JP2017517383A - 水素化処理触媒の活性化方法 - Google Patents

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Abstract

本発明は、第6族水素化金属及び/又は第8族水素化金属を含む水素化処理触媒の活性化方法に関する。当該方法は、(a)再生された炭素低減触媒を得るために、約300℃〜550℃の温度で触媒を酸素含有ガスと接触させることによって触媒を再生する工程と、(b)再生された炭素低減触媒を水及びクエン酸の混合物からなる溶液に含浸させる工程と、(c)含浸された触媒を少なくとも6時間エージングさせる工程と、(d)エージングされた触媒を乾燥する工程とを含む。本発明はまた、得られる活性化触媒及び炭化水素原料の水素化処理のためのその使用にも関する。

Description

本発明は一般に、水素化処理触媒の活性化方法、この方法を通して結果として得られる触媒、及び水素化処理方法におけるその使用に関する。
石油精製産業に使用される原材料である炭化水素原料は、多数の製品及び方法において使用できるようになる前に精製する必要がある。炭化水素原料の大部分は所謂水素化処理方法にかけられる。水素化処理の目的は、炭化水素中の不純物量を低減することである。
より詳細には、水素化処理は、硫黄化合物及び窒素化合物の除去を目的とする。
炭化水素原料は多くの場合、硫黄化合物及び窒素化合物を含有する。これらの化合物は、炭化水素生成物が燃料として使用され、燃焼された際に、大気中の硫黄酸化物及び窒素酸化物の放出原因となる。これらの硫黄酸化物及び窒素酸化物は環境に有害であると考えられている。結果として、国内及び国際的な規制当局は、燃料が燃焼された際のこれら化合物の量をできるだけ多く低減することによって環境汚染を低減するために、燃料中の窒素及び硫黄のより低い含有量を継続的に求めている。従って、より効果的な水素化処理方法を開発するための必要性が増している。
水素化処理方法の効率は、使用される水素化処理触媒の活性にある程度依存する。これらの触媒により、原料を使用可能材料に転換することができる。それでもやはり、水素化処理触媒の活性は使用中低下する。従って、その結果使用済みの触媒は、少なくとも再生された後に要求がさほど厳しくない類の水素化処理方法で使用される場合がある。
しかし、再生触媒は、触媒金属のアグロメレート形成により元の触媒ほど高い活性を示さない。
例えば、使用済みの触媒を再活性化するために所謂活性化(rejuvenation)方法等の多数の方法が開発されてきた。活性化は、触媒の元の活性、又は少なくとも、1回の再生工程後に得られる活性よりも優れた活性を回復させることを目的とする。しかし、活性化方法の効率は、処理される触媒、方法の操作条件、又は使用される活性化剤等の複数のパラメータに依存しうる。
従って、依然として使用済み触媒の活性を回復させるのに実施するのが効率的で簡単な方法を開発する必要性がある。
国際公開WO2005/035691号公報
本発明の目的は、水素化処理触媒の活性化方法を実施するための効率的で簡単な方法を提供することである。
本目的は、請求項1に規定される水素化処理触媒の活性化方法によって達成される。
上述の課題を克服するために、本発明は、
a)再生された炭素低減触媒を得るために、約300℃〜550℃の温度で、触媒と酸素含有ガスと接触させることにより、前記触媒を再生する工程と、
b)前記再生された炭素低減触媒を、水及びクエン酸の混合物からなる溶液に含浸させる工程と、
c)前記含浸された触媒を少なくとも6時間エージングさせる工程と、
d)前記エージングされた触媒を乾燥する工程と
を含む、第6族水素化金属及び/又は第8族水素化金属を含む水素化処理触媒の活性化方法を提供する。
本方法は、さらにどんな有機添加剤も用いずにクエン酸水溶液を使用する。含浸溶液は、いかなる他の化合物をも除く、水及びクエン酸である活性化剤の組み合わせからなる。
実際、クエン酸は単独で触媒の活性化剤として既に試験されているが、試験は成功しなかった。
実際に、WO2005/035691は、第6族金属酸化物及び第8族金属酸化物を含む水素化処理触媒の活性化方法について開示している。本方法は、水素化処理触媒を酸並びに80℃〜500℃の範囲の沸点及びリットル当たり少なくとも5グラムの水中溶解度を有する有機添加剤と接触させる工程を含む。より詳細には、酸は、数ある可能な酸の中でもクエン酸等の有機酸であってよい(WO2005/035691公報、9頁31行目参照)。
WO2005/035691は、記載の方法に従う比較実験1〜3及び実施例4〜8を提供する。比較例2(CE2)は、再生触媒のクエン酸(触媒重量に対して5wt%、60℃においてエージング時間2時間)を用いた再活性化を意味する。実施例4〜8は、有機酸と有機添加剤との組み合わせを含む含浸溶液に係る。より詳細には、実施例4〜8は、クエン酸及びポリエチレングリコール、酢酸及びポリエチレングリコール、又はクエン酸及びグリセロールの組み合わせを含む溶液の使用を伴う。
これらの再活性化触媒それぞれについて相対容積活性価(RVA)を測定した。しかしながら、クエン酸(CE2)について測定されたRVA、すなわち46は、再生触媒CE1について測定されたRVAよりわずかに高いだけであるため期待外れである。対照的に、有機酸及び有機添加剤の組み合わせの使用に係る実施例4〜8、特に、それぞれ76及び97のRVAを示す高濃度の酸及び有機添加剤を使用した実施例5及び8は、満足のいくRVAを示す。
従って、WO2005/035691は、クエン酸及び水の単独使用では再生触媒の触媒活性の回復には至らないことを教示している。実際に、WO2005/035691は、満足のいく結果を得るために、少なくともクエン酸を別の有機添加剤と組み合わせる必要があることを指摘する。WO2005/035691に開示される教示及び特に実験データは、触媒を活性化するためのクエン酸の単独使用に強く反対している。
驚くべきことに、WO2005/035691の教示に反して、本発明者らは、触媒の触媒活性を回復する方法において、いかなる有機添加剤も用いずにクエン酸水溶液の使用が可能であると結論付けた。更に驚くべきことに、本発明者らは、活性化触媒を、新しい触媒活性を大きく超えた活性レベルに戻す方法を実証した。
実際に、いくつかの使用済み触媒を、水及びクエン酸からなる含浸溶液の使用を伴う本発明による方法にかけた。本発明の方法を使用した活性化触媒各々についてRVAを測定した。これらの活性化触媒について測定されたRVAは94〜116からなるのに対して、WO2005/035691に開示される試験で測定されたRVAはわずか46である。実際、本発明に係る方法によって得られる活性化触媒のRVAは、WO2005/035691に記載されるものの2倍以上優れている。活性化触媒のいくつかは新しい触媒よりもはるかに優れており、これは当産業で前例のないことである。
従って、本発明者らは、活性化剤がクエン酸(水溶液)のみからなり、触媒の活性の顕著な改善をもたらす方法を開発した。いかなる理論にも拘束されないが、触媒の活性の改善は、以下によるものであると思われる。
助触媒(Co、Ni)との安定した錯体の形成;
電子顕微鏡で観察した、クエン酸モリブデン錯体の形成による担体表面におけるMoO3分散の改善;
X線回折で観察した、望ましくないCoMoO4又はNiMoO4結晶相の溶解。
本方法で使用される水素化処理触媒は、添加剤系触媒又は非添加剤系触媒でもよい。
用語「添加剤系触媒」とは、炭化水素原料の水素化処理工程での使用前、又は水素化処理工程で使用する前に行われる予備硫化処理の前に、有機添加剤がその中に含まれる触媒を意味する。有機添加剤とは、少なくとも1個のへテロ原子をその化学構造中に有する任意の有機化合物を意味する。へテロ原子は、炭素又は水素以外の原子が炭素と結合したときに生じる。典型的には、ヘテロ原子としては、窒素、酸素、硫黄、リン、塩素、臭素、及びヨウ素が挙げられる。例としては、カルボン酸(クエン酸、酒石酸、酢酸等)、(ポリ)エーテル(ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール等)、糖(グルコース、フルクトース等)、N含有化合物(モノエタノールアミン、EDTA、DTPA等)、及びS含有化合物(ジメルカプロール、ジメルカプトコハク酸等)が挙げられる。用語「非添加剤系触媒」とは、炭化水素原料の水素化処理工程での使用前、又は水素化処理工程で使用する前に行われる予備硫化処理の前に、有機添加剤が含まれない触媒を意味する。
使用済み水素化処理触媒(即ち、本発明に係る方法にかける前)の炭素の初期濃度は、例えば、活性化方法にかける前の水素化処理触媒の総重量を基準として5wt%〜25wt%であってよい。
添加剤系触媒又は非添加剤系触媒は、第6族水素化金属も含む。第6族水素化金属は、クロム、モリブデン、又はタングステンから選択されてよい。好ましくは、第6族水素化金属はモリブデンである。第6族水素化金属の濃度は、触媒の総重量を基準として好ましくは5wt%〜25wt%、より好ましくは10wt%〜20wt%であり、第6族水素化金属の量は、酸化物としてではなく元素として表され、例えば、第6族水素化金属がMoであれば、濃度はMoOのwt%ではなくMoのwt%として表される。
添加剤系触媒又は非添加剤系触媒は、第8族水素化金属を更に含む。第8族水素化金属は好ましくは、鉄、コバルト、及びニッケルからなる群から選択されてよい。特に、第8族水素化金属は、コバルト及び/又はニッケルであってよい。有利には、第8族水素化金属の量は、触媒の総重量を基準として1wt%〜8wt%、より有利には3wt%〜5wt%であり、第8族水素化金属の濃度は、酸化物としてではなく元素として表される。
添加剤系触媒又は非添加剤系触媒は、例えば、ハロゲン、ホウ素、及び/又はリン等の追加の構成成分を更に含んでいてもよい。添加剤系触媒又は非添加剤系触媒は例えば、触媒の総重量を基準として0.5wt%〜1wt%のホウ素、より好ましくは約0.8wt%のホウ素を含んでもよく、ホウ素の濃度は酸化物としてではなく元素として表される(Bとして表される)。
一実施形態によると、添加剤系触媒又は非添加剤系触媒は、触媒の総重量を基準として0.5wt%〜8wt%、好ましくは0.8wt%〜5wt%のリンを含み、リンの濃度は酸化物としてではなく元素として表される(Pとして表される)。
添加剤系触媒又は非添加剤系触媒は、キャリア又は担体、好ましくは多孔質キャリアを含んでいてもよい。このような触媒は多くの場合、担持触媒と呼ばれる。担持触媒の担体部分は、アルミナ、シリカ、シリカ−アルミナ、マグネシア、チタニア、若しくはジルコニア、又はこれらの混合物等の通常の金属酸化物のいずれかから構成されうる。アルミナが好ましい。触媒の担体部分は、球体、ペレット、又は押出品形状等の任意の便利な形状を有しうる。
好ましくは、多孔質キャリア又は担体の全細孔体積は、約0.2cc/g〜約2cc/gの範囲であってよい。有利には、B.E.T.(ブルナウアー−エメット−テラー)法により測定したアルミナ担体の表面積は、約100〜約400m/gの範囲であってよい。
最初の水素化処理によって、少なくとも部分的に、使用済みの又は部分的に使用済みの触媒におけるコークの存在により、担持触媒は、使用済みの又は部分的に使用済みの触媒となる。
好ましくは、活性化前の使用済みの又は部分的に使用済みの触媒は、約15wt%未満、又は約20wt%未満等の僅か中濃度のコークを有する。本発明による活性化後、担持触媒は好ましくは、表面積の少なくとも約70%と、対応する新しい触媒の粉砕強度とを有することができる。
活性化方法にかける前、使用済みの又は部分的に使用済みの添加剤系触媒又は非添加剤触媒は、ストリッピングによって事前に処理してもよい(方法中の工程a)の前)。この任意のストリッピング工程により、触媒に残っている揮発性炭化水素を除去できる。150〜450℃、又は更には150℃〜550℃の温度において、触媒を熱蒸気若しくはガス、希釈空気、天然ガス燃焼生成物又は窒素と接触させる。
本発明に係る方法の工程a)とは、添加剤系触媒又は非添加剤系触媒の再生を意味する。再生工程は、300℃〜550℃、好ましくは400℃〜500℃の温度で当該触媒を酸素含有ガスと接触させることによって行われる。好ましくは、酸素含有ガスは空気であってよく、酸素濃度は、例えば、10〜21%volであってよい。好ましくは、再生工程は、触媒の総重量を基準として、触媒の炭素量が0.5wt%未満に低減するまで行ってもよい。本発明の一実施形態によると、再生工程a)後の水素化処理触媒は例えば、触媒の総重量を基準として0.4wt%以下、0.3wt%以下、0.2wt%以下、又は0.1wt%以下の含有量の炭素を含みうる。本発明の一実施形態によると、再生工程a)後の水素化処理触媒の炭素含有量は例えば、触媒の総重量を基準として0以上、0.1wt%以上、0.2wt%以上、0.3wt%以上、又は0.4wt%以上であってよい。
好ましくは、再生工程a)後、炭素の割合は0.5wt%未満であってよい。再生工程の終了時に得られる触媒は、新しいものに対して例えば75〜90%でありうる活性を示す。再生工程は一般に、移動ベルト又はロータリーキルンで行われる。酸化再生の最後に、担体に担持された金属が得られる。
次に、再生された炭素低減触媒を含浸工程にかける。実際には、触媒を水溶液と接触させる。この含浸溶液は水及びクエン酸の混合物からなる。一実施形態によると、含浸溶液は、水中に5〜20wt%のクエン酸を含む。
一実施形態によると、含浸溶液は以下からなる。
−5〜20wt%のクエン酸;及び
−80〜95wt%の水。但し、これらの構成成分の合計は100wt%である。
この含浸溶液を用いた炭素低減触媒の含浸は、当該触媒の活性化をもたらす。触媒の含浸は好ましくは、触媒の全細孔飽和まで、即ち、細孔が含浸溶液で実質的に充填されるまで行われる。
クエン酸は化学式Cの弱有機酸である。一実施形態によると、クエン酸濃度は、水素化金属1mol当たりクエン酸0.05mol〜水素化金属1mol当たりクエン酸0.5molであり、好ましくは水素化金属1mol当たりクエン酸約0.15molある。このクエン酸濃度は、再生工程後且つ活性化工程前の再生触媒の水素化金属を基準とする。
含浸された触媒はその後、工程c)で少なくとも6時間、好ましくは少なくとも8時間、好ましくは少なくとも10時間、より好ましくは少なくとも12時間、最も好ましくは少なくとも14時間でより詳細には少なくとも16時間エージングさせる。エージング時間は、好ましくは、少なくとも24時間、より好ましくは少なくとも40時間、更により好ましくは少なくとも96時間であってもよい。エージング工程は好ましくは室温で行われる。エージング中、発熱反応が起こり、触媒の温度は50℃以上にまで増加しうる。通常、エージング中に触媒の外部加熱/冷却は行わない。好ましくは、エージングは、CoMoO又はNiMoO等の望ましくない結晶相が消失したときに終了する。これらの結晶種はXRD(X線回折)によって容易にモニタ可能である。一実施形態によると、エージング時間は504時間を超えず、好ましくは336時間を超えず、より好ましくは168時間を超えない。
エージング工程後、次に、触媒重量を基準として水分の少なくとも一部、好ましくは水分の少なくとも80wt%、より好ましくは水分の少なくとも約85wt%を除去するために、得られた触媒を乾燥する。乾燥工程は、好ましくは80℃〜400℃、好ましくは80℃〜200℃、より好ましくは100℃〜150℃、最も好ましくは約120℃の温度で行う。一般的に、乾燥工程は、点火時の残留損失(residual loss)が触媒重量を基準として15wt%未満に達するまで行う。このパラメータは測定可能である。この工程は例えば、約1時間行ってよい。触媒が、クエン酸の分解温度超、即ち>175℃の温度で乾燥された場合、水のみならずクエン酸もこの工程中に除去されることになる。175℃を超える乾燥温度では、乾燥工程中に水のみならずクエン酸も完全に除去することができる。
本方法は、得られた活性化触媒を硫化することからなる任意の工程e)を含んでいてもよい。硫化工程は乾燥工程d)の後に行う。実際には、水素化処理で使用する前に、水素化金属をその硫化物へと転換するために、触媒は一般的に硫化される。
活性化方法によって得られる触媒は、再生触媒よりも優れており高い触媒活性を示し、場合によっては、新しい触媒(即ち、一度も使用されていない触媒)の活性よりも高い活性を示しさえする。使用済みの水素化処理触媒の活性化方法により、新しい触媒よりも高い活性を示す活性化触媒が得られるということは、予期せず、また前例のないことである。このことは、上記で説明した従来技術が新しい触媒と比較して46%の活性化触媒の活性を示したことからなおさら予期せず前例のないことである。
本発明の態様はまた、活性化方法によって得られる活性化触媒及びその水素化処理方法のための使用に関し、より詳細には、水素化処理条件下で、本発明の活性化方法によって得られる活性化触媒と炭化水素原料とを接触させる、炭化水素原料を水素化処理する方法に関する。
前述の実施形態は全て理にかなっている限り組み合わせられてよい。
実施例1;クエン酸を用いた使用済み触媒の活性化
以下の非添加剤系触媒:市販のCoMo触媒1(TK−576)、市販のNiMo触媒1(HR−538)、及び市販のCoMo触媒2(DC−2532)を本発明の活性化方法により処理した。まず、触媒は、炭化水素を除去するためにストリッピングされ、その後大気雰囲気下にて400〜450℃の温度で再生され、炭素及び硫黄を除去して、0.5wt%未満の炭素含有量を得た。酸化再生後に、アルミナ担体に担持された金属が得られた。
再生材料の物理的/化学的性質は以下の通りである。
Figure 2017517383
再生触媒を、全細孔が飽和するまで水素化金属1mol当たりクエン酸0.15molの水溶液に含浸させた。再生触媒を含浸させるために使用したクエン酸の水中濃度、即ち、含浸溶液中のクエン酸濃度は、市販のCoMo触媒1に対して12.0クエン酸wt%、市販のNiMo触媒1に対して7.1クエン酸wt%、及び市販のCoMo触媒2に対して8.3クエン酸wt%であった。その後、再生及び含浸済み触媒を少なくとも16時間室温でエージングさせ、エージング及び含浸済み触媒を得た。エージング及び含浸済み触媒を1時間120℃で乾燥させ、活性化触媒を得た。
再生及び活性化された市販のCoMo触媒1触媒の活性は、以下の操作条件を用いたSRGO+原料を用いて調べた。圧力=30bar;LHSV(液空間速度)=1.5hr−1;H/油=250sl/l;WABT(加重平均触媒床温度)=350℃。
再生及び活性化された市販のNiMo触媒1の活性は、以下の操作条件を用いたSRGO+原料を用いて調べた。圧力=35bar;LHSV=1.3hr−1;H/油=200sl/l;WABT=335〜355℃。
再生及び活性化された市販のCoMo触媒2の活性は、以下の操作条件を用いたSRGO+原料を用いて調べた。圧力=41.4bar;LHSV=1.5hr−1;H/油=214sl/l;WABT=343℃。
SRGO+原料の組成は、
Figure 2017517383
水素脱硫相対体積活性(hydrodesulfurization relative volume activity)を各活性化触媒について測定した。以下の結果が得られた。
Figure 2017517383
活性結果は新しい触媒の割合として表される。これらの結果により、活性化触媒は再生触媒よりも効果があり、更には水素脱硫(HDS)活性に関しては新しい触媒よりも効果があり、特に市販のNiMo触媒1及び市販のCoMo触媒2については、それぞれの活性が100%を超えていることが証明された。
実施例2;追加の結果
いくつかの触媒を本発明の方法を用いて活性化させた(市販のCoMo触媒3(DC2118)及び市販のNiMo触媒2(DN3110))。準備した各活性化触媒について、水素脱硫相対体積活性(HDS−RVA)を測定した。
試験した水素化処理触媒2.1〜2.2の組成は以下である。
Figure 2017517383
実施例2.1及び2.2の両方についての再生後の実施例2.1及び2.2の触媒の炭素含有量は、触媒の総重量を基準にして、0.06wt%である。
これらの水素化処理触媒を、以下の条件による含浸工程(再生工程後に)にかけた。
Figure 2017517383
含浸溶液として使用されたクエン酸の水中濃度は、実施例2.1では13.7クエン酸wt%であり、実施例2.2では13.0クエン酸wt%である。
得られた活性化触媒2.1及び2.2はLGO原料で試験した。
LGO原料の組成は、以下である。
Figure 2017517383
LGO原料での触媒2.1〜2.2の試験条件は、圧力=41.4bar;LHSV=1.00hr−1;H/油=214sl/l;WABT=354.5℃である。
より詳細には、準備した各活性化触媒について、水素脱硫相対体積活性(HDS−RVA)を測定した。
得られた結果は、
Figure 2017517383
活性化触媒は、優れた割合のHDS−RVAを示している。特定の場合において、これらの割合は100を超え、これは、活性化触媒の活性が新しい触媒よりも高いことを意味する。従って、活性化触媒は新しい触媒よりも優れた触媒活性を取り戻している。
乾燥温度の影響
市販のNiMo触媒3(DN−3551)、(Mo=14.5wt%、Ni=3.6wt%、P=2.2wt%)である触媒を、水素化金属1mol当たり0.15molクエン酸(CA)の濃度のCA水溶液を用いて活性化し、16時間エージングさせた。
LGO原料での市販のNiMo触媒3の試験条件は、圧力=41.4bar;LHSV=1.5hr−1;H/油=214sl/l;WABT=340〜375℃である。
乾燥温度が高ければ高いほど良い結果につながり、実際に、活性化触媒の活性は、120℃よりも220℃における方が高い(触媒の温度を測定)ことが分かった。
Figure 2017517383
エージングの影響
市販のNiMo触媒4(DN−3100)、(Mo=12.5wt%、Ni=3.1wt%、P=3.1wt%)である触媒を、種々のエージング時間を用いて上記の方法にかけた。
LGO原料での市販のNiMo触媒4の試験条件は、圧力=50bar;LHSV=1.5hr−1;H/油=214sl/l;WABT=375℃である。
4時間未満のエージング時間では許容可能な結果につながらず、実際には、活性化触媒の活性は新しい触媒の活性(活性100%)よりもはるかに下回ったままであるのに対し、長いエージング時間でははるかに高い触媒の活性につながることが分かった。
Figure 2017517383
上述の課題を克服するために、本発明は、
a)再生された炭素低減触媒を得るために、約300℃〜550℃の温度で、触媒と酸素含有ガスと接触させることにより、前記触媒を再生する工程と、
b)前記再生された炭素低減触媒を、水及びクエン酸の混合物からなる溶液に含浸させる工程と、
c)前記含浸された触媒を室温で少なくとも14時間エージングさせる工程と、
d)前記エージングされた触媒を乾燥する工程と
を含み、前記再生工程a)の終了後の炭素含有量は、前記触媒の総重量を基準にして0.5wt%未満であり、更に如何なる有機添加剤も含まないクエン酸水溶液を用いる、第6族水素化金属及び/又は第8族水素化金属を含む水素化処理触媒の活性化方法を提供する。
含浸された触媒はその後、工程c)少なくとも14時間でより詳細には少なくとも16時間エージングさせる。エージング時間は、好ましくは、少なくとも24時間、より好ましくは少なくとも40時間、更により好ましくは少なくとも96時間であってもよい。エージング工程は好ましくは室温で行われる。エージング中、発熱反応が起こり、触媒の温度は50℃以上にまで増加しうる。通常、エージング中に触媒の外部加熱/冷却は行わない。好ましくは、エージングは、CoMoO又はNiMoO等の望ましくない結晶相が消失したときに終了する。これらの結晶種はXRD(X線回折)によって容易にモニタ可能である。一実施形態によると、エージング時間は504時間を超えず、好ましくは336時間を超えず、より好ましくは168時間を超えない。
エージング工程後、次に、触媒重量を基準として水分の少なくとも一部、好ましくは水分の少なくとも80wt%、より好ましくは水分の少なくとも約85wt%を除去するために、得られた触媒を乾燥する。乾燥工程は、好ましくは80℃〜400℃、好ましくは80℃〜200℃、より好ましくは100℃〜150℃、最も好ましくは約120℃の温度で行う。一般的に、乾燥工程は、点火時の残留損失(residual loss)が触媒重量を基準として15wt%未満に達するまで行う。このパラメータは測定可能である。この工程は例えば、約1時間行ってよい。触媒が、クエン酸の分解温度超、即ち>175℃の温度で乾燥された場合、水のみならずクエン酸もこの工程中に除去されることになる。上記の乾燥温度では、乾燥工程中に水は完全に除去され、クエン酸の最高25%も除去可能である

Claims (16)

  1. 第6族水素化金属及び/又は第8族水素化金属を含む水素化処理触媒の活性化方法であって、
    a)再生された炭素低減触媒を得るために、約300℃〜550℃の温度で、触媒と酸素含有ガスと接触させることにより、前記触媒を再生する工程と、
    b)前記再生された炭素低減触媒を、水及びクエン酸の混合物からなる溶液に含浸させる工程と、
    c)前記含浸された触媒を少なくとも6時間エージングさせる工程と、
    d)前記エージングされた触媒を乾燥する工程と
    を含む、方法。
  2. 前記乾燥工程d)の温度は、80℃〜400℃であり、好ましくは約120℃である、請求項1に記載の方法。
  3. 前記再生工程a)の後の炭素含有量は、前記触媒の総重量を基準にして0.5wt%未満である、請求項1又は2に記載の方法。
  4. 前記クエン酸濃度は、水素化金属1mol当たりクエン酸0.05molから水素化金属1mol当たりクエン酸0.5molである、請求項1〜3のいずれか1項に記載の方法。
  5. 水中のクエン酸濃度は5wt%〜20wt%である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の方法。
  6. 前記水素化処理触媒は、添加剤系触媒又は非添加剤系触媒である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の方法。
  7. 前記方法にかけられる前の前記水素化処理触媒は、10〜20wt%の第6族水素化金属及び/又は3〜5wt%の第8族水素化金属を含み、濃度は元素として表される、請求項1〜6のいずれか1項に記載の方法。
  8. 前記第6族水素化金属はモリブデンである、請求項1〜7のいずれか1項に記載の方法。
  9. 前記第8族水素化金属は、コバルト若しくはニッケル又はこれらの混合物である、請求項1〜8のいずれか1項に記載の方法。
  10. 前記水素化処理触媒は、ハロゲン、リン及び/又はホウ素を含む、請求項1〜9のいずれか1項に記載の方法。
  11. 前記水素化処理触媒は多孔質キャリアを含み、該多孔質キャリアは好ましくはアルミナを含む、請求項1〜10のいずれか1項に記載の方法。
  12. 工程a)の前にストリッピング工程を含む、請求項1〜11のいずれか1項に記載の方法。
  13. 工程d)の後に硫化工程を含む、請求項1〜12のいずれか1項に記載の方法。
  14. 工程c)の前記含浸された触媒のエージング時間は少なくとも8時間、好ましくは少なくとも10時間、より好ましくは少なくとも12時間、最も好ましくは少なくとも14時間及び特に少なくとも16時間である、請求項1〜13のいずれか1項に記載の方法。
  15. 前記含浸された触媒のエージング時間は504時間を超えず、好ましくは336時間を超えず、より好ましくは168時間を超えない、請求項1〜14のいずれか1項に記載の方法。
  16. 請求項1〜15のいずれか1項に記載の活性化方法によって得られる、活性化水素化処理触媒。
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