JP2015205391A - テレスコピックカバーのストッパー - Google Patents

Abstract

【課題】衝撃を吸収し、騒音や振動や衝撃を低減すると共に、ストロークやコストの問題を解決する。【解決手段】テレスコを構成するカバーの立て板５に、切り欠き部６や切り起こし部を設けたり、バックアップ板や押さえ板を接合したりして、入手が容易で、柔軟性と弾力性を有するポリウレタンやウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ＮＢＲなどで作られた中空チューブあるいは中実の丸紐形状や角紐形状、板形状あるいは異形状の押し出し成形品、あるいは材料のスポンジゴムなどの中から選ばれたいずれかを、収縮端側のストッパーとして着脱可能に装着する。【選択図】図３

Description

工作機械の切粉や切削剤から摺動面やボールネジなどを保護する目的で用いられるテレスコピックカバーに関する。

テレスコピックカバー（以下テレスコと略記する）は、工作機械の軸の駆動に従動して、複数枚のカバーが相互に重なった状態で伸縮運動を繰り返し、摺動面やボールネジなどを切粉や切削剤から保護する役目をするカバーである。
テレスコには、工作機械の大きさ、横型・縦型、旋盤・フライス盤などの機種や保護する軸などによって種々の形状、構造のカバーがあるが、基本的には、パンタグラフを使って伸縮時の同期をとる構造のカバーとパンタグラフを用いずカバーが伸縮すると２枚目３枚目４枚目と順次重なりながら伸縮するタイプのカバーなどがある。

本発明は、パンタグラフを用いない小型の工作機械用テレスコに関するものである。
小型のテレスコの場合、パンタグラフを用いるとパンタグラフ自身の大きさの関係からスペースが必要であるためスペースの問題やパンタグラフ自身のコストやパンタグラフ組み付けなどのコスト的問題からパンタグラフを使わない場合が多いが、パンタグラフを用いないことで生じる問題がある。
パンタグラフを用いないことによる問題は、収縮時、カバーが１枚ずつ増えながら衝突するように重なって移動するため、金属同士の衝突による大きな騒音や振動や衝撃が発生しやすいことである。例えば、第１のカバーが収縮をはじめ第２のカバーに到達すると第２のカバーに衝突することになる。次いで第１・第２のカバーが一緒になって第３のカバーに衝突するというように順次繰り返し衝突が起き、最後は移動するカバー全部がストロークエンドで衝突して止まるというようになっていて、金属同士が直接衝突するため、大きな音や振動や衝撃が発生する。テレスコが大きな音を発生させると、加工中に工作機械本体側から異常音が発生した場合などに、原因が判別しにくくなったりすることなどから好ましくないし、振動や衝撃は、工作機械に悪影響が出たり、加工品の品質の低下を招いたり、テレスコ自体の寿命を損なうなどの問題がある。

そのため、従来、音、振動、衝撃、などを吸収するため、各カバーの立て板にＮＢＲなどのゴムで作った緩衝を吸収するためのゴムストッパーを取り付けていた。該ゴムストッパーは、例えばグロメット式にして立て板に差し込むようにして取り付けるようにしたり、ネジやリベットで固定していた。ゴムストッパーは、テレスコ全体の質量、駆動条件などによって選択するが、金型を用いて作るためコストの問題があり、条件によっては金型を新規に製作しなければならないためコスト高になるという問題があった。
また、音、振動、衝撃を吸収しなければならないが、使用するゴム硬度や厚さによっては、十分に音、振動、衝撃を吸収できていないことが多かった。特に、小型のテレスコの場合、軽量であるため、金属同士の衝突時とは音色を変えることはできるものの、ゴムが緩衝材としての役目を十分果たしているとは言い難いものとなっていた。また、ゴムストッパーの厚さを厚くすれば効果が期待出来るが、ストッパーの厚さを厚くすることはストロークのロスが発生するため、むやみに厚く出来ないという問題があった。
また、例えば０．５（ｍｍ）厚や１（ｍｍ）というような薄板鋼板で作る小型のカバーの場合、ネジやリベットで固定しようとしてもカバーに直接タップ加工出来ないため、立て板に座板を溶接し座板にタップ加工して固定するようにしていた。そのため座板を溶接するコスト、タップ加工するコスト、ネジ止めするコストなどコスト高となるなどの問題があった。

さらに、近年工作機械による生産性の向上を図るため、高速駆動化が進んでいて、工作機械の駆動に従動するテレスコも高速駆動となっているが、高速で衝突すると、衝突時の音や振動や衝撃はさらに大きなものとなり問題となっていた。
なお、小型の工作機械用のテレスコという表現であるが、どの大きさの機械を小型といい、どの大きさになると中型や大型の工作機械かという定義は明確でなく、小型を主とするメーカーの大型は、大型を主とするメーカーでは小型であるので、説明の都合上抽象的であるが、一般的に小型とされる機械を便宜上小型としたと解釈願いたい。

従来、パンタグラフを用いない場合の小型テレスコではゴムストッパーを用いることが多かったが、従来のゴムストッパーでは収縮側のストッパーとして、騒音や振動や衝撃に対する減衰性能が十分でないという問題や、ゴムストッパーの厚さが厚いとストロークのロスが大きくなったり、ゴムストッパーのコストの問題があった。本発明は、衝撃を吸収し、騒音や振動や衝撃を低減すると共に、ストロークやコストの問題を解決するものである。

本発明は、上記課題を解決するために成されたもので、各カバーの立て板に、例えば一対の切り欠き部を２組設け、該切り欠き部を利用して、柔軟性と弾力性を有するポリウレタンやウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ＮＢＲなどで作られた中空チューブあるいは中実の丸紐状、角紐状、板形状や異形状の押し出し成形品、あるいはこれらの材料のスポンジゴムなどの中から選ばれたいずれかを収縮側のストッパーとして着脱可能に装着できるようにしたものである。

また、前記切り欠き部とは別に切り欠き部に対応する一対の切り起こし部を立て板に形成し、該切り起こし部を曲げ返すことで、前記ストッパーの両端部付近を“かしめ”るようにして固定するようにするか、切り起こし部の起こした反対面にバックアップ板を接着や溶接により接合して、該バックアップ板と切り起こし部で、ストッパーの両端部付近を“かしめ”るようにして、着脱可能に装着するようにしたものである。

さらに、前記切り欠き部とは別に切り欠き部に対応する一対の押さえ板を溶接や接着により立て板に接合し、該押さえ板のばね力で前記ストッパーの両端部付近を立て板に押さえ付けるようにして着脱可能に装着するようにしたものである。

また、切り欠きを加工するレーザー加工機やタレット式プレスパンチ（以下タレパンと略記する）による加工時に発生する“ドロス”や“かえり”あるいは切断面の荒れなどで、ストッパーの寿命が短くならないようにするため、前記ストッパーが直接切り欠き部に接触しないように、キャップ、モール、自在ブッシュなどで保護するようにしたものである。

さらに、切り欠きを設けず、立て板に一対の切り起こし部を２組設け、切り起こし部の切り起こした側と反対側の面にバックアップ板を接着や溶接により接合し、切り起こし部とバックアップ板によって、前記ストッパーの両端部付近を“かしめ”るようにして装着するか、または、立て板に一対の押さえ板を２組接着や溶接により接合し、該押さえ板のばね力でストッパーの両端部付近を押さえ付けるようにして、立て板に平行にストッパーを着脱可能に装着できるようにしたものである。

従来テレスコで用いられているゴムストッパーに比べ、衝突時の音や振動や衝撃に対し、減衰性の効果が大となり、スペースやストロークの問題もなく、従来のゴムストッパーより安価で入手が容易で、着脱が容易に可能なストッパーで、高速駆動化にも対応出来るストッパーが提供可能となった。

以下、本発明を実施形態により説明する。第１の発明は、カバーを構成する立て板部に２つから４つの切り欠きを１対とする切り欠き部を２組設け、該切り欠き部により、柔軟性、弾力性を有するストッパーを装着出来るようにしたことを特徴とするものである。
図１は、本発明の実施形態を説明する図であり、小型立型マシニングセンター用の本発明の効果を確認するために試作したテレスコ１の全体を示す三次元ＣＡＤを用いて描いた投影図であり、カバー２は、厚さ０．５（ｍｍ）の高張力鋼板をレーザーで加工し、曲げ加工を行って作ったものである。カバー２の丸穴３は、図示しない工作機械のスピンドルが通る穴であり、スピンドルの左右にそれぞれ７枚のカバー２が重なるようにテレスコ１のフレーム４を介して、図示しない工作機械の全体カバーに取り付けられ、スピンドルの駆動に追従して水平方向に伸縮するようになっていて、スピンドルの上部を保護する計１４枚のカバー２から構成されるテレスコ１である。図１は、丸穴３の右側７枚のカバー２が縮んでいて、左側の７枚のカバー２が伸びている状態を示していて、立て板５には切り欠き部６が左右それぞれ各６枚のカバーに設けられ、後述するストッパー７は装着されていない状態を示している。なお、左右の両端には、ストロークしない固定カバー２ａがある。

図２は、図１のＺ部の部分拡大図であり、立て板５に、コの字の形状をした切り欠きと逆コの字形状の切り欠きを１対とする切り欠き部６を示したものである。
また、図３は、タイガースポリマー株式会社が販売しているＳＲ１０５５というグレードで、外径８（ｍｍ）×内径６（ｍｍ）×長さ３３（ｍｍ）のショアーゴム硬度５８のシリコーンゴムの中空チューブを、図２で示した切り欠き部６に、ストッパー７として装着した例を示す部分拡大図であり、図２のＬの部分に両端部を差し込むように装着した状態であり、図４は、図３のＡ−Ａ断面の部分断面図である。図３のような状態で、図１のテレスコの両端の固定部のカバー２ａを除く１２枚のカバー２に２個づつ計２４個のストッパー７が装着されるようになっている。
なお、ストッパー７を装着した時、前後のカバー２のストッパー７が、重って干渉しないように、図１で示したように切り欠き部６は、千鳥になるような位置に加工して装着する方が良い。また、切り欠き部６を２組にした理由は、伸縮駆動時のバランスの問題であり、平行移動させたいカバーに１ヶ所のストッパー７では安定的に平行移動させることが難しいためである。
また、図５は従来から用いられているグロメット式ストッパーの本出願人らが標準的に採用しているゴムストッパー８を装着した状態の一例を示す断面図であり、例えば、ゴム硬度５５のゴムストッパー８の両側にフランジ９、フランジ９ａが付いていて、フランジ９、９ａで立て板５を挟むようにして装着するようになっている。なお、ｔは立て板５の板厚である。

図１、図２、図３で説明したテレスコ１を実施形態１そして試作し、連続往復動運転が可能な試験機に乗せて、実際のテレスコ同様の伸縮をさせて連続耐久試験を行った。
その結果、図５に示したような従来のグロメット式ストッパー８に比べ、音も振動も衝撃も小さくなり吸音部材・緩衝部材として大きな効果があることが確認できた。これは、シリコーンゴムチューブのゴム硬度が５８と柔らかいことと、中空であるのでエアークッション効果があるためと言える。また、往復動では２０万回、ストッパーとしては１０万回の連続耐久試験を行ったが、問題なく耐久性が確認できた。
ただし、図２で示したＬの部分を１５（ｍｍ）と長くして行った場合は、比較的短い回数でコの字の付け根から折損したものもあったが、８（ｍｍ）の場合は問題が無かった。
また、その後連続運転を継続した結果、約１２万回でストッパー７が切れるというものが数カ所で現れた。これは、レーザー切断したままの状態で試験したため、部分的に“ドロス”が残ったり、切断面が荒れた状態であったため、伸縮運動が繰り返されてこすれたためにストッパー７が擦り切れたことが考えられる。そこで、ストッパー７と接触する部分にヤスリをかけシャープなエッジなどを除去したところ、さらに長寿命化、安定化を図ることができた。

以上説明したように、本発明は音、振動、衝撃に対する減衰効果が大きく、中空チューブの両端を切り欠いたコの字の部分に差し込むだけで装着できるので着脱も容易に出来、ネジなどを使わないのでタップ加工の必要もないため座板の溶接も必要でなく、組立の工数削減が出来るというメリットがあることが明白となった。さらに、図５に示したグロメット式ストッパー８では、金型が無ければ必要な寸法のストッパーが入手できなかったが、空気圧機器の配管材料として用いられるポリウレタンチューブなどが使用出来るので、誰でも手軽に入手できる一般に流通している比較的安価な部材を使え、工作機械を使用する最終ユーザーでも容易に交換が出来、安価になるというメリットがある。

また、実施形態１では、ストッパー７としてシリコーンゴムチューブを用いた例を説明したが、前述のように、エアー機器の配管などに用いられるポリウレタンチューブでも良いし、フッ素ゴムなどの押し出し成形チューブなどでも良く、さらに、中空でない中実の丸紐形状、角紐形状、板形状、異形のシリコーンゴム、フッ素ゴム、ＮＢＲなどの押し出し成形など柔軟性・弾力性があれば限定されるものではなく、コの字に切り欠いた穴の部分に差し込むように装着しても良い。
なお、課題であったストロークについては、実施形態１で用いたシリコーンゴムチューブの場合、肉厚が１（ｍｍ）なので合計２（ｍｍ）となり、柔軟性を有するストッパーなので潰し代を加味すると、１つのストッパー７で２（ｍｍ）以下となるので、１２枚のカバーで２４（ｍｍ）以下となる。それに対し、図２に示した従来本出願人らが標準的に採用しているゴムストッパー８を用いたとすると、フランジ９＝７（ｍｍ）、フランジ９ａ＝３．８（ｍｍ）であるので、（７＋３．８）×１２≒１２９（ｍｍ）となり、ゴムストッパー８を重ならないように千鳥に取り付けても、７×１２＝９４（ｍｍ）であるので、本発明のストロークに対する効果が大きいことは明白である。

次に、実施形態２を説明する。実施形態２は、１枚おきのカバー２の立て板５に、３つまたは４つの切り欠き穴で１対とする楕円形状や丸形状、角形状の切り欠き部６を２組設け、該切り欠き部６にストッパー７を立て板の切り欠き部を縫うように通すか、切り欠き部で潰すようにして通すようにして装着するようにしたものである。
図６は、図１に示した立て板５に、コの字の切り欠きに代わる４つの切り欠き穴を一対とする楕円形状の穴である切り欠き部６を設けたことを示す図である。また、図７は、図６の楕円形状の切り欠き部６に立て板５を縫うように通してストッパー７を装着した状態を示す部分断面の拡大図であり、片面のストッパーを７ａとし、反対面にあるストッパーを７ｂとして使うことができるため、実施形態１で説明したように千鳥にする必要がなく、１枚おきのカバー２に切り欠き部６を設ければ良く、カバー２を加工する効率が高いというメリットがある。

実施形態２では、ストッパー７に、タイガースポリマー株式会社が販売しているフッ素ゴム押し出し品のＦＲ２７というグレードでショアー硬度７１の３×５（ｍｍ）の中実の板形状の紐を用いた。
この試作品を用いて実施形態１と同じ連続耐久試験を行った結果、中実の板形状でエアークッション効果はないが、実施形態１同様、音・振動・衝撃に対する減衰性能にすぐれ大きな効果があることを確認することができた。また、取り付けも容易で、切り欠いた立て板５の切り欠き部６の穴を通すことで着脱でき、耐久性も十分であった。
なお、切り欠き部６ａの形状を楕円形状と角形状にした場合を比較確認するため、両方の切り欠き部６が混在したものも試作し連続耐久試験を行ったが、楕円穴でも角穴でも大きな差は無かった。したがって、形状、寸法については特に限定されるものではないことを確認した。
なお、切り欠き部６を４つ設けた例を説明したが、切り欠き部６が３つでもストッパー７は、１枚おきに出来ることは同様である。
また、１枚おきでなく、伸縮するカバー全てにストッパーを装着する場合、実施形態１で説明した図２のようなコの字形状の切り欠き部６でなく、２つの切り欠き部６を１対とする丸形状や楕円形状や角形状の切り欠き部６にストッパー７を装着しても良い。

次いで、第２の発明を実施形態３、実施形態４、実施形態５により説明する。実施形態３は、図８に示すような楕円形状の一対の切り欠き部６を設け、さらに、一対の切り欠き部６と対になる一対の切り起こし部１０を立て板５に２組設けた例を示すものであり、図９は、図８のＢ−Ｂ部分断面の拡大図であり、切り起こし部１０をＹ方向に起こした状態を示す図である。また、図１０は、ストッパー７を楕円形状の切り欠き部６を縫うように通して、Ｙ方向に起こした切り起こし部１０にストッパー７の両端部を差し込んで、Ｙ方向に起こした切り起こし部１０をＷ方向に曲げ返すようにして“かしめ”てストッパー７の両端部付近を固定するように装着した状態を示す部分断面拡大図である。

なお、図１０のストッパー７には、φ８（外径）×φ６（内径）、ショアーゴム硬度で８３という株式会社潤工舎製ポリウレタンチューブをストッパー７として用いたテレスコ１を試作し実施形態１同様連続耐久試験を行った結果、図５に示したような従来のグロメット式ストッパー８に比べ、音も振動も衝撃も小さくなり吸音部材・緩衝部材として大きな効果があることが確認できた。また、耐久性も１０万回の連続耐久試験で問題は無かった。
なお、切り起こし部１０にストッパー７の両端部を差し込んだ例を説明したが、中実の丸紐形状、角紐形状、板形状のストッパー７を用いる場合は、ストッパー７の両端部が切り起こし部１０を通ったあと、切り起こし部１０をＷ方向に曲げ返すようにして“かしめ”ても良い。
このようにすることで、切り起こし部１０によりストッパー７を固定するため、装着したストッパー７を安定させ外れにくくすることが出来る。

次に、図１１と図１２により実施形態４を説明する。図１１は、実施形態３同様切り欠き部６と切り起こし部１０を加工し、さらに、切り起こし部１０をＹ方向に起こした面と反対側の立て板５の面に、０．５（ｍｍ）のＳＰＣＣ板で製作した板をバックアップ板１１として、接着剤を用いて接着した例を示す部分断面図である。また、図１２は、図１１の状態の立て板５に、ストッパー７を装着した状態を示すものであり、ストッパー７には、実施形態３と同じ株式会社潤工舎製ポリウレタンチューブを用い、切り起こし部１０とバックアップ板１１とでストッパー７を挟むようにしてＷ方向に“かしめ”て装着した状態を示す図である。
このように、バックアップ板１１を設けたことで、ストッパー７の取り付けが容易になったばかりでなく、安定して装着されるようになったため、繰り返し行われる伸縮運動に対しても外れにくくなった。

さらに、図１３は実施形態５を説明する図であり、切り欠き部６は設けるが、切り起こし部１０を設けず、切り起こし部１０の代わりに、立て板５に厚さ０．５（ｍｍ）のＳＵＳ３０４−ＣＰを押さえ板１２として接着し、押さえ板１２で、ストッパー７を立て板５に押し付けることで装着出来るようにするもので、ストッパー７を装着した図は示さないが、押さえ板１２をＹ方向に起こし、ストッパー７を装着後Ｗ方向にばね力で戻すことで、装着出来るようになっている。なお、Ｎは接着範囲を示している。
なお、図は省略したが、ストッパー７に、ショアーゴム硬度３５のフッ素ゴムスポンジ押し出し品の５（ｍｍ）×５（ｍｍ）の角紐を用いたものを試作した。

図１２に示した実施形態４の切り起こし部１０を設け、バックアップ板１１を接着し、ポリウレタンチューブのストッパー７を取り付けたカバー２と、図１３に示した実施形態５の押さえ板１２を接着し、フッ素ゴムスポンジ押し出し品の角紐のストッパー７を取り付けたカバー２が混在したテレスコ１を試作し、実施形態１と同様の連続耐久試験を行った。その結果、音・振動・衝撃に対する減衰性に大きな効果があること、耐久性にも問題無く、運転中に外れるのではないかという心配も解消することができた。

なお、実施形態４ではバックアップ板１１を接着、実施形態５でも押さえ板１２を接着した例を説明したが、スポット溶接でも隅肉溶接でも立て板５に接合できれば良く限定されるものでは無い。また、押さえ板１２の材料もＳＵＳ３０４−ＣＰに限定されるものでなく、例えば、ベーナイト鋼などが使える。
また、実施形態２で、１枚おきのカバー２に３つまたは４つの切り欠きで１対とする切り欠き部６を２ヶ所設け、ストッパー７を取り付けた例を説明したが、立て板５を通過したストッパー７は切り起こし部１０または押さえ板１２で固定するように取り付けられるため、立て板５の両側にストッパー７が装着されたことになるので、全部のカバー２にストッパー７を取り付ける必要はなく、実施形態２同様１枚おきのカバー２に取り付けるようにしても良い。

次いで、第３の発明を説明する。実施形態１で説明したように、レーザー加工機やタレパンで鋼板に切り欠き部６を加工した場合、“ドロス”や“かえり”あるいはシャープエッヂなどが残るため、繰り返し伸縮駆動するテレスコ１において、柔軟性、弾力性のあるストッパー７が直接接触するような状態では、伸縮するたびにストッパー７が呼吸するような動きをするため、切り欠き部６とストッパー７が擦れるようになって、擦り切れて寿命が短くなる可能性が高いため、切り欠き部６にヤスリ懸けするようにして寿命の伸長を図った例を説明したが、ヤスリ懸けは工数がかかり、例えば１２枚のカバーで１対２ヶ所の切り欠きとすると、４８ヶ所をヤスリ懸けしなければならない。
そこで、ストッパー７を保護するため、切り欠き部６に市販されているプラスチック製の自在ブッシュを装着したり、切り欠き部６とは別に製作した穴の内周稜部をＲ加工した鋼板をモールのように接着や溶接で接合したり、射出成形で作ったプラスチックのキャップのような部品などを切り込み部６にかぶせるように取り付けることで、直接ストッパー７がこすれないようにすることで、寿命の伸長を図るようにしたことを特徴とするものである。

図１４は、破線で示した切り欠き部６の切り欠きをこれまでの実施形態で説明した切り欠き寸法より大きくし、カバー２とは別に製作した厚さ０．５（ｍｍ）の薄板鋼板ＳＰＣＣをモール１３として立て板５に接着した実施形態６を示すもので、モール１３にはストッパー７を装着する切り欠き部６１を設け、切り欠き部６１の内周の稜線にペーパーヤスリを懸けてなめらかにし、立て板５の両面に接着剤で貼った実施形態６の試作品を示すものである。図１５は、図１４のＣ−Ｃ断面図である。
このように、モール１３のなめらかにした切り欠き部６１の稜線部にストッパー７が接触するようにし、バリやエッヂのある切り欠き部６にはストッパー７が接触しないようにしたため、擦り切れる心配は大幅に改良することが出来た。
なお、ストッパー７を装着した図は図示しないが、使用したストッパー７には、タイガーポリマー株式会社が販売しているシリコーンゴム押し出し品のＳＲ１０５５というグレードでショアー硬度５８のφ８（外径）×φ６（内径）の中空チューブを用いたカバー２を実施形態６として試作した。
この試作品を用いて、他の実施形態同様連続耐久試験を行った結果、直接立て板にヤスリを懸けた場合より作業性が良く、バリやエッジも取れたためか２０万回でもストッパー７が擦り切れることは無かった。
なお、図１４と図１５では立て板５の両面にモール１３を貼った例を説明したが、片面でも良い。また、モール１３は接着剤を用いた接着したものを説明したが、溶接で接合しても良い。

さらに、第４の発明を説明する。これまで説明した実施形態では、立て板５に切り込み部６を設けた例を説明したが、第４の発明は、立て板５に切り込み部６を設けず、立て板５に２つで一対とする切り起こし部１０を２組設けて切り起こし、切り起こし部１０を起こした反対側の立て板面に、実施形態４で説明したものと同様の薄板鋼板で作ったバックアップ板１１を接着や溶接により接合し、切り起こし部１０の起こした部分とバックアップ板の間にストッパー７を装着し、切り起こし部１０を曲げ戻して、“かしめ”るようにして、ストッパー７を押さえるようにして固定したことを特徴とするものである。

さらに、切り欠き部６も切り起こし部１０も設けず、実施形態５で説明したものと同様の薄板鋼板で作った押さえ板１２を立て板５に溶接するか接着するかして接合し、押さえ板１２を取り付けた同一面に、立て板５と押さえ板１２によりストッパー７を挟みこむように装着するようにしたことを特徴とするものである。

図１６は実施形態７を説明する図で、立て板５に切り起こし部１０を設け、切り起こし部１０をＹ方向に切り起こした面と反対側の立て板面に切り起こしによって抜けた部分をバックアップするためのバックアップ板１１を接着剤で接着した状態を示す部分断面拡大図である。図１７は、図１６のように製作したカバー２の立て板５にストッパー７を装着しＷ方向に切り起こし部１０を曲げ返し、バックアップ板１１とでストッパー７を“かしめ”るように装着した状態を示す部分断面拡大図である。

図１８および図１９は、実施形態８を説明する図で、図１８は、立て板５に切り欠き部６や切り起こし部１０は加工せず、厚さ０．５（ｍｍ）のＳＵＳ３０４−ＣＰで作った板ばねを押さえ板１２として接着剤で接着した状態を示し、図１９は、押さえ板１２と立て板５の間にストッパー７の両端部付近を挟み込むようにしてストッパー７を装着した例を示す部分拡大図である。
なお、図１８において、Ｎは接着範囲を示していて、Ｙは押さえ板１２をＹ方向に起こすことが可能であることを示し、図１９のＷ方向に戻すことで、ストッパー７を装着できるようになっている。

実施形態７、実施形態８で試作したカバー２が混在した形で組み込んだテレスコ１を用いて、他の実施形態同様連続耐久試験を行った結果、音・振動・衝撃に対する減衰性能にすぐれていることはこれまで説明した実施形態同様すぐれていた。さらに、一方の面にストッパー７が装着されているため、シンプルであり、ストッパー７を曲げるようにして装着しなくて良いため、呼吸するような動作が小さくなり、擦り切れるという心配を減少させることが出来た。
なお、使用したストッパー７には、タイガースポリマー株式会社のフッ素ゴム押し出し品ＦＲ２７の３×５（ｍｍ）の板状の角紐を用いた。

以上実施形態により本発明を説明したが、本発明の最大の利点は、カバーの切断時、立て板に切り欠き部６や切り起こし部１０を加工したり、立て板にバックアップ板１１や押さえ板１２を溶接したり接着したりするなどの処理を追加するだけで、一般的に流通していて誰でも容易に入手可能な、柔軟性と弾力性を有するポリウレタンやウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ＮＢＲなどで作られた中空チューブあるいは中実の丸紐状や角紐状、板形状や異形状の押し出し成形品、柔軟性を有するプラスチックあるいは前記材料のスポンジゴムなどの中から選ばれたいずれかの材料を収縮側ストッパーとして、立て板に簡単な作業で着脱可能にすることが出来、ストッパーを装着することで、テレスコ１の収縮時にカバーが衝突する時に発生する音、振動、衝撃を大きく減衰する効果を有するストッパーを提供することが出来ることである。
また、ストロークの問題もなく、安価に入手できることである。

なお、柔軟性と弾力性を有するポリウレタンやウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ＮＢＲなどで作られた中空チューブあるいは中実の丸紐状や角紐状、板形状や異形状の押し出し成形品、あるいは前記材料のスポンジゴムなどの中から選ばれたいずれかの材料であるが、テレスコの大きさやカバーの質量、テレスコの伸縮速度などの駆動条件により、どの材料のどのような硬さの材料を使い、中空か中実か異形のどの形状のものを使うかが変わり、切削剤に対する耐性や切粉のかかりかたや排出条件などによっても耐久性が変わるので、何を使うかはコストを含めた総合的判断によって決められるが、基本的には上記いずれの材料も使用できる。

工作機械の保護カバーであるテレスコピックカバーの収縮側のストッパーとして有効である。

実施形態で用いた、小型立型マシニングセンター用テレスコを三次元ＣＡＤで描いた投影図 実施形態１の切り欠き部を示す部分拡大図 ストッパーを装着した実施形態１を説明する図 図３のＡ−Ａ部分断面図 従来の標準的グロメット式ゴムストッパーを装着した状態を示す部分断面図 実施形態２の切り欠き部を示す図 実施形態２のストッパーを装着した部分断面拡大図 切り欠き部、切り起こし部を設けた、実施形態３を説明する図 図８のＢ−Ｂ断面部分拡大図 実施形態３のストッパーを装着した部分断面拡大図 実施形態４のバックアップ板を説明する部分拡大図 実施形態４のストッパーを装着した部分断面拡大図 実施形態５を説明する図 実施形態６でモールを接合した状態を示す部分拡大図 図１４のＣ−Ｃ断面図 実施形態７のバックアップ板を接合した部分拡大図 実施形態７のストッパーを装着した部分断面拡大図 実施形態８の押さえ板を接合した部分拡大図 実施形態８で、ストッパーを装着した部分断面拡大図

１・・・テレスコ ２・・・カバー ４・・・テレスコのフレーム
５・・・立て板 ６・・・切り欠き部 ７・・・ストッパー
８・・・従来のゴムストッパー １０・・・切り起こし部
１１・・・バックアップ板 １２・・・押さえ板 １３・・・モール
６１・・・モールに設けた切り欠き部

Claims (4)

1. 相互に重なり伸縮駆動する複数のカバーからなる工作機械のテレスコピックカバーにおいて、各カバーを構成する各立て板に、２つから４つの切り欠き穴を一対とする切り欠き部を２組設け、該切り欠き部に、柔軟性および弾力性を有するポリウレタンやウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ＮＢＲなどで作られた中空チューブあるいは中実の丸紐形状や角紐形状、板形状あるいは異形状の押し出し成形品、あるいは前記材料のスポンジゴムなどの中から選ばれたいずれかを、収縮端側のストッパーとして着脱可能に装着したことを特徴とするテレスコピックカバー
2. ［請求項１］項記載のテレスコクピックカバーにおいて、切り欠き部を通過したストッパーの両端部がある面の両端が装着出来る位置に、立て板に設けた一対の切り欠き部とは別の切り起こし部を設けるか、または、切り起こし部の切り起こした側の面と反対側の面に薄板鋼板で作ったバックアップ板を接着または溶接で接合し、［請求項１項］記載のストッパーから選ばれたストッパーの両端付近を固定するようにするか、または、切り欠き部を通過したストッパーの両端部がある面側に、薄板鋼板で作った押さえ板を溶接または接着で接合して、［請求項１項］記載のストッパーから選ばれたストッパーの両端付近を固定するようにしたことを特徴とするテレスコピックカバー
3. ［請求項１］項および［請求項２］項記載のテレスコクピックカバーにおいて、切り欠き部が直接ストッパーに接触することを防ぐためのキャップやモールや自在ブッシュなどの保護部材を取り付け、該保護部材がストッパーと接触するようにしたことを特徴とするテレスコピックカバー
4. 相互に重なり伸縮駆動する複数のカバーからなる工作機械のテレスコピックカバーにおいて、各カバーの立て板に一対の切り起こし部を２組設け、該切り起こし部の切り起こした側の面と反対側の立て板面に薄板鋼板で作ったバックアップ板を接着や溶接などで接合して、切り起こし部を起こした側の面に、柔軟性を有するポリウレタンやウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどで作られた中空チューブあるいは中実の丸紐形状や角紐形状、板形状や異形状の押し出し成形品、あるいは前記材料のスポンジゴムなどの中から選ばれたいずれかをストッパーとして、前記切り起こし部を曲げ返すようにして前記ストッパーを切り起こし部とバックアップ板により押さえるように装着するか、または、薄板鋼板で作った押さえ板を一対２組立て板に接着や溶接などで接合し、該押さえ板と立て板により、前記ストッパーの中から選ばれたいずれかをストッパーとして、該ストッパーの両端付近を、押さえ板で立て板に押し付けるようにして装着し、収縮端側のストッパーとしたことを特徴とするテレスコピックカバー

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