JP2012052093A - 電子機器ハウジング用の薄肉成形体 - Google Patents
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Abstract
【課題】薄肉成形体であり、機械的強度が高く、吸水による寸法変化が小さい薄肉成形体とその製造方法を提供する。
【解決手段】ガラス長繊維の束にポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化させ、5〜15mmの長さに切断した樹脂含浸繊維束を含む樹脂組成物から得られ、ポリアミドが、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンから得られるポリアミド又は脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンから得られるものであり、樹脂含浸繊維束中のガラス繊維含有量が40〜70質量％であり、要件（ａ）〜（ｄ）を満たす薄肉成形体。（ａ）厚みが0.8〜2.0mm、（ｂ）ガラス繊維の重量平均繊維長が0.5〜1.5mm、（ｃ）シャルピー衝撃強度が10kJ以上、（ｄ）曲げ弾性率（長さ80mm×幅10mm×厚さ２mmの試験片）の絶対乾燥値を基準（100％）としたときの吸湿値の値が80％以上。
【選択図】なし
【解決手段】ガラス長繊維の束にポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化させ、5〜15mmの長さに切断した樹脂含浸繊維束を含む樹脂組成物から得られ、ポリアミドが、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンから得られるポリアミド又は脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンから得られるものであり、樹脂含浸繊維束中のガラス繊維含有量が40〜70質量％であり、要件（ａ）〜（ｄ）を満たす薄肉成形体。（ａ）厚みが0.8〜2.0mm、（ｂ）ガラス繊維の重量平均繊維長が0.5〜1.5mm、（ｃ）シャルピー衝撃強度が10kJ以上、（ｄ）曲げ弾性率（長さ80mm×幅10mm×厚さ２mmの試験片）の絶対乾燥値を基準（100％）としたときの吸湿値の値が80％以上。
【選択図】なし
Description
本発明は、携帯電話等の電子機器ハウジングや内部シャーシ用として適した薄肉成形体とその製造方法に関する。
携帯電話等の電子機器ハウジングや内部シャーシは薄肉の成形体からなるものであり、曲げ弾性率が高いことや、耐衝撃性に優れること、吸水による寸法変化が小さいことなどが要求される。
特許文献１には、ポリアミド、充填剤、添加剤及び補助剤からなるポリアミド成形化合物が開示されており、その用途として携帯電話のケーシング又は筺体が記載されている。充填剤には扁平ガラス繊維が含まれている。
特許文献２には、テレフタル酸単位を５０〜１００モル％含有するジカルボン酸単位（ａ）と、１，９−ノナンジアミン単位および／または２−メチル−１，８−オクタンジアミン単位を５０〜１００モル％含有するジアミン単位（ｂ）とからなる半芳香族ポリアミド樹脂（Ａ）１００質量部と、繊維長が３ｍｍ以上である繊維状強化材（Ｂ）５〜３００質量部とを含む長繊維強化半芳香族ポリアミド樹脂組成物が開示されている。
成形品中の繊維状強化材（Ｂ）の重量平均繊維長は、１〜１０ｍｍが好ましいことが記載されており（段落番号４２）、実施例３（段落番号６７）では、成形品中のガラス繊維の重量平均繊維長は３〜５ｍｍであることが記載されている。このように成形品中の繊維長が長めであることから、薄肉成形体（厚さ２mm以下の成形体）の用途は記載されていない（段落番号４３）。
成形品中の繊維状強化材（Ｂ）の重量平均繊維長は、１〜１０ｍｍが好ましいことが記載されており（段落番号４２）、実施例３（段落番号６７）では、成形品中のガラス繊維の重量平均繊維長は３〜５ｍｍであることが記載されている。このように成形品中の繊維長が長めであることから、薄肉成形体（厚さ２mm以下の成形体）の用途は記載されていない（段落番号４３）。
本発明は、携帯電話等の電子機器のハウジングや内部シャーシ用として適した、厚さが０．８〜２．０ｍｍの薄肉成形体であり、機械的強度が高く、吸水による寸法変化が小さい薄肉成形体とその製造方法を提供することを課題とする。
本発明は、課題の解決手段として、
ガラス長繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記ガラス長繊維の束にポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化した後に、５〜１５ｍｍの長さに切断した樹脂含浸繊維束を含む樹脂組成物から得られる薄肉成形体であり、
前記樹脂含浸繊維束中のポリアミドが、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンから得られるポリアミド又は脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンから得られるポリアミドであり、
前記樹脂含浸繊維束中のガラス繊維含有量が４０〜７０質量％であり、下記の要件（ａ）〜（ｄ）を満たすものである薄肉成形体を提供する。
（ａ）薄肉成形体の厚みが０．８〜２．０ｍｍ
（ｂ）薄肉成形体中のガラス繊維の重量平均繊維長が０．５〜１．５ｍｍ
（ｃ）薄肉成形体のシャルピー衝撃強度が１０kJ以上
（ｄ）薄肉成形体の曲げ弾性率（長さ80mm×幅10mm×厚さ２mmの試験片）の絶対乾燥値を基準（100％）としたときの吸湿値の値が８０％以上
ガラス長繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記ガラス長繊維の束にポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化した後に、５〜１５ｍｍの長さに切断した樹脂含浸繊維束を含む樹脂組成物から得られる薄肉成形体であり、
前記樹脂含浸繊維束中のポリアミドが、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンから得られるポリアミド又は脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンから得られるポリアミドであり、
前記樹脂含浸繊維束中のガラス繊維含有量が４０〜７０質量％であり、下記の要件（ａ）〜（ｄ）を満たすものである薄肉成形体を提供する。
（ａ）薄肉成形体の厚みが０．８〜２．０ｍｍ
（ｂ）薄肉成形体中のガラス繊維の重量平均繊維長が０．５〜１．５ｍｍ
（ｃ）薄肉成形体のシャルピー衝撃強度が１０kJ以上
（ｄ）薄肉成形体の曲げ弾性率（長さ80mm×幅10mm×厚さ２mmの試験片）の絶対乾燥値を基準（100％）としたときの吸湿値の値が８０％以上
本発明の薄肉成形体は、厚みが０．８〜２．０ｍｍと非常に薄いにも拘わらず高い機械的強度を有しており、さらに２３℃/５０％ＲＨ雰囲気下の飽和吸水状態であっても寸法変化が非常に小さい。本発明の薄肉成形体は、各種電子機器ハウジングや内部シャーシ用として好適である。
＜樹脂組成物＞
本発明で用いる樹脂組成物に含まれる樹脂含浸繊維束は、ガラス長繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記ガラス長繊維の束にポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化した後に、５〜１５ｍｍの長さに切断したものである。樹脂含浸繊維束に含まれるガラス繊維の長さは、樹脂含浸繊維束の長さと同一である。
本発明で用いる樹脂組成物に含まれる樹脂含浸繊維束は、ガラス長繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記ガラス長繊維の束にポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化した後に、５〜１５ｍｍの長さに切断したものである。樹脂含浸繊維束に含まれるガラス繊維の長さは、樹脂含浸繊維束の長さと同一である。
樹脂含浸繊維束に含まれるポリアミドは、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンから得られるポリアミド又は脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンから得られるものである。
具体例としてはヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸の重合体(ナイロン６T)、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸の重合体（ナイロン６I）、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸およびイソフタル酸の重合体（ナイロン６T/６I）、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸およびテレフタル酸の重合体、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸およびε−カプロラクタムの重合体、メタキシリレンジアミンとアジピン酸の重合体（ナイロンMXD-6）、トリメチルヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸の重合体（ナイロンTMD-6）、トリメチルヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とε−カプロラクタムの重合体、トリメチルヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸とイソフタル酸の重合体、テレフタル酸およびイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンおよびε−カプロラクタム重合体、メタキシリレンジアミンとテレフタル酸およびイソフタル酸とε−カプロラクタムの共重合体、ノナンジアミンとテレフタル酸の共重合体（ナイロン９T）、メチルペンタジアミンとテレフタル酸の共重合体（ナイロンM5T）、デカメチレンジアミンとテレフタル酸の共重合体（ナイロン１０T）等のポリアミド樹脂が挙げられる。
ポリアミドは、ナイロンMXD-6やナイロン9Tがより好ましく、さらにナイロン9Tであり、極限粘度〔η〕（濃硫酸中３０℃で測定）が０．８０〜１．００dl／gのものがより好ましい。
樹脂含浸繊維束に含まれるガラス繊維は、繊維径（単糸径）６〜３０μｍのものが使用でき、１つの繊維束のガラス繊維の本数は１００〜３００００本、好ましくは５００〜２００００本、さらに好ましくは１０００〜１００００本程度である。
樹脂含浸繊維束は、ダイスを用いた周知の製造方法により製造することができ、例えば、特開平６−３１３０５０号公報の段落番号７、特開２００７−１７６２２７号公報の段落番号２３のほか、特公平６−２３４４号公報（樹脂被覆長繊維束の製造方法並びに成形方法）、特開平６−１１４８３２号公報（繊維強化熱可塑性樹脂構造体およびその製造法）、特開平６−２９３０２３号公報（長繊維強化熱可塑性樹脂組成物の製造方法）、特開平７−２０５３１７号公報（繊維束の取り出し方法および長繊維強化樹脂構造物の製造方法）、特開平７−２１６１０４号公報（長繊維強化樹脂構造物の製造方法）、特開平７−２５１４３７号公報（長繊維強化熱可塑性複合材料の製造方法および製造装置）、特開平８−１１８４９０号公報（クロスヘッドダイおよび長繊維強化樹脂構造物の製造方法）等に記載の製造方法を適用することができる。
本発明で用いる樹脂含浸繊維束中のガラス繊維とポリアミドの含有割合は、ガラス繊維は４０〜７０質量％、好ましくは５０〜６０質量％であり、ポリアミドは合計で１００質量％となる残部割合である。
なお、樹脂含浸繊維束中のガラス繊維とポリアミドの含有割合を調整するため、樹脂組成物中に樹脂含浸繊維束とは別に上記ポリアミドを配合することができる。
なお、樹脂含浸繊維束中のガラス繊維とポリアミドの含有割合を調整するため、樹脂組成物中に樹脂含浸繊維束とは別に上記ポリアミドを配合することができる。
本発明で用いる樹脂組成物は、上記樹脂含浸繊維束に加えて、さらに滑剤を含有することができる。滑剤は、樹脂含浸繊維束の内部に添加するのではなく、樹脂含浸繊維束と混合する（即ち、外部添加する）ものである。滑剤を含有することにより、射出成形機時にホッパに投入する際の組成物の計量時間を短縮することができ、計量のばらつきも小さくすることができる。
滑剤としては、慣用の滑剤、脂質類、ワックス類、シリコーン樹脂類などが含まれる。
脂質類としては、高級脂肪酸（例えば、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、モンタン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸などの飽和Ｃ８−３５脂肪酸（好ましくは飽和Ｃ１２−３０脂肪酸、さらに好ましくは飽和Ｃ１６−２２脂肪酸）、パルミトオレイン酸、オレイン酸、エルカ酸などの不飽和Ｃ１０−３５脂肪酸など）又はこれらの誘導体［例えば、高級脂肪酸塩（例えば、ラウリン酸バリウム、ラウリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛などのＣ８−３５脂肪酸金属塩など）；高級脂肪酸エステル［例えば、セチルアルコール、ステアリルアルコール、オレイルアルコールなどの前記高級脂肪酸と一価アルコールとのエステル；ショ糖脂肪酸エステル（例えば、ショ糖モノ乃至ヘキサステアリン酸エステルなどのショ糖と前記高級脂肪酸とのエステル）、グリセリン脂肪酸エステル（例えば、グリセリンモノ乃至トリステアリン酸エステルなどのグリセリンと前記高級脂肪酸とのエステル）、ペンタエリスリトールと前記高級脂肪酸とのエステル、ジグリセリンと前記高級脂肪酸とのエステル、ポリグリセリンと前記高級脂肪酸とのエステルなどの前記高級脂肪酸と多価アルコールとのエステルなど］；高級脂肪酸アミド（例えば、ステアリン酸アミドなどのＣ８−３５脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミドなどのアルキレンビス脂肪酸アミドなど）などが挙げられる。これらの脂質類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
ワックス類としては、脂肪族炭化水素系ワックス（ポリエチレンワックス、エチレン共重合体ワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリＣ２−４オレフィン系ワックス、パラフィン系ワックス、マイクロクリスタリンワックスなど）、植物性又は動物性ワックス（カルナウバワックス、ミツロウ、セラックワックス、モンタンワックスなど）などが挙げられる。これらのワックス類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
シリコーン樹脂類としては、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、トリフルオロプロピルポリシロキサンなどのアルキルポリシロキサン；ジフェニルポリシロキサンなどのアリールポリシロキサン；メチルフェニルポリシロキサンなどのアルキルアリールポリシロキサンなどが挙げられる。シリコーン樹脂は、鎖状ポリシロキサンであってもよく、環状ポリシロキサンであってもよい。これらのシリコーン樹脂類は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
これらの滑剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの滑剤のうち、常温（５〜３５℃程度）において、固体（又は固形状）の滑剤が好ましい。
このような滑剤としては、脂質類、特に、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸などの飽和Ｃ１２−３０脂肪酸、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウムなどの飽和Ｃ１２−３０脂肪酸金属塩、グリセリンモノ乃至トリステアリン酸エステルなどのグリセリンモノ乃至トリ飽和Ｃ１２−３０脂肪酸エステル、エチレンビスステアリン酸アミドなどのアルキレンビス飽和Ｃ１２−３０脂肪酸アミドなどが好ましく、特に、パルミチン酸、ステアリン酸などの飽和Ｃ１６−２２脂肪酸、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウムなどの飽和Ｃ１６−２２脂肪酸アルカリ土類金属塩などが好適に使用される。
このような滑剤としては、脂質類、特に、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸などの飽和Ｃ１２−３０脂肪酸、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウムなどの飽和Ｃ１２−３０脂肪酸金属塩、グリセリンモノ乃至トリステアリン酸エステルなどのグリセリンモノ乃至トリ飽和Ｃ１２−３０脂肪酸エステル、エチレンビスステアリン酸アミドなどのアルキレンビス飽和Ｃ１２−３０脂肪酸アミドなどが好ましく、特に、パルミチン酸、ステアリン酸などの飽和Ｃ１６−２２脂肪酸、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウムなどの飽和Ｃ１６−２２脂肪酸アルカリ土類金属塩などが好適に使用される。
滑剤の含有量は、樹脂含浸繊維束の質量に対して５０〜２０００ppmが好ましく、１００〜１０００ppmがより好ましい。５０ppm以上であると計量時間の短縮効果及び計量ばらつきの改善効果が十分であり、２０００ppm以下であると安定した計量ができる。
本発明で用いる樹脂組成物は、本発明の課題を解決できる範囲にて、公知の各種樹脂添加剤を含有することができる。
公知の添加剤としては、上記したポリアミド以外の熱可塑性樹脂、離型剤、帯電防止剤、難燃剤、着色剤、可塑剤、軟化剤、分散剤、安定化剤（ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤などの酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定化剤など）、アンチブロッキング剤、結晶核成長剤、充填剤（シリカやタルクなどの粒状充填剤など）などを含んでいてもよい。
公知の添加剤としては、上記したポリアミド以外の熱可塑性樹脂、離型剤、帯電防止剤、難燃剤、着色剤、可塑剤、軟化剤、分散剤、安定化剤（ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤などの酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定化剤など）、アンチブロッキング剤、結晶核成長剤、充填剤（シリカやタルクなどの粒状充填剤など）などを含んでいてもよい。
＜薄肉成形体＞
本発明の薄肉成形体は、上記の樹脂組成物（樹脂含浸繊維束、又は樹脂含浸繊維束と必要に応じて含有する他の成分）を用いて、射出成形機等の成形機により成形することができる。
本発明では、射出成形時において、射出成形用金型としてピンゲートを有するものを使用する。ピンゲートの大きさ（径）は、０．５〜２．０ｍｍが好ましく、０．７〜１．５ｍｍがより好ましい。ピンゲートの大きさが０．５ｍｍ以上であると、繊維折損が抑制され、薄肉成形体中の重量平均繊維長が０．５ｍｍよりも短くなることが防止され、２．０ｍｍ以下であるとゲート切れが良好で成形性が良くなる。
本発明の薄肉成形体は、上記の樹脂組成物（樹脂含浸繊維束、又は樹脂含浸繊維束と必要に応じて含有する他の成分）を用いて、射出成形機等の成形機により成形することができる。
本発明では、射出成形時において、射出成形用金型としてピンゲートを有するものを使用する。ピンゲートの大きさ（径）は、０．５〜２．０ｍｍが好ましく、０．７〜１．５ｍｍがより好ましい。ピンゲートの大きさが０．５ｍｍ以上であると、繊維折損が抑制され、薄肉成形体中の重量平均繊維長が０．５ｍｍよりも短くなることが防止され、２．０ｍｍ以下であるとゲート切れが良好で成形性が良くなる。
本発明の薄肉成形体は、下記の要件（ａ）〜（ｄ）を満たすものであり、好ましくはさらに要件（ｅ）を満たすものである。
＜要件（ａ）＞
薄肉成形体の厚みは０．８〜２．０ｍｍであり、具体的な用途に応じて調整することができる。
薄肉成形体の厚みは０．８〜２．０ｍｍであり、具体的な用途に応じて調整することができる。
＜要件（ｂ）＞
薄肉成形体中のガラス繊維の重量平均繊維長は０．５〜１．５ｍｍであり、好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。
なお、樹脂組成物が含有する樹脂含浸繊維束の長さ（即ち、ガラス繊維の長さ）は５〜１５ｍｍであり、好ましくは６〜１２ｍｍ未満である。薄肉成形体の製造時において、前記範囲の樹脂含浸繊維束を用いて射出成形する過程において、ガラス繊維が折れて小さくなり、要件（ｂ）の範囲となる。このときの射出成形条件は次のとおりである。
射出成形機クラス（３０Ｔ〜２２０Ｔ）
シリンダー温度及び金型温度：ベース樹脂によって適宜調整（シリンダー温度２５０〜３４０℃、金型温度８０〜１６０℃）
高速射出、射出一次圧力４０〜２００MPa、背圧０〜１０MPa、回転数２０〜２００rpm
薄肉成形体中のガラス繊維の重量平均繊維長は０．５〜１．５ｍｍであり、好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。
なお、樹脂組成物が含有する樹脂含浸繊維束の長さ（即ち、ガラス繊維の長さ）は５〜１５ｍｍであり、好ましくは６〜１２ｍｍ未満である。薄肉成形体の製造時において、前記範囲の樹脂含浸繊維束を用いて射出成形する過程において、ガラス繊維が折れて小さくなり、要件（ｂ）の範囲となる。このときの射出成形条件は次のとおりである。
射出成形機クラス（３０Ｔ〜２２０Ｔ）
シリンダー温度及び金型温度：ベース樹脂によって適宜調整（シリンダー温度２５０〜３４０℃、金型温度８０〜１６０℃）
高速射出、射出一次圧力４０〜２００MPa、背圧０〜１０MPa、回転数２０〜２００rpm
また、他の成形機及び他の成形条件を適用する場合であっても、長さ５〜１５ｍｍの樹脂含浸繊維束を用い、成形条件を変えたときの成形体中の重量平均繊維長のデータを取ることにより、容易に成形体中の重量平均繊維長を所定範囲内に調整することができる。
＜要件（ｃ）＞
薄肉成形体のシャルピー衝撃強度は１０kJ以上であり、好ましくは１５kJ以上である。
薄肉成形体のシャルピー衝撃強度は１０kJ以上であり、好ましくは１５kJ以上である。
＜要件（ｄ）＞
薄肉成形体の曲げ弾性率（長さ80mm×幅10mm×厚さ２mmの試験片）の絶対乾燥値を基準（100％）としたときの吸湿値の値（２３℃／５０％ＲＨ雰囲気下の飽和吸水状態）は８０％以上であり、好ましくは９０％以上である。
薄肉成形体の曲げ弾性率（長さ80mm×幅10mm×厚さ２mmの試験片）の絶対乾燥値を基準（100％）としたときの吸湿値の値（２３℃／５０％ＲＨ雰囲気下の飽和吸水状態）は８０％以上であり、好ましくは９０％以上である。
＜要件（ｅ）＞
吸水による寸法変化率は０．１％以下であり、好ましくは０．１％未満である。（２３℃／５０％ＲＨ雰囲気下の飽和吸水状態：吸水）
吸水による寸法変化率は０．１％以下であり、好ましくは０．１％未満である。（２３℃／５０％ＲＨ雰囲気下の飽和吸水状態：吸水）
本発明の薄肉成形体は、上記した要件（ａ）〜（ｄ）、好ましくはさらに要件（ｅ）を満たしているものであることから、携帯電話、携帯情報端末（ＰＤＡ）、スマートフォン、カーナビゲーション、ゲーム機、コンパクトカセット、ＣＤプレイヤー、ＤＶＤプレイヤー、電子手帳、電子辞書、電卓、ハードディスクレコーダー、パーソナルコンピューター、ビデオカメラ、デジタルカメラから選ばれる電子機器のハウジングや内部シャーシ用として適している。
これらの中でも、特に携帯電話、携帯情報端末（ＰＤＡ）、スマートフォンのハウジング（アッパーケースとロウワーケースの組み合わせ）やハウジング内部に配置される内部シャーシ用として適している。
これらの中でも、特に携帯電話、携帯情報端末（ＰＤＡ）、スマートフォンのハウジング（アッパーケースとロウワーケースの組み合わせ）やハウジング内部に配置される内部シャーシ用として適している。
（ポリアミド）
MXD6：レニー６００２（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）
PA6T-1：ＶＥＳＴＡＭＩＤ ＨＴｐｌｕｓＭ１０００（ダイセル・エボニック（株）製）
PA6T-2：ＺｙｔｅｌＨＴＮ５０１（ＮＣ０１０）（デュポン（株）製）
PA9T：Genestar N1000A (L41)（（株）クラレ製）
（比較用ポリアミド）
PA6：UBEナイロン １０１３B（宇部興産（株）製）
PA66：UBEナイロン ２０２０B（宇部興産（株）製）
（ガラス繊維）
ＧＦ−１：ＲＳ２４０ＱＲ−４８３（日東紡製）［ガラス繊維ロービング 4000本繊維束 平均繊維径１７．４μｍ］
ＧＦ−２：ＣＳＸ−３Ｊ−４５１Ｓ（日東紡製）［ガラス繊維チョップドストランド］（その他の成分）
外部滑剤：Ｓｔ−Ｃａ（ステアリン酸カルシウム，ＳＣ−１００（堺化学工業（株）製））
MXD6：レニー６００２（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製）
PA6T-1：ＶＥＳＴＡＭＩＤ ＨＴｐｌｕｓＭ１０００（ダイセル・エボニック（株）製）
PA6T-2：ＺｙｔｅｌＨＴＮ５０１（ＮＣ０１０）（デュポン（株）製）
PA9T：Genestar N1000A (L41)（（株）クラレ製）
（比較用ポリアミド）
PA6：UBEナイロン １０１３B（宇部興産（株）製）
PA66：UBEナイロン ２０２０B（宇部興産（株）製）
（ガラス繊維）
ＧＦ−１：ＲＳ２４０ＱＲ−４８３（日東紡製）［ガラス繊維ロービング 4000本繊維束 平均繊維径１７．４μｍ］
ＧＦ−２：ＣＳＸ−３Ｊ−４５１Ｓ（日東紡製）［ガラス繊維チョップドストランド］（その他の成分）
外部滑剤：Ｓｔ−Ｃａ（ステアリン酸カルシウム，ＳＣ−１００（堺化学工業（株）製））
（物性測定のための試験片作成方法）
装置：（株）日本製鋼所製、Ｊ−１５０Ｅ II
スクリュー：長繊維専用スクリュー
スクリュー径：５１mm
（１）ISO多目的試験片A型形状品（厚み２ｍｍ）
ゲート形状２０ｍｍ幅サイドゲート
成形品１はこの成形品から切り出した試験片（長さ80mm×幅10mm×厚み２mm）である。
（２）１００角平板成形品（厚み１ｍｍ）＝成形品２
ゲート形状１０ｍｍ幅サイドゲート
装置：（株）日本製鋼所製、Ｊ−１５０Ｅ II
スクリュー：長繊維専用スクリュー
スクリュー径：５１mm
（１）ISO多目的試験片A型形状品（厚み２ｍｍ）
ゲート形状２０ｍｍ幅サイドゲート
成形品１はこの成形品から切り出した試験片（長さ80mm×幅10mm×厚み２mm）である。
（２）１００角平板成形品（厚み１ｍｍ）＝成形品２
ゲート形状１０ｍｍ幅サイドゲート
（測定方法）
（１）シャルピー衝撃試験
ＩＳＯ１７９／１ｅＡ（エッジワイズ）に準拠した。
試験片形状：長さ80mm×幅10mm×厚み２mm ノッチ付き（深さ２ｍｍ）
[ISO多目的試験片A型形状品（厚み２ｍｍ）]からノッチングマシーン（自動ノッチ加工機 No.189-PNCA-2（（株）安田精機製作所製））を使用して加工した。
（１）シャルピー衝撃試験
ＩＳＯ１７９／１ｅＡ（エッジワイズ）に準拠した。
試験片形状：長さ80mm×幅10mm×厚み２mm ノッチ付き（深さ２ｍｍ）
[ISO多目的試験片A型形状品（厚み２ｍｍ）]からノッチングマシーン（自動ノッチ加工機 No.189-PNCA-2（（株）安田精機製作所製））を使用して加工した。
（２）曲げ試験（曲げ弾性率）
成形品１（長さ80mm×幅10mm×厚み２mm）を使用し、支点間距離３２mm、試験速度１mm/minで測定した。
成形品１（長さ80mm×幅10mm×厚み２mm）を使用し、支点間距離３２mm、試験速度１mm/minで測定した。
（３）水分率（吸水率）及び寸法変化率（吸水による寸法変化率）
成形品１（長さ80mm×幅10mm×厚み２mm）と成形品２（１００mm角平板成形品，厚み１mm）それぞれの絶対乾燥状態の成形品質量を測定した後、それぞれ６０℃の水中に９６時間浸漬した。
その後、成形品１、２を取り出して、ペーパータオルで十分に水分を拭き取った後、成形品質量を測定した。
その後、２３℃／５０％ＲＨ雰囲気下に放置して、質量の経時変化を記録、質量変化が確認できなくなった状態を２３℃/５０％ＲＨ雰囲気下の飽和吸水状態、つまり吸水（吸湿）状態とした。
水分率と寸法変化率（図１に示す矢印間の長さＬ）の変化率）を下記計算式から求め、曲げ弾性率（表１、２に示す吸水状態及絶乾状態）を「（２）曲げ試験（曲げ弾性率）」により測定した。
成形品１（長さ80mm×幅10mm×厚み２mm）と成形品２（１００mm角平板成形品，厚み１mm）それぞれの絶対乾燥状態の成形品質量を測定した後、それぞれ６０℃の水中に９６時間浸漬した。
その後、成形品１、２を取り出して、ペーパータオルで十分に水分を拭き取った後、成形品質量を測定した。
その後、２３℃／５０％ＲＨ雰囲気下に放置して、質量の経時変化を記録、質量変化が確認できなくなった状態を２３℃/５０％ＲＨ雰囲気下の飽和吸水状態、つまり吸水（吸湿）状態とした。
水分率と寸法変化率（図１に示す矢印間の長さＬ）の変化率）を下記計算式から求め、曲げ弾性率（表１、２に示す吸水状態及絶乾状態）を「（２）曲げ試験（曲げ弾性率）」により測定した。
水分率（％）＝（吸水（吸湿）状態の成形品質量−絶乾状態の成形品質量）／絶乾状態の成形品質量×100
寸法変化率（％）＝吸水状態の長さＬ／絶乾状態の長さＬ×100
寸法変化率（％）＝吸水状態の長さＬ／絶乾状態の長さＬ×100
（重量平均繊維長）
成形品１、２から約３ｇの試料を切出し、６５０℃で加熱して灰化させて繊維を取り出した。取り出した繊維の一部（５００本）から重量平均繊維長を求めた。計算式は、特開２００６−２７４０６１号公報の〔００４４〕、〔００４５〕を使用した。
成形品１、２から約３ｇの試料を切出し、６５０℃で加熱して灰化させて繊維を取り出した。取り出した繊維の一部（５００本）から重量平均繊維長を求めた。計算式は、特開２００６−２７４０６１号公報の〔００４４〕、〔００４５〕を使用した。
（計量時間測定方法）
射出成形機：S-2000i 100B (スクリュー径３２)，ファナック（株）製
射出成形機のホッパーにペレットを投入して、下記条件での計量時間を求めた。ばらつきについては１０ショット分で確認した。計量時間(sec)は射出成形機操作パネル画面から確認した。
・計量値：40mm
・回転数：80rpm
・背圧：3MPa
・シリンダー温度：280℃
射出成形機：S-2000i 100B (スクリュー径３２)，ファナック（株）製
射出成形機のホッパーにペレットを投入して、下記条件での計量時間を求めた。ばらつきについては１０ショット分で確認した。計量時間(sec)は射出成形機操作パネル画面から確認した。
・計量値：40mm
・回転数：80rpm
・背圧：3MPa
・シリンダー温度：280℃
実施例１
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
実施例２
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットをそのまま射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットをそのまま射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
実施例３
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ６ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ６ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
実施例４
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ１２ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ１２ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
実施例５
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量４０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量４０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
実施例６
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ６Ｔ−１をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３４０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ６Ｔ−１をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３４０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
実施例７
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ６Ｔ−２をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３４０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ６Ｔ−２をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３４０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
実施例８
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ９Tをクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３４０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ９Tをクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３４０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
実施例９
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ９Tをクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３４０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ９Tをクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３４０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの物性測定のための試験片を作製した。
比較例１
熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６を５０質量％とガラス繊維チョップドストランド（GF−2）５０質量％をタンブラーブレンダーにて混合後、押出機（２７０℃）で溶融混練してペレット状の樹脂組成物を得た。
得られたペレットを射出成形（シリンダー温度２７０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６を５０質量％とガラス繊維チョップドストランド（GF−2）５０質量％をタンブラーブレンダーにて混合後、押出機（２７０℃）で溶融混練してペレット状の樹脂組成物を得た。
得られたペレットを射出成形（シリンダー温度２７０℃、金型温度１３０℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
比較例２
熱可塑性樹脂としてＰＡ９Ｔを５０質量％とガラス繊維チョップドストランド（GF−2）５０質量％をタンブラーブレンダーにて混合後、押出機（３２０℃）で溶融混練してペレット状の樹脂組成物を得た。
得られたペレットを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
熱可塑性樹脂としてＰＡ９Ｔを５０質量％とガラス繊維チョップドストランド（GF−2）５０質量％をタンブラーブレンダーにて混合後、押出機（３２０℃）で溶融混練してペレット状の樹脂組成物を得た。
得られたペレットを射出成形（シリンダー温度３３０℃、金型温度１４０℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
比較例３
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ６６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３２０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３００℃、金型温度１００℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ６６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（３２０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度３００℃、金型温度１００℃（実測））して、それぞれの測定のための試験片を作製した。
比較例４
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットにステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを外部滑剤として添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１００℃（実測））によりそれぞれの物性測定のための試験片を作成した。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＰＡ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量６０質量％、長さ９ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットにステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを外部滑剤として添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１００℃（実測））によりそれぞれの物性測定のための試験片を作成した。
比較例５
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ１８ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））しようとしたが、ペレットがスクリューに喰い込んでいかず、射出成形できなかった。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ１８ｍｍのペレット（樹脂含浸繊維束）を得た。
得られたペレットに外部滑剤としてステアリン酸カルシウム（Ｓｔ−Ｃａ）２００ppmを添加したものを射出成形（シリンダー温度２８０℃、金型温度１３０℃（実測））しようとしたが、ペレットがスクリューに喰い込んでいかず、射出成形できなかった。
比較例６
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ４ｍｍのペレットを作製しようとしたが、ペレットが割れてしまい、ペレットを得ることができなかった。
連続繊維の通路を波状に加工したクロスヘッドを通して、ガラス繊維ロービング（GF−1）を引きながら、熱可塑性樹脂としてＭＸＤ６をクロスヘッドに接続された押出機から溶融状態（２９０℃）で供給して、ガラス繊維に含浸させた。
その後、賦形ダイを通してストランドとして引取り、冷却後、裁断し、ガラス繊維含有量５０質量％、長さ４ｍｍのペレットを作製しようとしたが、ペレットが割れてしまい、ペレットを得ることができなかった。
表１の実施例３（MXD6＋GF−1）と表２の比較例１（MXD6＋GF−2）との対比から、成形品１が含有するガラス繊維の重量平均繊維長の大小により、曲げ弾性率及びシャルピー衝撃強度に差が生じたことが確認された。また、成形品２が含有するガラス繊維の重量平均繊維長の大小により、寸法変化率に差が生じたことが確認された。
表１の実施例９（PA9T＋GF−1）と表２の比較例２（PA9T＋GF−2）との対比から、成形品１が含有するガラス繊維の重量平均繊維長の大小により、曲げ弾性率及びシャルピー衝撃強度に差が生じたことが確認された。また、成形品２が含有するガラス繊維の重量平均繊維長の大小により、寸法変化率に差が生じたことが確認された。
特許文献２の実施例３（段落番号６７）のように、成形品中のガラス繊維の重量平均繊維長を３〜５ｍｍにしようとすると、上記した比較例５のペレット（長さ１８ｍｍ）よりも長いペレットを使用する必要があることから、薄肉成形体の製造ができないことになる。
Claims (7)
- ガラス長繊維を長さ方向に揃えた状態で束ね、前記ガラス長繊維の束にポリアミドを溶融させた状態で含浸させ一体化した後に、５〜１５ｍｍの長さに切断した樹脂含浸繊維束を含む樹脂組成物から得られる薄肉成形体であり、
前記樹脂含浸繊維束中のポリアミドが、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンから得られるポリアミド又は脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンから得られるポリアミドであり、
前記樹脂含浸繊維束中のガラス繊維含有量が４０〜７０質量％であり、下記の要件（ａ）〜（ｄ）を満たすものである薄肉成形体。
（ａ）薄肉成形体の厚みが０．８〜２．０ｍｍ
（ｂ）薄肉成形体中のガラス繊維の重量平均繊維長が０．５〜１．５ｍｍ
（ｃ）薄肉成形体のシャルピー衝撃強度が１０kJ以上
（ｄ）薄肉成形体の曲げ弾性率（長さ80mm×幅10mm×厚さ２mmの試験片）の絶対乾燥値を基準（100％）としたときの吸湿値の値が８０％以上 - さらに（ｅ）吸水による寸法変化率が０．１％以下（２３℃/５０％ＲＨ雰囲気下の飽和吸水状態）との要件を満たすものである請求項１記載の薄肉成形体。
- ポリアミドが、ノナンジアミンとテレフタル酸から得られるもの（ナイロン9T）で、極限粘度〔η〕（濃硫酸中３０℃で測定）が０．８０〜１．００dl／gのものである請求項
１又は２記載の薄肉成形体。 - さらに滑剤を含有する請求項１〜３のいずれか１項記載の薄肉成形体。
- 薄肉成形体が電子機器のハウジング用であり、
電子機器のハウジングが、携帯電話、携帯情報端末（ＰＤＡ）、スマートフォン、カーナビゲーション、ゲーム機、コンパクトカセット、ＣＤプレイヤー、ＤＶＤプレイヤー、電子手帳、電子辞書、電卓、ハードディスクレコーダー、パーソナルコンピューター、ビデオカメラ、デジタルカメラから選ばれる電子機器のハウジングである請求項１〜４のいずれか１項記載の薄肉成形体。 - 薄肉成形体が電子機器のハウジング又は内部シャーシ用であり、電子機器のハウジング又は内部シャーシが、携帯電話、携帯情報端末（ＰＤＡ）、スマートフォンのハウジング又は内部シャーシである請求項１〜４のいずれか１項記載の薄肉成形体。
- 請求項１〜６のいずれか１項記載の薄肉成形体の製造方法であって、
前記樹脂組成物を溶融させた後、射出成形して成形するとき、射出成形用金型としてピンゲートを有するものを使用する薄肉成形体の製造方法。
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