JP2015224313A - 繊維強化樹脂材料、樹脂成形品および繊維強化樹脂材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】薄肉で剛性を有し、難燃性の樹脂成形品を提供するための、繊維強化樹脂材料、樹脂成形品および繊維強化樹脂材料の製造方法の提供。
【解決手段】熱可塑性樹脂と、難燃剤を含む熱可塑性樹脂組成物を、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料。
【選択図】 なし

Description

本発明は、繊維強化樹脂材料に関する。また、繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる樹脂成形品に関する。さらに、繊維強化樹脂材料の製造方法に関する。

熱可塑性樹脂は、成形加工の容易さ、外観、経済性、機械的強度、その他、物理的、化学的特性に優れているため、電気・電子・ＯＡ機器、精密機械、自動車部品、建材、雑貨等の幅広い分野で使用されている。例えば、特許文献１には、ポリアミド樹脂と、リン系難燃剤と、非円形断面を有するガラス繊維を含有してなる難燃性ポリアミド樹脂組成物が開示されている。
ここで、熱可塑性樹脂の使用分野が拡大するにつれ、樹脂成形品の難燃性および機械的強度の向上が強く求められるようになっている。

特開２００８−１６３３１７号公報

ここで、機械的強度を向上させるためには、繊維を多く配合することが考えられ、また、難燃性を向上させるためには、難燃剤を多く配合することが考えられる。しかしながら、熱可塑性樹脂組成物において、繊維の配合量を多くし、難燃剤の配合量も多くすると、相対的に熱可塑性樹脂の量が減ってしまう。また、他の添加剤を配合しにくくなるという問題もある。特に、樹脂成形品を薄肉化する場合、樹脂成形品の機械的強度が問題となりやすい一方、樹脂成形品を薄肉化すると、薄肉部は燃えやすいため、難燃性の維持もより難しくなる。
本発明はかかる問題点を解決することを目的とするものであって、薄肉化しても、高い機械的強度と難燃性を有する樹脂成形品を提供することを目的とする。さらに、かかる樹脂成形品を提供するための、繊維強化樹脂材料を提供することを目的とする。また、繊維強化樹脂材料の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題のもと、本願発明者が鋭意検討を行った結果、熱可塑性樹脂と難燃剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させた繊維強化樹脂材料を用いることによって、上記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成させるに至った。
具体的には、下記手段＜１＞により、好ましくは＜２＞〜＜１２＞により、上記課題は解決された。
＜１＞熱可塑性樹脂と、難燃剤を含む熱可塑性樹脂組成物を、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料。
＜２＞連続繊維が規則性を持って配列している、＜１＞に記載の繊維強化樹脂材料。
＜３＞熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、＜１＞または＜２＞に記載の繊維強化樹脂材料。
＜４＞連続繊維がガラス繊維である、＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜５＞難燃剤がハロゲン系難燃剤およびリン系難燃剤の少なくとも１種を含む、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜６＞前記繊維強化樹脂材料が、テープ、フィルムまたはシート状である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜７＞前記繊維強化樹脂材料が、厚さ０．０５〜２ｍｍのテープ、フィルムまたはシート状である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜８＞前記繊維強化樹脂材料は、繊維の含有率が３０〜７０重量％であり、かつ、構成成分の８０重量％以上が熱可塑性樹脂と繊維からなり、さらに、難燃剤を熱可塑性樹脂１００重量部に対し１〜５０重量部含む、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料。
＜９＞＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる、樹脂成形品。
＜１０＞携帯電子機器部品である、＜９＞に記載の樹脂成形品。
＜１１＞熱可塑性樹脂と、難燃剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させることを含む、繊維強化樹脂材料の製造方法。

本発明により、薄肉化しても、高い機械的強度と難燃性を有する樹脂成形品を提供可能になった。さらに、かかる樹脂成形品を提供するための、繊維強化樹脂材料および繊維強化樹脂材料の製造方法を提供可能になった。

以下において、本発明の内容について詳細に説明する。尚、本願明細書において「〜」とはその前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。

＜繊維強化樹脂材料＞
本発明の繊維強化樹脂材料は、熱可塑性樹脂と、難燃剤を含む熱可塑性樹脂組成物を、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料である。このように、熱可塑性樹脂に難燃剤を配合した後、連続繊維に含浸させることにより、コンパウンド工程で、繊維が折れたりせずに、高い機械的強度を維持することができる。従来、難燃剤を熱可塑性樹脂にコンパウンドし難燃性を付与するためには多量の難燃剤が必要となり、結果、樹脂成形品の機械的強度の低下につながっていた。本発明では補強材に連続繊維を使用することで、かかる問題を回避できる。結果として、機械的強度に優れた薄肉の樹脂成形品を提供可能になる。
以下、これらの詳細について説明する。

＜＜熱可塑性樹脂組成物＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と、難燃剤を含む。以下、詳細について説明する。

＜＜＜熱可塑性樹脂＞＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂としては、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂およびポリカーボネート樹脂から選択されることが好ましい。これらの中でも、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂が好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。

ポリエステル樹脂としては、特開２０１０−１７４２２３号公報の段落番号００１３〜００１６の記載を参酌することができる。
ポリアセタール樹脂としては、特開２００３−００３０４１号公報の段落番号００１１、特開２００３−２２０６６７号公報の段落番号００１８〜００２０の記載を参酌することができる。

ポリアミド樹脂としては、特開２０１１−１３２５５０号公報の段落番号００１１〜００１３の記載を参酌することができる。好ましくは、ジアミン構成単位（ジアミンに由来する構成単位）とジカルボン酸構成単位（ジカルボン酸に由来する構成単位）をからなるポリアミド樹脂であって、ジアミン構成単位の５０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するポリアミド樹脂である。好ましくは、ジアミン構成単位の７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上がメタキシリレンジアミンおよび／またはパラキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸構成単位（ジカルボン酸に由来する構成単位）の好ましくは５０モル％以上、より好ましくは７０モル％以上、特には８０モル％以上が、炭素原子数が好ましくは４〜２０の、α，ω−直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来するキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂である。４〜２０のα、ω−直鎖脂肪族二塩基酸は、アジピン酸、セバシン酸、スベリン酸、ドデカン二酸、エイコジオン酸などが好適に使用できる。ジカルボン酸は、アジピン酸およびセバシン酸が好ましく、セバシン酸がより好ましい。係る特徴を有するポリアミド樹脂は、強度があり、低吸水性であり、寸法安定性が高い。
また、ポリアミド樹脂は、融点が２６０℃以下のポリアミド樹脂であることが好ましい。このような構成とすることにより、熱によって難燃剤が分解しにくくなり、少量の難燃剤でも、高い難燃化効果を発揮できる。
また、ポリアミド樹脂は、分子量が１，０００以下の成分を０．５〜５重量％含有することが好ましい。このような低分子量成分をこのような範囲で含有することにより、得られる成形品の強度や低そり性がより良好となる。５重量％以下とすることにより、低分子量成分がブリードしにくくなり、また、表面外観が向上する傾向にある。
分子量が１，０００以下の成分の好ましい含有量は、０．６〜４．５重量％であり、より好ましくは０．７〜４重量％であり、さらに好ましくは０．８〜３．５重量％であり、特に好ましくは０．９〜３重量％であり、最も好ましくは１〜２．５重量％である。

分子量が１，０００以下の低分子量成分の含有量の調整は、ポリアミド樹脂重合時の温度や圧力、ジアミンの滴下速度などの溶融重合条件を調節して行うことができる。特に溶融重合後期に反応装置内を減圧して低分子量成分を除去し、任意の割合に調節することができる。また、溶融重合により製造されたポリアミド樹脂を熱水抽出して低分子量成分を除去してもよいし、溶融重合後さらに減圧下で固相重合して低分子量成分を除去してもよい。固相重合に際しては、温度や減圧度を調節して、低分子量成分を任意の含有量に制御することができる。また、分子量が１，０００以下の低分子量成分を後からポリアミド樹脂に添加することでも調節可能である。

なお、分子量１，０００以下の成分量の測定は、東ソー社（ＴＯＳＯＨ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ）製「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ」を用いて、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による標準ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算値より求めることができる。なお、測定用カラムとしては「ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ」を２本用い、溶媒にはトリフルオロ酢酸ナトリウム濃度１０ｍｍｏｌ／ｌのヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）を用い、樹脂濃度０．０２重量％、カラム温度は４０℃、流速０．３ｍｌ／分、屈折率検出器（ＲＩ）にて測定することができる。また、検量線は６水準のＰＭＭＡをＨＦＩＰに溶解させて測定し作成する。

繊維強化樹脂材料における熱可塑性樹脂の含有量としては、３０〜９８重量％が好ましく、５１〜９０重量％がより好ましく、６０〜８５重量％がさらに好ましい。熱可塑性樹脂は１種類のみを用いても良く、２種類以上用いても良い。２種類以上用いた場合は、その合計量が上記範囲となることが好ましい。このような範囲とすることにより、本発明の効果がより効果的に発揮される。

＜＜難燃剤＞＞
繊維強化樹脂材料は難燃剤を含有する。難燃剤としては、有機系難燃剤でも無機系難燃剤でもよいが、有機系難燃剤を用いることが好ましい。有機系難燃剤を用いることにより、連続繊維への熱可塑性樹脂組成物の含浸性をより良好にすることができる。
有機系難燃剤としては、例えば、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、シリコーン系難燃剤等を用いることができ、ハロゲン系難燃剤またはリン系難燃剤の少なくとも１種を用いることが好ましい。
無機系難燃剤としては、硫化亜鉛、錫酸亜鉛、ホウ酸金属塩、アンチモン化合物、酸化物（酸化鉄、酸化マグネシウム等の金属酸化物や酸化ホウ素）、金属水酸化物（水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム）が例示される。

＜＜＜ハロゲン系難燃剤＞＞＞
ハロゲン系難燃剤としては、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ系樹脂、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、グリシジル臭素化ビスフェノールＡ、ペンタブロモベンジルポリアクリレート、ブロム化イミド等が挙げられる。これらの中でも、耐衝撃性の低下を抑制しやすい傾向にある理由から、臭素化ポリカーボネート、臭素化ポリスチレン樹脂、グリシジル臭素化ビスフェノールＡまたはペンタブロモベンジルポリアクリレートが好ましく、臭素化ポリスチレン樹脂がより好ましい。

＜＜＜リン系難燃剤＞＞＞
リン系難燃剤は、リン原子を含有する難燃剤であり、例えば、メラミンとリン酸との反応生成物、（ジ）ホスフィン酸塩、ホスファゼン化合物等を挙げることができ、ホスファゼン化合物が好ましい。
メラミンとリン酸との反応生成物とは、メラミンまたはメラミンの縮合生成物と、リン酸、ピロリン酸、もしくはポリリン酸との実質的に等モルの反応生成物から得られるものを意味し、製法には特に制約はない。通常、リン酸メラミンを窒素雰囲気下、加熱縮合して得られるポリリン酸メラミン（化学式「（Ｃ₃Ｈ₆Ｎ₆・ＨＰＯ₃）_n」（ここでｎは縮合度を表す））を挙げることができる。
ここでリン酸メラミンを構成するリン酸としては、具体的にはオルトリン酸、亜リン酸、次亜リン酸、メタリン酸、ピロリン酸、三リン酸、四リン酸等が挙げられるが、特にオルトリン酸、ピロリン酸を用いたメラミンとの付加物を縮合したポリリン酸メラミンが難燃剤としての効果が高く、好ましい。特に耐熱性の点から、かかるポリリン酸メラミンの縮合度ｎは５以上が好ましい。
また、ポリリン酸メラミンはポリリン酸とメラミンの等モルの付加塩であっても良く、上記ポリリン酸とメラミンの全てが付加塩を形成しているものには限られず、これらの混合物であってもよい。すなわち、メラミンとの付加塩を形成するポリリン酸としては、いわゆる縮合リン酸と呼ばれる鎖状ポリリン酸、環状ポリメタリン酸を用いてもよい。これらポリリン酸の縮合度ｎには特に制約はなく通常３〜５０であるが、得られるポリリン酸メラミン付加塩の耐熱性の点で、ここに用いるポリリン酸の縮合度ｎは５以上が好ましい。ポリリン酸メラミン付加塩は、メラミンとポリリン酸との混合物を例えば水スラリーとなし、よく混合して両者の反応生成物を微粒子状に形成させた後、このスラリーを濾過、洗浄、乾燥し、さらに必要であれば焼成し、得られた固形物を粉砕して得られる粉末である。
また、ポリリン酸メラミンは、リン酸とメラミン縮合生成物の付加塩であってもよく、上記リン酸とメラミン縮合生成物の全てが付加塩を形成しているものには限られず、これらの混合物であってもよい。リン酸と付加塩を形成するメラミン縮合生成物としては、メレム、メラム、メロン等が挙げられる。

（ジ）ホスフィン酸塩とは、下記式（Ｉ）で表されるホスフィン酸塩および／または下記式（ＩＩ）で表されるジホスフィン酸塩であり、例えば、ホスフィン酸と金属炭酸塩、金属水酸化物または金属酸化物を用いて水性媒体中で製造されたものが挙げられる。該（ジ）ホスフィン酸塩は、本質的にモノマー性化合物であるが、反応条件に依存して、環境によっては縮合度が１〜３のポリマー性ホスフィン酸塩となる場合もある。

（一般式（Ｉ）および（ＩＩ）において、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、線状もしくは分枝状の炭素数１〜６（「Ｃ₁〜Ｃ₆」と記載する。以下同様）のアルキル基および／またはＣ₆〜Ｃ₁₀のアリール基、Ｒ³は線状もしくは分枝状のＣ₁〜Ｃ₁₀のアルキレン基、Ｃ₆〜Ｃ₁₀のアリーレン基、Ｃ₇〜Ｃ₁₀のアルキルアリーレン基またはＣ₇〜Ｃ₁₀のアリールアルキレン基、ＭはＣａ、Ｍｇ、Ａｌおよび／またはＺｎ、ｍはＭの価数を表し、２ｎ＝ｍｘであり、ｎは１または３、ｘは１または２である。）
ここで、ｍまたはｎが２以上の場合、それぞれの、Ｒ¹〜Ｒ³は同一であっても良いし異なっていても良い。

ホスフィン酸としては、例えば、ジメチルホスフィン酸、エチルメチルホスフィン酸、ジエチルホスフィン酸、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸、メタンジ（メチルホスフィン酸）、ベンゼン−１，４−ジ（メチルホスフィン酸）、メチルフェニルホスフィン酸及びジフェニルホスフィン酸等が挙げられる。また金属成分（Ｍ）としてはカルシウムイオン、マグネシウムイオン、アルミニウムイオンおよび／または亜鉛イオン等が挙げられる。

ホスフィン酸塩としては、ジメチルホスフィン酸カルシウム、ジメチルホスフィン酸マグネシウム、ジメチルホスフィン酸アルミニウム、ジメチルホスフィン酸亜鉛、エチルメチルホスフィン酸カルシウム、エチルメチルホスフィン酸マグネシウム、エチルメチルホスフィン酸アルミニウム、エチルメチルホスフィン酸亜鉛、ジエチルホスフィン酸カルシウム、ジエチルホスフィン酸マグネシウム、ジエチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸亜鉛、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸カルシウム、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸マグネシウム、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸アルミニウム、メチル−ｎ−プロピルホスフィン酸亜鉛、メチルフェニルホスフィン酸カルシウム、メチルフェニルホスフィン酸マグネシウム、メチルフェニルホスフィン酸アルミニウム、メチルフェニルホスフィン酸亜鉛、ジフェニルホスフィン酸カルシウム、ジフェニルホスフィン酸マグネシウム、ジフェニルホスフィン酸アルミニウム、ジフェニルホスフィン酸亜鉛等が挙げられる。
ジホスフィン酸塩としては、メタンジ（メチルホスフィン酸）カルシウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）マグネシウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）アルミニウム、メタンジ（メチルホスフィン酸）亜鉛、ベンゼン−１，４−ジ（メチルホスフィン酸）カルシウム、ベンゼン−１，４−ジ（メチルホスフィン酸）マグネシウム、ベンゼン−１，４−ジ（メチルホスフィン酸）アルミニウム、ベンゼン−１，４−ジ（メチルホスフィン酸）亜鉛等が挙げられる。
これら、（ジ）ホスフィン酸塩の中でも、特に、難燃性、電気特性の観点から、エチルメチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸アルミニウム、ジエチルホスフィン酸亜鉛が好ましい。

ホスファゼン化合物は、分子中に−Ｐ＝Ｎ−結合を有する有機化合物であり、好ましくは、下記一般式（１）で表される環状ホスファゼン化合物、下記一般式（２）で表される鎖状ホスファゼン化合物、ならびに、下記一般式（１）及び下記一般式（２）からなる群より選択される少なくとも一種のホスファゼン化合物が架橋基によって架橋されてなる架橋ホスファゼン化合物からなる群より選択される少なくとも１種の化合物である。ホスファゼン化合物は難燃化効果が高く、特に後述のホウ酸金属塩と併用することにより、少ない含有量でも優れた難燃性を発揮することができため、難燃剤の配合によって起こり得る機械的強度の低下やガスの発生を抑制しやすい傾向にあり好ましい。

一般式（１）

式（１）中、ａは３〜２５の整数であり、Ｒ¹及びＲ²は、同一又は異なっていてもよく、アルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリロキシ基、アミノ基、ヒドロキシ基、アリール基又はアルキルアリール基を示す。

一般式（２）

式（２）中、ｂは３〜１００００の整数であり、Ｒ³及びＲ⁴は、同一又は異なっていてもよく、アルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリロキシ基、アミノ基、ヒドロキシ基、アリール基又はアルキルアリール基を示す。
Ｒ⁵は、−Ｎ＝Ｐ（ＯＲ³）₃基、−Ｎ＝Ｐ（ＯＲ⁴）₃基、−Ｎ＝Ｐ（Ｏ）ＯＲ³基、−Ｎ＝Ｐ（Ｏ）ＯＲ⁴基から選ばれる少なくとも１種を示し、Ｒ⁶は、−Ｐ（ＯＲ³）₄基、−Ｐ（ＯＲ⁴）₄基、−Ｐ（Ｏ）（ＯＲ³）₂基、−Ｐ（Ｏ）（ＯＲ⁴）₂基から選ばれる少なくとも１種を示す。

上記式（１）及び式（２）中、アルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、ｔ−ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、オクチル基、デシル基、ドデシル基等が挙げられるが、通常メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、ｔ−ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等の炭素数１〜６のアルキル基が好ましく、メチル基、エチル基、プロピル基等の炭素数１〜４のアルキル基が特に好ましい。

シクロアルキル基としては、例えば、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等の炭素数５〜１４のシクロアルキル基が挙げられるが、中でも炭素数５〜８のシクロアルキル基が好ましい。

アルケニル基としては、例えば、ビニル基、アリル基等の炭素数２〜８のアルケニル基が挙げられ、シクロアルケニル基としては、例えば、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等の炭素数５〜１２のシクロアルケニル基が挙げられる。

アルキニル基としては、例えば、エチニル基、プロピニル基等の炭素数２〜８のアルキニル基やエチニルベンゼン基等のアリール等も挙げられる。

上記アリール基としては、例えば、フェニル基、メチルフェニル（即ち、トリル）基、ジメチルフェニル（即ち、キシリル）基、トリメチルフェニル基、ナフチル基等の炭素数６〜２０のアリール基が挙げられるが、なかでも炭素数６〜１０のアリール基が好ましく、フェニル基が特に好ましい。

アルキルアリール基としては、例えば、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基等の炭素数６〜２０のアラルキル基が挙げられるが、なかでも炭素数７〜１０のアラルキル基が好ましく、ベンジル基が特に好ましい。

なかでも、上記一般式（１）におけるＲ¹及びＲ²、上記一般式（２）におけるＲ³及びＲ⁴が、アリール基、アリールアルキル基であるものが好ましい。このような芳香族ホスファゼンを用いることで、樹脂組成物の熱安定性を効果的に高めることができる。このような観点より、上記Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³及びＲ⁴は、アリール基であることがより好ましく、フェニル基であることが特に好ましい。

一般式（１）及び（２）で表される環状及び／又は鎖状ホスファゼン化合物としては、例えば、フェノキシホスファゼン、ｏ−トリルオキシホスファゼン、ｍ−トリルオキシホスファゼン、ｐ−トリルオキシホスファゼン等の（ポリ）トリルオキシホスファゼン、ｏ，ｍ−キシリルオキシホスファゼン、ｏ，ｐ−キシリルオキシホスファゼン、ｍ，ｐ−キシリルオキシホスファゼン等の（ポリ）キシリルオキシホスファゼン、ｏ，ｍ，ｐ−トリメチルフェニルオキシホスファゼン、フェノキシｏ−トリルオキシホスファゼン、フェノキシｍ−トリルオキシホスファゼン、フェノキシｐ−トリルオキシホスファゼン等の（ポリ）フェノキシトリルオキシホスファゼン、フェノキシｏ，ｍ−キシリルオキシホスファゼン、フェノキシｏ，ｐ−キシリルオキシホスファゼン、フェノキシｍ，ｐ−キシリルオキシホスファゼン等（ポリ）フェノキシトリルオキシキシリルオキシホスファゼン、フェノキシｏ，ｍ，ｐ−トリメチルフェニルオキシホスファゼン等が例示でき、好ましくは環状及び／又は鎖状フェノキシホスファゼン等である。

一般式（１）で表される環状ホスファゼン化合物としては、Ｒ¹及びＲ²がフェニル基である環状フェノキシホスファゼンが特に好ましい。このような環状フェノキシホスファゼン化合物としては、例えば、塩化アンモニウムと五塩化リンとを１２０〜１３０℃の温度で反応させて得られる環状及び直鎖状のクロロホスファゼン混合物から、ヘキサクロロシクロトリホスファゼン、オクタクロロシクロテトラホスファゼン、デカクロロシクロペンタホスファゼン等の環状のクロルホスファゼンを取り出した後にフェノキシ基で置換して得られる、フェノキシシクロトリホスファゼン、オクタフェノキシシクロテトラホスファゼン、デカフェノキシシクロペンタホスファゼン等の化合物が挙げられる。また、環状フェノキシホスファゼン化合物は、一般式（１）中のａが３〜８の整数である化合物が好ましく、ａの異なる化合物の混合物であってもよい。

上記ａの平均は、３〜５であることが好ましく、３〜４であることがより好ましい。また、なかでも、ａ＝３のものが５０重量％以上、ａ＝４のものが１０〜４０重量％、ａ＝５以上のものが合わせて３０重量％以下である化合物の混合物が好ましい。

一般式（２）で表される鎖状ホスファゼン化合物としては、Ｒ³及びＲ⁴がフェニル基である鎖状フェノキシホスファゼンが特に好ましい。このような鎖状フェノキシホスファゼン化合物は、例えば、上記の方法で得られるヘキサクロロシクロトリホスファゼンを２２０〜２５０℃の温度で開還重合し、得られた重合度３〜１００００の直鎖状ジクロロホスファゼンをフェノキシ基で置換することにより得られる化合物が挙げられる。該直鎖状フェノキシホスファゼン化合物の、一般式（２）中のｂは、好ましくは３〜１０００、より好ましくは３〜１００、さらに好ましくは３〜２５である。

架橋ホスファゼン化合物としては、例えば、４，４'−スルホニルジフェニレン（すなわち、ビスフェノールＳ残基）の架橋構造を有する化合物、２，２−（４，４'−ジフェニレン）イソプロピリデン基の架橋構造を有する化合物、４，４'−オキシジフェニレン基の架橋構造を有する化合物、４，４'−チオジフェニレン基の架橋構造を有する化合物等の、４，４'−ジフェニレン基の架橋構造を有する化合物等が挙げられる。

また、架橋ホスファゼン化合物としては、一般式（１）においてＲ¹、Ｒ²がフェニル基である環状フェノキシホスファゼン化合物が上記架橋基によって架橋されてなる架橋フェノキシホスファゼン化合物、又は、上記一般式（２）においてＲ³、Ｒ⁴がフェニル基である鎖状フェノキシホスファゼン化合物が上記架橋基によって架橋されてなる架橋フェノキシホスファゼン化合物が難燃性の点から好ましく、環状フェノキシホスファゼン化合物が上記架橋基によって架橋されてなる架橋フェノキシホスファゼン化合物がより好ましい。
また、架橋フェノキシホスファゼン化合物中のフェニレン基の含有量は、一般式（１）で表される環状ホスファゼン化合物及び／又は一般式（２）で表される鎖状フェノキシホスファゼン化合物中の全フェニル基及びフェニレン基数を基準として、通常５０〜９９．９重量％、好ましくは７０〜９０重量％である。また、該架橋フェノキシホスファゼン化合物は、その分子内にフリーの水酸基を有しない化合物であることが特に好ましい。

ホスファゼン化合物は、上記一般式（１）で表される環状フェノキシホスファゼン化合物、及び、上記一般式（１）で表される環状フェノキシホスファゼン化合物が架橋基によって架橋されてなる架橋フェノキシホスファゼン化合物よる成る群から選択される少なくとも１種が、樹脂組成物の難燃性及び機械的特性の点から好ましい。

リン系難燃剤、特に、ホスファゼンはマスターバッチとして配合してもよい。その他、国際公開ＷＯ２００９／１４１７９９号パンフレットに記載の難燃剤も好ましく用いることができ、これらの内容は本願明細書に組み込まれる。

＜＜無機系難燃剤＞＞
無機系難燃剤としては、硫化亜鉛、錫酸亜鉛、ホウ酸金属塩、アンチモン化合物、酸化物（酸化鉄、酸化マグネシウム等の金属酸化物や酸化ホウ素）、金属水酸化物（水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム）が例示され、ホウ酸金属塩、アンチモン化合物、金属水酸化物が好ましく、ホウ酸亜鉛、アンチモン化合物および水酸化マグネシウムがより好ましい。

ホウ酸金属塩とは、通常用いる処理条件下で安定的であり、揮発成分のないものが好ましい。ホウ酸金属塩としてはホウ酸のアルカリ金属塩（四ホウ酸ナトリウム、メタホウ酸カリウム等）あるいはアルカリ土類金属塩（ホウ酸カルシウム、オルトホウ酸マグネシウム、オルトホウ酸バリウム、ホウ酸亜鉛等）等が挙げられる。これらの中でも好ましくは、２ＺｎＯ・３Ｂ₂Ｏ₃・ｘＨ₂Ｏ（ｘ＝３．３〜３．７）で示される水和ホウ酸亜鉛塩であり、好ましくは、２ＺｎＯ・３Ｂ₂Ｏ₃・３．５Ｈ₂Ｏで示されるものであり、より好ましくは２６０℃またはそれより高い温度まで安定なものである。
アンチモン化合物としては、三酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₃）、五酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₅）、アンチモン酸ナトリウム等が挙げられる。特に、ハロゲン系難燃剤を用いる場合、三酸化アンチモンを併用することが好ましい。

難燃剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、１〜６０重量部が好ましい。
特に、有機系難燃剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、１０〜５５重量部がより好ましく、１５〜５０重量部がさらに好ましい。

無機系難燃剤の含有量は、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、１〜３０重量部がより好ましく、１〜２５重量部がさらに好ましく、３〜１５重量部が特に好ましい。
難燃剤は１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

＜＜その他の成分＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、離型剤、光安定剤、熱安定剤、エラストマー、顔料、アルカリ、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、滴下防止剤、帯電防止剤、防曇剤、滑剤、アンチブロッキング剤、流動性改良剤、可塑剤、分散剤、防菌剤などが挙げられる。これらは２種以上を併用してもよい。
これらの記載は、国際公開ＷＯ２０１２／１２８２１９号パンフレットの段落番号００２７、００２８、００３８〜００５４、特開２００７−３１４７６６号公報、特開２００８−１２７４８５号公報および特開２００９−５１９８９号公報、特開２０１２−７２３３８号公報等の記載を参酌でき、これらの内容は本願明細書に組み込まれる。
また、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物は、本発明の範囲を逸脱しない範囲で、繊維を含んでいても良い。繊維としてはガラス繊維、有機繊維が挙げられる。しかしながら、本発明では、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物がガラス繊維を実質的に含まない態様が好ましい。実質的に含まないとは、例えば、熱可塑性樹脂組成物の３重量％以下であることをいい、好ましくは１重量％以下である。

＜＜熱可塑性樹脂組成物の調整方法＞＞
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、特に定めるものではなく、公知の熱可塑性樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。具体的には、各成分を、タンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸混練押出機、二軸混練押出機、ニーダーなどで溶融混練することによって熱可塑性樹脂組成物を製造することができる。

また、例えば、各成分を予め混合せずに、または、一部の成分のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造することもできる。
さらに、例えば、一部の成分を予め混合し押出機に供給して溶融混練することで得られる熱可塑性樹脂組成物をマスターバッチとし、このマスターバッチを再度残りの成分と混合し、溶融混練することによって本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造することもできる。

＜＜連続繊維＞＞
本発明に用いる連続繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、植物繊維（ケナフ（Ｋｅｎａｆ）、竹繊維等を含む）、アルミナ繊維、ボロン繊維、セラミック繊維、金属繊維（スチール繊維等）、アラミド繊維、ポリオキシメチレン繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、超高分子量ポリエチレン繊維などが挙げられる。なかでも、炭素繊維および／またはガラス繊維が好ましく、ガラス繊維がより好ましい。繊維の断面は、円形であってもよく、扁平な形状であってもよい。連続繊維の製法としては、例えば、平均繊維径５〜２４μｍの繊維を数千本集束したストランドを所定の本数（数本から数十本）に引き揃えるものがある。
連続繊維の形態は、規則性を持って配列しているものが好ましい。例えば、連続繊維は、一方向または交互の交差するように配列しているものが好ましい。

連続繊維は、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂との濡れ性、界面密着性を向上させるために、連続繊維の表面に熱可塑性樹脂と反応性を有する官能基を有するものが好ましい。
熱可塑性樹脂と反応性を有する官能基を有する連続繊維の例として、表面処理剤または収束剤で表面処理したものが好ましく挙げられる。

表面処理剤としては、例えば、エポキシ系化合物、アクリル系化合物、イソシアネート系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物等の官能性化合物からなるものが挙げられ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤等であり、シラン系カップリング剤が好ましい。
シラン系カップリング剤としては、アミノプロピルトリエトキシシラン、フェニルアミノプロピルトリメトキシシラン、グリシジルプロピルトリエトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等のトリアルコキシまたはトリアリロキシシラン化合物、ウレイドシラン、スルフィドシラン、ビニルシラン、イミダゾールシラン等が挙げられる。

収束剤としては、ビスフェノールＡ型のエポキシ系樹脂等のエポキシ系樹脂、１分子中にアクリル基またはメタクリル基を有するエポキシアクリレート樹脂であって、ビスフェノールＡ型のビニルエステル樹脂、ノボラック型のビニルエステル樹脂、臭素化ビニルエステル樹脂等のビニルエステル系樹脂が好ましく挙げられる。また、エポキシ系樹脂やビニルエステル系樹脂のウレタン変性樹脂であってもよい。

繊維強化樹脂材料における連続繊維の量は、繊維強化樹脂材料の２〜８０重量％が好ましく、３０〜７０重量％がより好ましく、５０〜７０重量％がより好ましい。
また、繊維強化樹脂材料は、その構成成分の８０重量％以上が、熱可塑性樹脂と連続繊維からなることが好ましい。
また、本発明の繊維強化樹脂材料において、熱可塑性樹脂組成物と、連続繊維との重量比は、２０：８０〜８０：２０が好ましく、３０：７０〜７０：３０がより好ましい。このような範囲とすることにより、本発明の効果をより効果的に達成することができる。

＜繊維強化樹脂材料の製造方法＞
本発明の繊維強化樹脂材料の製造方法では、熱可塑性樹脂と、難燃剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させることを含む。このような構成とすることにより、熱可塑性樹脂組成物と連続繊維をコンパウンドする必要がなくなり、コンパウンド時に、連続繊維が破損してしまうことを効果的に抑制できる。結果として、機械的強度に優れた樹脂成形品を提供可能になる。

本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を含浸させる際の、連続繊維の形態についても特に定めるものではないが、連続繊維を規則性を持って配列させたもの、例えば、一方向または交互の交差するように並べたものが好ましい。また、これらを積層し、バインダー等を含浸したプリプレグも用いられる。より好ましくは、シートを巻き取る場合の巻き取り方向が、連続繊維の長手方向となるように、連続繊維を引き揃える。

本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させる際の熱可塑性樹脂組成物の形状は、フィルム状、繊維状、粉状、溶融状等の各種の形状のものを採用でき、溶融状のものが好ましい。
本発明の好ましい態様の一例として、溶融した熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に供給し、その後冷却することが好ましい。この場合の溶融温度は、熱可塑性樹脂組成物中の熱可塑性樹脂の融点等を考慮して適宜定められる。具体的には、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の種類や分子量によっても異なるが、一般に本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物のガラス転移点＋５℃以上の温度から熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。また、融点を有する本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の場合は、融点＋５℃以上が好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上である。上限については、熱可塑性樹脂組成物の熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。なお、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物が融点を２つ以上有する場合、ここでいう融点とは、高温側の吸熱ピークのピークトップの温度である。
また、含浸の際に、加圧も行ってもよい。加圧の際のプレス圧力は５ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ以上がより好ましく、７〜１００ＭＰａが特に好ましい。
このような温度範囲で加熱や加圧することで、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物の連続繊維への含浸がより良好に行われ、繊維強化樹脂材料およびこれを成形して得られる樹脂成形品の物性が向上する傾向にある。

＜繊維強化樹脂材料の形状＞
本発明で用いる繊維強化樹脂材料の形状は、特に定めるものではなく、テープ、フィルム、シート等の形状とすることができる。これらの繊維強化複合材料は、芯等に巻き取られ、巻き取り品として市場に供給される。巻き取られる場合、連続繊維の繊維方向（長手方向）に巻き取られることが好ましい。本発明の繊維強化樹脂材料の好ましい形態として、一方向または交互に交差して規則的に並んでいる連続繊維に、熱可塑性樹脂組成物を含浸させてなるテープ、フィルムまたはシートが挙げられる。テープ等の厚さは、０．０５〜２ｍｍが好ましく、０．１〜１ｍｍがより好ましい。

＜樹脂成形品＞
本発明の繊維強化材料は、そのまま用いられることもあるが、通常は、加熱加工して樹脂成形品として用いられる。樹脂成形品として用いられる場合、繊維強化樹脂材料を複数枚積層して、または、他の樹脂材料等と併せて、加熱加工することが好ましい。繊維強化樹脂材料を複数枚積層する場合、繊維強化樹脂材料の連続繊維の繊維方向（長手方向）が直交するように積層することが好ましい。このような構成とすると、得られる樹脂成形品の機械的強度がより向上する傾向にある。本発明の繊維強化樹脂材料は、所望の形状・サイズに切断して、また、これらを複数重ねて加熱加工することも好ましい。加熱加工の際には、繊維強化樹脂材料を金型に入れて成形して樹脂成形品を得ることも可能である。
加熱温度は、本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物のガラス転移点＋５℃以上の温度から熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。また、融点を有する熱可塑性樹脂組成物を用いる場合は、融点＋５℃以上が好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上である。上限については、熱可塑性樹脂組成物の熱分解温度−５℃の温度範囲が好ましい。
また、加圧の際のプレス圧力は５ＭＰａ以上が好ましく、８ＭＰａ以上がより好ましく、１０〜１００ＭＰａが特に好ましい。プレス機は、８０〜１２０ｔのものが好ましい。

本発明の樹脂成形品は、最終製品に限らず、複合材料や各種部品も含む趣旨である。本発明における樹脂成形品は、携帯電子機器部品、車両および医療機器の部品や、その他の電気回路を含む電子部品、ならびに、これらを形成するための複合材料として用いることが好ましい。特に、本発明の樹脂成形品は、高い耐衝撃性と剛性、優れた耐熱性を併せ持つうえ、異方性が小さく、反りが小さいものとすることができるため、スマートフォン、タブレット、薄型ノートパソコンなどの内部構造物および筐体として極めて有効である。特に樹脂成形品がリブを除く平均肉厚が１．２ｍｍ以下（下限値は特に定めるものではないが、例えば、０．１ｍｍ以上）である平板形状の部品に適している。本発明の樹脂成形品は、薄肉化しても、高い難燃性を維持できるため、価値が高い。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、特開２０１１−２１９６２０号公報、特開２０１１−１９５８２０号公報、特開２０１１−１７８８７３号公報、特開２０１１−１６８７０５号公報、特開２０１１−１４８２６７号公報の記載を参酌することができる。

以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。

＜ポリアミド樹脂＞
（ポリアミド（ＰＡＭＰ６）の合成）
アジピン酸を窒素雰囲気下の反応缶内で加熱溶解した後、内容物を攪拌しながら、パラキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）とメタキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）のモル比が３：７の混合ジアミンを、加圧（０．３５Ｍｐａ）下でジアミンとアジピン酸（ローディア社製）とのモル比が約１：１になるように徐々に滴下しながら、温度を２７０℃まで上昇させた。滴下終了後、０．０６ＭＰａまで減圧し１０分間反応を続け分子量１，０００以下の成分量を調整した。その後、内容物をストランド状に取り出し、ペレタイザーにてペレット化し、ポリアミドを得た。以下、「ＰＡＭＰ６」という。融点は２５７℃だった。

（ポリアミド（ＰＡＭＰ１０）の合成）
セバシン酸を窒素雰囲気下の反応缶内で加熱溶解した後、内容物を攪拌しながら、パラキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）とメタキシリレンジアミン（三菱瓦斯化学（株）製）のモル比が３：７の混合ジアミンを、加圧（０．３５Ｍｐａ）下でジアミンとセバシン酸とのモル比が約１：１になるように徐々に滴下しながら、温度を２３５℃まで上昇させた。滴下終了後、６０分間反応継続し、分子量１０００以下の成分量を調整した。反応終了後、内容物をストランド状に取り出し、ペレタイザーにてペレット化し、ポリアミドを得た。以下、「ＰＡＭＰ１０」という。融点は２１５℃だった。

＜難燃剤＞
臭素化ポリスチレン（ハロゲン系難燃剤）：アルベマール製、品番：ＨＰ３０１０
ホウ酸亜鉛（ＺｎＢ）：ＲＩＯ ＴＩＮＴＯ製、品番：Ｆｉｒｅ Ｂｒｅａｋ ＺＢ
三酸化アンチモン（Ｓｂ₂Ｏ₃）：日本精鉱製、品番：ＰＡＴＯＸ
水酸化マグネシウム：神島化学工業製、品番：マグシーズＳ

ＰＭＥ９０ＦＲの作製方法
ポリフェニレンエーテル樹脂３４．７重量％、無水マレイン酸０．３重量％、ホスファゼン３５重量％およびホウ酸亜鉛３０重量％をドライブレンド後、東芝機械株式会社製「ＴＥＸ−３０α」を用いて、バレル設定温度２８０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量２０ｋｇ／ｈの条件で溶融混練を行い、ホスファゼンマスターバッチのペレットを得た。
＜＜マスターバッチの製造に使った原料＞＞
ポリフェニレンエーテル樹脂：三菱エンジニアリングプラスチックス製、品番：ＰＸ１００Ｌ
ホスファゼン：大塚化学製、品番：ＳＰＳ−１００
ＺｎＢ：ＲＩＯ ＴＩＮＴＯ製、品番：Ｆｉｒｅ Ｂｒｅａｋ ＺＢ

＜繊維＞
＜＜ガラス繊維＞＞
Ｔ−４２３：ガラスロービング（日本電気硝子製）、繊維径：１７μｍ、線密度：２４００ＴＥＸ

実施例１
＜テープの作成＞
後述する表に示す組成となる熱可塑性樹脂組成物を用い、下記方法にてテープ（繊維強化樹脂材料）を作成した。なお、熱可塑性樹脂組成物は、後述する下記表に示す組成となるように、各成分をそれぞれ秤量し、タンブラーにてブレンドし、二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融した。
ロービング状のガラス繊維（連続繊維）２２ロールを等間隔に並べ、スプレッダーを通過させ、２００ｍｍ幅に広げた。広げたガラス繊維を上下２つの含浸ロール間に入れる際に、二軸押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）で溶融させた熱可塑性樹脂組成物を供給し、含浸ロール中で、ガラス繊維に熱可塑性樹脂組成物を含浸させた。その後、冷却ロールで冷却しながら、引き取り、円柱状の芯材に巻き取り、テープを作成した。押出機の設定温度は２８０℃、回転数は３５０回転、引き取り速度は２ｍｍ／ｍｉｎとした。ガラス含有率６０重量％の幅２００ｍｍ、厚さ０．２５ｍｍのテープが５０ｍ得られた。

＜厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品の作成＞
上記テープを幅２００ｍｍ、長さ２００ｍｍに切削し、ガラス繊維が直交するように９０度ずつ回転させ、交互に並べた１８枚のテープを、２７０℃に昇温させた金型内に入れ、１００ｔのプレス機を用い、プレス成形を行った。プレス後、金型に水を流し、８０度まで冷却した後、金型を開いて取り出し、テープを１８枚重ねた厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品が得られた。プレス時の金型の温度は２６０度、圧力１００ｋｇｆ／ｃｍ²（９．８ＭＰａ）、プレス時間１０分、冷却時間２０分とした。

＜ＩＳＯ試験片の作成＞
上記で得られた厚さ４．０ｍｍの樹脂成形品から、１０ｍｍ幅、８０ｍｍ長のサイズで繊維が試験片長手方向に配向する方向にて切り出し、ＩＳＯ試験片を得た。

＜ＵＬ試験用試験片の作成＞
上記テープから、長辺が繊維配向方向になるように長さ１２５ｍｍ、幅１３ｍｍのＵＬ９４試験用試験片を切り出して作成した。厚さは０．２５ｍｍのままとした。

実施例２
実施例１で用いた熱可塑性樹脂組成物を、後述する表に示す組成となるように変更した以外は、実施例１と同様の方法でテープを作製した。また、実施例１と同様の方法でＩＳＯ試験片を得た。

実施例３
実施例１で用いた熱可塑性樹脂組成物を、後述する表に示す組成となるように変更した以外は、実施例１と同様の方法でテープを作製した。また、実施例１と同様の方法でＩＳＯ試験片を得た。

実施例４
実施例１で用いた熱可塑性樹脂組成物を、後述する表に示す組成となるように変更した以外は、実施例１と同様の方法でテープを作製した。また、実施例１と同様の方法でＩＳＯ試験片を得た。

比較例１
実施例１で用いた熱可塑性樹脂組成物を、後述する表に示す組成となるように変更した以外は、実施例１と同様の方法でテープを作製した。また、実施例１と同様の方法でＩＳＯ試験片を得た。

＜シャルピー衝撃強度＞
上述の方法で得られたＩＳＯ引張試験片（厚さ４．０ｍｍ）を用い、ＩＳＯ１７９−１またはＩＳＯ１７９−２に準拠し、２３℃の条件で、ノッチ付きシャルピー衝撃強度を測定した。単位は、ｋＪ／ｍ²とした。結果を下記表１に示す。

＜テープ作成時の生産性評価＞
含浸ロール中で、ガラス繊維に熱可塑性樹脂組成物を含浸させた後に、冷却ロールで冷却しながら引き取る際のテープの状態を目視で評価した。
Ａ：樹脂組成物がガラス繊維に均一に含浸し、一様のテープが得られた。
Ｂ：樹脂組成物がガラス繊維に均一に含浸せず、断続的にテープのほつれが発生した。

＜難燃性（ＵＬ９４）＞
各樹脂組成物の難燃性の評価は、上述の方法で得られたＵＬ試験用試験片を温度２３℃、湿度５０％の恒温室の中で４８時間調湿し、米国アンダーライターズ・ラボラトリーズ（ＵＬ）が定めているＵＬ９４試験（機器の部品用プラスチック材料の燃焼試験）に準拠して行なった。下記表に、「第１着炎後の試験片の平均燃焼時間／第２着炎後の試験片の平均燃焼時間」として示した。例えば、組成１の「３／０」とは、第１着炎後の試験片の平均燃焼時間（５試験片について）が３秒であり、第２着炎後の試験片の平均燃焼時間（５試験片について）が０秒であることを表す。

上記結果から明らかなとおり、本発明の繊維強化樹脂材料では、高いノッチ付きシャルピー衝撃強度を有し、難燃性が良好な樹脂成形品が得られることがわかった。これに対し、難燃剤を含有しない熱可塑性樹脂組成物を用いた比較例１では、シャルピー強度は幾分高いものの、第１着火後の残炎時間が１０秒を超えてしまい、ＵＬ９４のＶ０規格に不適合となってしまった。

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂と、難燃剤を含む熱可塑性樹脂組成物を、連続繊維に含浸させてなる繊維強化樹脂材料。
2. 連続繊維が規則性を持って配列している、請求項１に記載の繊維強化樹脂材料。
3. 熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂である、請求項１または２に記載の繊維強化樹脂材料。
4. 連続繊維がガラス繊維である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料。
5. 難燃剤がハロゲン系難燃剤およびリン系難燃剤の少なくとも１種を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料。
6. 前記繊維強化樹脂材料が、テープ、フィルムまたはシート状である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料。
7. 前記繊維強化樹脂材料が、厚さ０．０５〜２ｍｍのテープ、フィルムまたはシート状である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料。
8. 前記繊維強化樹脂材料は、繊維の含有率が３０〜７０重量％であり、かつ、構成成分の８０重量％以上が熱可塑性樹脂と繊維からなり、さらに、難燃剤を熱可塑性樹脂１００重量部に対し１〜５０重量部含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂材料を加熱加工してなる、樹脂成形品。
10. 携帯電子機器部品である、請求項９に記載の樹脂成形品。
11. 熱可塑性樹脂と、難燃剤を含む熱可塑性樹脂組成物を連続繊維に含浸させることを含む、繊維強化樹脂材料の製造方法。