果を図18に示す。
比較のため、実施例に係る第1のグランドパッキンに代えて、従来例に係る第1のグランドパッキンを装着して同様の条件で漏洩量の試験を行った。その結果を図18に示す。
図18に示すように、実施例と従来例とを比較すると、実施例の方がHeガスの漏洩量が少なく、シール性が優れていることが分かる。特に、締付圧が低いほど、実施例の方が従来例よりも漏洩量が少なくなっていることが分かる。したがって、本発明の製造方法により第1のグランドパッキンを製造することで、漏洩量を少なくしてシール性を高めることが可能である。
次に、本出願の発明者は、実施例に係る第1のグランドパッキンと従来例に係る第1のグランドパッキンとを同一の条件で製造し、その寸法、質量、及び密度を比較した。その結果を表1に示す。この表1には、実施例、従来例とも10個の第1のグランドパッキンの寸法、質量、及び密度の計測結果(No.1〜No.10)と、それぞれの平均値とが示されている。
実施例に係る第1のグランドパッキンと、従来例に係る第1のグランドパッキンとを比較すると、内径、外径、及び質量の平均値についてはほとんど同一の値となっているが、高さ寸法の平均値については実施例に係る第1のグランドパッキンの方が小さくなり、密度の平均値については実施例に係る第1のグランドパッキンの方が大きくなり、本来得ようとしている値により近い値となっている。これは、二次成形工程で、第1のグランドパッキンの内部に含まれる空気Aが排出されたことによるものと考えられる。したがって、本発明の製造方法によって第1のグランドパッキンを製造することで、寸法(特に、高さ寸法)及び密度の精度を高めることが可能である。
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲に記載された発明の範囲内において適宜変更することが可能である。
10 :第1のグランドパッキン
21 :パッキン本体
22 :第1のラミネート部材
22a :内周面
23 :第2のラミネート部材
23a :外周面
24 :第1の突部
24a :外周面
25 :第2の突部
25a :内周面
27 :接触面
21 :パッキン本体
22 :第1のラミネート部材
22a :内周面
23 :第2のラミネート部材
23a :外周面
24 :第1の突部
24a :外周面
25 :第2の突部
25a :内周面
27 :接触面
Claims (11)
- 膨張黒鉛テープ材を渦巻き状に巻いてなるリング状のパッキン本体と、前記パッキン本体の軸方向端面に接合されかつリング状の膨張黒鉛シート材からなるラミネート部材とを有し、前記パッキン本体の軸方向端面には、前記ラミネート部材の内周面又は外周面に径方向に対向して接触する突部が形成されているグランドパッキンであって、
前記突部と前記ラミネート部材との接触面は、軸方向の少なくとも一部において半径が変化している、グランドパッキン。 - 前記接触面が、軸方向に関して一定の割合で半径が変化するテーパー面を有している、請求項1に記載のグランドパッキン。
- 複数の前記ラミネート部材が軸方向に積層され、これらのラミネート部材における前記接触面が、互いに同一方向に傾斜するテーパ面を有している、請求項2に記載のグランドパッキン。
- 複数の前記ラミネート部材が軸方向に積層され、これらのラミネート部材における前記接触面が互いに異なる方向に傾斜するテーパ面を有している、請求項2に記載のグランドパッキン。
- 前記接触面が、湾曲面を有している、請求項1に記載のグランドパッキン。
- 膨張黒鉛テープ材を渦巻き状に巻いて圧縮することにより、軸方向の端面に突部を有するリング状のパッキン本体を成形する第1の工程と、
前記パッキン本体の前記端面に、膨張黒鉛シート材からなるリング状のラミネート部材を重ね、かつ当該ラミネート部材の周面と前記突部の周面とを接触させた状態で前記パッキン本体及び前記ラミネート部材を圧縮する第2の工程と、を含むグランドパッキンの製造方法であって、
前記第2の工程において、圧縮前の前記ラミネート部材の周面と前記突部の周面との軸方向の接触長さが、前記ラミネート部材の厚さ寸法よりも短く設定されていることを特徴とする、グランドパッキンの製造方法。 - 前記第2の工程において、圧縮前の前記ラミネート部材の周面と前記突部の周面とが線接触している、請求項6に記載のグランドパッキンの製造方法。
- 前記第2の工程において、圧縮前の前記ラミネート部材の周面と前記突部の周面との少なくとも一方は、軸方向の少なくとも一部においてその半径が変化している、請求項6又は7に記載のグランドパッキンの製造方法。
- 前記ラミネート部材の前記周面と前記突部の前記周面との少なくとも一方が、テーパー面を有している、請求項8に記載のグランドパッキンの製造方法。
- 複数の前記ラミネート部材が軸方向に積層されており、これらのラミネート部材における前記周面が互いに同一方向に傾斜するテーパー面を有している、請求項9に記載のグランドパッキンの製造方法。
- 複数の前記ラミネート部材が軸方向に積層されており、これらのラミネート部材における前記周面が互いに逆方向に傾斜するテーパー面を有している、請求項9に記載のグランドパッキンの製造方法。
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