JP2016011375A - 滑水・滑油性膜、その製造方法、及びそれにより被覆された表面を有する物品 - Google Patents

滑水・滑油性膜、その製造方法、及びそれにより被覆された表面を有する物品 Download PDF

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Abstract

【課題】 容易に製造可能であり、且つ耐久性の改善された滑水・滑油性膜を提供する。【解決手段】 繊維状の高分子が三次元方向に相互に絡み合った網目構造の骨格を形成し、その空隙として連続細孔構造を有する多孔質高分子膜と、前記多孔質高分子膜の孔内部に含浸された滑剤液とを有することを特徴とする滑水・滑油性膜。【選択図】 図１

Description

本発明は、容易に製造可能であり、優れた防汚効果を発揮し得る滑水・滑油性膜の提供、及びその耐久性の改良、さらには、高い透明性を有するとともに、独立したフィルムとして十分な強度を有する滑水・滑油性膜の提供に関する。
太陽電池、自動車、医療機器、燃料輸送、建築、食品容器等、多くの分野において、防汚表面の開発が望まれている。近年、新しいタイプの防汚表面として、Slippery Liquid-Infused Porous Surfaces (SLIPS)が報告されており、これは液体潤滑剤を含浸させた低エネルギーの微細孔表面である（非特許文献１参照）。SLIPSは、ほとんどすべての流体に対して非ぬれ性を示し、潤滑剤が細孔内にあるため、高温・高圧に対して安定である。例えば、ロータス−リーフ（ハスの葉）効果に基づいた非ぬれ性の表面が、数十年にわたって研究されているものの、低表面張力の液体や、落下衝撃、極高温あるいは極高圧に対して安定なものを得るのは非常に難しかった。このため、SLIPSは非常に魅力的な材料であると言える。
SLIPSの製造方法については多数報告されているものの、以下の点から、未だ十分に汎用性の高いものとは言えなかった。Wonらは、潤滑剤を適用するための粗表面として、ポリ（テトラフルオロエチレン）メッシュとエポキシ樹脂アレイを用いている（非特許文献１参照）。PTFEメッシュは成形性が非常に悪いため、複雑な構造の表面に適用することができず、また、可視光領域で透明でない。また、エポキシ樹脂アレイ表面は複雑な構造とすることができるものの、二段階のソフト−リソグラフィー工程は長時間を要する。これらの製造工程は、大量生産に不向きであり、汎用性が無い。
これらの他にも、煩雑且つ長時間を要し、高コストのプロセスとして、フォトリソグラフィー法、深部反応性イオンエッチング法、化学蒸着法等が挙げられる。反対に、粗面を形成する上でよりコストが低く簡易な方法として、Maらにより、アルミナゾル−ゲルによるSLIPS製造プロセスが報告されている（非特許文献２参照）。これは簡易な湿式プロセスであり、可視光領域における光透過性の高い層が得られる。しかし、４００℃程度の高温でのアニーリング及び表面エネルギーの低下を行なう必要があり、基板の選択性が限られるとともに、追加のプロセス及び材料が必要なため、コストも増加してしまう。その他、アルミニウムのベーマイト処理、銅のアルカリエッチング、ポリピロールの電解重合等の製法においても、同様の問題がある。
また、従来のSLIPSにおいて多孔性粗表面として用いられる基板のうち、フォトリソグラフィー法によるエポキシ樹脂アレイやエッチングによるポーラスシリコン等は、表面上に針状の微細凹凸、あるいは不連続な微細貫通孔（蓮根型貫通孔）を形成したものである。ゾル−ゲル法により形成したアルミナ薄膜も、単に表面上に微細な凹凸を有しているに過ぎない。このため、SLIPSとして、これらの多孔性粗表面上に含浸された液体潤滑剤は、比較的容易に滲出あるいは漏出してしまい、実際に使用するには頻繁に液体潤滑剤を補給しなければならない。
延伸法により形成された多孔性PTFEシートは、より複雑な細孔構造を有しているものの、シートが一軸方向に引き伸ばされたスダレ状、あるいは二軸方向に引き伸ばされた蜘蛛の巣状であり、長期間にわたって液体潤滑剤を細孔内に保持することはできず、特に振動や圧力に対する耐久性の点で十分なものとは言えない。
また、例えば、窓ガラスや自動車のフロントガラス等、透明性が要求される製品に貼付して防汚効果を付与することのできる透明フィルムの開発は非常に有用であると考えられる。しかし、フォトリソグラフィーやエッチング、ゾルゲル法等を用いたSLIPSは、物品の表面を直接処理するものであり、独立した膜を形成するものではない。他方、延伸法による多孔性PTFEシートは、独立したフィルムとすることも可能であるが、比較的膜厚が厚いため、透明性に劣る。このため、従来のSLIPSにおいて、高い透明性を有しつつ、独立したフィルムとして十分な強度を有するものはなかった。
Wong, T.-S.; Kang, S. H.; Tang, S. K. Y.; Smythe, E. J.; Hatton, B.D.; Grinthal, A.; Aizenberg, J. Nature 2011, 477, 443-447. Ma, W.; Higaki, Y.; Otsuka, H.; Takahara, A. Chem. Commun. 2013, 49, 597-599.
本発明が解決しようとする課題は、容易に製造可能であり、且つ耐久性の改善された滑水・滑油性膜およびその製造方法を提供することにある。さらには、高い透明性を有しつつ、独立したフィルムとして十分な強度を有する滑水・滑油性膜を提供することにある。
前記課題を解決するため、本発明者らが鋭意検討を行なった結果、特定比率の高分子と細孔形成剤とを揮発性有機溶媒中で混合撹拌したものを基板上に塗布乾燥した後、有機溶媒を用いて細孔形成剤を除去して得られた多孔質高分子膜を調製し、この多孔質高分子膜に滑剤液を含浸させることによって、優れた防汚効果を示す滑水・滑油性膜を容易に製造することができ、また、得られた滑水・滑油性膜の耐久性も非常に優れていることを見出した。さらに、この方法によって、高い透明性を有するとともに、独立したフィルムとして十分な強度を有する滑水・滑油性膜が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明にかかる滑水・滑油性膜は、繊維状の高分子が三次元方向に相互に絡み合った網目構造の骨格を形成し、その空隙として連続細孔構造を有する多孔質高分子膜と、前記多孔質高分子膜の孔内部に含浸された滑剤液とを有することを特徴とするものである。
また、前記滑水・滑油性膜において、前記多孔質高分子膜の平均細孔径が５００〜１０００ｎｍであることが好適である。また、前記多孔質高分子膜の平均繊維径が１００〜４００ｎｍであることが好適である。また、前記多孔質高分子膜の二乗平均平方根粗さが０．３〜０．６μｍであることが好適である。
また、前記滑水・滑油性膜において、前記多孔質高分子膜がフッ素系樹脂又はシリコーン系樹脂からなることが好適である。さらに、前記多孔質高分子膜がポリフッ化ビニリデン又はその共重合体からなることが好適である。
また、前記滑水・滑油性膜において、前記滑剤液が前記多孔質高分子膜に対して親和性であることが好適である。また、前記滑剤液がフッ素系油又はシリコーン油であることが好適である。さらに、前記滑剤液がパーフルオロポリエーテルであることが好適である。
また、前記滑水・滑油性膜において、前記多孔質高分子膜と前記滑剤液との屈折率差が０．３以下であることが好適である。また、前記滑水・滑油性膜において、波長４００〜７００ｎｍの光の平均透過率が８０％以上であることが好適である。
また、本発明にかかる滑水・滑油性膜の製造方法は、高分子と、該高分子を溶解しない細孔形成剤とを、該高分子及び該細孔形成剤ともに溶解可能な揮発性有機溶媒中で混合撹拌する工程と、前記工程により得られた混合物を任意の物品の表面上に塗布し、前記揮発性溶媒を気化乾燥させ、塗布膜を形成する工程と、前記工程により得られた塗布膜を、前記高分子を溶解せず前記細孔形成剤を溶解可能な有機溶媒と接触させ、前記細孔形成剤を除去し、多孔質高分子膜を形成する工程と、前記工程により得られた多孔質高分子膜の孔内部に滑剤液を含浸させる工程とを備えることを特徴とするものである。
また、前記滑水・滑油性膜の製造方法において、前記高分子と前記細孔形成剤の混合比（質量比）が、高分子：細孔形成剤＝１：１．５〜１：５であることが好適である。
また、前記滑水・滑油性膜の製造方法において、前記高分子がフッ素系樹脂又はシリコーン系樹脂であることが好適である。さらに、前記高分子がポリフッ化ビニリデン又はその共重合体であることが好適である。また、前記滑水・滑油性膜の製造方法において、前記高分子がアセトンに可溶、且つエタノールに不溶な高分子であることが好適である。
また、前記滑水・滑油性膜の製造方法において、前記細孔形成剤がエタノールに可溶な低分子溶媒であることが好適である。さらに、前記細孔形成剤がフタル酸又はその誘導体であることが好適である。
また、前記滑水・滑油性膜の製造方法において、前記揮発性有機溶媒が沸点１００℃以下の有機溶媒であることが好適である。さらに、前記揮発性有機溶媒がアセトンであることが好適である。
また、前記滑水・滑油性膜の製造方法において、前記高分子を溶解せず前記細孔形成剤を溶解可能な有機溶媒がエタノールであることが好適である。
また、前記滑水・滑油性膜の製造方法において、前記滑剤液がフッ素系油又はシリコーン油であることが好適である。さらに、前記滑剤液がパーフルオロポリエーテルであることが好適である。
本発明にかかる防汚フィルムは、前記滑水・滑油性膜よりなり、任意の物品に貼付可能な自立した膜であることを特徴とするものである。
また、本発明にかかる物品は、前記滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とするものである。
また、本発明にかかる医療器具は、前記滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とするものである。
また、本発明にかかる容器は、前記滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とするものである。
また、本発明にかかる光学機器は、前記滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とするものである。
また、本発明にかかる防汚ガラスは、前記滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とするものである。
また、本発明にかかる太陽電池は、前記滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とするものである。
本発明によれば、容易に製造することができ、優れた防汚効果を示す滑水・滑油性膜が得られ、また、その耐久性も非常に優れている。また、本発明によって、高い透明性を有し、且つ独立したフィルムとして十分な強度を有する滑水・滑油性膜が得られる。
本発明にかかる滑水・滑油性膜の断面の概略図である。 本発明の一例にかかる滑水・滑油性膜の製造方法の概略説明図である。 高分子／細孔形成剤(PVDF-HFP/DBP)比率＝１：０．５で作製したPVD-HFP多孔質高分子膜のSEM写真図である。 高分子／細孔形成剤(PVDF-HFP/DBP)比率＝１：１で作製したPVD-HFP多孔質高分子膜のSEM写真図である。 高分子／細孔形成剤(PVDF-HFP/DBP)比率＝１：２で作製したPVD-HFP多孔質高分子膜のSEM写真図である。 高分子／細孔形成剤(PVDF-HFP/DBP)比率＝１：５で作製したPVD-HFP多孔質高分子膜のSEM写真図である。 各種PVD-HFP多孔質高分子膜の孔径と繊維径の測定結果である。 各種PVD-HFP多孔質高分子膜の表面粗さ（二乗平均平方根粗さ）の測定結果である。 各種PVD-HFP多孔質高分子膜の厚さの測定結果である。 各種PVD-HFP多孔質高分子膜にPFPEを含浸させた膜の水及びオレイン酸に対する転落角の測定結果である。 PVDF-HFP多孔質（PFPE含浸）膜表面の液体の粘着性の説明図である。 各種PVDF-HFP膜のPFPE含浸の前後における可視光領域の透過率の測定結果である。 各種PVDF-HFP膜のPFPE含浸の前後における波長６００ｎｍの光の透過率の測定結果である。 レンズ表面にPVDF-HFP多孔質（PFPE含浸）膜を被覆処理した眼鏡の写真図である（右側レンズ：未処理，左側レンズ：膜被覆）。 裸太陽電池、ガラスカバー太陽電池、PVDF-HFP膜(PFPE含浸前)カバー太陽電池、PVDF-HFP膜(PFPE含浸後)カバー太陽電池の高電流密度(Jsc)-電位(Voc)曲線である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）自立膜の引っ張り強度の測定結果である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）自立膜の伸張速度の測定結果である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）自立膜の写真図である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）膜を各種回転速度で1分間回転させた後の水転落角の測定結果である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）膜に８０ｇ／ｃｍ２の荷重条件で所定時間摩耗を与えた後の水転落角の測定結果である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）膜に血液を滴下した際の写真図である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）膜に高粘性飲料（お汁粉）を滴下した際の写真図である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）膜に食品用油を滴下した際の写真図である。 PVDF-HFP（PFPE含浸）膜に洗浄剤を滴下した際の写真図である。
滑水・滑油性膜
図１に、本発明にかかる滑水・滑油性膜の断面の概略図を示す。図１に示すように、本発明にかかる滑水・滑油性膜１０は、繊維状の高分子が三次元方向に相互に絡み合った網目構造の骨格を形成し、その空隙として連続細孔構造を有する多孔質高分子膜１２と、前記多孔質高分子膜の孔内部に含浸された滑剤液１４とを有している。また、滑水・滑油性膜１０の表面上にある外部液体２０は、滑剤液１４との不親和性により高接触角の液滴となり、滑り落ちて除去されるため、表面に付着残留しない。
＜多孔質高分子膜＞
多孔質高分子膜を構成する高分子は、分子量１万以上の化合物であれば、その化学構造等について特に限定されるものではないが、あらゆる性質の液体に対する防汚効果（滑水・滑油効果）の点から、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、あるいはこれらの共重合体等のフッ素系樹脂又はシリコーン系樹脂を用いることが望ましい。また、特にポリフッ化ビニリデン又はその共重合体を好適に用いることができる。
本発明に用いられる多孔質高分子膜は、繊維状の高分子が三次元方向に相互に絡み合った網目構造の骨格を形成し、その空隙として連続細孔構造を有するものであり、後述する特定の方法によって、穏和な条件下、短時間で容易に製造することができる。簡単に言えば、特定比率の高分子と細孔形成剤とを揮発性有機溶媒中で混合撹拌したものを基板上に塗布乾燥した後、有機溶媒を用いて細孔形成剤を除去することで、上記構造の多孔質高分子膜が得られる。そして、このような特定の構造を有する多孔質高分子膜とすることによって、孔内部へと含浸させた滑剤液が滲出あるいは漏出し難く、特に振動や圧力に対して耐久性の高い滑水・滑油性膜が得られる。例えば、従来のSLIPSに用いられるフォトリソグラフィー法によるエポキシ樹脂アレイ、エッチングによるポーラスシリコン、ゾル−ゲル法によりアルミナ薄膜等は、いずれも表面上に微細凹凸を有しているか、あるいは不連続な微細貫通孔が形成されたものであって、滑剤液を含浸させても容易に滲出あるいは漏出してしまう。また、延伸法により形成された多孔性PTFEシートは、シートが一軸方向に引き伸ばされたスダレ状であるか、二軸方向に引き伸ばされた蜘蛛の巣状であって、繊維状の高分子が三次元方向、特にシートの厚み方向において相互に絡み合ったものではないため、細孔の曲路率が低く、長時間の使用あるいは振動や圧力によって孔内部の滑剤液が滲出あるいは漏出してしまい、耐久性の点で十分でない。
本発明に用いられる多孔質高分子膜は、以上に説明した特定の構造を備えたものであればよいが、さらに以下の構造特性を満たしていることが望ましい。
多孔質高分子膜の平均細孔径は、５００〜１０００ｎｍであることが好ましく、さらに５００〜７００ｎｍであることが好ましい。細孔径が上記範囲よりも大きいと、滑剤液を保持できす、滑水・滑油効果が十分に得られないほか、耐久性にも劣る場合がある。他方、細孔径が上記範囲よりも小さいと、膜自体の機械的強度や柔軟性が十分に得られず、汎用性に劣る場合がある。多孔質高分子膜の平均細孔径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）等を用いて撮影した写真図から、直接あるいは画像処理により算出したり、あるいはガス吸着法、水銀圧入法等に基づく市販の測定装置を用いて決定することもできる。
また、多孔質高分子膜において、網目構造の骨格を構成する繊維状高分子の平均繊維径は、１００〜４００ｎｍであることが好ましく、さらに３００〜４００ｎｍであることが好ましい。繊維径が上記範囲よりも大きいと、滑剤液を十分に保持できず、耐久性に劣る場合があり、また、上記範囲よりも小さいと、膜自体の機械的強度に劣る場合がある。なお、平均繊維径は、上記平均細孔径と同様、ＳＥＭ，ＴＥＭあるいはＡＦＭを用いて撮影した写真図から算出することができる。
また、多孔質高分子膜の二乗平均平方根粗さは、０．３〜０．６μｍであることが好ましく、さらに０．３〜０．４５μｍであることが好ましい。なお、本発明において二乗平均平方根粗さとは、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２０１３に準拠して測定された数値［Ｒｑ（Ｒｍｓ）］であり、下記数式により定義される。二乗平均平方根粗さが上記範囲よりも大きいと、液体が滑りにくくなって滑水・滑油効果が十分に得られない場合があり、他方、上記範囲よりも小さいと、膜自体の機械的強度に劣る場合がある。二乗平均平方根粗さは、通常、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）等を用いて測定することができる。

Ｒｑ：二乗平均平方根粗さ，ｌ：基準長さ，Ｚ（ｘ）：位置ｘにおける輪郭曲線の高さ
多孔質高分子膜の空隙率は、１０〜９９％であることが好ましく、さらに３０〜９０％であることが好ましい。空隙率が上記範囲よりも大きいと、滑剤液を保持できず、耐久性に劣る場合があり、また、上記範囲よりも小さいと、滑剤液の含浸量が少なくなって、滑水・滑油効果が十分に得られない場合がある。なお、空隙率は、例えば、かさ密度の測定値と高分子固有の真密度の値から算出することができる。
多孔質高分子膜の厚さは、特に限定されるものではないが、通常、1μｍ〜５ｍｍ程度であり、特に好ましくは、２μｍ〜２ｍｍである。あまり薄すぎると、滑剤液の含浸量が少なくなって耐久性が悪くなる場合があるほか、任意の物品に貼付して使用する自立膜としては強度が足りず、使用できない場合がある。他方、厚さが厚すぎると、柔軟性に劣り複雑な構造の物品に適用し難くなるほか、不透明となってしまい、透明性の要求される物品に使用できないことがある。
＜滑剤液＞
本発明に用いられる滑剤液は、以上に説明した多孔質高分子膜の孔内部に含浸される。なお、滑剤液は多孔質高分子膜に対して化学的に不活性である必要があり、例えば、多孔質高分子を溶解してしまってはならない。また、滑剤液は、親水性、親油性いずれの性質を有していてもかまわないが、多孔質高分子膜に対して親和性を有することが好ましい。ここで、「親和性を有する」とは、滑剤液の多孔質高分子膜表面に対する接触角が９０°未満であることを意味する。多孔質高分子膜との接触角が９０°を超える滑剤液の場合、多孔質高分子膜の孔内部に含浸させ難く、含浸させたとしても経時で滲出あるいは漏出してしまうことがある。滑剤液と多孔質高分子膜との接触角は、特に好ましくは４５°未満である。
例えば、滑剤液として油性液体を使用した場合、主として水性の外部液体に対する防汚性（滑水性）を示し、反対に水性液体を使用した場合、主として油性の外部液体に対する防汚性（滑油性）を示す。あらゆる種類の液体に対して防汚性を発揮するためには、滑剤液としては、フッ素系油又はシリコーン油といった、いわゆる撥水・撥油性液体を使用することが好ましい。これらには、例えば、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロアルキルエーテル、パーフルオロシクロエーテル、パーフルオロアルキルアミン、パーフルオロアルキルスルフィド、パーフルオロアルキルスルフォキシド、パーフルオロアルキルホスフィン、パーフルオロカーボン、パーフルオロカルボン酸、フッ素化ホスホン酸、フッ素化スルホン酸、フッ素化シラン等のフッ素系油、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、アミノ変性シリコーン油、ポリエーテル変性シリコーン油、カルボキシ変性シリコーン油、アルキル変性シリコーン油、アンモニウム塩変性シリコーン油、フッ素変性シリコーン油等のシリコーン油が含まれる。これらのうち、特にパーフルオロポリエーテルを好適に用いることができる。
また、滑剤液は、多孔質高分子膜に対して屈折率差の小さいものを選択することが望ましい。これにより、多孔質高分子膜と滑剤液との界面での光反射量が少なくなるため、透明性の高い滑水・滑油性膜とすることができる。より具体的には、多孔質高分子膜と滑剤液との屈折率差を０．３以下、あるいは０．２以下とすることが望ましい。多孔質高分子膜の多孔性（細孔径、繊維径、空隙率等）や膜厚等、他の条件にもよるものの、屈折率差の小さい多孔質高分子膜と滑剤液との組み合わせを選択することで、通常、波長４００〜７００ｎｍの光の平均透過率が８０％以上の透明膜とすることができる。例えば、太陽電池の表面保護板、あるいは自動車のフロントガラス等においては、高い透明性が要求されるものの、透明性の高い滑水・滑油性膜とすることで、このような透明製品の防汚の目的で使用することもできる。
製造方法
本発明の滑水・滑油性膜は、例えば、以下の第一工程から第四工程を順に行なうことによって製造することができる。
・第一工程（塗布液調製工程）
高分子と、該高分子を溶解しない細孔形成剤とを、該高分子及び該細孔形成剤ともに溶解可能な揮発性有機溶媒中で混合撹拌する工程
・第二工程（塗膜形成工程）
前記工程によって得られた混合物を任意の物品の表面上に塗布し、前記揮発性溶媒を気化乾燥させ、塗布膜を形成する工程
・第三工程（細孔剤除去・多孔質膜形成工程）
前記工程により得られた塗布膜を前記細孔形成剤を溶解可能な有機溶媒と接触させ、前記細孔形成剤を除去し、多孔質高分子膜を形成する工程
・第四工程（滑剤液含浸工程）
前記工程により得られた多孔質高分子膜の孔内部に滑剤液を含浸させる工程
図２に、本発明の滑水・滑油性膜の製造方法の一例について、各工程ごとの説明図を示す。
＜第一工程（塗布液調製工程）＞
第一工程では、高分子と細孔形成剤とを揮発性有機溶媒中で混合撹拌する。
ここで用いられる高分子は、上記多孔質高分子膜の項においても述べたとおり、分子量１万以上の化合物であれば、その化学構造等について特に限定されるものではないが、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、あるいはこれらの共重合体等のフッ素系樹脂又はシリコーン系樹脂を用いることが望ましい。また、特にポリフッ化ビニリデン又はその共重合体を好適に用いることができる。さらに、高分子がアセトンに可溶、且つエタノールに不溶であることが好適である。
細孔形成剤は、高分子を溶解せず、後述する揮発性有機溶媒には溶解可能である必要がある。すなわち、第一工程において高分子とともに揮発性有機溶媒中に溶解している細孔形成剤は、第二工程において揮発性有機溶媒が気化乾燥した後、高分子との間で相分離を生じる。そして、第三工程において細孔形成剤が除去されると、細孔形成剤の抜けた跡が孔となって多孔質高分子膜が形成される。細孔形成剤としては、通常、分子量２０００以下の低分子溶媒が用いられ、例えば、エタノールに可溶な低分子溶媒を使用することができる。このような低分子溶媒のうち、特にフタル酸又はその誘導体を好適に用いることができる。
揮発性有機溶媒は、沸点２６０℃以下、特に好ましくは１００℃以下の有機溶媒であって、高分子と細孔形成剤とをともに溶解するものである。高分子及び細孔形成剤の種類にもよるが、例えば、トルエン、ベンゼン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン等の炭化水素系溶媒、塩化メチル、臭化メチル等のハロゲン系溶媒、酢酸エチル等のエステル系溶媒、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、エチルセロソルブ等のエーテル系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶媒；メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール等のアルコール系溶媒等が挙げられる。
高分子と細孔形成剤の混合比は、質量比で、高分子：細孔形成剤＝１：１．５〜１：５の範囲とすることが好ましく、より好ましくは、１：２〜１：３の範囲である。細孔形成剤の割合は、得られる高分子多孔質膜の多孔性、特に空隙率や細孔径、表面粗さ等に大きく影響する。細孔形成剤の割合が少なすぎると、滑剤液の含浸量が制限され、滑水・滑油効果を十分に発揮することができない。一方で、細孔形成剤の割合が多くなると、滑剤液が滲出あるいは漏出しやすくなるほか、膜自体の強度や柔軟性に劣る傾向にあり、自立した滑水・滑油性膜として使用することができない場合がある。揮発性溶媒の量は、特に限定されないが、高分子に対する質量濃度比として、２０〜５００質量％に調整することが望ましい。揮発性溶媒の量が多すぎると塗膜の形成に時間がかかり、反対に、揮発性溶媒の量が少なすぎるとキャスティングやスプレー等による塗布作業がしにくくなる。
混合撹拌の温度及び時間は特に制限されないが、通常、２０〜６０℃で１０〜２４０分程度行なうことが望ましい。なお、混合撹拌の程度が十分でないと、混合物中で細孔形成剤が不均一に存在することとなり、結果として均一な孔を有する多孔質高分子膜が得られない場合がある。
＜第二工程（塗膜形成工程）＞
つづく第二工程では、第一工程によって得られた混合物を任意の物品の表面上に塗布し、揮発性溶媒を気化乾燥させ、塗布膜を形成する。
塗布する物品は、滑水・滑油性（防汚効果）を付与すべき対象であればよく、例えば、ガラスや金属、プラスチック等の表面上に混合物を直接塗布すればよい。あるいは、ガラスや金属等の平板に混合物を塗布して適当な厚さの多孔質高分子膜を形成し、平板から剥がして、独立した多孔質高分子膜としてもよい。
混合物を物品表面上に塗布する方法としては、例えば、バーコーティング法、スプレーコーティング法、スピンコーティング法、ディップコーティング法等の公知の塗布方法が挙げられるほか、公知の印刷方法によって物品表面上に印刷してもよい。なお、図２においては、スキージーを用いた塗布方法が示されているが、これに限定されるものではない。
塗布後、揮発性溶媒を乾燥させることによって、高分子と細孔形成剤からなる塗布膜が物品表面上に形成される。乾燥の際の温度及び時間は、第一工程での高分子及び細孔形成剤の濃度（揮発性溶媒の量）にもよるが、通常、１０〜４０℃で１〜６００秒程度、より具体的には、常温で５秒程度乾燥すればよい。
＜第三工程（細孔剤除去・多孔質膜形成工程）＞
第三工程では、第二工程により得られた塗布膜を、高分子を溶解せず細孔形成剤を溶解可能な有機溶媒と接触させ、細孔形成剤を除去し、多孔質高分子膜を形成する。
有機溶媒は、高分子及び細孔形成剤の種類にもよるものの、例えば、水、グリセリン、メタノール、エタノール、２−プロパノール等の親水性溶媒、あるいはこれらを適当な割合で混合した混合溶媒を用いてもよい。また、塗布膜と有機溶媒とを接触させる手段も特に限定されないものの、例えば、図２に示すように、塗布膜を有機溶媒中に所定時間浸漬すればよい。
ここで、第二工程において揮発性有機溶媒の量が気化乾燥によって徐々に減少していくと、高分子と細孔形成剤とは互いに相溶しないため、次第に相分離を生じる。その後、揮発性溶媒が完全に失われると、高分子と細孔形成剤とが相分離を生じた状態で共存した塗膜が形成される。そして、第三工程において、この塗膜を有機溶媒に浸漬する等して細孔形成剤が除去されると、細孔形成剤の抜けた跡が孔となって多孔質高分子膜が形成される。塗布膜を有機溶媒と接触させる時間は、特に限定されるものではないが、有機溶媒中への浸漬の場合、通常、１０〜６００秒程度、より具体的には、常温で１０秒程度浸漬すればよい。
行なう。
＜第四工程（滑剤液含浸工程）＞
第四工程では、第三工程により得られた多孔質高分子膜の孔内部に滑剤液を含浸させる。
滑剤液は、先にも述べたとおり、多孔質高分子膜に対して化学的に不活性である必要があり、また、多孔質高分子膜に対して親和性を有することが好ましい。滑剤液は、親水性、親油性いずれの性質を有していてもかまわないが、撥水・撥油性を有するフッ素系油又はシリコーン油が好ましく、特にパーフルオロポリエーテルを特に好適に用いることができる。
滑剤液を含浸させる手段としては、特に限定されるものではないが、例えば、スポイトによる滴下、あるいはスプレーによる噴霧等が挙げられる。滑剤液と多孔質高分子膜との親和性が高く、例えば、滑剤液の多孔質高分子膜表面に対する接触角が９０°未満、さらには４５°未満である場合、滑剤液を多孔質高分子膜表面上に滴下するだけで、膜内の孔へと滑剤液を急速に浸透させることができる。
また、先に説明したように、滑剤液の種類を適宜選択し、多孔質高分子膜に対して屈折率差の小さいものとすることによって、透明性の高い滑水・滑油性膜とすることもできる。この場合、多孔質高分子膜は微細な表面又は内部凹凸の拡散反射により、通常、薄白色を呈しているものの、適切な種類（屈折率）の滑剤液を含浸させることによって、瞬時に透明に変化する。そして、このような透明膜とすることで、特に透明性を要求される製品に対して好適に使用することもできる。
以上のようにして、本発明の滑水・滑油性膜によって任意の物品表面を被覆することができ、これによって当該物品に対して滑水・滑油性、すなわち防汚効果を付与することができる。あるいは、ガラス平板等、任意の支持体の表面上に適当な厚さの滑水・滑油性膜を形成し、これをガラス平板から剥がすことで自立した膜とすることができ、この自立膜を防汚フィルムとして任意の物品表面上に貼付して用いてもよい。特に、透明性の自立膜とすることによって、あらゆる製品に対して防汚フィルムとして好適に適用することができる。
滑水・滑油性膜の厚さは、例えば、第二工程の塗布量によって適宜調整することができる。厚さは特に限定されるものではないが、通常、１μｍ〜２ｍｍ程度である。薄すぎると十分な防汚効果を発揮することができず、自立膜として十分な強度が得られない場合がある。また、必要以上に厚くしても効果の改善は見られない一方で、透明性が失われ、自立膜の場合には柔軟性に劣り、所望の物品に適用することができない場合がある。
本発明の滑水・滑油性膜は、概略以上のようにして製造することができるものであるが、高温加熱処理を必要とせず、また、第一工程から第四工程まで非常に短い時間で処理を完了することができる。典型的には、第一工程で約１時間、第二工程で約１分、第三工程で約１分、第四工程で約１分程度で、全ての処理を完了することができ、非常に短時間で滑水・滑油性膜を製造することができる。加えて、例えば、１００℃以上の高温加熱処理を必要としないので、熱可塑性樹脂等、熱に弱い物品の表面を処理することもできる。また、細孔形成剤によって形成された多孔質高分子膜の孔は、繊維状の高分子が三次元方向に相互に絡み合った網目構造の骨格と、その空隙として連続細孔構造を有しており、このような孔の内部へと含浸された滑剤液は、振動や圧力によっても容易に滲出あるいは漏出することがなく、滑水・滑油性膜として、優れた耐久性を有している。
本発明の滑水・滑油性膜を適用する防汚対象として特に好適な物品には、例えば、医療器具、容器、光学機器等が挙げられる。医療器具は、多くの場合、血液の付着が操作の妨げになり、例えば、内視鏡器具においては、操作中に器具へと付着した血液をしばしば除去する必要がある。また、容器は、食品、飲料、洗浄剤といった内容物の外面への付着、あるいは内面に付着した内容物の残存が問題になることがある。光学機器においては、特にレンズへの液体の付着により測定結果に大きな影響を与えることがある。本発明の滑水・滑油性膜は、さまざまな液体に対して、これを滑落させて表面への付着を妨げることができ、水や油だけでなく、血液や食品、飲料、洗浄料等に対しても防汚効果を発揮することができることから、以上の物品に対して特に好適に用いることができる。
その他、本発明の滑水・滑油性膜は、透明性の高い膜とすることができるため、窓ガラス、自動車のフロントガラス等の透明性を必要とする透明ガラス製品へと被覆して、防汚効果を付与することができる。特に、太陽電池の表面保護用のガラス基板は、屋外へと設置されるため、雨風による砂やほこり、落ち葉や鳥のフン等、さまざまな種類のものが表面に付着し、発電効率が低下してしまう場合がある。これに対して、本発明の滑水・滑油性膜を被覆することで、これらの付着が妨げられ、あるいは固形物として一時的に付着してしまった場合にも雨水とともに流し落とされるため、汚れの付着による発電効率の低下を防ぐことができる。
本発明の滑水・滑油性膜は、防汚対象とする物品の表面上に直接形成してもよく、あるいは、先に述べたように、予め形成した自立性の滑水・滑油性膜を、対象とする物品に貼付して使用してもよい。
以下、実施例を参照して本発明についてより詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜試料＞
・高分子：ポリ（フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン）共重合体(Sigma Aldrich社製, PVDF-HFP; Mw〜400000, Mn〜130000, HEP/VDF=10mol%)
・細孔形成剤：フタル酸ジ−ｎ−ブチル(Kanto Chemical社製, DBP, 99.5%)
・揮発性溶媒：アセトン(Kanto Chemical社製, 99.5%)
・細孔除去用有機溶媒：エタノール(Kanto Chemical社製, 99.5%)
・滑剤液：パーフルオロポリエーテル(DuPont社製, PFPE, Krytox 103)
・基板：ガラス基板(Matsunami社製, Microslide glass s 122, RI=1.52)
＜高分子／細孔形成剤(PVDF-HFP/DBP)溶液の調製＞
PVDF-HFPとDBPを合計２０質量％となるようにアセトン中に添加した。PVDF-HFP：DVPの質量比を、それぞれ１：０．５，１：１，１：２，１：３，１：４，１：５となるように調整した各種溶液をそれぞれ準備した。５０℃で１時間撹拌し、１昼夜以上放置した。
＜多孔質高分子膜(PVDF-HFP）の作成＞
高分子／細孔形成剤(PVDF-HFP/DBP)溶液を、簡易な湿式スクイージ法によって、ガラス基板表面上に塗布した。ガラス基板上に厚さ０．０５８ｍｍのメンディングテープ２片を巻き、その間隙にスクイージを用いてPVDF-HFP/DBP溶液を塗布した。このため、ガラス基板表面上のPVDF-HFP/DBP溶液の容積は、１．０ｃｍ２当たり５．８ｍｍ３であった。PVDF-HFP/DBP層を室温で１分以上乾燥した。その間、PVDF-HFPとDBPの相分離が自然に生じ、乾燥によってその構造が固定された。つづいて、このPVDF-HFP/DBP層をエタノール中に１分以上浸漬してDBPを抽出分離した後、１０秒間送風乾燥して、PVDF-HFPの多孔質高分子膜を得た。
＜滑水・滑油性膜の製造＞
パーフルオロポリエーテル(PFPE)をPVDF-HFPの多孔質高分子膜に注入した。最初、半透明の外観であったが、PFPEの含浸により透明に変化した。その後、PVDF-HFP膜の表面に送風し、余分のPFPEを除去した。
＜物性測定＞
PVDF-HFP多孔質高分子膜の表面形態は、電界放射型走査電子顕微鏡(FE-SEM, S-4700, Hitachi社製)を用いて調べた。厚さ及び表面粗さは、レーザー顕微鏡(VK-9700 Generation II, Keyence社製）を用いて決定した。転落角は、接触角計(CA-DT, Kyowa社製)を用いて測定した。透過率は、紫外−可視吸収分光計(UV-mini 1240, Shimadzu社製)を用いて測定した。単結晶標準太陽電池(CIC社製)の光電流密度−電圧曲線は、被覆面積２．８ｃｍ２、ＡＭ１．５疑似太陽光(1000mWcm-2)照射条件下で測定した。光源として５００Ｗキセノンランプ(UXL-500SX, Ushio社製)を使用した。機械的強度及び柔軟性（伸長速度）は、引っ張り強度試験機(EZ-LX, Shimadzu社製)を用いて決定した。引っ張り強度試験用のサンプルは、２０×６０ｍｍ、厚さ２μｍとした。
PVDF-HFP多孔質高分子膜の表面形態
高分子／細孔形成剤(PVD-HFP/DBP)の比率を各種変化させて作製した多孔質高分子膜のSEM写真を撮影し、それぞれの膜の表面形態を調べた。使用した多孔質高分子膜のPVD-HFP/DBP比率は、それぞれ、１：０．５，１：１，１：２，１：５である。それぞれの多孔質高分子膜のSEM写真図を図３Ａ〜Ｄに示す。
図３Ａ〜Ｄに示すように、PVD-HFP/DBP比率によって表面形態はそれぞれ異なっていた。１：０．５では、膜表面は平坦領域と孔とからなっていた。また、１：１，１：２，１：５では、繊維と孔とからなる網目状構造が形成されていた。１：０．５と１：１とを比較すると、DBPの増量によって孔密度が増加し、平坦領域が減少している。このため、１：１では、平坦というよりはむしろ繊維状と見ることができる。１：２では、１：１よりもさらに孔密度が増加し、繊維径が小さくなっている。１：２と１：５とを比較すると、繊維径は小さくなっているものの、むしろ個々の孔径が大きくなってしまっていることが確認できる。これは、孔密度の増加により孔同士が互いに連結してしまっているためと考えられる。
表１及び図４に、上記試験に用いたPVD-HFP/DBP比率の異なる各種多孔質高分子膜の孔径と繊維径の測定結果を示す。
表１及び図４に示されるように、DBP比の増加によって繊維径は小さくなる傾向にあった。これに対し、孔径は、１：０．５を除いて、DBP量の増加に伴って大きくなることが確認された。１：０．５の孔径が１：１よりも大きい理由は、１：１においては孔がアンプル状構造、すなわち、小さな開口部とより大きな内部空間とを有しているためであり、孔径が見かけ上小さく見えるためである。このようなアンプル状構造は、塗布膜形成工程において、アセトンが気化してPVDF-HFPとDBPとが相分離を生じた際、より比重の軽いDBPが表面上に浮かび上がる途中で固定化されるために生じていると考えられる。
表２及び図５に、PVD-HFP/DBP比率の異なる各種多孔質高分子膜の表面粗さ（二乗平均平方根粗さ:Rms）の測定結果を示す。
表２及び図５に示されるように、DBP比の増加に応じて表面粗さの値も増大していることが確認された。なお、表面粗さの相違は、１：１と１：２との間で最も大きく、１．２から１：５の間ではそれほどでなかった。
表３及び図６に、PVD-HFP/DBP比率の異なる各種多孔質高分子膜の厚さの測定結果を示す。
表３及び図６に示されるように、多孔質高分子膜の厚さは、１：０．５から１：３の間でほとんど同じであり、１：４ではより薄く、１：５ではさらに薄くなっていた。これは、１：０．５から１：３の間では、DBP比の増加は多孔性（空隙率）の増加に影響する一方で、DBP比が１：４を超えると過剰のDBPによって厚みが減少するものと考えられる。このため、PVD-HFP/DBP比が１：４を超える多孔質高分子膜は、より壊れやすいと考えられる。なお、膜の機械的強度及び柔軟性については、後述する。
滑水・滑油性膜の転落角
表４及び図７に、PVD-HFP/DBP比率の異なる各種多孔質高分子膜を用いて調製した滑水・滑油性膜における水及び油（オレイン酸）に対する転落角の測定結果を示す。なお、滑剤液としては、パーフルオロポリエーテル(PFPE)を使用した。
表４及び図７に示すように、１：２及び１：５の膜においては、水、オレイン酸の両者に対して、十分に小さな転落角を示した。これに対して、１：０．５及び１：１の膜では、転落角が大きく、膜表面への液体の粘着を示した。
図８に、PVDF-HFP多孔質（PFPE含浸）膜表面の液体の粘着性の説明図を示す。図３Ａ，Ｂにも示されているように、１：０．５及び１：１の膜表面には平坦な領域が存在し、また、表面粗さも１：２及び１：５の膜表面と比べて小さい。このため、１：０．５及び１：１の膜は、滑剤液を保持するために適した構造を有していないといえる。すなわち、平坦領域においては滑剤液を保持することはできず、図８上部に図示されるように、露出した平坦領域によって液滴が捕捉されて付着する。これに対して、１：２及び１：５の膜は、図８下部に図示されるように、平坦領域がほとんどないため、水及びオレイン酸ともに非常に小さい転落角を示す。さらに、１：２及び１：５の膜は、より表面エネルギーの小さいヘキサンに対しても、それぞれ３．４°，３．６°と小さい転落角を示した。このことから、これらの滑水・滑油性膜は、さまざまな種類の液体を滑り落として除去し、その付着による汚れを防ぐことができると考えられる。
滑水・滑油性膜の透明性
図９に、各種PVDF-HFP膜について、滑剤液(PFPE)の含浸の前後における可視光領域の透過率を測定した結果を示す。なお、図９中、実線ＡはPFPE含浸後、点線ＢはPFPE含浸前である。また、表５及び図１０に、波長６００ｎｍの光の透過率の測定結果を示す。
図９に示されるように、いずれのPVDF-HFP膜も、PFPEの含浸前には可視光領域の透過率が８０%未満であったにもかかわらず、PFPE含浸後にはおおよそ８０％程度の透過率を示した。また、表５及び１０に示されるように、PFPE含浸後の６００ｎｍの光透過率は約８８％であった。なお、PVDF-HFP膜の屈折率(RI)は１．４０であり、PFPE含浸前には、膜内の光経路においてPVDF-HPF(RI=1.40)と空気(RI=1.00)mpが存在することになる。これに対して、PFPE含浸後には、膜内にPVDF−HPF(RI=1.40)とPFPE(RI＝1.29)が存在し、これらの屈折率の差が小さいため、界面での反射も非常に小さくなる。これら２物質間の光反射率を計算すると、PVDF-HFP/空気間では２．８％、PVDF-HFP/PFPE間では０．１７％となる。したがって、PFPE含浸前には、PVDF-HPF繊維と空気との界面で乱反射を生じるため透明性は低下し、対してPFPE含浸後には、PVDF-HFPとPFPEとの界面での光反射が少なくなるので、透明性が高くなる。PFPE含浸後のPVDF-HPF膜の光透過率は、未処理ガラス基板と比較しても５％程度であり、非常に透明性が高いことが確認できる。
図１１に、丸みをおびた形状のレンズ表面に、キャスト法にてPVDF-HFP多孔質（PFPE含浸）膜を作製した眼鏡の写真図を示す。なお。左側レンズは未処理であり、右側レンズにPVDF-HFP多孔質（PFPE含浸）膜が被覆されている。図１１に示されるように、左側のPVDF-HFP多孔質（PFPE含浸）膜を被覆したレンズの透明性は、右側の未処理レンズと遜色なく、眼鏡として十分に使用可能であることが確認できる。なお、図１１は、左側レンズ表面上の水滴が転落している途中の写真図であり、図中矢印は水滴の転落方向を示している。
図１２に、裸太陽電池、ガラス基板でカバーした太陽電池、PVDF-HFP膜(PFPE含浸前)、PVDF-HFP膜(PFPE含浸後)のそれぞれを被覆したガラス基板でカバーした太陽電池を作製し、それぞれの太陽電池について高電流密度(Jsc)-電位(Voc)曲線を測定した結果を示す。なお、PVD-HFP/DBP比は１：２の膜を用いた。その他、各種太陽電池について、曲線因子(FF)、光電変換効率ηについても測定した。結果を表６に示す。
図１２及び表６に示される結果は、図９，１０に示した透過率の測定結果とおおよそ合致した。すなわち、表６に示されるように、PFPE含浸前のPVDF-HFP膜を用いて作製した太陽電離においては、裸太陽電池あるいはガラスカバー太陽電池と比較して、電池特性、特に光電変換効率ηが著しく低下していたものの、PFPE含浸後のPVDF-HFP膜を用いて作製した太陽電池では、各種電池特性の低下は小さく抑えられていた。PVDF-HFP膜はガラス基板上に被覆して試験を行なっていることから、PFPE含浸後のPVDF-HFP膜の被覆による光電変換効率ηの低下は、実質的に０．５６５％（ガラスカバー太陽電池との差）である。これらの結果から、PFPE含浸後のPVDF-HFP膜は太陽電池の防汚フィルムとして有用であると考えられる。
滑水・滑油性膜の機械的強度及び柔軟性
ガラス基板上に作製したPVDF-HFP膜の端部に粘着テープを貼り、これをガラス基板から剥がすと同時にPVDF-HFP膜をガラス基板から分離した。得られたPVDF-HFP（PFPE含浸）の自立膜について、引っ張り強度を測定した結果を表７及び図１３に、伸張速度を測定した結果を表８及び図１４に示す。
表７及び図１３に示されるように、引っ張り強度はDBP比率の増加により減少し、１：５では自立した膜が得られなかった。これは、図３Ａ〜Ｄからも明らかなように、DBP比率の増加に反比例して、PVDF-HFP骨格の密度が減少してしまうためである。ＤＢＰ比率が１：２の膜の引っ張り強度が最も小さく、０．２２Ｎであった。また、表８及び図１４に示されるように、PVDF-HFP（PFPE含浸）からなる自立膜の伸張速度は１６８．８％以上であり、優れた柔軟性を示していた。
図１５に、上記試験により作製したDBP比率１：２のPVDF-HFP（PFPE含浸）からなる自立膜の写真図を示す。図１５に示されるように、ガラス基板から剥がして得られた自立膜は、透明性が高く、且つ独立したフィルムとして使用可能である。このため、例えば、使い捨ての防汚フィルムとして任意の物品に貼付して用いることができる。
滑水・滑油性膜の耐久性
ガラス基板表面上に形成したPVDF-HFP膜にPFPEを含浸させ、各種回転速度で1分間回転させた後、水の転落角を測定した結果を表９及び図１６に示す。
表９及び図１６に示されるように、PVDF-HFP（PFPE含浸）膜に回転を与えた後も、滑水効果（水転落角）にほとんど影響はなかった。この結果から、回転によって、PVDF-HFP多孔質膜からのPFPEの滲出あるいは漏出が生じておらず、滑水・滑油性膜として優れた耐久性を示すことが明らかとなった。
また、上記試験と同様、PVDF-HFP（PFPE含浸）膜に対して、８０ｇ／ｃｍ２の荷重条件で所定時間摩耗を与えた後、水の転落角を測定した結果を表１０及び図１７に示す。
表１０及び図１７に示されるように、PVDF-HFP（PFPE含浸）膜に対して摩耗を与えた後も、水転落角の測定結果はほとんど変化しておらず、PVDF-HFP多孔質膜からのPFPEの滲出あるいは漏出が生じていないことが確認された。以上の回転試験と同様、これらの優れた耐久性は、PVDF-HFP多孔質膜の内部構造に起因しているものと考えられる。すなわち、PVDF-HFP多孔質膜の内部が、繊維状の高分子が三次元方向に相互に絡み合った網目構造の骨格を有しており、その空隙としての連続細孔の内部にPFPEが含浸されるため、回転あるいは摩耗によっても、孔内部のPFPEが容易に滲出あるいは漏出することい。このため、耐久性に非常に優れた滑水・滑油性膜が得られる。
各種液体に対する防汚性
ガラス基板表面上に作製したPVDF-HFP/DBP比率１：２のPVDF-HFP（PFPE含浸）膜に対して、性質の異なる各種液体を滴下し、それら液体に対する防汚性について評価した。図１８Ａ〜Ｄに写真図を示す。使用した液体は、Ａ：血液、Ｂ：高粘性飲料（お汁粉）、Ｃ：食品用油、Ｄ：洗浄剤である。
図１８Ａ〜Ｄに示されるように、PVDF-HFP（PFPE含浸）膜は、いずれの液体に対しても高い接触角を示しており、ガラス基板を斜めに傾けることで即時に液滴が滑り落ちた（なお、図１８Ａ〜Ｄは液滴が転落している途中の写真図である）。これらの結果から、PVDF-HFP（PFPE含浸）膜によって、性質の異なるさまざまな種類の液体に対する優れた防汚効果を付与することが可能であるといえる。
１０ 滑水・滑油性膜
１２ 多孔質高分子膜
１４ 滑剤液
２０ 外部液体

Claims (30)

  1. 繊維状の高分子が三次元方向に相互に絡み合った網目構造の骨格を形成し、その空隙として連続細孔構造を有する多孔質高分子膜と、
    前記多孔質高分子膜の孔内部に含浸された滑剤液と
    を有することを特徴とする滑水・滑油性膜。
  2. 前記多孔質高分子膜の平均細孔径が５００〜１０００ｎｍであることを特徴とする請求項１記載の滑水・滑油性膜。
  3. 前記多孔質高分子膜の平均繊維径が１００〜４００ｎｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の滑水・滑油性膜。
  4. 前記多孔質高分子膜の二乗平均平方根粗さが０．３〜０．６μｍであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の滑水・滑油性膜。
  5. 前記多孔質高分子膜がフッ素系樹脂又はシリコーン系樹脂からなることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の滑水・滑油性膜。
  6. 前記多孔質高分子膜がポリフッ化ビニリデン又はその共重合体からなることを特徴とする請求項５記載の滑水・滑油性膜。
  7. 前記滑剤液が前記多孔質高分子膜に対して親和性であることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の滑水・滑油性膜。
  8. 前記滑剤液がフッ素系油又はシリコーン油であることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の滑水・滑油性膜。
  9. 前記滑剤液がパーフルオロポリエーテルであることを特徴とする請求項８記載の滑水・滑油性膜。
  10. 前記多孔質高分子膜と前記滑剤液との屈折率差が０．３以下であることを特徴とする請求項１から１０のいずれかに記載の滑水・滑油性膜。
  11. 波長４００〜７００ｎｍの光の平均透過率が８０％以上であることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の滑水・滑油性膜。
  12. 高分子と、該高分子を溶解しない細孔形成剤とを、該高分子及び該細孔形成剤ともに溶解可能な揮発性有機溶媒中で混合撹拌する工程と、
    前記工程により得られた混合物を任意の物品の表面上に塗布し、前記揮発性溶媒を気化乾燥させ、塗布膜を形成する工程と、
    前記工程により得られた塗布膜を、前記高分子を溶解せず前記細孔形成剤を溶解可能な有機溶媒と接触させ、前記細孔形成剤を除去し、多孔質高分子膜を形成する工程と、
    前記工程により得られた多孔質高分子膜の孔内部に滑剤液を含浸させる工程と
    を備えることを特徴とする滑水・滑油性膜の製造方法。
  13. 前記高分子と前記細孔形成剤の混合比（質量比）が、高分子：細孔形成剤＝１：１．５〜１：５であることを特徴とする請求項１２記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  14. 前記高分子がフッ素系樹脂又はシリコーン系樹脂であることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の滑水・滑油性膜。
  15. 前記高分子がポリフッ化ビニリデン又はその共重合体であることを特徴とする請求項１４記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  16. 前記高分子が、アセトンに可溶、且つエタノールに不溶な高分子であることを特徴とする請求項１２から１５のいずれかに記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  17. 前記細孔形成剤がエタノールに可溶な低分子溶媒であることを特徴とする請求項１２から１６のいずれかに記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  18. 前記細孔形成剤がフタル酸又はその誘導体であることを特徴とする請求項１７に記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  19. 前記揮発性有機溶媒が沸点１００℃以下の有機溶媒であることを特徴とする請求項１２から１８のいずれかに記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  20. 前記揮発性有機溶媒がアセトンであることを特徴とする請求項１９に記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  21. 前記高分子を溶解せず前記細孔形成剤を溶解可能な有機溶媒がエタノールであることを特徴とする請求項１２から２０のいずれかに記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  22. 前記滑剤液がフッ素系油又はシリコーン油であることを特徴とする請求項１２から２１のいずれかに記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  23. 前記滑剤液がパーフルオロポリエーテルであることを特徴とする請求項２２記載の滑水・滑油性膜の製造方法。
  24. 請求項１から１１のいずれかに記載の滑水・滑油性膜よりなり、任意の物品に貼付可能な自立した膜であることを特徴とする防汚フィルム。
  25. 請求項１から１１のいずれかに記載の滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とする物品。
  26. 請求項１から１１のいずれかに記載の滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とする医療器具。
  27. 請求項１から１１のいずれかに記載の滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とする容器。
  28. 請求項１から１１のいずれかに記載の滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とする光学機器。
  29. 請求項１から１１のいずれかに記載の滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とする防汚ガラス。
  30. 請求項１から１１のいずれかに記載の滑水・滑油性膜により被覆された表面を有することを特徴とする太陽電池。
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