JP2015183153A - セルロース繊維/樹脂複合組成物の製造方法、該複合組成物、成形用樹脂組成物及び樹脂成形物 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明に用いるセルロース繊維(A)(以下、成分(A)という)としては、特に限定されず各種公知のものを使用できる。具体的には、植物由来パルプ、木材、コットン、麻、竹、ケナフ、ヘンプ、海草などの植物繊維から分離した繊維、海産動物であるホヤが産生する動物繊維から分離した繊維、あるいは酢酸菌より産生されたバクテリアセルロース、古紙などから得られるセルロースが挙げられる。これらの中でも植物繊維から分離した繊維が好ましく、パルプ又はコットンがより好ましい。
前記成分(A)としては、微細セルロースを使用しても良い。微細化方法については、成分(A)が繊維形態を保持している限り、格別限定されず、例えば、グラインダー、高圧ホモジナイザー、高圧衝突型粉砕機、ディスク型リファイナー、コニカルリファイナー、超音波ホモジナイザーなどの機械的作用により成分(A)を細かくする方法や、TEMPO酸化、オゾン酸化、酵素処理などの化学処理後、機械的処理を行う方法などを利用できる。
セルロース繊維の分解を抑制しつつ、エステル化剤をセルロース繊維の水酸基と反応させる方法としては、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。該エステル化は、例えば、所定の反応容器中で、成分(A)、エステル化剤および前記成分と反応しない有機溶剤からなるスラリー液を、25℃〜200℃、好ましくは50〜190℃で反応させればよい。該有機溶剤としては、反応後十分に除去できるものが好ましい。使用可能な有機溶剤としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン等の飽和脂肪族系溶剤、トルエン、キシレン、ピリジン等の芳香族系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル等のエーテル系溶剤、ジメチルスルホキシド等のスルホン系溶剤、ジメチルホルムアミド等のアミド系溶剤等が挙げられる。
本発明により製造されたセルロース繊維/樹脂複合組成物に関しては、前記成分(B)の含有率が比較的高い場合には、そのまま射出成形、押出し成形やトランスファー成形などの成形材料として用いることができ、また、該組成物をマスターバッチとして利用し、マトリックス樹脂と配合した成形用樹脂組成物を調製することもできる。成形用樹脂組成物の調製に用いるマトリックス樹脂としては、前記複合組成物の調製に用いた成分(B)と同一の樹脂を使用した方が、得られる成形物の機械的強度や均質性を向上させる点で好ましい。
本発明の樹脂成形物は、前記成形用樹脂組成物を公知の成形方法で成形させることにより得られる。成形条件としては、一義的には定義できないが、目的とする成形物の変形及び着色を考慮して温度、圧力を適宜調整すれば良い。前記成形方法の具体例としては、射出成形、押出し成形、トランスファー成形、ブロー成形、熱プレス成形、カレンダ成形、コーテイング成形、キャスト成形、ディッピング成形、真空成形、トランスファー成形などが挙げられる。
セルロースの置換度は、セルロースの繰返し単位である無水グルコース中の3個の水酸基がロジンまたは酢酸とエステル結合している程度(以下、DSという)から求められる。DSは熱分解GC/MS分析により算出した。なお、測定は水酸化テトラメチルアンモニウムを加え15分放置した後、下記装置を用いて、熱分解温度450℃で行った。
(熱分解GC/MS分析装置:
熱分解装置:PY−2020D(FRONTIER LAB製)
GC/MS:HP6890/5973(アジレント・テクノロジー(株)製)
カラム:UA−5(FRONTIER LAB製))
熱分解GC/MS分析より定量されたロジン化合物の含有量から式1を用いて、DSを求める。
(式1) DS=(A/M)/{(100−A)/162}
(A:定量されたロジン化合物の含有量(重量%)、M:ロジンの分子量(299)または酢酸の分子量(60)、162:グルコースの分子量)
<セルロース分散液の溶媒置換>
微細セルロース(1)((株)ダイセル製「セリッシュKY100G」、平均繊維径0.3μm、固形分濃度10%)200g(固形分20g+水分180g)にアセトン2000gを加えて、撹拌・ろ過する作業を繰り返し2回行った。続けてキシレン2000gを加えて、撹拌・ろ過する作業を3回繰り返した後、セルロース濃度として1%となるように、再度キシレンを加えて、微細セルロース(1)/キシレン分散液を得た。
前記で得られた濃度1%の微細セルロース(1)/キシレン分散液1800g(固形分18g)を冷却管を備えたコルベンに入れ、300rpmにて撹拌しながらポリプロピレン(日本ポリプロ(株)製「ノバテックPP−BC2E」)0.95gを加えた。この懸濁液を120℃まで昇温し、ポリプロピレンをキシレンに溶解させた。120℃で10分間保温後、懸濁液を30℃以下まで急冷し、ポリプロピレン由来成分を析出させた。冷却後、懸濁液をろ過し、析出物を減圧乾燥することにより、乾燥重量18.7g(収率98.7%)のマスターバッチ1(樹脂5%含有)を得た。
前記ポリプロピレンの量を7.71gにした以外は実施例1と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ2(樹脂30%含有)を得た。乾燥重量は24.4g(収率95.0%)であった。
前記ポリプロピレンの量を42.0gにした以外は実施例1と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ3(樹脂70%含有)を得た。乾燥重量は57.8g(収率96.4%)であった。
前記ポリプロピレンの量を342.0gにした以外は実施例1と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ4(樹脂95%含有)を得た。乾燥重量は346.1g(収率96.1%)であった。
前記ポリプロピレンの量を0.02gにした以外は実施例1と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ5(樹脂0.1%含有)を得た。乾燥重量は17.8g(収率98.6%)であった。
<セルロース分散液の溶媒置換>
前記微細セルロース(1)200g(固形分20g+水分180g)にアセトン2000gを加えて、撹拌・ろ過する作業を繰り返し2回行った。続けてキシレン2000gを加えて、撹拌・ろ過する作業を3回繰り返した後、セルロース濃度として1%となるように、再度キシレンを加えて、微細セルロース(1)/キシレン分散液を得た。
前記で得られた1%微細セルロース(1)/キシレン分散液1900g(固形分19g)を冷却管を備えたコルベンに入れ、300rpmにて撹拌しながら、定法により合成したロジン酸無水物(荒川化学工業(株)製)を216g加え、140℃まで昇温し、3時間反応させた。反応後、ろ過して、キシレンでの5回洗浄により残留ロジン分を除去した後、セルロース濃度として1%となるように再度キシレンを加えて、ロジン変性微細化セルロース/キシレン分散液を得た。得られたロジン変性微細セルロースのDSは0.14であった。
前記のロジン変性微細セルロース/キシレン分散液1800g(セルロース固形分で18g)を冷却管を備えたコルベンに入れ、300rpmにて撹拌しながらポリプロピレン(日本ポリプロ(株)製「ノバテックPP−BC2E」)を7.71g加えた。この懸濁液を120℃まで昇温し、ポリプロピレンをキシレン中に溶解させた。120℃で10分間保温後、懸濁液を30℃以下まで急冷し、ポリプロピレン由来成分を析出させた。冷却後、懸濁液をろ過し、析出物を減圧乾燥することにより、乾燥重量30.9g(収率96.0%)のマスターバッチ6(樹脂30%含有)を得た。
前記ポリプロピレンの量を42.0gにした以外は、実施例6と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ7(樹脂70%含有)を得た。乾燥重量は72.2g(収率96.2%)であった。
ロジン酸無水物の代わりに無水酢酸10gを加えた以外は、実施例6と同様の手順で、アセチル変性微細セルロースを得た。得られたアセチル変性微細セルロースのDSは0.14であった。アセチル変性微細セルロースへの樹脂被覆処理は、実施例6と同様の手順で行い、マスターバッチ8(樹脂30%含有)を得た。乾燥重量は25.7g(収率96.5%)であった。
前記ポリプロピレンをポリエチレン樹脂(日本ポリエチレン(株)製「ノバテックUS8909」)に変更した以外は、実施例1と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ9(樹脂5%含有)を得た。乾燥重量は18.4g(収率97.1%)であった。
前記ポリプロピレンをポリエチレン樹脂(日本ポリエチレン(株)製「ノバテックUS8909」)に変更した以外は、実施例2と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ10(樹脂30%含有)を得た。乾燥重量は24.8g(収率96.4%)であった。
前記ポリプロピレンをポリエチレン樹脂(日本ポリエチレン(株)製「ノバテックUS8909」)に変更した以外は、実施例3と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ11(樹脂70%含有)を得た。乾燥重量は56.9g(収率94.9%)であった。
微細セルロース(2)((株)スギノマシン製「ビンフィスWMa−10005」、平均繊維径0.02μm)に変更した以外は、実施例1と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ12(樹脂5%含有)を得た。乾燥重量は17.6g(収率93.1%)であった。
前記の微細セルロース(2)に変更した以外は、実施例2と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ13(樹脂30%含有)を得た。乾燥重量は24.6g(収率95.7%)であった。
前記の微細セルロース(2)に変更した以外は、実施例3と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ14(樹脂70%含有)を得た。乾燥重量は56.0g(収率93.3%)であった。
広葉樹漂白クラフトパルプ(LBKP、平均繊維径20μm)に変更した以外は、実施例1と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ15(樹脂5%含有)を得た。乾燥重量は18.4g(収率96.9%)であった。
前記の広葉樹漂白クラフトパルプに変更した以外は、実施例2と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ16(樹脂30%含有)を得た。乾燥重量は24.7g(収率95.9%)であった。
前記の広葉樹漂白クラフトパルプに変更した以外は、実施例3と同様の手順で樹脂被覆処理を行い、マスターバッチ17(樹脂70%含有)を得た。乾燥重量は56.4g(収率94.0%)であった。
前記ポリプロピレンを加えない以外は、実施例1と同様の手順で行い、マスターバッチ18(樹脂0%含有)を得た。乾燥重量は17.8g(収率98.9%)であった。
前記ポリプロピレンを加えない以外は、実施例12と同様の手順で行い、マスターバッチ19(樹脂0%含有)を得た。乾燥重量は17.5g(97.3%)であった。
前記ポリプロピレンを加えない以外は、実施例15と同様の手順で行い、マスターバッチ20(樹脂0%含有)を得た。乾燥重量は17.8g(98.8%)であった。
Ac処理:無水酢酸で変性した成分(A)
PP:ポリプロピレン(日本ポリプロ(株)製「ノバテックPP−BC2E」)
PE:ポリエチレン樹脂(日本ポリエチレン(株)製「ノバテックUS8909」)
実施例1〜17および比較例1〜3で製造したマスターバッチ及びマトリックス樹脂を混練機(DMS社製 小型混練機 Xplore MC15M)にて200℃、5分間混練し、ペレットを調製した。なお、最終成形物中のセルロース繊維比率が全て5重量%となるように、マスターバッチ及びマトリックス樹脂を表2〜5に示す種類及び配合量(重量部)にて混合した。
得られたペレット1gを200℃、5MPaにて1分間加熱プレスした後、冷却することにより分散性評価用シートを作成した(評価例1〜17、比較評価例1〜4)。
上記分散性評価シートの目視観察により、シート中のセルロース凝集物(幅500μmを超える粒子)の数を計測した。なお、評価結果については、マスターバッチ及びマトリックス樹脂の種類毎に、表2〜表5に示した。
実施例1〜17および比較例1〜3で製造したセルロース繊維/樹脂マスターバッチ及びマトリックス樹脂を、最終成形物中のセルロース繊維比率が全て5重量%となるように混合し、前記混練機にて200℃、5分間混練し、射出成形機(DMS社製 小型射出成形機 Xplore IM12M)にて金型温度40℃、圧力0.1MPaで、ダンベル型小型試験片(JIS K7161 1BA型)を作製した。引張強さは、JIS K7161に準じて測定した。なお、評価結果については、前記のように分けて、表2〜5に示した。
Claims (7)
- セルロース繊維(A)を疎水性有機溶媒(C)中で分散させた懸濁液に、ポリオレフィン樹脂(B)を添加後、セルロース繊維(A)が均一分散、かつポリオレフィン系樹脂(B)が溶解状態となるよう加熱し、系内を冷却してポリオレフィン系樹脂(B)を含む内容物を析出させることを特徴とするセルロース繊維/樹脂複合組成物の製造方法。
- セルロース繊維(A)が、平均繊維径1.0μm以下である微細セルロース又はこれらの酸無水物変性物である請求項1に記載の製造方法。
- 前記セルロース繊維(A)の酸無水物変性物が、無水酢酸又はロジン系化合物の酸無水物でエステル化されたものである請求項2に記載の製造方法。
- 製造に用いるセルロース繊維(A)とポリオレフィン系樹脂(B)の固形分割合((A)/(B))が1/99〜99/1である請求項1〜3のいずれかに記載の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の方法で製造したセルロース繊維/樹脂複合組成物。
- 請求項5に記載のセルロース繊維/樹脂複合組成物を配合して得られる成形用樹脂組成物。
- 請求項5、6のいずれかに記載のセルロース繊維/樹脂複合組成物又は成形用樹脂組成物から得られる樹脂成形物。
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