JP2015533864A - 亜鉛−マグネシウム合金耐食性顔料、耐食性ペイント、および前記耐食性顔料の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、微小板形状の耐食性顔料に関し、ここでその微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含む組成（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）を有している。本発明はさらに、これらの顔料の使用および製造にも関する。

Description

本発明は、微小板形状の耐食性顔料、本発明の耐食性顔料を含む耐食性コーティング、本発明の耐食性顔料を用いるかまたは本発明の耐食性コーティングを用いてコーティングした物品、本発明の微小板形状の耐食性顔料を製造するためのプロセス、および本発明の耐食性顔料の使用、に関する。

腐食は、一般的には、金属材料と環境からの成分の化学反応または電気化学反応に関連する。腐食は、物品、たとえば自動車の車体、航空機の胴体、橋梁などの、たとえば酸化をもたらす可能性がある。鉄の腐食は、錆付きとも呼ばれる。鉄と同様にして、さらなる金属または合金の多く、たとえばアルミニウムまたはアルミニウム合金もまた、腐食、したがって酸化される可能性がある。

腐食は、建造物、車両、船舶、航空機などの損傷の原因となり、その結果、これらの物品が機能を果たせなくなる可能性がある。

たとえば、異なった電気化学ポテンシャルを有する各種の金属を湿気のある条件下、たとえば塩水の存在下で接触させると、そのために、電気化学電池が生ずる可能性がある。この接触の結果、より卑である金属の酸化が起きる。

この効果を利用して、より卑である金属を犠牲アノードとして適用することにより、保護されるべき、より貴である金属の防食をすることができる。

湿分の作用下では、その犠牲アノードが酸化されることによって溶解し、保護されるべき、より貴である金属が損なわれることがない。

たとえば、腐食性の強い塩水と接触する、アルミニウム青銅製の船のプロペラは、船のプロペラおよび船体に亜鉛の犠牲アノードブロックを配することによって保護される。

ＷＯ ２００８／１２５６１０ Ａ１には、亜鉛−ビスマス合金粒子を含むコーティング組成物が開示されている。その亜鉛含量は、少なくとも９５重量％、好ましくは少なくとも９８重量％である。そのビスマス含量は、０．０５重量％〜０．７重量％の範囲である。

ＷＯ ２０１０／０４３７０８ Ａ１には、金属の表面を電気化学的に防食するための方法が開示されており、そこでは、腐食から保護されるべきワークピースに面する界面と、そのワークピースから遠くに面する界面で、金属粒子の濃度および／または金属粒子の組成に差がつけてある。使用される金属粒子は、微小板、層状物、粒状物またはダストの形態の、複数の異なった粒子、たとえば亜鉛、アルミニウム、スズ、マグネシウム、ニッケルなどであってよい。

ＫＲ ２０１０／０２３８５５ Ａには、たとえば亜鉛−マグネシウム合金またはアルミニウム−マグネシウム合金からなる耐食性顔料が開示されている。亜鉛−マグネシウム合金で構成される顔料においては、その亜鉛含量が９０質量％〜９９．５質量％の範囲であり、そのマグネシウム含量が１０質量％〜０．５質量％の範囲である。９８質量％の亜鉛と２質量％のマグネシウムからなる合金が、並外れて好ましい。

ＤＥ １０ ２００９ ０２８ ６６７ Ａ１には、コア−シェル構造を有する耐食性顔料が開示されているが、そこではそのコアが１種または複数の金属粒子からなっている。このコアは、その外側に、疎水基を有するシェルを備えている。その金属粒子は、マグネシウム、亜鉛、およびアルミニウムからなる群より選択されている。別な方法として、マグネシウム、亜鉛、およびアルミニウムの一つである主成分を有する金属粒子の形をした金属合金を使用することもまた可能である。その１種または複数の金属粒子を有するコアは、球形の形状である。

ＧＢ ８４６，９０４には、１０重量％のマグネシウムを含む亜鉛−マグネシウム二元合金が開示されている。この亜鉛−マグネシウム合金は、棒状であるが、それをまず機械的に破砕してから、ボールミルで１０μｍのサイズにまで摩砕する。そうして得られる生成物は、粉体の形状である。

ＤＥ １０ ２００７ ０２１ ６０２ Ａ１には、亜鉛−マグネシウム合金粒子が開示されているが、耐食性顔料としての詳しい説明はない。ＤＥ １０ ２００８ ０２０ ２１６ Ａ１にも同様に、亜鉛含有低融点顔料が開示されているが、金属を腐食から保護する方法についての詳しい説明はない。

ＥＰ ２ ２４６ ３９６ Ａ１には、防食に使用するための金属粉体としての、亜鉛−ニッケル、亜鉛−スズ、亜鉛−鉄、亜鉛−アルミニウム、および亜鉛−アルミニウム−マグネシウムの合金の使用が開示されている。

ＵＳ ２，８７７，１２６には、防食のための、マグネシウム−亜鉛二元合金で構成される金属粉体の使用が開示されている。そこでのマグネシウムの割合は、１５重量％〜３０重量％の間の範囲であり、そして亜鉛の割合は、７０重量％〜８５重量％の範囲である。

微小板形状の亜鉛顔料ならびに亜鉛合金顔料、たとえば亜鉛−アルミニウム合金顔料および亜鉛−スズ合金顔料は、市販されている。それらは、たとえばＥｃｋａｒｔ Ｓｕｉｓｓｅから製造販売されている。それらは、ボールミル中、石油スピリットおよび潤滑剤としての典型的にはステアリン酸の中で亜鉛粉体を摩砕することによって製造されている。しかしながら、純粋なＺｎＭｇ合金粒子は、現在のところ、アトマイゼーションから得ることが可能なほぼ球状の形態でしか入手できない。これらの粒子は極めて脆く、摩砕操作では、成形されるよりは、破砕されてしまいやすいという事実がその原因である。

ＵＳ ２００４／０１９１５５ Ａ１には、アルミニウム、スズ、マグネシウム、ニッケル、コバルト、マンガン、およびそれらの混合物と合金化させることが可能な粒子状の亜鉛をベースとする耐食性顔料が開示されている。

ＥＰ ２ ０６０ ３４５ Ａ１には、耐食性ペイントにおいて使用するための亜鉛合金粒子が開示されている。その亜鉛合金粒子には、０．０１重量％〜３０重量％のマグネシウムが含まれていてよい。その亜鉛合金粒子のアスペクト比は、１〜１．５の間でなければならない。２を超えるアスペクト比では、不利であることが見いだされている。

ＵＳ特許８，１１４，５２７Ｂ２には、０．１重量％〜３０重量％のマグネシウムを含んでいてもよい、亜鉛合金粒子を含む耐食性コーティングが開示されている。その耐食性コーティングには、二峰性の粒子サイズ分布にある亜鉛合金粒子が含まれている。その微細な方の画分は、０．０５〜５μｍの粒子サイズ直径を有し、その粗大な方の画分は、６〜１００μｍの粒子サイズ直径を有している。

防食においては、原理的には、微小板形状の顔料を使用するのが有利であるが、その理由は、微小板形状の顔料は、球状または不規則な形状を有する顔料とは異なって、腐食から保護するべき物品に適用した後で、バリヤー効果を有しているからである。

純粋なＺｎ粒子は、微小板の形状に成形することが可能ではあるが、純粋な亜鉛の電気化学ポテンシャルが低すぎて、そのような顔料を特定の金属または合金、たとえばアルミニウムおよびその合金のための犠牲アノードとして使用することはできない。たとえばＺｎＭｇ_２６のような合金顔料は、十分な電気化学ポテンシャルを有してはいるが、極めて脆く、そのために、標準的な方法によってそれらを摩砕しようと試みても、極めて簡単に破壊されてしまう。たとえば、ＧＢ ８４６，９０４には、亜鉛−マグネシウム合金粒子を摩砕すると、最終生成物が粉体の形態で得られるということが開示されている。この粉体の形態では、微粉砕された亜鉛−マグネシウム粒子は、球状および／または不規則な形状で存在している。ずっと以前から、たとえば航空宇宙分野のような用途においては、クロム酸塩のような耐食性顔料が極めて有効であるということが見いだされていたが、それらは毒性を有しているために、将来的に使用することは不可能だと考えられる。したがって、たとえば公知のＺｎＭｇ粒子に比較して改良された性質を与え、および／または、たとえば航空宇宙分野のような用途分野においてクロム酸ストロンチウムに代えて使用することが可能であるような、新規な耐食性顔料を提供することが必要とされている。

本発明の一つの目的は、特にアルミニウムまたはアルミニウム合金に対して、改良された防食性を与えることである。より詳しくは、腐食から保護されるべき物品に対して、比較的薄い顔料層で適用することが可能な耐食性顔料を提供することであって、その顔料の厚みの中央値は１μｍよりも十分に薄い必要がある。

本発明の根底にある目的は、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を提供することによって達成されるが、ここでその微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含んでいる（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）。

本発明の文脈においては、亜鉛−マグネシウム合金顔料が、主として亜鉛−マグネシウム合金からなっていることを特徴としている。より詳しくは、先に特定された構成成分のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕが、本発明の亜鉛−マグネシウム合金顔料の、その亜鉛−マグネシウム合金顔料の全重量を基準にして少なくとも９３重量％、好ましくは少なくとも９５重量％、より好ましくは少なくとも９６重量％、さらにより好ましくは少なくとも９８重量％、最も好ましくは少なくとも９９重量％を構成している。存在しているさらなる構成成分の例は、金属質、半金属質、または非金属質の不純物、または、たとえば、表面酸化物層の中に存在する酸素である。より詳しくは、さらには、先に特定された構成成分だけでなく、酸素は別にしてその他の物質が、２重量％以下、好ましくは１．５重量％以下、より好ましくは１重量％以下、さらにより好ましくはわずかトレース量の構成成分でしか検出できないのが、好ましい場合がある。ここでの重量パーセントは、その亜鉛合金顔料を基準にしたものである。亜鉛−マグネシウム合金顔料に相当するペーストのドライアウトのために、たとえばその顔料の表面でのみ乾燥された物質が含まれるということがないということが評価されるであろう。

耐食性顔料の合金の構成成分は、当業者に公知の各種の方法により求めることが可能であるが、対応する方法を正しく選択するには、求める構成成分とそれらの量が影響する。たとえば、当業者は、特定の物質の量を求めるのに、主たる構成成分として存在しているか、あるいはトレース量の構成成分として存在しているかで、異なった方法を優先させる。当業者によって典型的に使用される試験方法の例としては、たとえばＭＳ（質量分析法）またはＯＥＳ（発光分析法）、Ｆ−ＡＥＳ（フレーム原子発光分析法）、ＭＰＴ−ＡＥＳ（マイクロ波プラズマトーチ原子発光分析法）、ＡＡＳ（原子吸光分析法）などと組み合わせた、ＩＣＰ（高周波誘導結合プラズマ）が挙げられる。サンプル調製の過程で、その表面に付着している物質を完全に除去する。当業者が認識しているところであるが、測定結果においてわずかな変動が生じうるので、いくつかのサンプル、たとえば約１０個のサンプル、好ましくは１０個のサンプルの測定が必要となるであろう。

好適な実施態様は、従属請求項２〜１０において明示されている。

本発明の根底にある目的は、本発明の亜鉛−マグネシウム合金顔料を含む耐食性コーティングを提供することによっても同様に達成される。

本発明の目的は、さらに、物品を提供することによっても達成されるが、ここでその物品は、本発明の亜鉛−マグネシウム合金顔料または本発明の耐食性コーティングを含んでいる。

本発明の主題の好ましい展開法は、請求項１４および１５において明示されている。

本発明の目的は、さらに、請求項１〜１０のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子を製造するためのプロセスを提供することによっても達成されるが、そのプロセスには以下の工程が含まれる：
非微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子を機械的に成形する工程であって、ここでその非微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子は、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含んでいる（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）。

その目的はさらに、好ましくはアルミニウムもしくはアルミニウム合金からなる物品、またはアルミニウムもしくはアルミニウム合金を含む物品を腐食から保護するのに、請求項１〜１０のいずれかに記載の亜鉛−マグネシウム合金顔料を使用することにより達成される。

比較例１による粒子の走査型電子顕微鏡写真である。 比較例１による粒子の走査型電子顕微鏡写真である。 実施例２による微小板形状の顔料の走査型電子顕微鏡写真である。 実施例２による微小板形状の顔料の走査型電子顕微鏡写真である。 比較例３による微小板形状の顔料の走査型電子顕微鏡写真である。 比較例３による微小板形状の顔料の走査型電子顕微鏡写真である。 実施例４による微小板形状の顔料の走査型電子顕微鏡写真である。 実施例４による微小板形状の顔料の走査型電子顕微鏡写真である。

本発明者らは、たとえばこの方法で、驚くほど単純なやりかたで、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子を得ることが可能であるということを見いだしたが、そこでは、その微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含み（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）、そしてその顔料の厚みの中央値（メジアン）ｈ_５０が、１μｍ未満、好ましくは５００ｎｍ未満である。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子が、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜３．７ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含み（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）、そして、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕが合計して、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子の全重量を基準にして、その少なくとも９３重量％を構成している。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子が、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、３２．５〜７２．０９ｍｏｌ％のＺｎ、２７．７〜６１．８ｍｏｌ％のＭｇ、０．２１〜５．７ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜３．７ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含んでいる（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子が、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、３２．５〜７２．０９ｍｏｌ％のＺｎ、２７．７〜６１．８ｍｏｌ％のＭｇ、０．２１〜５．７ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜３．２ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含み（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）、そして、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕが合計して、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金粒子の全重量を基準にして、その少なくとも９６重量％を構成している。

さらに、マンガンが、本発明において使用するのに特に良好な適合性を有する合金成分であるということが見いだされた。本発明のさらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、Ｌｉ、Ｂｅ、Ｙ、およびＳｎのそれぞれを、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量についてのモルパーセントを基準にして、１ｍｏｌ％以下、好ましくは０．７ｍｏｌ％以下、より好ましくは０．４ｍｏｌ％以下の量で含んでいる。ここでは、Ｌｉ、Ｂｅ、Ｙ、およびＳｎを合計した割合が、２ｍｏｌ％以下、好ましくは１．３ｍｏｌ％以下、より好ましくは０．９ｍｏｌ％以下であれば、特に好ましい。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、上述の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料には、３ｍｏｌ％以下、好ましくは２．３ｍｏｌ％以下、より好ましくは１．８ｍｏｌ％以下のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、またはそれらの混合物が含まれ、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものである。上述のモルパーセントが、元素のＢｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全量を基準にしているのが特に好ましい。ここでは、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕがそれぞれ１．２ｍｏｌ％以下の量、そしてＡｌが１．５ｍｏｌ％以下の量、好ましくはＴｉ、Ｆｅ、およびＣｕがそれぞれ０．９ｍｏｌ％以下の量、そしてＡｌが１．３ｍｏｌ％以下の量、より好ましくはＴｉ、Ｆｅ、およびＣｕがそれぞれ０．６ｍｏｌ％以下の量、そしてＡｌが０．９ｍｏｌ％以下の量、で存在しているのが特に好ましい。

さらに、さらなる実施態様においては、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料におけるＣｕの割合が、好ましくは１．６ｍｏｌ％以下、より好ましくは１．２ｍｏｌ％以下、さらにより好ましくは０．９ｍｏｌ％以下、さらにより好ましくは０．４ｍｏｌ％以下であり、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものである。銅が、存在するにしても、トレース量の構成成分としてしか検出できないのが、特に好ましい場合がある。

さらに好ましい実施態様においては、顔料がマンガンを、０．２４〜５．８ｍｏｌ％、好ましくは０．２７〜４．９ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０．３１〜４．３ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０．３６〜３．６ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０．４〜３．１ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは約０．８ｍｏｌ％の範囲の量で含んでおり、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものである。

驚くべきことには、本発明者らは、亜鉛およびマグネシウムをベースとし、亜鉛−マグネシウム合金の脆性とは関係なく、特に単純な方法で微小板の形状にすることが可能な、亜鉛−マグネシウム合金顔料を得ることに成功した。したがって、驚くべきことには、マンガン、ベリリウム、イットリウム、リチウム、スズ、およびそれらの混合物からなる群より選択される少なくとも１種のさらなる合金成分をこのタイプの合金に適切な量で添加すると、本発明の亜鉛−マグネシウム合金の粒子の延性を顕著に高くすることができるということを見いだした。本発明において使用するための合金は、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含み、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、またはそれらの混合物の量が２ｍｏｌ％以下、好ましくは１ｍｏｌ％以下である（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）、亜鉛−マグネシウム合金であるのが好ましい。

本発明において使用されるべき合金であって、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％の亜鉛、２３〜６７．３ｍｏｌ％のマグネシウム、０．１５〜７．６ｍｏｌ％、好ましくは０．１５〜６．３ｍｏｌ％の、マンガン、ベリリウム、イットリウム、リチウム、スズ、およびそれらの混合物からなる群より選択される少なくとも１種のさらなる合金成分、および場合によっては０〜５ｍｏｌ％、好ましくは０〜３．７ｍｏｌ％のアルミニウム、チタン、鉄、銅、およびそれらの混合物の割合（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）を有する合金をベースとする本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料によって、改良された防食を提供することが可能となる。

標準条件下（２５℃、１０１３．２５ｍｂａｒ、ｐＨ＝０）では、亜鉛は、−０．７６Ｖの標準電気化学ポテンシャルを有している。マグネシウムは、標準条件下では、−２．３６２Ｖの標準電気化学ポテンシャルを有している。したがって、マグネシウムは、亜鉛よりも卑な標準電気化学ポテンシャルを有している。主たる構成成分の亜鉛およびマグネシウムをベースとし、本発明において使用されるべき合金において、マグネシウムの割合が、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準として、２３〜６７．３ｍｏｌ％であると、その微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の標準電気化学ポテンシャルが、純粋な亜鉛のそれよりも低くなる。並外れて有利なことには、主として亜鉛およびマグネシウムをベースとする合金の化学的反応性は、マグネシウムの割合によって顕著に高くなりすぎるということがない。耐食性顔料の反応性が高すぎると、亜鉛−マグネシウム合金顔料の消費が早くなり、その結果、防食性における時間的制限がより大きくなる。

本発明において使用される亜鉛およびマグネシウムをベースとする合金において、マグネシウムの割合が、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２３〜６７．３ｍｏｌ％であると、第一には、そのマグネシウムの割合が理由で、改良された防食性が得られ、第二には、十分に長寿命の防食性を与えることが可能となることが見いだされた。

必須とされる第三成分が、本発明において使用するための合金の延性を高くするのに、本質的に役立つ。延性が高いと、機械的な成形によって、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を得ることが可能となる。さらに、本発明において使用するための合金によって、亜鉛およびマグネシウムからもっぱらなる合金に比較して、相対的に短い時間で極端に薄い微小板を得ることが可能となる。本発明において使用するための組成物のさらに顕著な利点は、延性が高いことが理由で、その粒子を機械的に成形して微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を得ることを、たとえばボールミル、３本ロールミル、ドラムミル、撹拌ボールミル、振動ミル、パンミル、アトライターなど各種の装置で実施できるということである。

本発明において使用される亜鉛およびマグネシウムをベースとする合金は、亜鉛−マグネシウム−マンガン三元合金であるのが好ましい。

本発明の亜鉛−マグネシウム合金の中に、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕと共に存在する物質は、非金属、半金属、および非金属であってよい。上述の半金属の例は、Ｂ、ＧｅおよびＳｉである。金属の例は、鉛、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ナトリウム、カリウム、ビスマス、インジウム、セリウム、テルル、銀、水銀、鉄、コバルト、ニッケル、クロム、ニオブ、バナジウム、モリブデン、タンタル、オスミウム、タングステン、ジルコニウム、金、白金、カドミウム、ランタン、ガリウムである。相当する非金属の例は、炭素、窒素、および酸素である。これらの物質は、たとえば、使用した金属の中の不純物として存在していてもよい。非金属の酸素は、たとえば、表面上に酸化物層の形態で結合されていてもよい。

ベリリウムの使用は、その毒性が原因で、あまり望ましくなく、そのため、比較的大量に使用されるのは限られた適用分野だけであり、したがって、生成物を厳密に分離するには高レベルの煩雑性が伴い、あまり魅力的であるとは言えない。さらに、リチウムは、将来、電池システムへの展開の結果として、その入手可能性に混乱が生じる危険性がある。したがって、上述の実施態様においては、本発明の微小板形状の耐食性顔料におけるＢｅまたはＬｉの量を、１．５ｍｏｌ％以下、好ましくは１．１ｍｏｌ％以下、より好ましくは０．７ｍｏｌ％以下、さらにより好ましくは０．４ｍｏｌ％以下とするのが好ましいであろう。このことを、リチウムとベリリウムの両方に適用するのが、より好ましい。

特に、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料に、アルミニウムが、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、１．３ｍｏｌ％未満、好ましくは０．９ｍｏｌ％未満、よりさらに好ましくは０．６ｍｏｌ％未満の量でしか存在していないのが好ましい。より詳しくは、アルミニウムの量が、検出限界未満であるのが好ましい。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、３８．８〜６８．５７ｍｏｌ％の亜鉛、３１．２〜５５．７ｍｏｌ％のマグネシウム、および０．１８〜６．３ｍｏｌ％、好ましくは０．２１〜５．７ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０．２３〜５．５ｍｏｌ％のマンガン、ベリリウム、イットリウム、リチウム、および／またはスズ、好ましくはマンガン、ならびに０〜４．２ｍｏｌ％、好ましくは０〜３．７ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０〜３．５重量％のアルミニウム、チタン、鉄、および／または銅を含み、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものであり、そしてそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である。

さらに好ましい微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、４２．２〜５６．４ｍｏｌ％の亜鉛、および４１．６〜５５．２ｍｏｌ％のマグネシウム、０．１８〜６．３ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０．２１〜５．７ｍｏｌ％のマンガン、ベリリウム、イットリウム、リチウム、および／またはスズ（ここで、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、およびＳｎの割合は、好ましくは合計して、１．５ｍｏｌ％以下である）、ならびに０〜４．２ｍｏｌ％、好ましくは０〜３．７ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０〜３．５ｍｏｌ％のアルミニウム、チタン、鉄、および／または銅を含むものであり、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものであり、そしてそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である。ここでは、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕが、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の少なくとも９５重量％を構成しているのが、特に好ましい。

さらに好ましい微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、４３．８〜５３．２ｍｏｌ％の亜鉛および４２．７〜５１．９ｍｏｌ％のマグネシウムおよび０．２１〜５．７ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０．２３〜５．５ｍｏｌ％のマンガン、ベリリウム、イットリウム、リチウム、および／またはスズ（ここで、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、およびＳｎの割合は、好ましくは合計して、０．８ｍｏｌ％以下である）、ならびに場合によっては、０〜４．２ｍｏｌ％、好ましくは０重量％〜３．７重量％、よりさらに好ましくは０重量％〜３．５重量％のアルミニウム、チタン、鉄、および／または銅を含むものであり、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものであり、そしてそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である。

特定の比率の亜鉛対マグネシウムを特徴とする亜鉛−マグネシウム合金顔料で、特に良好な耐食性が達成されるように見える。ここでは、このことが、特定の金属間相および／または特定の分離が生成したことに帰する可能性があると考えられる。具体的な実施態様においては、亜鉛対マグネシウムのモル比が、好ましくは０．７５：１〜１．３５：１の範囲、好ましくは０．８５：１〜１．２５：１の範囲、より好ましくは０．９：１〜１．２：１の範囲、さらにより好ましくは０．９３：１〜１．１５：１の範囲であるのが好ましい。

本発明の微小板形状の耐食性顔料の中のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの量は、５ｍｏｌ％以下、好ましくは４．２ｍｏｌ％以下、より好ましくは３．７ｍｏｌ％以下、さらにより好ましくは３．５ｍｏｌ％以下であり、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものである。ここでは、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕのそれぞれの割合が、１．３ｍｏｌ％以下、好ましくは１ｍｏｌ％以下、より好ましくは０．８ｍｏｌ％以下であるのが、特に好ましい。

本発明の文脈において極めて好適な合金は、４４．２〜５２．１ｍｏｌ％のＺｎ、４３．３〜５０．９ｍｏｌ％のＭｇ、０．３７〜５ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、および／またはＳｎ、０〜４．２ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、および／またはＣｕの割合を有するものであることが見いだされたが、ここで、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、およびＳｎのそれぞれの割合は、１ｍｏｌ％未満であり、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕのそれぞれの割合は０．８ｍｏｌ％未満であり、そしてそのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものである。

これ以前および以後におけるｍｏｌ％の数字は、請求項を好ましい範囲および成分に限定する場合においてさえも、元の請求項１で規定されている成分のすべてが、その亜鉛−マグネシウム合金の特定された成分すべての全体としての割合が、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｌｉ、Ｂｅ、Ｙ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物の範囲であるような割合でのみ存在することを前提としていることを理解されたいが、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものであり、そしてそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である。

驚くべきことには、したがって、厚みの中央値が１μｍより十分に薄く、好ましくは７００ｎｍ未満である微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を、特に簡単に提供することが可能である。相当する亜鉛およびマグネシウムの含量を有する微小板形状のマグネシウム含有亜鉛顔料が提供されるということでさえも驚くべきことであるが、その理由は、主成分として亜鉛およびマグネシウムをベースとする合金の場合においては、高度の脆性が予想され、このことが、微小板を得るための機械的な成形に悪影響を及ぼすからである。マンガン、ベリリウム、イットリウム、リチウム、および／またはスズ、特にマンガンの割合を追加すると、驚くべきことには、延性がもたらされ、それによって、驚くほど簡単な方法で微小板形状の顔料を製造することが可能となる。しかしながら、本発明によって、単に微小板形状のマグネシウム含有亜鉛顔料だけではなく、標準条件下で短時間の内に、例外的に薄い厚みを有する微小板形状のマグネシウム含有亜鉛顔料、または極めて薄いマグネシウム含有亜鉛顔料もまた得ることが可能になるということは、まったく予想もされていなかった。

驚くべきことには、本発明の合金組成物は、慣用されるボールミルで、たとえば、顕著な摩耗や不規則な形状の粒子の発生なしに、微小板に成形することが可能である。

さらに、ボールミルを使用する場合および撹拌ボールミルを使用する場合のいずれにおいても、より大きい粒子の破壊が明らかに少なく、均質な摩砕を達成することが可能であるということも見いだされた。

本発明の文脈において「撹拌ボールミル」という用語は、そのミルの内部にローターが備わっていて、それが摩砕体、好ましくはボールを運動状態にしたり、移動させたりすることに役立っているということを意味している。撹拌ボールミルの特定の形態では、内部にローターがあり、しかも、それと同時に外壁も回転する。

特に好ましい実施態様においては、１μｍ未満、好ましくは９００ｎｍ未満、より好ましくは７００ｎｍ未満、より好ましくは５００ｎｍ未満、さらにより好ましくは３５０ｎｍ未満、最も好ましくは３００ｎｍ未満の厚みの中央値を有しているというのが、本発明の亜鉛−マグネシウム顔料の特徴である。

本発明においては、７０ｎｍから９００ｎｍ未満までの範囲の厚みの中央値を有する微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を提供するのが好ましい。

さらに好ましい実施態様においては、亜鉛−マグネシウム合金顔料の厚みの中央値が、７０ｎｍから７００ｎｍ未満まで、よりさらに好ましくは８０ｎｍから５００ｎｍ未満までの範囲である。９０ｎｍから３５０ｎｍ未満までの範囲であるものも、また別な極めて好適な厚みであることも見いだされた。並外れて好ましくは、その厚みの中央値が、１００ｎｍから３００ｎｍ未満までの範囲である。

亜鉛−マグネシウム合金顔料の厚みの中央値は、走査型電子顕微鏡法（ＳＥＭ）による厚み計測により得られた厚み分布から求めて、累積度数分布として表すことができる。この方法においては、走査型電子顕微鏡法（ＳＥＭ）によって、典型的な統計評価を得ることが可能となるに十分な数の粒子を分析する。典型的には約１００個の粒子、好ましくは１００個の粒子を分析する。

厚み分布は、累積度数分布曲線の形で、適切に求められる。その中央値を、その累積度数分布のｈ_５０値とする。それよりも厚い顔料の割合の目安は、ｈ_９０値である。この値は、顔料粒子全部の内の９０％が、この値に等しいかおよび／またはこれ未満の厚みを有しているということを意味している。同様にして、ｈ_１０値は、厚み分布における、より薄い顔料の割合の目安であって、それは、顔料粒子全部の内の１０％が、この値に等しいかおよび／またはこれ未満の厚みを有しているということを意味している。したがって、ｈ_５０値は、中央厚み値を与え、顔料粒子全部の内の５０％が、この値に等しいかおよび／またはこれ未満の厚みを有しているということを意味している。

ＳＥＭによる個々の顔料の厚みの測定および厚みの中央値の計算は、ＤＥ １０ ３１５ ７７５ Ａ１に記載の方法に従う。

まとめると、亜鉛−マグネシウム合金顔料の厚みは、以下のようにして、ＳＥＭにより求めることができる。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を、最初にアセトンを用いて洗浄してから、乾燥させる。

電子顕微鏡法において慣用される樹脂、たとえばＴＥＭＰＦＩＸ（Ｇｅｒｈａｒｄ Ｎｅｕｂａｕｅｒ Ｃｈｅｍｉｋａｌｉｅｎ、Ｄ−４８０３１ Ｍｕｅｎｓｔｅｒ、Ｇｅｒｍａｎｙ）を、サンプルステージに塗布し、ホットプレート上で加熱して軟化させる。次いで、そのサンプルステージをホットプレートから外し、軟化した樹脂の上に亜鉛−マグネシウム合金顔料を散布する。冷却の結果として樹脂が再び固化し、その上に散布された亜鉛−マグネシウム合金顔料を、サンプルステージの上で、粘着力と重力の間の相互作用の結果として、事実上垂直に固定された形態で調製することができる。その結果、それらの顔料は、電子顕微鏡の中での良好な側面解析性を有している。厚みの測定においては、表面に垂直な面に対して顔料の方位角αを評価し、次式に従って、厚み評価に組み入れる。
ｈ_ｅｆｆ＝ｈ_ｍｅａｓ／ｃｏｓα

ｈ_ｅｆｆ値から、相対頻度を使用して累積分布曲線を描く。約１００個の顔料、好ましくは１００個の顔料を計数する。

上述のプロセス変法が使用できない場合には、たとえばペイント化したサンプルの研磨断面を使用して、顔料の厚みを計測することもまた可能である。しかしながら、この方法は、顔料が極めて良好に面に平行な配向をする場合に限って採用するべきである。そうでないと、研磨面にある顔料が傾いた方位角をもって配向している可能性があり、それが、観察者には見分けられない。このことが原因で、厚みがより厚い方となる系統的測定になってしまう。

先に特定された薄い厚みの中央値を有する微小板形状の耐食性顔料が提供されることによって、全厚みを顕著に小さくすることが可能な、耐食性コーティングの提供が可能となる。このことによって、特に、極めて薄いコーティング、たとえば航空機のコーティングまたはコイルコーティングを有する耐食性用途における、本発明の顔料の使用が可能になる。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の厚みが薄いために、本発明の微小板形状の耐食性顔料の隠蔽性能、すなわち顔料の単位重量あたりの被覆面積が極めて高い。同一の重量、たとえば１ｇの顔料だとすると、より薄い微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、より厚い微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料よりも高い隠蔽性能を有するが、その理由は、より厚い微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の場合よりは、より薄い微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の場合の方が、単位重量あたりの微小板形状の顔料の数が多いからである。腐食から保護するべき物品、たとえば航空機の胴体または車両の車体において、より薄い微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、互いに並んでや、一方の上に他方を重ね合せて配置することが可能であり、それにより、第一には、極めて有効なバリヤー保護を構築し、そして第二には、薄い厚みを有する微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料によって、腐食から保護するべき物品に信頼性の高い被覆をする。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、４〜３５μｍ、さらに好ましくは４．５〜３０μｍ、よりさらに好ましくは５〜２５μｍの範囲の直径の中央値Ｄ_５０を有している。また別の極めて好適な直径の中央値が、５〜１８μｍのものであることも見いだされた。

さらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、式（Ｉ）のスパンΔＤ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０に従うスパンΔＤが１〜２．３であるサイズ分布を有している。さらに好ましくは、そのスパンが１．２〜２．１であり、よりさらに好ましくは１．３〜１．９である。

スパンΔＤは、粒子サイズ分布の幅の特性表示である。スパンが小さい程、粒子サイズ分布が狭い。

レーザー回折法によって得られる、本発明の耐食性顔料の累積度数分布のＤ_１０、Ｄ_５０、およびＤ_９０値は、亜鉛−マグネシウム合金顔料のそれぞれ１０％、５０％、および９０％が、それぞれの場合において特定される値に等しいかそれ未満の直径を有しているということを表している。サイズ分布曲線は、Ｍａｌｖｅｒｎ装置（装置：Ｍａｌｖｅｒｎ Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００）を用い、メーカーの取扱い説明書に従って求めることができる。その散乱光の信号は、Ｍｉｅ理論で評価される。

本発明の好ましい展開法においては、Ｄ_１０値が、０．９μｍ〜６μｍ、さらに好ましくは１．１μｍ〜５．２μｍ、よりさらに好ましくは１．２μｍ〜４．３μｍの範囲である。Ｄ_１０値が高いほど、その微細画分が小さくなる筈である。

Ｄ_５０値が、３．０μｍ〜２５．０μｍ、さらに好ましくは３．５μｍ〜２０μｍ、よりさらに好ましくは４μｍ〜１４μｍの範囲であれば、さらに好ましい。

Ｄ_９０値が、５μｍ〜４０、さらに好ましくは５．５μｍ〜３０μｍ、よりさらに好ましくは６〜２５μｍの範囲であれば、さらに好ましい。

本発明のさらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、そのスパンΔＤが先に特定された範囲に入るような、Ｄ_１０、Ｄ_５０、およびＤ_９０値の組合せのみを有している。Ｄ_１０値は、粒子サイズ分布の微細な画分の目安である。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、典型的には、たとえば摩耗された材料の形、または不規則な形状の断片などの非微小板形状の粒子を、極端に低い割合でしか有していない。

本発明の微小板形状の耐食性顔料中での球状および／または不規則な形状の粒子の割合が極端に低いために、その亜鉛−マグネシウム合金顔料の微小板の形状が、第一には、バリヤー作用における改良をもたらし、第二には改良された犠牲アノード作用をもたらす。

アスペクト比、すなわち顔料の直径の中央値（Ｄ_５０）対顔料の厚みの中央値（ｈ_５０）の比率が、１０〜２００、さらに好ましくは１２〜１００、さらに好ましくは１５〜７５、よりさらに好ましくは１８〜５０、よりさらに好ましくは２０〜４０の範囲であるのが、好ましい。

本発明の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、３２．５〜７２．０９ｍｏｌ％のＺｎ、２７．７〜６１．８ｍｏｌ％のＭｇ、０．２１〜５．７ｍｏｌ％のＭｎ、Ｌｉ、Ｂｅ、Ｙ、および／またはＳｎ、０〜４．２ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、および／またはＣｕの組成と、９０ｎｍから３５０ｎｍ未満までの厚みの中央値を有しているのが特に好ましいが、ここで、Ｌｉ、Ｂｅ、Ｙ、Ｓｎのそれぞれの割合が１ｍｏｌ％以下、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕのそれぞれの割合が０．８ｍｏｌ％以下であり、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものであり、そしてそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％であり、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕが、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の少なくとも９５重量％を構成している。

微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、３８．８〜６８．５７ｍｏｌ％のＺｎ、３１．２〜５５．７ｍｏｌ％のＭｇ、０．２１〜５．７ｍｏｌ％のＭｎ、Ｌｉ、Ｂｅ、Ｙ、および／またはＳｎ、０〜３．７ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、および／またはＣｕの組成と、９０ｎｍ〜３５０ｎｍの厚みの中央値を有していれば極めて特に好ましいが、ここで、Ｌｉ、Ｂｅ、Ｙ、Ｓｎのそれぞれの割合が０．７ｍｏｌ％以下、Ａｌの割合が１．３ｍｏｌ％以下、そしてＴｉ、Ｆｅ、およびＣｕのそれぞれの割合が、０．６ｍｏｌ％以下であり、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものであり、そしてそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％であり、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕが、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の少なくとも９６重量％を構成している。

それぞれの合金は、相当する合金の構成成分を、それぞれの融解温度（亜鉛：約４２０℃、マグネシウム：約６５０℃、マンガン：約１２４６℃、ベリリウム：約１２７８℃、イットリウム：１５２６℃、リチウム：約１８１℃、スズ：約２３２℃）を配慮しながら、融解させることによって製造される。

均質な融解物は、亜鉛、マグネシウムおよびさらなる成分（１種または複数）から、不活性ガス、好ましくはアルゴンの下で製造される。次いで、不活性ガス下、好ましくはアルゴン下で、その融解物を常法に従ってアトマイズして、合金粉体を得る。得られる合金粉体の中に、元素状の金属または金属間相の組み込みが生じる可能性もある。その粉体は球状の形態であるのが好ましい。本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、そのようにして得られた合金粉体から機械的な成形によって製造することができる。

さらに好ましい実施態様においては、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、機械的な成形によって得られたものである。

原理的には、物理蒸着法によって微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を製造することは可能である。亜鉛金属、マグネシウム金属、および１種または複数のさらなる成分、たとえばマンガンを決められたように蒸発させて、特定の合金を得ることは、技術的に複雑であり、極めて高いコストを伴う。しかしながら、耐食性顔料は大量に使用される材料であり、安価に製造できなければならない。この点から、物理蒸着法によっての微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の製造は、可能なルートではあるものの、コストの面から、市場性のある製品となりうるものではない。

したがって、機械的な成形によって本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を製造するのが好ましい。機械的な成形によって製造された微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、物理蒸着法によって製造された微小板形状の耐食性顔料とは、その表面の性質から、構造的に異なっている。物理蒸着法では、完全に平坦な表面を有する顔料が得られる。さらに、物理蒸着法によって製造された金属顔料は、担体材料から脱離させた後では、直線的な破断エッジを有している。

機械的な成形によって製造された本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、第一には、表面が特徴的であって、完全に平坦ではなく、わずかに波打った表面を有している。さらに、機械的な成形によって製造された微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、エッジクラックが少しある、丸まったエッジ領域を有している。したがって、構造的な面から、物理蒸着法によって製造された微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、機械的な成形によって得られた微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料とは、たとえば走査型電子顕微鏡法（ＳＥＭ）によって容易に識別することができる。

本発明においては、機械的な成形によって微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を安価に製造することが可能である。防食においては、顔料の光学的性質は、特には重要ではない。その代わりに、効果的な防食のためには、顔料の微小板形状の構造が本質的に重要である。機械的な成形によって製造された微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料があまり均質な表面を有していないという事実は、効果的な防食にとっては不利なことではない。

本発明はさらに、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を含む耐食性コーティングも提供する。

本発明の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、広く各種のコーティング組成物、たとえばペイントおよびコーティングの中に組み入れることができる。

亜鉛−マグネシウム合金顔料の割合は、耐食性コーティングにおけるそれぞれの必要プロファイルに合わせて調節することができる。典型的には、耐食性コーティング中での亜鉛−マグネシウム合金顔料の割合は、耐食性コーティングの全重量を基準にして、好ましくは１０重量％〜８０重量％、さらに好ましくは１５重量％〜７０重量％、よりさらに好ましくは２０重量％〜６５重量％の範囲である。

耐食性コーティング中でのバインダーの割合は、耐食性コーティングの全重量を基準にして、好ましくは１５重量％〜８５重量％、さらに好ましくは２５重量％〜７５重量％、よりさらに好ましくは３５重量％〜７０重量％の範囲である。

コーティングまたはペイントの場合においては、耐食性コーティング中での溶媒の割合は、好ましくは１重量％〜１０重量％、さらに好ましくは２重量％〜８重量％、よりさらに好ましくは２重量％〜５重量％の範囲である。有機溶媒の中に水が存在していてもよい。水の含量は、溶媒の全重量を基準にして、好ましくは１重量％未満、さらに好ましくは０．９重量％未満、よりさらに好ましくは０．８重量％未満である。

上で特定された耐食性コーティングの組成は、塗布するときの組成であり、したがって、乾燥させたときの組成ではない。

使用される溶媒は、ペイントおよびコーティングにおいて典型的に使用される有機溶媒、たとえば酢酸エトキシプロピル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル、キシレン、アセトンおよびそれらの混合物などであってよい。

本発明の耐食性コーティングは、一液系（１Ｋ）の形態をとっていても、あるいは二液系（２Ｋ）の形態をとっていてもよい。

耐食性コーティングはさらに、陽極もしくは陰極ディップコートの形態をとっていてもよい。

本発明のさらなる展開法においては、本発明の耐食性コーティングが、粉体コートの形態をとっている。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、使用の面での応用自在性が極めて高く、したがって、広く各種のコーティング組成物の中に組み入れることができる。

本発明の微小板形状の耐食性顔料と組み合わせて使用されるバインダーは、慣用されているどのようなペイントバインダーやコーティングバインダーであってもよい。使用されるバインダーは、それぞれの場合において、溶媒および／またはそれぞれのコーティング方法の関数として選択される。

粉体コーティングの場合においては、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂をバインダーとして使用するのが好ましい。

たとえば、使用される熱可塑性バインダーは、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリフッ化ビニリデン、およびその他の熱可塑性樹脂などであってよい。

使用される熱硬化性すなわち加熱硬化型バインダーは、たとえばエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリレート樹脂などであってよい。

たとえば粉体コートで使用する場合には、エポキシ樹脂およびポリウレタン樹脂が極めて好適であることが見いだされた。さらに、一方ではエポキシ樹脂、他方ではポリウレタン樹脂が、特に、航空機の外装仕上げのためのバインダーシステムとして使用される。たとえば、Ｓｈｅｒｗｉｎ−Ｗｉｌｌｉａｍｓ、ＵＳＡにより販売されているバインダーシステム、またはＤｕＰｏｎｔ、ＵＳＡにより販売されているバインダーシステムを使用することが可能である。

本発明の耐食性コーティングには、慣用される添加剤、たとえば湿潤剤もしくは分散剤、表面添加剤、艶消剤、レオロジー添加剤、光安定剤、たとえばＵＶ安定剤、乾燥剤、殺生物剤、またはそれらの混合物などが含まれていてもよい。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、原理的には、すべての通常の基材に対して耐食性ペイントとして適用されるべきである。しかしながら、それらは、特定の基材、特に、より卑である金属、たとえばアルミニウム合金を含む基材に適用するのが好ましい。該当するアルミニウム合金の例は、ＡＡ２０２４、ＡＡ５７５４である。アルミニウムの標準電位は亜鉛のそれよりも低いので、亜鉛の微小板（または亜鉛末）は使用することができない。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、本発明の好ましい実施態様においては、たとえば、アルミニウムコイル、アルミニウム合金コイルもしくはスチールコイル、またはアルミニウムシート、アルミニウム合金シートもしくはスチールシートのベルトコーティング（コイルコーティングとも呼ばれる）で使用するのに好適である。

コイルコーティングによってコーティングしたシートは、たとえばファサード、屋根素材または家庭電化製品、たとえば冷蔵庫、洗濯機、皿洗い機など、各種の用途を見いだしている。

本発明の亜鉛−マグネシウム合金顔料が７０ｎｍから９００ｎｍ未満までの極めて薄い厚みを有しているために、先に述べたように、好ましくは１０〜２００μｍ、好ましくは２５〜１５０μｍ、さらに好ましくは３０〜１００μｍの全乾燥厚みを有する耐食性コーティングを適用することが可能である。極めて好適な全乾燥厚みは１０〜４０μｍのものであることが見いだされた。

驚くべきことには、好ましくはエポキシ樹脂をベースとするかまたはポリウレタン樹脂をベースとし、好ましくは約８０ｎｍから５００ｎｍ未満まで、さらに好ましくは約９０ｎｍから３５０ｎｍ未満まで、よりさらに好ましくは１００ｎｍから３００ｎｍ未満までの厚みの中央値を有する本発明の微小板形状の耐食性顔料を含む耐食性コーティングが、航空機のコーティングに特に好適であることが見いだされた。

航空機における耐食性コーティングは、極端な条件に曝露される。たとえば、これらの耐食性コーティングは、数分の間に＋７０℃から−６０℃までの温度変化に耐えなければならない。航空機ペイントは、巡航高度で遭遇する強烈なＵＶ線照射にも耐久性を有している必要がある。最後に、航空機ペイントはさらに、化学的および機械的ストレス、たとえばケロシンおよび作動油、砂粒、氷の結晶、および翼の振動などにも耐久性を有していなければならない。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、亜鉛−マグネシウム合金顔料として、航空機の仕上げのためのペイントに使用するのに特に好適である。

必須の安定性に関連して航空機の全重量を軽く保つために、航空機の構造にはアルミニウム合金が使用されている。採用されている一つのアルミニウム合金が、ＡＡ２０２４と呼ばれるアルミニウム合金である。アルミニウム合金ＡＡ２０２４は、２．７８ｇ／ｃｍ^３の密度を有し、アルミニウムの中に、約４．３重量％〜４．４重量％の銅、０．５重量％〜０．６重量％のマンガン、１．３重量％〜１．５重量％のマグネシウム、および約０．５重量％未満の亜鉛、ニッケル、クロム、鉛、およびビスマスを含んでいる。アルミニウム合金ＡＡ２０２４の組成は、典型的には、ＡｌＣｕ_４Ｍｇ_１と報告されている。このアルミニウム合金は、航空機の構造に必要とされる機械的性質は有しているが、耐食性に劣っている。

さらなるアルミニウム合金であるＡＡ５７５４は、自動車の構造および造船にも採用されており、約２．６６ｇ／ｃｍ^３の密度を有し、アルミニウムの中に、２．６重量％〜３．６重量％のマグネシウム、０．５重量％のマンガン、０．４重量％の鉄、０．４重量％のＳｉ、０．３重量％のＣｒ、０．２重量％のＺｎ、０．１５重量％のＴｉ、および０．１重量％のＣｕを含んでいる。アルミニウム合金ＡＡ５７５４の組成は、典型的には、ＡｌＭｇ_３と報告されている。

亜鉛の標準電気化学ポテンシャルが−０．７６Ｖであるのに対して、アルミニウムの標準電気化学ポテンシャルは−１．６６Ｖである。したがって、亜鉛はアルミニウムよりも貴であり、このことが、たとえば湿気のある条件下で、亜鉛とアルミニウムが直接接触するようなことが起きときには、アルミニウムが溶け出す理由である。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の場合の標準電気化学ポテンシャルは、本質的には亜鉛およびマグネシウムによって形成されるが、それらは、本発明において使用される合金の二大構成成分である。

マンガンの標準電気化学ポテンシャルは−１．１８Ｖであり、ベリリウムのそれは−１．８５Ｖ、イットリウムのそれは−２．３７Ｖ、リチウムのそれは−３．０４Ｖ、スズのそれは−０．１４Ｖである。しかしながら、これらの金属は、使用される合金の中では最大の割合でも７．６ｍｏｌ％で存在しているだけなので、それらが標準電気化学ポテンシャルに与える影響は小さい。このことは、その合金の中の上述の成分の割合が、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、０．１８〜６．３ｍｏｌ％、好ましくは０．２１〜５．７ｍｏｌ％、よりさらに好ましくは０．２４〜５．２ｍｏｌ％の範囲である場合に、特に当てはまる。

本発明において使用される合金の中のマグネシウムの割合を増大させるにつれて、その標準電気化学ポテンシャルを下げることが可能であり、それにより、特に航空機の構造において使用されるアルミニウム合金に関して、効果的な防食が得られる。

本発明の亜鉛−マグネシウム合金顔料が微小板形状の構造を有していることによって、それらが、第一には、バリヤーとして物理的に有効な形で役立つことができ、そして第二には、腐食から保護するべき物品、たとえば航空機の胴体または船体またはシャーシとの二次元的な接触の結果として、犠牲アノードとして有効に役立つことができる。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の厚みが極端に薄いので、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、航空機のコーティングにおいて要求されるような、たとえば、約３０μｍ以下の層厚を有する、極端に薄いコーティングに使用することができる。

本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、好ましくは、１μｍ未満、好ましくは７００ｎｍ未満の厚みの中央値を有しているので、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、耐食性コーティングの中の多層において、互いに並んで、そして特に一方の上に他方を重ね合わせて積み重ねることが可能であり、それにより、極端に効果的な物理的バリヤーが形成される。したがって、ペイントの層厚を３０μｍとし、厚みの中央値がたとえば１μｍ以下だとすると、平均して３０層まで本発明の微小板形状の耐食性顔料を一方の上に他方を重ね合せて配置することが可能となり、それによって極めて効果的な防食がもたらされる。

言うまでもないことであるが、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料は、単に航空機のペイントシステムに採用できるのみならず、船舶またはボートのための、さらには車両の車体におけるペイントシステムに採用することもできる。車両の車体とは、乗用車、トラック、さらにはオートバイまたはスクーターにおける自動車の車体を意味しているものと理解されたい。

同様にして、建造物、ファサード、ドアおよび窓の枠、橋梁、風車、パワーマストなどの防食においても、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を使用することが可能である。

その結果として、本発明の根底にある目的は、本発明の微小板形状の耐食性顔料または本発明の耐食性コーティングを用いてコーティングした物品によっても達成される。本発明の物品は、航空機、船舶、ボート、車両の車体、缶、金属、特にアルミニウム製のウォールクラッド、自転車、建造物、ファサード、ドアおよび窓の枠、パワーマスト、風車、および橋梁からなる群より選択される。

特に好ましいのは、アルミニウムもしくはアルミニウム合金製の物品、またはアルミニウムもしくはアルミニウム合金を用いた物品である。したがって、それらの物品は、好ましくは航空機、船舶、ボートまたは車両の車体であり、特に好ましくは航空機である。

本発明の根底にある目的は、さらに、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を製造するためのプロセスによっても達成される。このプロセスには次の工程が含まれる：
非微小板形状の金属粒子を機械的に成形する工程であって、ここでその非微小板形状の金属粒子は、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含んでおり（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）、好ましくは摩砕体を使用し、微小板の形状に成形する。

すでに先に説明したように、本発明の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を製造するために使用される合金は延性があり、そのために、亜鉛およびマグネシウムの含量が高いにも関わらず、好ましくは球形である粒子が良好な機械的成形性を有している。その機械的な成形は、慣用されるボールミルの中で実施することができる。たとえば、撹拌ボールミルまたは３本ロールミルを使用することもまた可能である。

本発明によるプロセスにおいては、好ましくはほぼ球形の形状を有する、非微小板形状の金属粒子が使用される。好ましくはほぼ球形の形状を有する、本発明において使用される合金の非微小板形状の金属粒子は、アトマイゼーションによる慣用される方法で、金属合金融解物をアトマイズさせることによって得られる。融解物をアトマイズさせた後に得られる金属粒子は、一般的には、球状であり、２μｍ〜１００μｍ、さらに好ましくは５μｍ〜８０μｍ、よりさらに好ましくは１０μｍ〜４０μｍの範囲の粒径の中央値を有している。

アトマイゼーションによって得られた金属粉体が、狭い粒子サイズ分布を有しているのが好ましい。本発明において使用するための合金の球状の金属粒子が、０．９μｍ〜６μｍ、好ましくは１．２〜４．３のＤ_１０値、３μｍ〜２５μｍ、好ましくは４μｍ〜１４μｍのＤ_５０値、ならびに５μｍ〜４０μｍ、好ましくは６μｍ〜２５μｍのＤ_９０値を有しているのが好ましい。

本発明によるプロセスの好ましい展開法においては、使用される摩砕装置が撹拌ボールミルである。

撹拌ボールミルは、ローター−ステーターの原理で作動し、その用語からはボールミルの特定の形態を連想させるが、「ボールミル」の用語で通常理解されているミルの形態とは顕著に異なっている。

撹拌ボールミルでは、垂直または水平の、通常は円筒状の容器に、通常スチール、ガラスまたは耐摩耗性のセラミック材料からなる摩砕体を、５０容量％〜９０容量％の程度、好ましくは７０容量％〜９０容量％の程度まで充填する。その容器がステーターである。ローターは、適切な撹拌要素（ロッドまたはディスク）または平滑壁面の撹拌体を有する撹拌システムである。その撹拌体を駆動し、摩砕体の激しい運動を起こさせる。ミルベースの懸濁体、すなわち非微小板形状の合金粒子を、その摩砕空間に連続的に通過させる。この過程で、懸濁された合金粒子が成形され、衝撃力と特に剪断力によって、摩砕体の間に分散される。そのミルの出口では、適切な分離システム、たとえば篩によって、ミルベースと摩砕体が分離される。

ボールミルに比較すると、撹拌ボールミルは、合金粒子に対して、主として剪断力による、より穏やかな塑性変形をもたらす。

非微小板形状の金属粒子に顕著な摩耗や各種の微粉砕を起こさせることなく、非微小板形状の金属粒子を徐々に本発明の微小板形状の耐食性顔料に成形するためには、そのプロセスパラメーター（たとえば、ボールのサイズ、ボールの材質、旋回速度、回転速度など）を好適に選択して、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金の粒子１ｋｇあたり少なくとも２０００ｋＪのエネルギー入力（ｋＪ／ｋｇ）、好ましくは少なくとも２８００ｋＪ／ｋｇ、より好ましくは少なくとも３３００ｋＪ／ｋｇ、さらにより好ましくは少なくとも３８００ｋＪ／ｋｇ、最も好ましくは少なくとも４２５０ｋＪ／ｋｇになるようにする。

エネルギー入力は、たとえば、当の装置の測定器によって求めることができる。別な方法として、たとえば、次式で表される式（ＩＩ）に従ってエネルギー入力を求めることも可能である。

この式において、Ｅ_ｍ（ｔ）は時間ｔのときにおけるエネルギー入力であり、Ｐ（τ）は時間τのときにおける当の装置に導入される出力であり、Ｐ_０は非球形の金属粒子が存在しない時に装置に導入される出力（アイドリング出力）であり、そしてｍ_Ｐはそれらの金属粒子の質量である。導入された出力を求めるために、たとえば、電動機を駆動するのに必要な出力量を求めることが可能である。撹拌ボールミルを使用するのが特に好ましい。

さらに、さらなる実施態様においては、本発明によるプロセスにおけるエネルギー入力の速度が、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金の粒子１ｋｇあたり少なくとも５００ｋＪ（ｋＪ／ｋｇ・ｈ）、好ましくは少なくとも５８０ｋＪ／ｋｇ・ｈ、より好ましくは少なくとも６４０ｋＪ／ｋｇ・ｈ、さらにより好ましくは少なくとも６９０ｋＪ／ｋｇ・ｈ、最も好ましくは少なくとも７９０ｋＪ／ｋｇ・ｈであるのが好ましい。この場合、典型的には、全摩砕時間での平均値をとれば十分である。高エネルギー摩砕時間と、たとえば１００ｋＪ／ｋｇ・ｈ未満、特には１０ｋＪ／ｋｇ・ｈ未満での、たとえばより長く続く運転時間を組み合わせた場合においては、本発明の成形は、しかしながら、主としてその高エネルギー摩砕時間によってもたらされる。したがって、微小板形状の亜鉛−マグネシウム粒子１ｋｇあたり２０００ｋＪか、または本明細書においてさらに特定される全エネルギー入力が、摩砕時間中に、少なくとも５００ｋＪ／ｋｇ・ｈ、好ましくは少なくとも５８０ｋＪ／ｋｇ・ｈ、より好ましくは少なくとも６４０ｋＪ／ｋｇ・ｈ、さらにより好ましくは少なくとも６９０ｋＪ／ｋｇ・ｈ、最も好ましくは少なくとも７９０ｋＪ／ｋｇ・ｈで導入されるのが、特に好ましい。

上述の実施態様において、微小板形状の亜鉛−マグネシウム粒子１ｋｇあたりで１時間あたり少なくとも５８０ｋＪの速度（ｋＪ／ｋｇ・ｈ）で、微小板形状の亜鉛−マグネシウム粒子１ｋｇあたり少なくとも２８００ｋＪ（ｋＪ／ｋｇ）、より好ましくは少なくとも６４０ｋＪ／ｋｇ・ｈの速度で少なくとも３３００ｋＪ／ｋｇ、さらにより好ましくは少なくとも６９０ｋＪ／ｋｇ・ｈの速度で少なくとも３８００ｋＪ／ｋｇ、さらにより好ましくは少なくとも７９０ｋＪ／ｋｇ・ｈの速度で少なくとも４２５０ｋＪ／ｋｇを導入するのが特に好ましい。

場合によっては、非微小板形状の粒子を微小板形状の粒子とする機械的な成形のプロセス工程の後で、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を除去してもよい。さらに、場合によっては分級工程を続けて、微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を所望の粒子サイズ分布としてもよい。

たとえばサイクロン、篩などにより、たとえば、存在している各種の微細分、たとえば摩耗でできた材料を除去したり、所望のスパンΔＤにしたりするための分級を実施することもできる。

以後において、添付の図面と実施例を参照しながら本発明を詳しく説明するが、本発明がそれらに限定される訳ではない。

比較例１：亜鉛−マグネシウム合金顔料（５１．４ｍｏｌ％の亜鉛、４８．６ｍｏｌ％のマグネシウム）
２９６ｋｇの亜鉛、１０４ｋｇのマグネシウムを、アルゴンで不活性化させた融解るつぼの中で、１３００℃を超える温度で融解させた。次いでその融解物を、ノズルを通してスプレーバンカーの中へアトマイズさせて、Ｄ_１０が６．９μｍ、Ｄ_５０が１６．８μｍ、そしてＤ_９０が３４．９μｍの粒子サイズ分布を有する粉体を得た。

９ｋｇの亜鉛−マグネシウム粉体を、ボールミル（寸法：長さ：１００ｃｍ、直径：１００ｃｍ）およびスチール製摩砕ボール（直径：１２ｍｍ）の中において、３２リットルの石油スピリット（溶媒）中で、４０回転／分の回転速度で１０時間かけて摩砕した。その後、得られた顔料から、摩砕ボールおよび溶媒を分離した。その粒子サイズ分布を、Ｍａｌｖｅｒｎ Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００の中で、メーカーの取扱い説明書に従って測定し（Ｄ_１０：２．６μｍ、Ｄ_５０：５．０μｍ、Ｄ_９０：９．２μｍ）、先の説明およびＤＥ １０３ １５ ７７５ Ａ１（段落番号［０１２５］〜［０１２７］）に従って、その顔料の厚みの中央値（ｈ_５０＝２μｍ）を、ＳＥＭにより測定した。

図１＋２から、そのようにして得られた粒子が、断片および摩耗でできた材料であることが明らかである。さらに、そのようにして得られた粒子は、厚い、２μｍの顔料の厚みの中央値を有している。より長い摩砕時間をかけても、より薄い顔料の厚みの中央値を有する微小板形状の顔料は得られず、粒子がさらに微粉砕されるだけのことであった。

実施例２：亜鉛−マグネシウム−マンガン合金顔料（５０．６４ｍｏｌ％の亜鉛、４８．５３ｍｏｌ％のマグネシウム、０．８３ｍｏｌ％のマンガン）
２９２ｋｇの亜鉛、１０４ｋｇのマグネシウム、および４ｋｇのマンガンを、アルゴンで不活性化させた融解るつぼの中で、１３００℃を超える温度で融解させた。次いでその融解物を、ノズルを通してスプレーバンカーの中へアトマイズさせて、Ｄ_１０が６．９μｍ、Ｄ_５０が１６．８μｍ、そしてＤ_９０が３４．９μｍの粒子サイズ分布を有する粉体を得た。

９ｋｇの亜鉛−マグネシウム−マンガン粉体を、ボールミル（寸法：長さ：１００ｃｍ、直径：１００ｃｍ）およびスチール製摩砕ボール（直径：４ｍｍ）の中において、３２リットルの石油スピリット（溶媒）中で、４０回転／分の回転速度で７時間かけて摩砕した。その後、得られた顔料から、摩砕ボールおよび溶媒を分離した。その粒子サイズ分布を、Ｍａｌｖｅｒｎ Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００の中で、メーカーの取扱い説明書に従って測定した（Ｄ_１０：３．５μｍ、Ｄ_５０：９．５μｍ、Ｄ_９０：１９．１μｍ）。その顔料の厚みの中央値は、先の説明およびＤＥ １０３ １５ ７７５ Ａ１（段落番号［０１２５］〜［０１２７］）に従って、ＳＥＭにより測定すると、６００ｎｍであった。

図３および４から、そのようにして得られた顔料が、微小板形状であり、断片や摩耗でできた材料を事実上含んでいないことは明らかである。

比較例３：亜鉛−マグネシウム合金顔料（５１．４ｍｏｌ％の亜鉛、４８．６ｍｏｌ％のマグネシウム）
比較例１において製造した亜鉛−マグネシウム粉体の９ｋｇを、Ｎｅｔｚｓｃｈ ＲＷＫ ＬＭＺ１０撹拌ボールミルの中において、材料を基準にした比エネルギー入力Ｅ_ｍ（ｔ）＝４２５２．５ｋＪ／ｋｇで、３２リットルのイソプロパノール（溶媒）中で摩砕した。その後、得られた顔料から、摩砕ボールおよび溶媒を分離した。その粒子サイズ分布を、Ｍａｌｖｅｒｎ Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００の中で、メーカーの取扱い説明書に従って測定した（Ｄ_１０：３．０μｍ、Ｄ_５０：６．９μｍ、Ｄ_９０：１３．３μｍ）。その顔料の厚みの中央値は、先の説明およびＤＥ １０３ １５ ７７５ Ａ１（段落番号［０１２５］〜［０１２７］）に従って、ＳＥＭにより測定すると、３００ｎｍであった。

図５および６から、そのようにして得られた顔料が、微小板形状であり、断片や摩耗でできた材料を事実上含んでいないことは明らかである。

実施例４：亜鉛−マグネシウム−マンガン合金顔料（５０．６４ｍｏｌ％の亜鉛、４８．５３ｍｏｌ％のマグネシウム、０．８３ｍｏｌ％のマンガン）
実施例２において製造した亜鉛−マグネシウム−マンガン粉体の９ｋｇを、Ｎｅｔｚｓｃｈ ＲＷＫ ＬＭＺ１０撹拌ボールミルの中において、材料を基準にした比エネルギー入力Ｅ_ｍ（ｔ）＝２８３５ｋＪ／ｋｇで、３２リットルのイソプロパノール（溶媒）中で摩砕した。その後、得られた顔料から、摩砕ボールおよび溶媒を分離した。その粒子サイズ分布を、Ｍａｌｖｅｒｎ Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００の中で、メーカーの取扱い説明書に従って測定した（Ｄ_１０：３．５μｍ、Ｄ_５０：７．１μｍ、Ｄ_９０：１４．５μｍ）。その顔料の厚みの中央値は、先の説明およびＤＥ １０３ １５ ７７５ Ａ１（段落番号［０１２５］〜［０１２７］）に従って、ＳＥＭにより測定すると、２５０ｎｍであった。

図７および８から、そのようにして得られた顔料が、微小板形状であり、断片や摩耗でできた材料を事実上含んでいないことは明らかである。

実施例５：亜鉛−マグネシウム−マンガン合金顔料
４００ｇの亜鉛−マグネシウム−マンガン粉体または亜鉛−マグネシウム粉体を、ボールミル（寸法：長さ：１００ｃｍ、直径：１００ｃｍ）およびスチール製摩砕ボール（直径：７ｍｍ）の中において、６００ｍＬの石油スピリット（溶媒）中で、５５回転／分の回転速度で７時間かけて摩砕した。その後、得られた顔料から、摩砕ボールおよび溶媒を分離した。ここでは、ステアリン酸を潤滑剤として使用した。その粒子サイズ分布を、Ｍａｌｖｅｒｎ Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００の中で、メーカーの取扱い説明書に従って測定した。その顔料の厚みの中央値は、先の説明およびＤＥ １０３ １５ ７７５ Ａ１（段落番号［０１２５］〜［０１２７］）に従って、ＳＥＭにより測定した。

合金にマンガンを添加することによって、良好なアスペクト比を有する薄片を容易に得ることができる。合金にマンガンを添加していない比較実験では、それとは対照的に、顕著に高い破壊される傾向を示した。マンガンを含む顔料の場合におけるはるかに長い摩砕時間でも、マンガンを含まない顔料の場合に観察されるような顕著な微粉砕は起きなかった。

使用実施例１：
実施例５−１〜５−３の顔料を、ベースコートおよび硬化剤を含む試験ペイントシステムの中に組み入れた。

その試験ペイントシステムは、下記の組成を有している。

次いで、その顔料処理されたペイントシステムを、アルミニウム２０２４合金、および純アルミニウムでコーティングしたアルミニウム２０２４合金からなるシートに適用した。これらのコーティングしたシートを、ＤＩＮ ＥＮ ３６６５に従うＦｉｌｉｆｏｒｍ試験にかけて、評価した。試験したすべての顔料は、Ｆｉｌｉｆｏｒｍ試験の要件に適応していた。合金にマンガンを添加していない比較例の顔料を用いた実験も、同様の結果を示した。したがって、合金にマンガンを添加しても、少なくとも，耐食性の顕著な低下をもたらすことはない。

Claims (17)

1. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料であって、
   微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含む（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）、
   微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
2. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、３２．５〜７２．０９ｍｏｌ％のＺｎ、２７．７〜６１．８ｍｏｌ％のＭｇ、０．１８〜６．３ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜４．２ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含む（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）、請求項１に記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
3. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、０．２１〜５．７ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、ならびに０〜３．７ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含む、請求項１または２に記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
4. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、７０ｎｍから７００ｎｍ未満までの範囲の厚みの中央値を有する、請求項１〜３のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
5. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、３．５〜２５μｍの範囲の直径の中央値Ｄ_５０を有する、先行する請求項のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
6. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、１０〜２００の範囲のアスペクト比を有する、請求項１〜５のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
7. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、１５〜７５の範囲のアスペクト比を有する、請求項１〜６のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
8. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、式（Ｉ）によるスパンΔＤが１〜２．３０であるサイズ分布を有する、請求項１〜７のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
   スパンΔＤ＝（Ｄ_９０−Ｄ_１０）／Ｄ_５０ （Ｉ）
9. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、４２．３〜５１．１ｍｏｌ％のＺｎ、４０．２〜５０．５ｍｏｌ％のＭｇ、０．４〜２．３ｍｏｌ％のＭｎ、０〜４ｍｏｌ％のＢｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕを含み、ここで、そのモルパーセントは、元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にしたものであり、そしてそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％であり、そして１１０ｎｍ〜４３０ｎｍの厚みの中央値を有する、請求項１〜８のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
10. 微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料が、摩砕装置としての撹拌ボールミルによる機械的な成形によって得られたものである、請求項１〜９のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料。
11. 耐食性コーティングであって、耐食性コーティングが、先行する請求項のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料を含む、耐食性コーティング。
12. 航空機のためのコーティング、またはコイルコーティングにおける、請求項１〜１０のいずれかに記載の微小板形状の亜鉛−マグネシウム合金顔料の使用。
13. 物品であって、物品が請求項１〜１０のいずれかに記載の亜鉛−マグネシウム合金顔料、または請求項１１に記載の耐食性コーティングを含む、物品。
14. 物品が、航空機、船舶、ボート、車両の車体、建造物、ファサード、ドアおよび窓の枠、橋梁、パワーマスト、および風車からなる群より選択される、請求項１３に記載の物品。
15. 物品が、アルミニウムもしくはアルミニウム合金からなるか、またはアルミニウムもしくはアルミニウム合金を含む、請求項１３または１４に記載の物品。
16. 請求項１〜１０のいずれかに記載の微小板形状の耐食性顔料を製造するためのプロセスであって、プロセスが以下の、
    それぞれの場合において元素のＺｎ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、およびＣｕの全モル量を基準にして、２５．１〜７６．８５ｍｏｌ％のＺｎ、２３〜６７．３ｍｏｌ％のＭｇ、０．１５〜７．６ｍｏｌ％のＭｎ、Ｂｅ、Ｙ、Ｌｉ、Ｓｎ、およびそれらの混合物、０〜５ｍｏｌ％のＡｌ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、およびそれらの混合物を含む（ここでそれらのモルパーセントを合計したものが１００ｍｏｌ％である）、非微小板形状粒子を機械的に成形する工程を含む、
    プロセス。
17. アルミニウムもしくはアルミニウム合金からなる物品、またはアルミニウムもしくはアルミニウム合金を含む物品の腐食からの保護における、請求項１〜１０のいずれかに記載の耐食性顔料の使用。