JP2015223686A - 基板穴明け装置及び基板穴明け方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】穴の加工動作を行う毎に、スピンドル5に契合する基板押付け部9が下降して基板1に当接したことを検出するとともに、穴を明けた後で基板押付け部が、上昇して基板から離間したことを検出する検出部10と、検出部による当接検出時点と、離間検出時点での基板押付け部の高さ位置情報の差を、過去に加工した穴のものと比較して、差が許容範囲内にない場合、次の穴の加工動作を行わないように制御する制御部とを備えることを特徴とする。
【選択図】図1
Description
テーブル2は、プリント基板1に穴を明けようとする位置にドリル3が向くよう、テーブル駆動部6により駆動される。スピンドルユニット4は、スピンドル垂直駆動部7より垂直方向に駆動される。
スピンドルユニット4とプレッシャフット9は互いに高さ方向に所定の間隔を保って係合していて、スピンドルユニット4が下降する場合、途中までは共に下降し、プレッシャフット9がプリント基板1の上面位置に当接すると、その後はプレッシャフット9がその位置にとどまり、スピンドルユニット4だけ独立に下降し、ドリル3で穴明けができるようになる。穴明けを終え、スピンドルユニット4を上昇させると、ある位置からプレッシャフット9も共に上昇するようになっている。
従って、スピンドルユニット4を下降させた場合、プレッシャフット9がプリント基板1の上面位置に到達し、プレッシャフット9だけがそれ以上下降できなくなって、スピンドルユニット4とプレッシャフット9が垂直方向に互いにずれたことを検出した時、基板上面センサ10はON信号を出力する。また、その後スピンドルユニット4を上昇させた場合、プレッシャフット9がプリント基板1の上面位置から離れる時、基板上面センサ10はOFF信号を出力する。
全体制御部13は、プリント基板1に連続的に穴を明けるよう各部を制御するが、最初の穴の加工動作においては、以下のように制御する。図2はこの場合の動作を説明するための図、図3はフローチャートである。
基板上面センサ10がONとOFFとなる高さ検出位置は、理想的には同じになるはずであるが、装置の組立精度、プリント基板1の表面状態及び基板上面センサ10の方式等の関係で、現実においては多少ずれてしまう。
本発明に従うと、ON検出とOFF検出の相互作用によって、基板上面センサ10の誤動作を検出するものである。すなわち、ON検出のエラーかどうかを、正常に検出されることを期待するOFF検出が許容範囲内で検出されるかどうかで判定する。またOFF検出のエラーかどうかを、正常に検出されることを期待するON検出が許容範囲内で検出されるかどうかで判定する。ON検出位置とOFF検出位置のずれ量が許容範囲を超えていなかったら加工動作を行うが、ずれ量が許容範囲を超えていたら、基板上面センサ10の異常と見做し、加工動作を止めるようにする。
なお上記許容範囲は、例えば、基板上面センサ10に通常発生してしまう大きさに設定しても良い。また、加工精度から定まる大きさを許容範囲の限度として設定しても良い。
すなわち、再びスピンドルユニット4を下降させ、先に得られた基板上面高さ検出位置P1、P2、U1、U2のいずれか、あるいはこれらの平均値を基準にした深さまでプリント基板1に止まり穴を明け、この止まり穴の加工が終わったら、スピンドルユニット4を基準となる高さ位置まで上昇させる。
また、最大ずれ量D12が許容範囲を超えていたら、2番目の穴の加工動作に入ることを中止し、装置を停止させる。また、基板上面センサ10が異常になっていることを表わす警報表示を行って、基板上面センサ10の異常をオペレータに知らせる。
スピンドルユニット4を最初の穴の加工動作時と同様に下降させ、先に得られた基板上面高さ検出位置P1、P2、U1、U2、P3、U3のいずれか、あるいはこれらの平均値を基準にした深さまでプリント基板1に止まり穴を明け、この止まり穴の加工が終わったら、スピンドルユニット4を基準となる高さ位置まで上昇させる。
この2番目の穴の加工動作では、基板上面センサ10におけるスピンドルユニット4の下降時のONと上昇時のOFFで得られた基板上面高さ検出位置P4、U4から新たなずれ量D2(=U4―P4)を求め、これを最初の穴の加工動作における最初の2回の下降と上昇で得られた最大ずれ量D1(=U1−P2)と比較し、その差K(=D1−D2)を求める。この差Kが許容範囲を超えていなかったら、引続いて3番目の穴の加工動作に入る。
5:スピンドル、6:テーブル駆動部、7:スピンドル垂直駆動部
8:シリンダ、9:プレッシャフット、10:基板上面センサ
11:検出器、12:ロッド、13:全体制御部
Claims (4)
- ドリルを回転させるためのスピンドルに契合する基板押付け部を穴の加工動作を行う毎に下降させてテーブルに載置された基板に押付け、その後ドリルを下降させて止まり穴の加工を連続的に行う基板穴明け装置において、前記基板押付け部が下降して前記基板に当接したことを検出するとともに穴を明けた後で前記基板押付け部が上昇して前記基板から離間したことを検出する検出部と、当該検出部による前記当接検出時点と離間検出時点での前記基板押付け部の高さ位置情報の差を過去に加工した穴のものと比較して、当該差が許容範囲内にない場合、次の穴の加工動作を行わないように制御する制御部とを備えることを特徴とする基板穴明け装置。
- 請求項1に記載の基板穴明け装置において、最初の穴の加工動作を行う場合、前記検出部は穴を明ける前に前記基板押付け部が下降して前記基板に当接したことを検出するとともに前記基板押付け部が上昇して前記基板から離間したことを検出し、前記制御部は前記検出時点及び離間検出時点での前記基板押付け部の高さ位置情報の差を求め、当該差が許容範囲内にない場合、穴の加工動作を行わないことを特徴とする基板穴明け装置。
- ドリルを回転させるためのスピンドルに契合する基板押付け部を穴の加工動作を行う毎に下降させてテーブルに載置された基板に押付け、その後ドリルを下降させて止まり穴の加工を連続的に行う基板穴明け方法において、前記基板押付け部が下降して前記基板に当接したことを検出するとともに穴を明けた後で前記基板押付け部が上昇して前記基板から離間したことを検出し、前記当接検出時点と離間検出時点での前記基板押付け部の高さ位置情報の差を過去に加工した穴のものと比較し、当該差が許容範囲内にない場合、次の穴の加工動作を行わないように制御することを特徴とする基板穴明け方法。
- 請求項3に記載の基板穴明け方法において、最初の穴の加工動作を行う場合、穴を明ける前に前記基板押付け部が下降して前記基板に当接したことを検出するとともに前記基板押付け部が上昇して前記基板から離間したことを検出し、当該当接検出時点及び離間検出時点での前記基板押付け部の高さ位置情報の差を求め、当該差が許容範囲内にない場合、穴の加工動作を行わないように制御することを特徴とする基板穴明け方法。
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