JP2015216904A - 煮沸工程における消費エネルギー量が低減されたビールテイスト飲料の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量を低減するビールテイスト飲料の製造方法の提供。【解決手段】93℃以上の非沸騰状態で予め保持された原料液汁を、単位時間当たりの液汁蒸発率が5〜7%/時間となるように煮沸することを含んでなり、前記保持時間が80分間以内、前記煮沸時間が35分間以内、前記煮沸された原料液汁におけるジメチルスルフィド濃度が30ppb未満、前記煮沸された原料液汁におけるリナロール濃度が2〜37ppb、前記煮沸された原料液汁の苦味価が13〜27であり、原料液汁へのホップの添加時期が煮沸開始時点以前である、ビールテイスト飲料の製造方法。【選択図】なし
Description
本発明は、煮沸工程における消費エネルギー量が低減されたビールテイスト飲料の製造方法に関し、さらには、該飲料の製造に使用するエネルギーの削減方法にも関する。
ビールをはじめとするビールテイスト飲料の製造プロセスにおけるエネルギーの大部分は仕込工程で消費されており、この内平均37%程度が麦汁等の原料液汁の煮沸等に必要であると言われている(非特許文献1)。そのため、原料液汁の煮沸における所要エネルギーを低減させることにより、ビールテイスト飲料製造における消費エネルギー量を大幅に削減できると期待されている。
ビールテイスト飲料の製造プロセスのうち原料液汁の煮沸の目的は、ホップ苦味成分の抽出や、微生物殺菌、不快成分の蒸散、たん白質凝固による清澄化等、様々である。したがって、ビールテイスト飲料の製造プロセスにおいては、原料液汁は十分に煮沸されなければならず、不十分な煮沸はビールテイスト飲料の品質に大きな影響を及ぼす。特に、ホップに含まれるα酸のイソ化や、発酵前液やホップに含まれる不快臭成分の蒸発等を十分に達成するためには、長時間の煮沸が必要とされ、例えば、ビールの製造において内部加熱の煮沸釜を使用した場合、90分〜120分の煮沸時間が必要とされている(非特許文献1)。そのため、単純に煮沸時間を短縮するという手法により、ビールテイスト飲料の煮沸工程における消費エネルギー量を削減することは難しい。また、煮沸条件の変更は、苦味、渋味、香りやろ過性等に大きな影響を及ぼすため、好ましい香味特性の保持と、消費エネルギー量の削減を両立することは特に困難であった。
近年では、煮沸工程における消費エネルギー量を低減することを目的として、新たな設備を用いる様々な方法が提案されている。例えば、原料液汁煮沸を大気圧以下にして行うことにより、低温条件下で煮沸を行う方法等が挙げられる。しかしながら、このような方法では別途新たな煮沸釜や工程ラインの設置等が必要となり、コストや工程管理の観点から直ちに採用可能な手段とはいえない。また、このような従来とは異なる煮沸方法を導入すると、揮発性成分の蒸発状態が従来と異なるため、既存商品の香味特徴が変化してしまうことがある。
また、原料液汁の煮沸により発生する蒸気の排熱を再利用し、香味の低減抑制をしつつ省エネルギーを実現するための技術も報告されている。そのような技術に用いられる煮沸設備としてHuppmann社が提供する装置Jetstarが知られている(非特許文献2)。この装置では、原料液汁煮沸工程を2段階で実施する。具体的には、第1段階として、原料液汁煮沸釜内で上下に駆動するスプレッダーと呼ばれる装置を用いて原料液汁を非沸騰状態(約92℃)で50〜60分間循環させ、第2段階として、液汁蒸発率(煮沸強度)9.3〜18.6%/時間の条件下で、麦汁を約100℃にて10〜20分間煮沸する。しかしながら、この手法においても、設備変更に伴う多大な設備投資費用が必要であり、製品の香味を損なわずに煮沸工程における消費エネルギー量を簡便に低減することは依然として困難であった。このような技術状況下、製品の香味を損なわずに煮沸工程における消費エネルギー量を簡便に低減できるビールテイスト飲料の製造方法の開発が望まれていた。
宮地秀夫著、ビール醸造技術、食品産業新聞社、1999年12月28日、261頁〜290頁
Jorg Binkert, New flexibility in wort boiling, Brauwelt International 4 (2006), 254-257
本発明は、製品の香味を損なわずに、原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量を簡便に低減するビールテイスト飲料の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、ビールテイスト飲料の製造方法において、特定温度で予め保持した原料液汁をさらに特定条件下で煮沸すると、驚くべきことに、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量を大幅に低減しうることを見出した。本発明はかかる知見に基づくものである。
すなわち、本発明によれば以下の発明が提供される。
(1)93℃以上の非沸騰状態で予め保持された原料液汁を、単位時間当たりの前記液汁蒸発率が5〜7%/時間となるように煮沸することを含んでなる、ビールテイスト飲料の製造方法。
(2)上記保持時間が80分間以内である、(1)に記載の製造方法。
(3)上記煮沸時間が35分間以内である、(1)または(2)に記載の製造方法。
(4)上記煮沸された原料液汁におけるジメチルスルフィド濃度が30ppb未満である、(1)〜(3)のいずれかに記載の製造方法。
(5)煮沸された原料液汁におけるリナロール濃度が2〜37ppbである、(1)〜(4)のいずれかに記載の製造方法。
(6)上記煮沸された原料液汁の苦味価が13〜27である、(1)〜(5)のいずれかに記載の製造方法。
(7)原料液汁へのホップの添加時期が煮沸開始時点以前である、(1)〜(6)のいずれかに記載の製造方法。
(8)93℃以上の非沸騰状態で予め保持された原料液汁を、単位時間当たりの液汁蒸発率が5〜7%/時間となるように煮沸することを含んでなる、ビールテイスト飲料の製造に使用するエネルギーの低減方法。
(1)93℃以上の非沸騰状態で予め保持された原料液汁を、単位時間当たりの前記液汁蒸発率が5〜7%/時間となるように煮沸することを含んでなる、ビールテイスト飲料の製造方法。
(2)上記保持時間が80分間以内である、(1)に記載の製造方法。
(3)上記煮沸時間が35分間以内である、(1)または(2)に記載の製造方法。
(4)上記煮沸された原料液汁におけるジメチルスルフィド濃度が30ppb未満である、(1)〜(3)のいずれかに記載の製造方法。
(5)煮沸された原料液汁におけるリナロール濃度が2〜37ppbである、(1)〜(4)のいずれかに記載の製造方法。
(6)上記煮沸された原料液汁の苦味価が13〜27である、(1)〜(5)のいずれかに記載の製造方法。
(7)原料液汁へのホップの添加時期が煮沸開始時点以前である、(1)〜(6)のいずれかに記載の製造方法。
(8)93℃以上の非沸騰状態で予め保持された原料液汁を、単位時間当たりの液汁蒸発率が5〜7%/時間となるように煮沸することを含んでなる、ビールテイスト飲料の製造に使用するエネルギーの低減方法。
本発明によれば、ビールテイスト飲料の製造方法において、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量を顕著に低減することができる。また、本発明によれば、ビールテイスト飲料の一般的な製造設備を用いて、煮沸の際の使用エネルギー量を簡易にかつ顕著に低減することができ、ビールテイスト飲料の工業生産上特に有利である。
本発明において、「ビールテイスト飲料」とは、「ビールテイスト発酵飲料」および「ビールテイスト非発酵飲料」を含む意味で用いられる。
本発明において、「ビールテイスト発酵飲料」とは、炭素源、窒素源およびホップ類などを原料とし、通常のビールの製造方法に従いアルコール発酵により製造した場合に得られる、ビールのような香味特徴を有するすべての発酵飲料をいう。本発明のビールテイスト発酵飲料としては、例えば、ビール、発泡酒、雑酒、リキュール類、スピリッツ類、低アルコール発酵飲料(例えばアルコール分1%未満の麦芽発酵飲料)等が挙げられる。
本発明において、「ビールテイスト非発酵飲料」とは、炭素源、窒素源およびホップ類などを原料とし、アルコール発酵を行わないで製造することができる非発酵飲料であって、ビールのような香味特徴を有するすべての非発酵飲料をいい、例えば、アルコール含量が0%である完全ノンアルコール飲料等が挙げられる。
本発明のビールテイスト発酵飲料において、麦芽の使用比率は0超過100重量%の範囲とすることができるが、好ましくは25〜100重量%であり、より好ましくは50〜100重量%である。麦芽使用比率は、酒税法施行令第19条及び酒税法施行規則第8条に記載の方法に準じて計算する。具体的には、平成21年版図解 酒税(平成21年8月14日初版発行、富川泰敬著、財団法人大蔵財務協会発行)の第1章 総則・課税物件 第4 酒類の品目[麦芽比率等の計算例]を参照して計算することができる。
本発明において、ビールテイスト飲料の炭素源としては、特に限定されないが、米、トウモロコシ、こうりゃん、馬鈴薯、でん粉および糖類(例えば、果糖ブドウ糖液糖などの液糖)の1種または2種以上を使用することができ、麦芽や大麦を利用しない限り、これら以外の炭素源を用いることもできる。
本発明において、ビールテイスト飲料の窒素源としては、特に限定されないが、大豆タンパク質、エンドウタンパク質およびトウモロコシタンパク質並びにこれらのタンパク分解産物などの穀物原料の1種または2種以上を使用することができ、これら以外の穀物原料を用いることもできる。
本発明において、ビールテイスト飲料に用いるホップ類としては、特に限定されないが、ビールや発泡酒等の製造に使用される通常のホップ、ペレットホップ、粉末ホップ、ホップエキスを適宜選択して使用することができる。また、それ以外にも、異性化ホップ、ヘキサホップ、テトラホップなどのホップ加工品を用いることもできる。
本発明のビールテイスト飲料は、必要に応じて、甘味料、酸味料、苦味料等の調味料、pH調製剤などの安定化剤、アルコール、香料、色素、起泡向上剤、泡持ち向上剤、水質調整剤および発酵助成剤などの添加物を添加して製造することができる。
ビールテイスト飲料の製造は、例えば以下のように行うことができる。すなわち、原料に、
−必要に応じて糖化やタンパク分解等の処理を施して原料液汁(麦汁等)を得(仕込工程)、
−煮沸開始前および/または煮沸開始後にホップ等を適量添加し(煮沸工程)、
−ビールテイスト発酵飲料を製造する場合のみ、酵母によるアルコール発酵に供する発酵前液を製造し、発酵前液に酵母を添加して、アルコール発酵を行わせ、かつ完全に発酵を完了させ(発酵工程)、
−得られた液汁を0℃付近の低温で長時間寝かせることで混濁の原因となるタンパク質を析出させ(貯酒工程)、
−必要に応じて適宜甘味料、酸味料、苦味料等の調味料、希釈水、アルコール、pH調製剤などの安定化剤、香料、色素、起泡向上剤、泡持ち向上剤、水質調整剤および発酵助成剤などの添加物を添加して飲料の香味や品質を整え、
−残存した酵母や不溶成分を完全に取り除いて清澄化して(濾過工程)、
−最後に、濾過工程の終了した製品を缶・ビン・樽等に充填して(充填工程)、
最終製品とすることができる。
−必要に応じて糖化やタンパク分解等の処理を施して原料液汁(麦汁等)を得(仕込工程)、
−煮沸開始前および/または煮沸開始後にホップ等を適量添加し(煮沸工程)、
−ビールテイスト発酵飲料を製造する場合のみ、酵母によるアルコール発酵に供する発酵前液を製造し、発酵前液に酵母を添加して、アルコール発酵を行わせ、かつ完全に発酵を完了させ(発酵工程)、
−得られた液汁を0℃付近の低温で長時間寝かせることで混濁の原因となるタンパク質を析出させ(貯酒工程)、
−必要に応じて適宜甘味料、酸味料、苦味料等の調味料、希釈水、アルコール、pH調製剤などの安定化剤、香料、色素、起泡向上剤、泡持ち向上剤、水質調整剤および発酵助成剤などの添加物を添加して飲料の香味や品質を整え、
−残存した酵母や不溶成分を完全に取り除いて清澄化して(濾過工程)、
−最後に、濾過工程の終了した製品を缶・ビン・樽等に充填して(充填工程)、
最終製品とすることができる。
本発明の製造方法では、煮沸工程前に、仕込工程で得られる原料液汁を非沸騰状態で保持する工程(以下、「高温保持工程」ともいう。)を実施する。かかる保持温度は、好ましくは93℃以上100℃未満であり、より好ましくは95〜99℃である。
また、上記保持時間は、ビールテイスト飲料の種類に応じて適宜設定してよいが、好ましくは80分間以内であり、より好ましくは40〜80分間であり、さらに好ましくは40〜70分間であり、特に好ましくは40〜60分間である。
また、本発明の一つの態様によれば、上記保持時間は、ビールテイスト飲料における麦芽使用比率に応じて以下のように設定することができる:
麦芽使用比率0〜25重量%の場合:40分間以内、
麦芽使用比率25〜50%重量%の場合:40〜60分間、
麦芽使用比率50〜100%重量%の場合:60〜80分間。
麦芽使用比率0〜25重量%の場合:40分間以内、
麦芽使用比率25〜50%重量%の場合:40〜60分間、
麦芽使用比率50〜100%重量%の場合:60〜80分間。
次に、本発明の製造方法では、高温処理工程を経た原料液汁を煮沸する工程(煮沸工程)を実施する。
本発明において、「煮沸」とは、いわゆる沸騰した状態を意味し、煮沸時間とは沸騰を開始してから加熱を停止するまでの時間を意味する。すなわち、煮沸時間には、加熱を開始してから沸騰するまでの時間は含まれない。
本発明の煮沸工程における単位時間当たりの液汁蒸発率(煮沸前の原料液汁重量に対する蒸発成分重量の割合)は、好ましくは5〜7%/時間である。
また、単位時間当たりの液汁蒸発率は、例えば、予め設定しておいた煮沸時間、煮沸開始前の液汁量および煮沸終了後の液汁量から容易に算出することができる。また、単位時間当たりの液汁蒸発率は、多管式熱交換器(レーレンコッファ)を備えた麦汁煮沸釜等に投入する蒸気量をコントロールすることにより簡便に管理することができる。
また、煮沸温度は、原料液汁が沸騰した状態となる限り特に限定されないが、通常は100℃程度である。
また、本発明によれば、煮沸時間は、好ましくは25〜35分であり、より好ましくは25〜30分である。
本発明によれば、ホップの添加時期は、好ましくは煮沸開始時点以前であり、より好ましくは煮沸開始時点よりも前であり、さらに好ましくは高温処理工程の開始時点〜80分間の間であり、さらに好ましくは高温処理工程の開始時点〜30分間の間である。なお、ホップの添加態様は、所定量のホップを1回ですべて添加しても、複数回に分けて添加してもよい。
また、本発明の製造方法において、上記保持時間(高温保持工程)と、煮沸時間(煮沸工程)の総和は、特に限定されないが、好ましくは30〜115分間であり、より好ましくは60〜90分間である。
また、本発明の製造方法において、高温保持工程および煮沸工程は、煮沸釜内の内部加熱器の構造・伝熱面積および蒸気圧力を変更せずに実施することが好ましい。このような本発明の高温保持工程および煮沸工程は、一般的なビールテイスト飲料の製造設備を用いて実施することができるが、好適な設備の一例としては、多管式熱交換器(レーレンコッファ)を備えた麦汁煮沸釜が挙げられる。
また、本発明の煮沸工程は、煮沸された原料液汁の苦味価、ジメチルスルフィド濃度またはリナロール濃度を指標として実施することもできる。
煮沸された原料液汁の苦味価は、本発明の効果を妨げない限り特に限定されないが、好ましくは13〜27であり、より好ましくは14〜26である。苦味価は、ホップに由来するイソα酸を主成分とする麦芽飲料中の苦味物質濃度に基づいて算出することができる(EBC(European Brewery Convention)法: Brenner et al., Amer. Soc. Brew. Chem. Proc., (1956), p48, Analytica-EBC, Section 9, Beer Method 9.8 (1997)参照)。
煮沸された原料液汁において、ジメチルスルフィド濃度は、本発明の効果を妨げない限り特に限定されないが、好ましくは30ppb未満であり、より好ましくは0〜25ppbである。ジメチルスルフィドは麦芽に由来するS−メチルメチオニン(SMM)が高温条件下で変換されて発生する臭気成分である。ジメチルスルフィド濃度が閾値約30ppb以上で原料液汁中に残存すると、最終的にビールテイスト飲料の風味を損なうため、閾値未満とすること好ましい。
煮沸処理された液汁において、ホップ香気を代表する香気成分であるリナロール濃度は、本発明の効果を妨げない限り特に限定されないが、好ましくは2〜37ppbであり、より好ましくは3〜36ppbである。
なお、ジメチルスルフィドおよびリナロール濃度は、後述する実施例に記載の通り、DMSはGC(ガスクロマトグラフ)またはGC−MS(ガスクロマトグラフ質量分析計)により定量することができる。
本発明によればまた、本発明の製造方法により製造されたビールテイスト飲料が提供される。
また、本発明の上記製造方法は、香味を損なわずに製品の品質への影響を最小限としながら煮沸工程の消費エネルギー量の大きな低減が達成できる点で有利である。したがって、本発明の別の態様によれば、93℃以上の非沸騰状態で予め保持された原料液汁を、単位時間当たりの液汁蒸発率が5〜7%/時間となるように煮沸することを含んでなる、ビールテイスト飲料の製造に使用するエネルギーの低減方法が提供される。
なお、本明細書において、「約」や「程度」、「付近」を用いた値の表現は、その値を設定することによる目的を達成する上で、当業者であれば許容することができる値の変動を含む意味である。
本発明を以下の例によって詳細に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
実施例1:煮沸前の原料液汁の高温保持による蒸気使用量削減効果と品質への影響の検討
本実施例では、ビールのパイロットプラントを用いて、原料液汁の煮沸前に高温保持処理した場合の使用蒸気量低減の効果を評価し、併せて煮沸物から得られたビールの官能評価を実施した。
本実施例では、ビールのパイロットプラントを用いて、原料液汁の煮沸前に高温保持処理した場合の使用蒸気量低減の効果を評価し、併せて煮沸物から得られたビールの官能評価を実施した。
まず、一般的なビールの製造法に従って、麦芽をお湯に添加して糖化反応を引き起こし、得られたもろみを濾過して、原料液汁(麦汁:約1900L(麦芽比率100%))とした。次に、煮沸釜(WP)を用いて原料液汁を約99℃まで昇温してホップを加え、約95〜99℃で約60分間保持した(高温保持工程)。次に、高温保持工程を経た原料液汁をさらに昇温し、大気圧下にて約100℃で約30分間原料液汁を煮沸した(煮沸工程)。煮沸工程にあたっては、単位時間当たりの原料液汁蒸発率を6.0%/時間となるよう管理した。次に、煮沸して得られた原料液汁の煮沸液を静置し、試験品1を調製した。
また、高温保持工程を行わずに90分間煮沸工程を実施する以外は、試験品1と同様の手法により、対照品1を得た。
なお、対照品1では煮沸工程をビールの一般的な製造手法に準じて90分間に設定したのに対し、試験品1では煮沸工程を30分間に設定し、残りの60分間は煮沸工程前の高温保持工程とした。また、苦味価が同等となるように苦味成分であるα酸の投入量は、試験品1および対照品1において同量とした。
蒸気使用量削減率
試験品1および対照品1のそれぞれにおいて煮沸釜に供給される蒸気流量の積算値を確認し、それらに基づいて蒸気使用量削減の効果を確認した。麦汁を高温状態で保持開始する時点から麦汁煮沸終了時点までの蒸気使用量を確認し、蒸気使用量削減効果を確認した。対照品1に対して試験品1の蒸気使用量がどの程度削減されているかを以下の通り計算した。
蒸気削減率(%)={蒸気使用量(対照品1)―蒸気使用量(試験品1)}÷蒸気使用量(対照品1)×100
試験品1および対照品1のそれぞれにおいて煮沸釜に供給される蒸気流量の積算値を確認し、それらに基づいて蒸気使用量削減の効果を確認した。麦汁を高温状態で保持開始する時点から麦汁煮沸終了時点までの蒸気使用量を確認し、蒸気使用量削減効果を確認した。対照品1に対して試験品1の蒸気使用量がどの程度削減されているかを以下の通り計算した。
蒸気削減率(%)={蒸気使用量(対照品1)―蒸気使用量(試験品1)}÷蒸気使用量(対照品1)×100
その結果、試験品1の蒸気使用量は、対照品1よりも32%も削減されていた。すなわち、試験品1では、高温保持工程を実施した結果、一般的な煮沸釜を用いて、大幅な省エネルギーが達成された。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
原料液汁の煮沸によって、原料液汁中の蛋白質とホップ由来のポリフェノールとが重合を促進されるため、原料液汁静置工程においてこれらが重合した固形物(トリューブ)が分離されることにより原料液汁が清澄化される。したがって、原料液汁中のトリューブ形成状態は飲料の清澄化の指標となる。
原料液汁の煮沸によって、原料液汁中の蛋白質とホップ由来のポリフェノールとが重合を促進されるため、原料液汁静置工程においてこれらが重合した固形物(トリューブ)が分離されることにより原料液汁が清澄化される。したがって、原料液汁中のトリューブ形成状態は飲料の清澄化の指標となる。
原料液汁静置後の濁度(外観観察による)を指標としてトリューブ形成状態を評価したところ、試験品1の原料液汁中のトリューブ形成状態は、対照品1のそれとほとんど差異はなかった。この結果から、試験品1では十分なトリューブ形成ができていることが分かった。
苦味価、ジメチルスルフィド(DMS)、ホップ香気(リナロール)
試験品1および対照品1のそれぞれについて、苦味価、DMS濃度およびリナロール濃度の分析を行った。苦味価はEBC(European Brewery Convention)法に規定されている分析法に基づいて測定した。DMSはGC(ガスクロマトグラフ)にて定量した。また、リナロール濃度はGC−MS(ガスクロマトグラフ質量分析計)にて定量した。
試験品1および対照品1のそれぞれについて、苦味価、DMS濃度およびリナロール濃度の分析を行った。苦味価はEBC(European Brewery Convention)法に規定されている分析法に基づいて測定した。DMSはGC(ガスクロマトグラフ)にて定量した。また、リナロール濃度はGC−MS(ガスクロマトグラフ質量分析計)にて定量した。
試験品1の苦味価は対照品1とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、試験品1および対照品1のDMSについてはいずれも閾値(約30ppb)以下であった。なお、試験品1のDMSは、対照品1よりもやや高めとなっていた。これは従来約100℃で煮沸するところを試験品1では約99℃で保持したため、SMMからDMSへの分解反応が遅れたためであると考えられる。
また、試験品1のリナロール濃度(約5ppb)であり、対照品1のリナロール濃度(約6ppb)とほぼ同等であった。
また、試験品1および対照品1のDMSについてはいずれも閾値(約30ppb)以下であった。なお、試験品1のDMSは、対照品1よりもやや高めとなっていた。これは従来約100℃で煮沸するところを試験品1では約99℃で保持したため、SMMからDMSへの分解反応が遅れたためであると考えられる。
また、試験品1のリナロール濃度(約5ppb)であり、対照品1のリナロール濃度(約6ppb)とほぼ同等であった。
官能評価
得られた試験品1および対照品1の香味について、17人のパネラーによる官能評価を実施した。官能評価は、通常ビール(対照品1と同様に製造)を4点とした場合の5点評価法を採用し、17人の評点の平均値を比較することにより実施した。香味の評点は、以下のように設定した。
得られた試験品1および対照品1の香味について、17人のパネラーによる官能評価を実施した。官能評価は、通常ビール(対照品1と同様に製造)を4点とした場合の5点評価法を採用し、17人の評点の平均値を比較することにより実施した。香味の評点は、以下のように設定した。
5点:通常のビールテイスト飲料と比べて優れている
4点:通常のビールテイスト飲料と比べて遜色がない(標準)
3点:通常のビールテイスト飲料と比べて許容できる
2点:通常のビールテイスト飲料と比べて香味がやや悪い
1点:通常のビールテイスト飲料と比べて香味が悪い
なお、ここでいう「通常のビールテイスト飲料」とは、対照品と同様の組成(麦芽比率)の原料液汁から製造されたものである。
4点:通常のビールテイスト飲料と比べて遜色がない(標準)
3点:通常のビールテイスト飲料と比べて許容できる
2点:通常のビールテイスト飲料と比べて香味がやや悪い
1点:通常のビールテイスト飲料と比べて香味が悪い
なお、ここでいう「通常のビールテイスト飲料」とは、対照品と同様の組成(麦芽比率)の原料液汁から製造されたものである。
その結果、試験品1の香味は、平均して4点であり、対照品1とほぼ同等であった。これらの結果から、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料を製造することができることが分かった。
総合評価
以上の結果に基づいて、試験品1の製造方法と、対照品1の製造方法を総合評価した。総合評価の評点は、以下のように設定した。
○:通常のビールテイスト飲料の製造方法と比べて、香味および使用エネルギー量の低減において優れている
△:通常のビールテイスト飲料の製造方法と比べて香味および使用エネルギー量において遜色がない
×:通常のビールテイスト飲料の製造方法と比べて香味または使用エネルギー量において劣る
以上の結果に基づいて、試験品1の製造方法と、対照品1の製造方法を総合評価した。総合評価の評点は、以下のように設定した。
○:通常のビールテイスト飲料の製造方法と比べて、香味および使用エネルギー量の低減において優れている
△:通常のビールテイスト飲料の製造方法と比べて香味および使用エネルギー量において遜色がない
×:通常のビールテイスト飲料の製造方法と比べて香味または使用エネルギー量において劣る
結果は、表1に記載の通りである。得られた試験品1および対照品1はいずれも、通常のビールテイスト飲料と比較して香味および使用エネルギー量について遜色がないものであり、十分に商品コンセプトを満足するものであった。特に、試験品1では、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量が大幅に低減されていた。
実施例2:原料液汁の煮沸時間の影響の検討
本実施例では、ビールテイスト飲料の製造方法において原料液汁の煮沸時間を変更すると、どのような影響があるか評価した。
本実施例では、ビールテイスト飲料の製造方法において原料液汁の煮沸時間を変更すると、どのような影響があるか評価した。
実施例1と同様の手法により、高温保持工程(約95〜99℃)を60分間とし、煮沸工程(約100℃)を約30分間として試験品2を調製した。
また、高温保持工程(約95〜99℃)を70分間とし、煮沸工程(約100℃)を約20分間として対照品2を調製した。
得られた試験品2および対照品2について、実施例1と同様に各評価を行った。結果は表2に示される通りであった。
また、高温保持工程(約95〜99℃)を70分間とし、煮沸工程(約100℃)を約20分間として対照品2を調製した。
得られた試験品2および対照品2について、実施例1と同様に各評価を行った。結果は表2に示される通りであった。
各項目の評価の詳細は以下の通りである。
蒸気使用量削減率
蒸気使用量は対照品2の方が試験品2より2%程度低かったものの、ほぼ同等のレベルといえる。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品2の原料液汁は、対照品2と比較して原料液汁静置後の濁度についてもほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、リナロール
また、試験品2の苦味価は対照品2とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMS濃度については対照品2については試験品例2よりも高かった。これは高温保持時間が対照品2の方が試験品2よりも長く、SMMからDMSへの分解反応が遅れたためであると考えられる。
また、試験品2のリナロール濃度(約5ppb)は、対照品2のリナロール濃度(約8ppb)とほとんど変わらなかった。
官能評価
試験品2は対照品2と比較して高い評点を示した。特に、対照品2については、麦芽由来と類推される不要な香味成分とともにホップ由来と類推されるホップ樹脂様の不要香気成分が感じられることが、5名のパネラー(全体の約1/3相当)から指摘された。
蒸気使用量削減率
蒸気使用量は対照品2の方が試験品2より2%程度低かったものの、ほぼ同等のレベルといえる。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品2の原料液汁は、対照品2と比較して原料液汁静置後の濁度についてもほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、リナロール
また、試験品2の苦味価は対照品2とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMS濃度については対照品2については試験品例2よりも高かった。これは高温保持時間が対照品2の方が試験品2よりも長く、SMMからDMSへの分解反応が遅れたためであると考えられる。
また、試験品2のリナロール濃度(約5ppb)は、対照品2のリナロール濃度(約8ppb)とほとんど変わらなかった。
官能評価
試験品2は対照品2と比較して高い評点を示した。特に、対照品2については、麦芽由来と類推される不要な香味成分とともにホップ由来と類推されるホップ樹脂様の不要香気成分が感じられることが、5名のパネラー(全体の約1/3相当)から指摘された。
総合評価
以上の結果から、単位時間当たりの麦汁蒸発率5〜7%/時間程度に設定した場合、麦芽またはホップ由来と類推される不要香気成分を除去し、商品コンセプトを満たすためには、煮沸時間は30分以上が好ましいことが分かった。
以上の結果から、単位時間当たりの麦汁蒸発率5〜7%/時間程度に設定した場合、麦芽またはホップ由来と類推される不要香気成分を除去し、商品コンセプトを満たすためには、煮沸時間は30分以上が好ましいことが分かった。
実施例3:原料液汁中の麦芽使用比率の影響の検討1
本実施例では、試験品1において原料液汁の麦芽使用比率を75%に低下させた場合に、どのような影響があるか評価した。
本実施例では、試験品1において原料液汁の麦芽使用比率を75%に低下させた場合に、どのような影響があるか評価した。
実施例1と同様の手法により、麦芽使用比率75%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を70分間とし、煮沸工程(約100℃)を30分間として試験品3を調製した。
また、麦芽使用比率75%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を行わず、煮沸工程(約100℃)を90分間として対照品3を調製した。
得られた試験品3および対照品3について、実施例1と同様に各評価を行った。なお、官能評価は通常のビールテイスト飲料を比較対照とし、11名のパネラーにより実施した。結果は表3に示される通りであった。
また、麦芽使用比率75%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を行わず、煮沸工程(約100℃)を90分間として対照品3を調製した。
得られた試験品3および対照品3について、実施例1と同様に各評価を行った。なお、官能評価は通常のビールテイスト飲料を比較対照とし、11名のパネラーにより実施した。結果は表3に示される通りであった。
各項目の評価の詳細は以下の通りである。
蒸気使用量削減率
試験品3の蒸気使用量は、対照品3よりも31%も削減されていた。すなわち、麦芽使用比率を75%まで低減させた試験品3においても、高温保持工程を実施した結果、大幅な省エネルギー達成されていた。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品3の原料液汁中は、対照品3と比較して原料液汁静置後の濁度についてもほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、ホップ香気(リナロール)
また、試験品3の苦味価は対照品3とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMSについては試験品3および対照品3のいずれも閾値(約30ppb)以下であった。
また、試験品3のリナロール濃度(約3ppb)は対照品3のリナロール濃度(約4ppb)とほぼ同等であった。
官能評価
試験品3の香味は、平均して4点であり、対照品3よりも大幅に高かった。この結果から、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料(発泡酒)を製造することができることが分かった。
蒸気使用量削減率
試験品3の蒸気使用量は、対照品3よりも31%も削減されていた。すなわち、麦芽使用比率を75%まで低減させた試験品3においても、高温保持工程を実施した結果、大幅な省エネルギー達成されていた。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品3の原料液汁中は、対照品3と比較して原料液汁静置後の濁度についてもほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、ホップ香気(リナロール)
また、試験品3の苦味価は対照品3とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMSについては試験品3および対照品3のいずれも閾値(約30ppb)以下であった。
また、試験品3のリナロール濃度(約3ppb)は対照品3のリナロール濃度(約4ppb)とほぼ同等であった。
官能評価
試験品3の香味は、平均して4点であり、対照品3よりも大幅に高かった。この結果から、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料(発泡酒)を製造することができることが分かった。
総合評価
麦芽使用比率を低減させた試験品3においても、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、対照品3と比較して、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量の大幅な低減が達成されていた。
麦芽使用比率を低減させた試験品3においても、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、対照品3と比較して、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量の大幅な低減が達成されていた。
実施例4:原料液汁中の麦芽使用比率の影響の検討2
本実施例では、試験品1において原料液汁の麦芽使用比率を49%に低下させた場合に、どのような影響があるか評価した。
本実施例では、試験品1において原料液汁の麦芽使用比率を49%に低下させた場合に、どのような影響があるか評価した。
実施例1と同様の手法により、麦芽使用比率49%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を50分間とし、煮沸工程(約100℃)を30分間として試験品4を調製した。
また、麦芽使用比率49%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を行わず、煮沸工程(約100℃)を約70分間として対照品4を調製した。
得られた試験品4および対照品4について、実施例1と同様に各評価を行った。なお、官能評価は通常のビールテイスト飲料を比較対照とし、10名のパネラーにより実施した。結果は表4に示される通りであった。
また、麦芽使用比率49%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を行わず、煮沸工程(約100℃)を約70分間として対照品4を調製した。
得られた試験品4および対照品4について、実施例1と同様に各評価を行った。なお、官能評価は通常のビールテイスト飲料を比較対照とし、10名のパネラーにより実施した。結果は表4に示される通りであった。
各項目の評価の詳細は以下の通りである。
蒸気使用量削減率
試験品4の蒸気使用量は、対照品4よりも22%も削減されていた。すなわち、麦芽使用比率を低減させた試験品4においても、高温保持工程を実施した結果、大幅な省エネルギーが達成されていた。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品4では、対照品4と比較して原料液汁静置後の濁度についてほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、ホップ香気(リナロール)
また、試験品4の苦味価は対照品4とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMSについては試験品4および対照品4のいずれも閾値(約30ppb)以下であった。
また、試験品4のリナロール濃度(約8ppb)の方が対照品4のリナロール濃度(約4ppb)よりも高かった。
官能評価
試験品4の香味は、平均して4点であり、対照品4と同様に十分に商品コンセプトを満足する結果であった。この結果から、原料液汁の麦芽使用比率49%に低下させた場合であっても、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料(発泡酒)を製造することができることが分かった。
蒸気使用量削減率
試験品4の蒸気使用量は、対照品4よりも22%も削減されていた。すなわち、麦芽使用比率を低減させた試験品4においても、高温保持工程を実施した結果、大幅な省エネルギーが達成されていた。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品4では、対照品4と比較して原料液汁静置後の濁度についてほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、ホップ香気(リナロール)
また、試験品4の苦味価は対照品4とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMSについては試験品4および対照品4のいずれも閾値(約30ppb)以下であった。
また、試験品4のリナロール濃度(約8ppb)の方が対照品4のリナロール濃度(約4ppb)よりも高かった。
官能評価
試験品4の香味は、平均して4点であり、対照品4と同様に十分に商品コンセプトを満足する結果であった。この結果から、原料液汁の麦芽使用比率49%に低下させた場合であっても、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料(発泡酒)を製造することができることが分かった。
総合評価
麦芽使用比率を低減させた試験品4においても、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、対照品4と比較して、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量の大幅な低減が達成されていた。
麦芽使用比率を低減させた試験品4においても、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、対照品4と比較して、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量の大幅な低減が達成されていた。
実施例5:原料液汁中の麦芽使用比率の影響の検討3
本実施例では、試験品1において原料液汁の麦芽使用比率を24%に低下させた場合に、どのような影響があるか評価した。
本実施例では、試験品1において原料液汁の麦芽使用比率を24%に低下させた場合に、どのような影響があるか評価した。
実施例1と同様の手法により、麦芽使用比率24%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を40分間とし、煮沸工程(約100℃)を30分間として試験品5を調製した。
また、麦芽使用比率49%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を行わず、煮沸工程(約100℃)を60分間として対照品5を調製した。
得られた試験品5および対照品5について、実施例1と同様に各評価を行った。なお、官能評価は通常のビールテイスト飲料を比較対照とし、10名のパネラーにより実施した。結果は表5に示される通りであった。
また、麦芽使用比率49%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を行わず、煮沸工程(約100℃)を60分間として対照品5を調製した。
得られた試験品5および対照品5について、実施例1と同様に各評価を行った。なお、官能評価は通常のビールテイスト飲料を比較対照とし、10名のパネラーにより実施した。結果は表5に示される通りであった。
各項目の評価の詳細は以下の通りである。
蒸気使用量削減率
試験品5の蒸気使用量は、対照品5よりも20%も削減されていた。すなわち、麦芽使用比率を24%まで低減させた試験品5においても、高温保持工程を実施した結果、大幅な省エネルギー達成されていた。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品5の原料液汁中は、対照品5と比較して原料液汁静置後の濁度についてもほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、ホップ香気(リナロール)
また、試験品5の苦味価は対照品5とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMSについては試験品5および対照品5のいずれも閾値(約30ppb)以下であった。
また、試験品5のリナロール濃度(約6ppb)は、対照品5のリナロール濃度(約3ppb)とほとんど変わらなかった。
官能評価
試験品5の香味は、平均して4点であり、対照品5よりも大幅に高かった。この結果から、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料(発泡酒)を製造することができることが分かった。
蒸気使用量削減率
試験品5の蒸気使用量は、対照品5よりも20%も削減されていた。すなわち、麦芽使用比率を24%まで低減させた試験品5においても、高温保持工程を実施した結果、大幅な省エネルギー達成されていた。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品5の原料液汁中は、対照品5と比較して原料液汁静置後の濁度についてもほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、ホップ香気(リナロール)
また、試験品5の苦味価は対照品5とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMSについては試験品5および対照品5のいずれも閾値(約30ppb)以下であった。
また、試験品5のリナロール濃度(約6ppb)は、対照品5のリナロール濃度(約3ppb)とほとんど変わらなかった。
官能評価
試験品5の香味は、平均して4点であり、対照品5よりも大幅に高かった。この結果から、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料(発泡酒)を製造することができることが分かった。
総合評価
麦芽使用比率を低減させた試験品5においても、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、対照品5と比較して、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量の大幅な低減が達成されていた。
麦芽使用比率を低減させた試験品5においても、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、対照品5と比較して、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量の大幅な低減が達成されていた。
実施例6:原料液汁中の麦芽使用比率の影響の検討4
本実施例では、試験品1において原料液汁の麦芽使用比率を24%に低下させた場合に、どのような影響があるか評価した。
本実施例では、試験品1において原料液汁の麦芽使用比率を24%に低下させた場合に、どのような影響があるか評価した。
実施例1と同様の手法により、麦芽使用比率24%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を55分間とし、煮沸工程(約100℃)を30分間として試験品6を調製した。なお、高温保持工程を55分間としているのは、DMS低減のためではなく、香味上のボディ感を付与するためである。また、麦芽使用比率24%の原料液汁約2400Lを用いて、高温保持工程(約95〜99℃)を行わず、煮沸工程(約100℃)を70分間として対照品6を調製した。
得られた試験品6および対照品6について、実施例1と同様に各評価を行った。なお、官能評価は通常のビールテイスト飲料を比較対照とし、13名のパネラーにより実施した。結果は表6に示される通りであった。
得られた試験品6および対照品6について、実施例1と同様に各評価を行った。なお、官能評価は通常のビールテイスト飲料を比較対照とし、13名のパネラーにより実施した。結果は表6に示される通りであった。
各項目の評価の詳細は以下の通りである。
蒸気使用量削減率
試験品6の蒸気使用量は、対照品6よりも26%も削減されていた。すなわち、麦芽使用比率を24%まで低減させた試験品6においても、高温保持工程を実施した結果、大幅な省エネルギー達成されていた。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品6の原料液汁中は、対照品6と比較して原料液汁静置後の濁度についてもほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、ホップ香気(リナロール)
また、試験品6の苦味価は対照品6とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMSについては試験品6および対照品6のいずれも閾値(約30ppb)以下であった。
また、試験品6のリナロール濃度(約36ppb)は、対照品6のリナロール濃度(約36ppb)と同等であった。
官能評価
試験品6の香味は、平均して4点であり、対照品6と同様に十分に商品コンセプトを満足する結果であった。この結果から、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料(発泡酒)を製造することができることが分かった。
蒸気使用量削減率
試験品6の蒸気使用量は、対照品6よりも26%も削減されていた。すなわち、麦芽使用比率を24%まで低減させた試験品6においても、高温保持工程を実施した結果、大幅な省エネルギー達成されていた。
原料液汁の外観観察(トリューブ形成状態)
試験品6の原料液汁中は、対照品6と比較して原料液汁静置後の濁度についてもほとんど差異はなく、十分なトリューブ形成ができていることが確認された。
苦味価、DMS、ホップ香気(リナロール)
また、試験品6の苦味価は対照品6とほぼ同等であった。この結果から、高温保持工程中にポンプ等による強制的な循環を実施しなくても、十分な苦味利用率を得られることが確認された。
また、DMSについては試験品6および対照品6のいずれも閾値(約30ppb)以下であった。
また、試験品6のリナロール濃度(約36ppb)は、対照品6のリナロール濃度(約36ppb)と同等であった。
官能評価
試験品6の香味は、平均して4点であり、対照品6と同様に十分に商品コンセプトを満足する結果であった。この結果から、煮沸前に高温保持工程を行うことにより、煮沸時の蒸気使用量を低減しつつ、香味を損なわずにビールテイスト飲料(発泡酒)を製造することができることが分かった。
総合評価
麦芽使用比率を低減させた試験品6においても、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、対照品6と比較して、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量の大幅な低減が達成されていた。
麦芽使用比率を低減させた試験品6においても、煮沸前の原料液汁を高温保持した結果、対照品6と比較して、製品の香味を損なわずに原料液汁の煮沸の際の使用エネルギー量の大幅な低減が達成されていた。
実施例7:高温保持工程における温度の検討
本実施例では、高温保持工程における温度を変化させた場合の影響を評価することを目的として、以下の実験を行った。
本実施例では、高温保持工程における温度を変化させた場合の影響を評価することを目的として、以下の実験を行った。
一般的なビールの製造法に従って、麦芽をお湯に添加して糖化反応を引き起こし、得られたもろみを濾過して、原料液汁1.5L(麦芽使用比率:100%、麦汁糖度:13.0°P)とした。次に、煮沸釜(WP)を用いて原料液汁を約99℃まで昇温してホップを加え、約92、95、97または99℃で60分間保持した(高温保持工程)。次に、高温保持工程を経た原料液汁をさらに昇温し、大気圧下にて約100℃で約30分間原料液汁を煮沸した(煮沸工程)。煮沸工程にあたっては、単位時間当たりの原料液汁蒸発率を6.0%/時間となるように管理した。
次に、煮沸して得られた麦汁を静置して冷却し、得られた冷却麦汁の苦味価およびDMS濃度を評価した。
次に、煮沸して得られた麦汁を静置して冷却し、得られた冷却麦汁の苦味価およびDMS濃度を評価した。
表7に麦汁の分析結果を示す。温度変化によって苦味価に対する影響は認められなかった。一方で、煮沸前の保持温度が高い程、DMSが低下する傾向が観察された。また、92℃ではDMS濃度は閾値(30ppb)を超えていた。
Claims (8)
- 93℃以上の非沸騰状態で予め保持された原料液汁を、単位時間当たりの前記液汁蒸発率が5〜7%/時間となるように煮沸することを含んでなる、ビールテイスト飲料の製造方法。
- 前記保持時間が80分間以内である、請求項1に記載の製造方法。
- 前記煮沸時間が35分間以内である、請求項1または2に記載の製造方法。
- 前記煮沸された原料液汁におけるジメチルスルフィド濃度が30ppb未満である、請求項1〜3のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記煮沸された原料液汁におけるリナロール濃度が2〜37ppbである、請求項1〜4のいずれか一項に記載の製造方法。
- 前記煮沸された原料液汁の苦味価が13〜27である、請求項1〜5のいずれか一項に記載の製造方法。
- 原料液汁へのホップの添加時期が煮沸開始時点以前である、請求項1〜6のいずれか一項に記載の製造方法。
- 93℃以上の非沸騰状態で予め保持された原料液汁を、単位時間当たりの液汁蒸発率が5〜7%/時間となるように煮沸することを含んでなる、ビールテイスト飲料の製造に使用するエネルギーの低減方法。
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JP2014104647A JP2015216904A (ja) | 2014-05-20 | 2014-05-20 | 煮沸工程における消費エネルギー量が低減されたビールテイスト飲料の製造方法 |
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JP2014104647A JP2015216904A (ja) | 2014-05-20 | 2014-05-20 | 煮沸工程における消費エネルギー量が低減されたビールテイスト飲料の製造方法 |
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2020089396A (ja) * | 2020-03-13 | 2020-06-11 | アサヒビール株式会社 | 発酵麦芽飲料及びその製造方法 |
JP2021090370A (ja) * | 2019-12-09 | 2021-06-17 | アサヒビール株式会社 | ビール様発泡性飲料及びその製造方法 |
JP2021090371A (ja) * | 2019-12-09 | 2021-06-17 | アサヒビール株式会社 | 飲料、飲料の製造方法、およびジメチルスルフィド臭のマスキング方法 |
-
2014
- 2014-05-20 JP JP2014104647A patent/JP2015216904A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2021090370A (ja) * | 2019-12-09 | 2021-06-17 | アサヒビール株式会社 | ビール様発泡性飲料及びその製造方法 |
JP2021090371A (ja) * | 2019-12-09 | 2021-06-17 | アサヒビール株式会社 | 飲料、飲料の製造方法、およびジメチルスルフィド臭のマスキング方法 |
JP2020089396A (ja) * | 2020-03-13 | 2020-06-11 | アサヒビール株式会社 | 発酵麦芽飲料及びその製造方法 |
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