JP2015171693A - 水素化脱硫触媒の再生方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】触媒性能の低下及び微粉化を抑制しつつ、使用済みの水素化脱硫触媒の再生を行うことが可能な水素化脱硫触媒の再生方法を提供する。【解決手段】軽質油の水素化脱硫に使用されたコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒を回転型キルンに装入し、回転型キルンを回転させながら、酸素濃度25体積%以上35体積%以下の雰囲気ガス中において700℃以上720℃以下の温度で2時間以上3時間以下焼成する。【選択図】なし
Description
本発明は、軽質油の水素化脱硫に使用されて触媒性能が低下した水素化脱硫触媒を再生し、触媒性能を回復させる方法に関する。
軽質油(例えば、石炭中の軽油分やケロセン)中の硫黄分を水素化処理により除去(水素化脱硫)する際には、例えばコバルト、モリブデン等を活性金属成分として含有する水素化脱硫触媒が用いられる。ところが、水素化脱硫時に炭素(コーク)が付着することにより水素化脱硫触媒の触媒性能が低下してしまうため、使用済みの水素化脱硫触媒を再度水素化脱硫に使用する場合には、再生処理が必要である。
水素化脱硫触媒の再生方法としては、表面に付着したコークを空気焼成によって除去する方法が知られている(例えば特許文献1〜5を参照)。また、焼成によって軽質油中の金属不純物が水素化脱硫触媒に付着するので、焼成後に水素化脱硫触媒を洗浄して、付着した金属不純物を除去する再生方法も知られている。
しかしながら、水素化脱硫触媒の焼成による再生においては、焼成温度が高いほどコークの除去率が高くなるものの、活性金属成分がシンタリングして活性金属成分の比表面積が低下するため、触媒性能が低下する傾向があった。
また、焼成においては、温度分布の偏りにより水素化脱硫触媒の再生状態が不均一となることを防ぐために、回転式加熱炉(例えば回転型キルン)等を用いて温度分布を均一にする必要があるが、焼成時間が長いと、焼成中の触媒同士の摩耗によって、水素化脱硫触媒が微粉化するおそれがあった。再生された水素化脱硫触媒が微粉化していると、水素化脱硫に再使用した際に圧力損失が生じるという問題があった。
また、焼成においては、温度分布の偏りにより水素化脱硫触媒の再生状態が不均一となることを防ぐために、回転式加熱炉(例えば回転型キルン)等を用いて温度分布を均一にする必要があるが、焼成時間が長いと、焼成中の触媒同士の摩耗によって、水素化脱硫触媒が微粉化するおそれがあった。再生された水素化脱硫触媒が微粉化していると、水素化脱硫に再使用した際に圧力損失が生じるという問題があった。
さらに、焼成後に洗浄を行う再生方法では、金属不純物とともに活性金属成分も洗浄されてしまうため、水素化脱硫触媒の金属担持量が低下して、触媒性能が低下するという問題があった。
そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、触媒性能の低下及び微粉化を抑制しつつ、使用済みの水素化脱硫触媒の再生を行うことが可能な水素化脱硫触媒の再生方法を提供することを課題とする。
そこで、本発明は上記のような従来技術が有する問題点を解決し、触媒性能の低下及び微粉化を抑制しつつ、使用済みの水素化脱硫触媒の再生を行うことが可能な水素化脱硫触媒の再生方法を提供することを課題とする。
前記課題を解決するため、本発明の一態様に係る水素化脱硫触媒の再生方法は、軽質油を水素化処理し前記軽質油に含まれる硫黄含有化合物を除去する水素化脱硫に使用されてコークの付着により触媒性能が低下した水素化脱硫触媒を再生し、触媒性能を回復させる方法であって、前記水素化脱硫に使用された前記水素化脱硫触媒を回転式加熱炉に装入し、前記回転式加熱炉を回転させながら、酸素濃度25体積%以上35体積%以下の雰囲気ガス中において700℃以上720℃以下の温度で2時間以上3時間以下焼成することを特徴とする。
この水素化脱硫触媒の再生方法においては、前記水素化脱硫触媒は活性金属成分としてコバルト及びモリブデンを含有してもよい。
この水素化脱硫触媒の再生方法においては、前記水素化脱硫触媒は活性金属成分としてコバルト及びモリブデンを含有してもよい。
本発明によれば、触媒性能の低下及び微粉化を抑制しつつ、使用済みの水素化脱硫触媒の再生を行うことが可能である。
本発明に係る水素化脱硫触媒の再生方法の実施の形態を、以下に詳細に説明する。
〔水素化脱硫触媒について〕
軽質油は硫黄含有化合物を含んでいるため、高温高圧下で水素と接触させる水素化処理により硫黄含有化合物の除去を行うが、この水素化脱硫においては水素化脱硫触媒が使用される。
水素化脱硫触媒としては、無機物からなる担体に活性金属成分を含む金属化合物を担持させたものがあげられる。活性金属成分の種類は特に限定されるものではないが、コバルト、モリブデン、ニッケル、及びタングステンのうちの少なくとも1種が好ましく、コバルト及びモリブデンの両方を活性金属成分として含有する水素化脱硫触媒がより好ましい。
〔水素化脱硫触媒について〕
軽質油は硫黄含有化合物を含んでいるため、高温高圧下で水素と接触させる水素化処理により硫黄含有化合物の除去を行うが、この水素化脱硫においては水素化脱硫触媒が使用される。
水素化脱硫触媒としては、無機物からなる担体に活性金属成分を含む金属化合物を担持させたものがあげられる。活性金属成分の種類は特に限定されるものではないが、コバルト、モリブデン、ニッケル、及びタングステンのうちの少なくとも1種が好ましく、コバルト及びモリブデンの両方を活性金属成分として含有する水素化脱硫触媒がより好ましい。
また、担体である無機物の種類は特に限定されるものではないが、アルミナ、シリカ、ジルコニア、チタニア、シリカ−アルミナ、アルミナ−ジルコニア、アルミナ−チタニア、ゼオライト、炭素等があげられる。
さらに、軽質油の例としては、ナフサ、灯油、軽質軽油、重質軽油、減圧軽油、ケロセンがあげられる。
さらに、軽質油の例としては、ナフサ、灯油、軽質軽油、重質軽油、減圧軽油、ケロセンがあげられる。
〔水素化脱硫触媒の再生方法について〕
水素化脱硫触媒は、軽質油の水素化脱硫に使用されると、コークが付着することにより触媒性能が低下してしまう場合がある。よって、使用済みの水素化脱硫触媒を水素化脱硫に再使用する場合には、再生処理を行って触媒性能を回復させ、再生した水素化脱硫触媒を水素化脱硫に使用する必要がある。本実施形態においては、焼成を行ってコークを除去することにより、触媒性能を回復させる。
水素化脱硫触媒は、軽質油の水素化脱硫に使用されると、コークが付着することにより触媒性能が低下してしまう場合がある。よって、使用済みの水素化脱硫触媒を水素化脱硫に再使用する場合には、再生処理を行って触媒性能を回復させ、再生した水素化脱硫触媒を水素化脱硫に使用する必要がある。本実施形態においては、焼成を行ってコークを除去することにより、触媒性能を回復させる。
焼成の条件は以下の通りである。まず、水素化脱硫触媒の焼成は、回転型キルン等の回転式加熱炉を用いて行う。回転式加熱炉は筒状(例えば円筒状)をなしており、筒の中心線を回転軸とし、この回転軸を略水平にして回転可能となっている。このような回転式加熱炉を用いて回転させながら焼成を行えば、回転式加熱炉内の水素化脱硫触媒に温度分布の偏りが生じにくく温度分布が均一となるので、水素化脱硫触媒が均一に加熱されて水素化脱硫触媒の再生状態が均一となりやすい。
次に、水素化脱硫触媒の焼成は、酸素濃度25体積%以上35体積%以下の雰囲気ガス中において行う。例えば、空気と酸素とを混合して酸素濃度を25体積%以上35体積%以下とした酸化性ガスを、雰囲気ガスとして用いることができる。あるいは、不活性ガス(例えば窒素、アルゴン)と酸素とを混合して酸素濃度を25体積%以上35体積%以下とした酸化性ガスを用いてもよい。
雰囲気ガスの酸素濃度が25体積%以上であれば、使用済みの水素化脱硫触媒に付着したコークを焼成によって十分に除去することができ、触媒性能を十分に回復させることができる。一方、酸素濃度が35体積%以下であれば、コークの酸化反応の急激な進行が生じにくいため、水素化脱硫触媒の温度が上昇して燃焼するおそれがない。また、酸素の使用量が多量となることによる再生コストの上昇も抑えられる。酸素濃度が35体積%を超えると、再生処理の最中に爆発が生じる危険がある。
さらに、水素化脱硫触媒の焼成条件は、焼成温度700℃以上720℃以下、焼成時間2時間以上3時間以下とする。焼成温度が700℃以上であれば、コークの除去が十分に進行するため、コークの残存が抑制されて水素化脱硫触媒の触媒性能を十分に回復させることができる。一方、720℃以下であれば、水素化脱硫触媒が含有する活性金属成分のシンタリングが抑制されるため、活性金属成分の比表面積の低下による触媒性能の低下が抑えられる。
また、焼成時間が2時間以上であれば、コークの除去が十分に進行するため、コークの残存が抑制されて水素化脱硫触媒の触媒性能を十分に回復させることができる。一方、3時間以下であれば、水素化脱硫触媒の微粉化が抑制されるため、再生された水素化脱硫触媒を水素化脱硫に再使用した際に圧力損失が生じにくい。
このように、本実施形態の水素化脱硫触媒の再生方法によれば、水素化脱硫触媒の触媒性能の低下や微粉化を抑えつつ、簡易且つ安全に、さらに低コストで、使用済みの水素化脱硫触媒の触媒性能を十分に回復させることができる。
このように、本実施形態の水素化脱硫触媒の再生方法によれば、水素化脱硫触媒の触媒性能の低下や微粉化を抑えつつ、簡易且つ安全に、さらに低コストで、使用済みの水素化脱硫触媒の触媒性能を十分に回復させることができる。
以下に実施例及び比較例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例及び比較例においては、軽質油の水素化脱硫触媒として、コバルト及びモリブデンを活性金属成分として含有する触媒(以下「コバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒」と記す)を用いた。このコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の組成は、コバルト2〜3質量%、モリブデン9〜10質量%、シリカゲル(担体)10〜12質量%、残部がアルミナ(担体)である。また、活性金属成分であるコバルト及びモリブデンの平均粒径は10nmである。
軽質油の水素化脱硫に使用された使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒30gを、円筒形の回転型キルン(直径20cm、高さ30cm、内容積9L)に投入した。この回転型キルンは、筒の中心線を回転軸とし、この回転軸を水平にして回転する回転式加熱炉である。酸素濃度が所定値となるように空気と酸素を混合した酸化性ガスを回転型キルン内に連続的に供給しながら、回転型キルンを回転速度1min-1で回転させつつ、回転型キルン内の温度を10℃/minの昇温速度で昇温した。そして、回転型キルン内の温度が所定の焼成温度に達してから所定の焼成時間保持することにより焼成して、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
焼成が終了して2時間経過したら、再生したコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒を回転型キルンから取り出し、以下の分析を行った。コバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒からのコークの除去率は、再生前後のコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の質量により求めた。また、活性金属成分の平均粒径は、X線回折法で測定した金属ピークの半値幅よりScherrerの式を用いて算出した。さらに、コバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の微粉化率は、再生したコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒を篩過し、粒径が100μm以下の微粉である篩下物と粒径が100μm超過の篩上物とに分け、篩下物と篩上物の質量を測定することにより求めた。
(実施例1)
上記の通りの焼成により、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。ただし、酸化性ガスの酸素濃度は30体積%、焼成温度は700℃、焼成時間は2時間とした。
(実施例2)
焼成温度が720℃である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(実施例3)
酸化性ガスの酸素濃度が25体積%である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
上記の通りの焼成により、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。ただし、酸化性ガスの酸素濃度は30体積%、焼成温度は700℃、焼成時間は2時間とした。
(実施例2)
焼成温度が720℃である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(実施例3)
酸化性ガスの酸素濃度が25体積%である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例1)
酸化性ガスの酸素濃度が21体積%である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例2)
回転型キルンを回転させない点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
酸化性ガスの酸素濃度が21体積%である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例2)
回転型キルンを回転させない点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例3)
焼成時間が5時間である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例4)
焼成時間が1時間である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
焼成時間が5時間である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例4)
焼成時間が1時間である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例5)
焼成温度が670℃である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例6)
焼成温度が750℃である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
これら実施例1,2,3及び比較例1〜6の再生したコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の分析結果は、表1に示す通りである。
焼成温度が670℃である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
(比較例6)
焼成温度が750℃である点以外は実施例1と同様にして、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の再生を行った。
これら実施例1,2,3及び比較例1〜6の再生したコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒の分析結果は、表1に示す通りである。
実施例1,2,3は、コークスの除去率が高く、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒に付着したコークスが十分に除去されて再生がなされていることが分かる。また、活性金属成分の平均粒径にほとんど変化はなく、シンタリング(触媒性能の低下)が抑制されていることが分かる。さらに、微粉化率が小さく、微粉化も抑制されていることが分かる。
これに対して、比較例1は、酸化性ガスの酸素濃度が低いため、コークスの除去率が低く、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒が十分に再生されなかった。また、比較例2は、回転型キルンを回転させないため、微粉化率は低いものの、コークスの除去率が低く、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒が十分に再生されなかった。
これに対して、比較例1は、酸化性ガスの酸素濃度が低いため、コークスの除去率が低く、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒が十分に再生されなかった。また、比較例2は、回転型キルンを回転させないため、微粉化率は低いものの、コークスの除去率が低く、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒が十分に再生されなかった。
さらに、比較例3は、焼成時間が長いため、微粉化率が高かった。さらに、比較例4は、焼成時間が短いため、微粉化率は低いものの、コークスの除去率が低く、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒が十分に再生されなかった。さらに、比較例5は、焼成温度が低いため、コークスの除去率が低く、使用済みのコバルト−モリブデン系水素化脱硫触媒が十分に再生されなかった。さらに、比較例6は、焼成温度が高いため、活性金属成分の平均粒径が大きく、シンタリング(触媒性能の低下)が生じていた。
Claims (2)
- 軽質油を水素化処理し前記軽質油に含まれる硫黄含有化合物を除去する水素化脱硫に使用されてコークの付着により触媒性能が低下した水素化脱硫触媒を再生し、触媒性能を回復させる方法であって、
前記水素化脱硫に使用された前記水素化脱硫触媒を回転式加熱炉に装入し、前記回転式加熱炉を回転させながら、酸素濃度25体積%以上35体積%以下の雰囲気ガス中において700℃以上720℃以下の温度で2時間以上3時間以下焼成することを特徴とする水素化脱硫触媒の再生方法。 - 前記水素化脱硫触媒は活性金属成分としてコバルト及びモリブデンを含有することを特徴とする請求項1に記載の水素化脱硫触媒の再生方法。
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