JPH073088Y2 - ブッシュ状パッキン - Google Patents
ブッシュ状パッキンInfo
- Publication number
- JPH073088Y2 JPH073088Y2 JP1990083512U JP8351290U JPH073088Y2 JP H073088 Y2 JPH073088 Y2 JP H073088Y2 JP 1990083512 U JP1990083512 U JP 1990083512U JP 8351290 U JP8351290 U JP 8351290U JP H073088 Y2 JPH073088 Y2 JP H073088Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- packing
- bush
- tubular
- ring
- packing ring
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Sealing Devices (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 この考案は、例えば、バルブやポンプ等のシールに用い
られるブッシュ状パッキンに関する。
られるブッシュ状パッキンに関する。
（ロ）従来の技術 従来、上述のシールとしては、例えば、複数個のパッキ
ンリング（実公昭62−34053号公報参照）をスタフィン
グボックスに装填した後、スタフィングボックスの大気
側に嵌合したパッキン押えによりパッキンリングを軸方
向に加圧して、回転軸の外周面にパッキンリングを密着
するシール構造がある。
ンリング（実公昭62−34053号公報参照）をスタフィン
グボックスに装填した後、スタフィングボックスの大気
側に嵌合したパッキン押えによりパッキンリングを軸方
向に加圧して、回転軸の外周面にパッキンリングを密着
するシール構造がある。
（ハ）考案が解決しようとする課題 しかし、上述のように複数個のパッキンリングをスタフ
ィングボックスに装填する場合、パッキンリングの切り
口が互い違いとなるように偏心して１個ずつ装填するの
で、装填作業に手間と時間が掛かるだけでなく、作業者
の熟練度によってパッキンリングの装填具合が異なるた
め、一定したシール機能が得られず、取扱いに不便であ
るという問題点を有している。
ィングボックスに装填する場合、パッキンリングの切り
口が互い違いとなるように偏心して１個ずつ装填するの
で、装填作業に手間と時間が掛かるだけでなく、作業者
の熟練度によってパッキンリングの装填具合が異なるた
め、一定したシール機能が得られず、取扱いに不便であ
るという問題点を有している。
上述の問題点を解決するシール構造としては、例えば、
複数個のパッキンリングを接着剤等により接着固定した
ブッシュ状パッキン（実公昭51−31976号公報、実開昭5
9−98161号公報）と、複数個のパッキンリングを重合し
て成る筒状パッキンの外周面に膜状体を被嵌したブッシ
ュ状パッキン（特公昭59−106763号公報）と、紐状パッ
キンを螺旋状に巻回したブッシュ状パッキン（実開昭58
−195152号公報、実開昭58−109660号公報）とがある。
複数個のパッキンリングを接着剤等により接着固定した
ブッシュ状パッキン（実公昭51−31976号公報、実開昭5
9−98161号公報）と、複数個のパッキンリングを重合し
て成る筒状パッキンの外周面に膜状体を被嵌したブッシ
ュ状パッキン（特公昭59−106763号公報）と、紐状パッ
キンを螺旋状に巻回したブッシュ状パッキン（実開昭58
−195152号公報、実開昭58−109660号公報）とがある。
すなわち、これらブッシュ状パッキンは円筒形状に一体
成形しているので、取扱いが容易であり、装填作業が簡
単に行えるが、接着剤又は膜状体を用いて形状保持した
場合、接着剤はパッキン自体の潤滑性を低下させる欠点
があり、高温時に於いて接着剤及び膜状体は損失減量す
るためシール機能が低下するという問題点を有し、一
方、螺旋状に巻回して加圧成形した場合、摺動面に生じ
る摩擦抵抗により接合面が螺旋方向に変位され、接合面
に隙間ができるため、シール機能が低下するという問題
点を有している。
成形しているので、取扱いが容易であり、装填作業が簡
単に行えるが、接着剤又は膜状体を用いて形状保持した
場合、接着剤はパッキン自体の潤滑性を低下させる欠点
があり、高温時に於いて接着剤及び膜状体は損失減量す
るためシール機能が低下するという問題点を有し、一
方、螺旋状に巻回して加圧成形した場合、摺動面に生じ
る摩擦抵抗により接合面が螺旋方向に変位され、接合面
に隙間ができるため、シール機能が低下するという問題
点を有している。
また、ダイモールド成形してパッキンリングを一体成形
した場合、パッキンリングに限度以上の高圧力が付与さ
れると、パッキンリングに塑性変形が生じ、スタフィン
グボックスと回転軸との隙間又はパッキン押えと回動軸
との隙間にパッキンリングの一部が噛込み、噛込み量に
対応して摩擦量が著しく増大するため、パッキンリング
のシール機能が低下するという問題点を有している。
した場合、パッキンリングに限度以上の高圧力が付与さ
れると、パッキンリングに塑性変形が生じ、スタフィン
グボックスと回転軸との隙間又はパッキン押えと回動軸
との隙間にパッキンリングの一部が噛込み、噛込み量に
対応して摩擦量が著しく増大するため、パッキンリング
のシール機能が低下するという問題点を有している。
この考案は上記問題に鑑み、複数個のパッキンリングを
一体的に嵌合してブッシュ状パッキンを一体成形するこ
とにより、組付け時の取扱いが容易に行え、作業性の向
上を図ることができると共に、編組形又は折畳み形の補
強用パッキンリングを併用することにより、高圧条件に
於いて適用できるブッシュ状パッキンの提供を目的とす
る。
一体的に嵌合してブッシュ状パッキンを一体成形するこ
とにより、組付け時の取扱いが容易に行え、作業性の向
上を図ることができると共に、編組形又は折畳み形の補
強用パッキンリングを併用することにより、高圧条件に
於いて適用できるブッシュ状パッキンの提供を目的とす
る。
（ニ）課題を解決するための手段 この考案の第１手段は、ダイモールド成形して筒状パッ
キンの両端部に嵌合部を形成し、上記筒状パッキンの両
端部に重合する補強用パッキンリングの端部に嵌合部を
形成し、前記筒状パッキンと、上記補強用パッキンリン
グとの嵌合部を互いに嵌合して一体成形したブッシュ状
パッキンであることを特徴とする。
キンの両端部に嵌合部を形成し、上記筒状パッキンの両
端部に重合する補強用パッキンリングの端部に嵌合部を
形成し、前記筒状パッキンと、上記補強用パッキンリン
グとの嵌合部を互いに嵌合して一体成形したブッシュ状
パッキンであることを特徴とする。
この考案の第２手段は、ダイモールド成形して筒状パッ
キンの両端部に嵌合部を形成し、上記筒状パッキンの両
端部に重合する線状体を編組した編組パッキンリング又
は帯状体を円周方向に対して直交する方向に折畳んだ折
畳みパッキンリングの端部に嵌合部を形成し、前記筒状
パッキンと、上記編組パッキンリング又は折畳みパッキ
ンリングとの嵌合部を互いに嵌合して一体成形したブッ
シュ状パッキンであることを特徴とする。
キンの両端部に嵌合部を形成し、上記筒状パッキンの両
端部に重合する線状体を編組した編組パッキンリング又
は帯状体を円周方向に対して直交する方向に折畳んだ折
畳みパッキンリングの端部に嵌合部を形成し、前記筒状
パッキンと、上記編組パッキンリング又は折畳みパッキ
ンリングとの嵌合部を互いに嵌合して一体成形したブッ
シュ状パッキンであることを特徴とする。
（ホ）作用 この考案の第１手段のブッシュ状パッキンは、筒状パッ
キンの両端部に補強用パッキンを嵌合することで、例え
ば、スタフィングボックス内に一括して装填することが
でき、組付け時の取扱いが容易に行え、装填具合による
シール機能の低下を防止する。同時に、スタフィングボ
ックス内の隙間にブッシュ状パッキンの一部が噛み込ま
れるのを防止し、塑性変形や異常摩耗の発生を抑止す
る。
キンの両端部に補強用パッキンを嵌合することで、例え
ば、スタフィングボックス内に一括して装填することが
でき、組付け時の取扱いが容易に行え、装填具合による
シール機能の低下を防止する。同時に、スタフィングボ
ックス内の隙間にブッシュ状パッキンの一部が噛み込ま
れるのを防止し、塑性変形や異常摩耗の発生を抑止す
る。
この考案の第２手段のブッシュ状パッキンは、筒状パッ
キンの両端部に編組パッキンリング又は折畳みパッキン
リングを嵌合することで、第１手段と同様の作用が得ら
れ、スタフィングボックス内の隙間にブッシュ状パッキ
ンの一部が噛み込まれるのを防止し、塑性変形や異常摩
耗の発生を抑止する。
キンの両端部に編組パッキンリング又は折畳みパッキン
リングを嵌合することで、第１手段と同様の作用が得ら
れ、スタフィングボックス内の隙間にブッシュ状パッキ
ンの一部が噛み込まれるのを防止し、塑性変形や異常摩
耗の発生を抑止する。
（ヘ）考案の効果 この考案によれば、複数個のパッキンリングを一体的に
嵌合してスタフィングボックスに装填するので、組付け
時の取扱いが容易に行え、パッキンリングを１個ずつ装
填する手間が省け、装填作業に要する工数及び時間を削
減して、作業性の向上を図ることができると共に、接着
剤等を使用せずに一体化しているので、パッキン自体の
潤滑性が損なわれず、且つ、常時同一状態に装填するこ
とができるため、安定したシール機能が得られる。
嵌合してスタフィングボックスに装填するので、組付け
時の取扱いが容易に行え、パッキンリングを１個ずつ装
填する手間が省け、装填作業に要する工数及び時間を削
減して、作業性の向上を図ることができると共に、接着
剤等を使用せずに一体化しているので、パッキン自体の
潤滑性が損なわれず、且つ、常時同一状態に装填するこ
とができるため、安定したシール機能が得られる。
しかも、ブッシュ状パッキンの両端部に編組形又は折畳
み形の補強用パッキンリングを嵌合することで、上述と
同様の作用効果が得られると共に、スタフィングボック
ス内の隙間にブッシュ状パッキンの一部が噛み込まれる
のを防止し、塑性変形や異常摩耗の発生を抑止するた
め、高圧条件でのシール部材として適用することができ
る。
み形の補強用パッキンリングを嵌合することで、上述と
同様の作用効果が得られると共に、スタフィングボック
ス内の隙間にブッシュ状パッキンの一部が噛み込まれる
のを防止し、塑性変形や異常摩耗の発生を抑止するた
め、高圧条件でのシール部材として適用することができ
る。
（ト）考案の実施例 図面に基づいて本考案の実施例を説明する。
第１図及び第２図は第１実施例のブッシュ状パッキン９
を示し、このブッシュ状パッキン９は、膨脹黒鉛をダイ
モールド成形して、例えば、内径32mmφ、外径48mmφ、
厚さ8mmのパッキンリング２を４個形成すると共に、こ
れら各パッキンリング２…の外周縁部に形成した各環状
突部2a…と各環状段部2b…とを嵌合して、円筒形状の筒
状パッキン10に一体成形すると共に、炭素繊維を格子状
に編組して、上述のパッキンリング２と同一形状寸法に
編組パッキンリング11,11を加圧成形した後、これら編
組パッキンリング11,11の外周縁部に形成した環状段部1
1a,11aと、上述の筒状パッキン10の両端部に形成した環
状突部2a,2aとを嵌合して、円筒形状に一体成形してい
る。
を示し、このブッシュ状パッキン９は、膨脹黒鉛をダイ
モールド成形して、例えば、内径32mmφ、外径48mmφ、
厚さ8mmのパッキンリング２を４個形成すると共に、こ
れら各パッキンリング２…の外周縁部に形成した各環状
突部2a…と各環状段部2b…とを嵌合して、円筒形状の筒
状パッキン10に一体成形すると共に、炭素繊維を格子状
に編組して、上述のパッキンリング２と同一形状寸法に
編組パッキンリング11,11を加圧成形した後、これら編
組パッキンリング11,11の外周縁部に形成した環状段部1
1a,11aと、上述の筒状パッキン10の両端部に形成した環
状突部2a,2aとを嵌合して、円筒形状に一体成形してい
る。
上述のブッシュ状パッキン９を用いる軸封装置３は、第
３図に示すように、スタフィングボックス４に形成され
たパッキン収納部５にブッシュ状パッキン９を大気側か
ら装填し、パッキン押え６をパッキン収納部５の大気側
に嵌合した後、スタフィングボックス４とパッキン押え
６とをボルト７により締付け固定してブッシュ状パッキ
ン９を軸方向に加圧し、スタフィングボックス４の中心
部に挿通された回転軸８の外周面に対してブッシュ状パ
ッキン９を圧接することで、回転軸８の外周面にブッシ
ュ状パッキン９が密着され流体の漏洩を防止する。
３図に示すように、スタフィングボックス４に形成され
たパッキン収納部５にブッシュ状パッキン９を大気側か
ら装填し、パッキン押え６をパッキン収納部５の大気側
に嵌合した後、スタフィングボックス４とパッキン押え
６とをボルト７により締付け固定してブッシュ状パッキ
ン９を軸方向に加圧し、スタフィングボックス４の中心
部に挿通された回転軸８の外周面に対してブッシュ状パ
ッキン９を圧接することで、回転軸８の外周面にブッシ
ュ状パッキン９が密着され流体の漏洩を防止する。
以上のようにダイモールド成形した筒状パッキン10の両
端部に編組パッキンリング11,11を嵌合して一体成形
し、これをスタフィングボックス４内に装填するので、
組付け時の取扱いが容易に行え、パッキンリング２…、
11…を１個ずつ装填する手間が省け、装填作業に要する
工数及び時間を削減して、作業性の向上を図ることがで
きると共に、接着剤等を使用せずに一体化しているの
で、パッキンリング２の潤滑性が損なわれず、且つ、常
時同一状態に装填することができるため、安定したシー
ル機能が得られる。
端部に編組パッキンリング11,11を嵌合して一体成形
し、これをスタフィングボックス４内に装填するので、
組付け時の取扱いが容易に行え、パッキンリング２…、
11…を１個ずつ装填する手間が省け、装填作業に要する
工数及び時間を削減して、作業性の向上を図ることがで
きると共に、接着剤等を使用せずに一体化しているの
で、パッキンリング２の潤滑性が損なわれず、且つ、常
時同一状態に装填することができるため、安定したシー
ル機能が得られる。
同時に、スタフィングボックス４と回転軸８との隙間又
はパッキン押え６と回動軸８との隙間にブッシュ状パッ
キン９の一部が噛み込まれるのを防止し、塑性変形や異
常摩耗の発生が抑止されるため、高圧条件でのシール部
材として適用することができる。
はパッキン押え６と回動軸８との隙間にブッシュ状パッ
キン９の一部が噛み込まれるのを防止し、塑性変形や異
常摩耗の発生が抑止されるため、高圧条件でのシール部
材として適用することができる。
第４図は第２実施例のブッシュ状パッキン12を示し、こ
のブッシュ状パッキン12は、膨脹黒鉛をダイモールド成
形して同一形状寸法のパッキンリング２を４個形成し、
これら各パッキンリング２…を軸方向に嵌合して筒状パ
ッキン10を形成すると共に、一方、膨脹黒鉛テープを円
周方向に対して直交する方向に折畳み、上述のパッキン
リング２と同一形状寸法に折畳みパッキンリング13,13
を加圧成形した後、これら折畳みパッキンリング13,13
の外周縁部に形成した環状段部13a,13aと、上述の筒状
パッキン10の両端部に形成した環状突部2a,2aとを嵌合
して、円筒形状に一体成形している。
のブッシュ状パッキン12は、膨脹黒鉛をダイモールド成
形して同一形状寸法のパッキンリング２を４個形成し、
これら各パッキンリング２…を軸方向に嵌合して筒状パ
ッキン10を形成すると共に、一方、膨脹黒鉛テープを円
周方向に対して直交する方向に折畳み、上述のパッキン
リング２と同一形状寸法に折畳みパッキンリング13,13
を加圧成形した後、これら折畳みパッキンリング13,13
の外周縁部に形成した環状段部13a,13aと、上述の筒状
パッキン10の両端部に形成した環状突部2a,2aとを嵌合
して、円筒形状に一体成形している。
すなわち、ダイモールド成形した筒状パッキン10の両端
部に折畳みパッキンリング13,13を一体的に嵌合するこ
とで、第１実施例と同様の作用効果が得られ、高圧条件
でのシール部材として適用することができる。
部に折畳みパッキンリング13,13を一体的に嵌合するこ
とで、第１実施例と同様の作用効果が得られ、高圧条件
でのシール部材として適用することができる。
第５図は第３実施例のブッシュ状パッキン14を示し、ダ
イモールド成形された筒状パッキン10の一端側に編組パ
ッキンリング11を嵌合し、他端側に折畳みパッキンリン
グ13を嵌合してブッシュ状パッキン14を一体成形するも
よく、第１実施例及び第２実施例の組合わせに限定され
るものではない。
イモールド成形された筒状パッキン10の一端側に編組パ
ッキンリング11を嵌合し、他端側に折畳みパッキンリン
グ13を嵌合してブッシュ状パッキン14を一体成形するも
よく、第１実施例及び第２実施例の組合わせに限定され
るものではない。
また、ダイモールド成形により、パッキンリング２を４
個重合した形状寸法と対応する大きさに筒状パッキン10
を一体成形するもよい。
個重合した形状寸法と対応する大きさに筒状パッキン10
を一体成形するもよい。
第６図は第４実施例のブッシュ状パッキン16を示し、第
１実施例に於いて筒状パッキン10を構成する各パッキン
リング２…の嵌合面に、膨脹黒鉛をリング状に打抜き加
工したシートパッキン15を夫々装着して一体化したもの
である。
１実施例に於いて筒状パッキン10を構成する各パッキン
リング２…の嵌合面に、膨脹黒鉛をリング状に打抜き加
工したシートパッキン15を夫々装着して一体化したもの
である。
第７図は第５実施例のブッシュ状パッキン18を示し、第
１実施例に於いて筒状パッキン10を構成する各パッキン
リング２…の嵌合面に、亜鉛板をリング状に打抜き加工
した防食用犠牲金属プレート17を夫々装着して一体化し
たものであって、このように構成してもよい。
１実施例に於いて筒状パッキン10を構成する各パッキン
リング２…の嵌合面に、亜鉛板をリング状に打抜き加工
した防食用犠牲金属プレート17を夫々装着して一体化し
たものであって、このように構成してもよい。
この考案の構成と、上述の実施例との対応に於いて、 この考案の嵌合部は、実施例の環状突部2aと、環状段部
2b,11a,13aとに対応し、 以下同様に、 補強用パッキンリングは、編組パッキンリング11と、折
畳みパッキンリング13とに対応するも、 この考案は、上述の実施例の構成のみに限定されるもの
ではない。
2b,11a,13aとに対応し、 以下同様に、 補強用パッキンリングは、編組パッキンリング11と、折
畳みパッキンリング13とに対応するも、 この考案は、上述の実施例の構成のみに限定されるもの
ではない。
図面はこの考案の一実施例を示し、 第１図は第１実施例のブッシュ状パッキンを示す分解斜
視図、 第２図は第１図に示すブッシュ状パッキンの縦断側面
図、 第３図はブッシュ状パッキンの装填状態を示す軸封装置
の縦断側面図、 第４図は第２実施例のブッシュ状パッキンを示す縦断側
面図、 第５図は第３実施例のブッシュ状パッキンを示す縦断側
面図、 第６図は第４実施例のブッシュ状パッキンを示す縦断側
面図、 第７図は第５実施例のブッシュ状パッキンを示す縦断側
面図である。 9,12,14,16,18…ブッシュ状パッキン ２…パッキンリング、2a…環状突部 2b…環状段部、10…筒状パッキン 11…編組パッキンリング、11a…環状段部 13…折畳みパッキンリング、13a…環状段部 15…シートパッキン、17…防食用犠牲金属プレート
視図、 第２図は第１図に示すブッシュ状パッキンの縦断側面
図、 第３図はブッシュ状パッキンの装填状態を示す軸封装置
の縦断側面図、 第４図は第２実施例のブッシュ状パッキンを示す縦断側
面図、 第５図は第３実施例のブッシュ状パッキンを示す縦断側
面図、 第６図は第４実施例のブッシュ状パッキンを示す縦断側
面図、 第７図は第５実施例のブッシュ状パッキンを示す縦断側
面図である。 9,12,14,16,18…ブッシュ状パッキン ２…パッキンリング、2a…環状突部 2b…環状段部、10…筒状パッキン 11…編組パッキンリング、11a…環状段部 13…折畳みパッキンリング、13a…環状段部 15…シートパッキン、17…防食用犠牲金属プレート
Claims (2)
- 【請求項１】ダイモールド成形して筒状パッキンの両端
部に嵌合部を形成し、 上記筒状パッキンの両端部に重合する補強用パッキンリ
ングの端部に嵌合部を形成し、 前記筒状パッキンと、上記補強用パッキンリングとの嵌
合部を互いに嵌合して一体成形した ブッシュ状パッキン。 - 【請求項２】ダイモールド成形して筒状パッキンの両端
部に嵌合部を形成し、 上記筒状パッキンの両端部に重合する線状体を編組した
編組パッキンリング又は帯状体を円周方向に対して直交
する方向に折畳んだ折畳みパッキンリングの端部に嵌合
部を形成し、 前記筒状パッキンと、上記編組パッキンリング又は折畳
みパッキンリングとの嵌合部を互いに嵌合して一体成形
した ブッシュ状パッキン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1990083512U JPH073088Y2 (ja) | 1990-08-06 | 1990-08-06 | ブッシュ状パッキン |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1990083512U JPH073088Y2 (ja) | 1990-08-06 | 1990-08-06 | ブッシュ状パッキン |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0441157U JPH0441157U (ja) | 1992-04-08 |
| JPH073088Y2 true JPH073088Y2 (ja) | 1995-01-30 |
Family
ID=31631240
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1990083512U Expired - Lifetime JPH073088Y2 (ja) | 1990-08-06 | 1990-08-06 | ブッシュ状パッキン |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH073088Y2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995030851A1 (en) * | 1994-05-09 | 1995-11-16 | Nippon Pillar Packing Co., Ltd. | Gland packing |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5153576B2 (ja) * | 2008-11-01 | 2013-02-27 | 日本ピラー工業株式会社 | 軸封装置 |
| US10408350B2 (en) | 2015-04-10 | 2019-09-10 | Nippon Pillar Packing Co., Ltd. | Gland packing and gland packing manufacturing method |
| JP7093290B2 (ja) * | 2018-11-15 | 2022-06-29 | 日本ピラー工業株式会社 | グランドパッキン及びパッキン構造 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6424765U (ja) * | 1987-08-03 | 1989-02-10 |
-
1990
- 1990-08-06 JP JP1990083512U patent/JPH073088Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995030851A1 (en) * | 1994-05-09 | 1995-11-16 | Nippon Pillar Packing Co., Ltd. | Gland packing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0441157U (ja) | 1992-04-08 |
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