RU2748975C1 - Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов - Google Patents

Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов Download PDF

Info

Publication number
RU2748975C1
RU2748975C1 RU2020129323A RU2020129323A RU2748975C1 RU 2748975 C1 RU2748975 C1 RU 2748975C1 RU 2020129323 A RU2020129323 A RU 2020129323A RU 2020129323 A RU2020129323 A RU 2020129323A RU 2748975 C1 RU2748975 C1 RU 2748975C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
catalyst
catalysts
temperature
containing gas
oxygen
Prior art date
Application number
RU2020129323A
Other languages
English (en)
Inventor
Сергей Александрович Логинов
Елена Львовна Талисман
Иван Васильевич Шандрик
Сергей Елизарович Грушевский
Original Assignee
ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "Сервис Катализаторных Систем"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "Сервис Катализаторных Систем" filed Critical ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ "Сервис Катализаторных Систем"
Priority to RU2020129323A priority Critical patent/RU2748975C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2748975C1 publication Critical patent/RU2748975C1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/02—Heat treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
    • B01J38/10—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst using elemental hydrogen
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
    • B01J38/12—Treating with free oxygen-containing gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
    • B01J38/48—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended
    • B01J38/50—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using organic liquids

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области катализа. Описан комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов путем последовательных операций десорбции углеводородов с поверхности отработанных находящихся в стационарном слое катализаторов в среде водородсодержащего газа при температуре 200-400°С; пассивации поверхности катализаторов за счет их обработки в стационарном слое при температуре 100-120°С кислородсодержащим газом с содержанием кислорода 0,02-0,5% об., выжига продуктов уплотнения углеводородов в потоке кислородсодержащего газа в подвижном слое катализатора при температуре 270-480°С, обработке прошедших стадию выжига катализаторов пропиточным раствором с последующей сушкой и предсульфидированием просушенного материала, причем пропиточный раствор представляет собой смесь водного раствора комплексных соединений цитратов Co и Mo или Ni и Mo с диэтиловым эфиром и ПЭГ-1500 с кинематической вязкостью 3-10 сСт, показателем рН 1,3-2,5 с увеличением содержания активных компонентов в катализаторе на 1-3% мас. Мо и 1-4% мас. Co или 1-4% мас. Ni. Технический результат - повышение активности катализатора. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 11 пр.

Description

Изобретение относится к нефтепереработке, к катализаторам гидрооблагораживания нефтяных фракций, в частности, к комплексным способам восстановления активности катализаторов гидропроцессов после их дезактивации в целевом процессе и окислительной регенерации, а также повышения активности исходных катализаторов.
Ужесточение требований к качеству товарных нефтепродуктов, получаемых на базе высокосернистых нефтей, предъявляет новые требования к процессам гидрооблагораживания светлых и остаточных нефтяных фракций.
Эффективность данных процессов существенно зависит от активности и стабильности используемых катализаторов. Активность характеризует скорость и глубину протекания каталитических реакций, стабильность - устойчивость активности в течение срока службы катализатора.
Эксплуатация катализаторов гидрогенизационных процессов всегда сопровождается снижением их активности.
Для современных каталитических процессов нефтепереработки и нефтехимии наиболее распространенная причина ухудшения показателей эксплуатации катализаторов - отложение кокса на их поверхности.
Длительность периода, в течение которого потенциал катализатора используется с максимальной эффективностью (первый межрегенерационный цикл), зависит от состава используемой каталитической системы и условий ее эксплуатации (качество перерабатываемого сырья, технологические параметры) и колеблется от 4-6 месяцев при переработке бензиновых и среднедистиллятных фракций вторичного происхождения [Нефтепереработка и нефтехимия, 2003 г., №1, с. 17-20] до 6 лет при гидроочистке прямогонных бензиновых фракций [Нефтепереработка и нефтехимия, 2004 г., №4, с. 47-51].
Частично восстановить активность катализаторов гидрогенизационных процессов можно так называемой окислительной регенерацией, т.е. процессом контролируемого выжига продуктов уплотнения углеводород-содержащих соединений кислородсодержащими смесями при температурах катализа и выше [Масагутов P.M., Морозов Б.Ф., Кутепов Б.И. Регенерация катализаторов в нефтепереработке и нефтехимии, - М: Химия, 1978, с. 3. 103-105].
Активность и стабильность катализаторов после окислительной регенерации зависят не только от условий эксплуатации, но и способа восстановления их активности, включая подготовку катализатора к регенерации, в том числе десорбцию углеводородов с их поверхности; собственно процесса окислительной регенерации, заключающегося в контролируемом выжиге продуктов уплотнения углеводородов, и последующего перевода активных компонентов из оксидной в предсульфидированную форму.
Все гидрогенизационные процессы протекают на катализаторах, содержащих активные металлы в виде сульфидов. Поэтому до начала переработки сырья проводят активацию катализаторов путем их сульфидирования.
Катализаторы гидропроцессов представляют собой оксидные системы NiO(CoO)-MoO3(WO3)-Al2O3, где оксиды Ni(Co),Mo(W)-активные компоненты, Al2O3 - пористый носитель. В процессе гидроочистки серусодержащего нефтяного сырья или перед вводом в процесс оксиды металлов осерняются с образованием сульфидов Ni(Co)Mo(W)S-действующих активных фаз. Активность катализаторов гидроочистки определяется строением действующих сульфидных фаз и их дисперсностью, т.е. размером частиц сульфидов. Эффективность различных способов предварительного осернения катализаторов гидропроцессов связана с дисперсностью предшествующих оксидных фаз, что определяется:
- условиями синтеза катализатора,
- проведением специальной обработки катализатора после окислительной регенерации отработанного катализатора, что сопровождается спеканием активных фаз, с целью повышения дисперсности оксидных фаз,
- способом нанесения на катализатор сульфидирующего агента, являющегося источником серы для перевода оксидов активных металлов катализаторов в их сульфиды.
Известен способ регенерации дезактивированного катализатора гидроочистки нефтепродуктов путем выжига кокса в двухконтурном реакторе регенерации при 500-600°С с последующей пропиткой растворами кислот с термообработкой, включающей сушку и прокалку при температуре 100-200°С и 400-650°С в течение 1-24 часов [RU 2640655, опубл. 11.01.2018, Бюл. №2].
Недостатками данного способа являются завышенная температура термической обработки обработанного растворами кислот регененированного катализатора, что приводит к агломерации активных фаз и, как следствие к снижению активности катализатора, и отсутствие специальной технологии сульфидирования катализатора регенерированного и обработанного кислотами катализатора, что также приводит к снижению его активности.
Известен способ регенерации дезактивированного катализатор и процесс гидроочистки углеводородного сырья, включающий в свой состав молибден, кобальт, никель, серу и носитель, характеризующийся тем, что дезактивированный катализатор прокаливают при условиях, обеспечивающих получение катализатора, имеющего объем пор 0,3-0,8 мг/л, удельную поверхность 150-280 м2/г, средний диаметр пор 6-15 нм и содержащего, мас %: СоО или NiO - 2,5-6,5; MoO3 - 12,0-24,0, SO4 - 0,3-3,0; С - не более 0,2, с последующей пропиткой лимонной кислотой в воде или в смеси воды и органическом растворителе [RU 2484896, опубл. 20.06.2013, Бюл. №17].
Недостатками данного способа являются отсутствие описания технологии регенерации отработанного катализатора, обеспечивающей получение регенерированного катализатора с заданными размерами и объемом пор и удельной поверхностью, что не позволяет корректно воспроизвести данный способ, а также отсутствие специальной технологии сульфидирования катализатора регенерированного и обработанного кислотами катализатора, что также приводит к снижению его активности.
Известен "Способ активации катализатора гидрооблагораживания" (пат. РСТ WO 2005/035691 A1, Albemarle), где описывается способ активации катализатора гидрооблагораживания, включающего оксиды металлов гр. VIB и гр. VIII, прокаленного свежего или отработанного и регенерированного путем обработки водными растворами органических кислот - предпочтительно лимонной или неорганической - фосфорной и органической добавки, характеризуемой точкой кипения в интервале 100÷400°С и растворимостью в воде не менее 5 г/л при комнатной температуре, с последующим старением (выдержкой) во влажном состоянии. В качестве добавок в примерах используются полиэтиленгликоль и глицерин.
Недостатком данного способа являются низкая активность регенерированного катализатора после его обработки раствором-активатором, содержащим 4÷10% мас лимонной кислоты и 10% полиэтиленгликоля, всего 61-97% от исходного свежего и низкий прирост активности свежего катализатора после такой же обработки, всего 76% против 70% исходного.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению по технической сущности и достигаемому результату является «Способ восстановления активности гидрогенизационных процессов» [RU 2358805, 20.06.2009, Бюл. 17], предусматривающий проведение последовательных операций десорбции углеводородов с поверхности отработанных находящихся в стационарном слое катализаторов в среде водородсодержащего газа при температуре 200-400°С; пассивации поверхности катализаторов за счет их обработки в стационарном слое при температуре 100-120°С кислородсодержащим газом с содержанием кислорода 0,02-0,5% об., выжига продуктов уплотнения углеводородов в потоке кислородсодержащего газа при температуре 400-550°С; перевода катализаторов из оксидной в предсульфидированную форму путем их контактирования с элементной серой в токе воздуха или инертного газа при условии, что выжиг продуктов уплотнения углеводородов и перевод катализаторов из оксидной в предсульфидированную форму осуществляют в подвижном слое катализатора, при этом температура выжига продуктов уплотнения углеводородов регулируется температурой кислородсодержащего газа и объемным соотношением кислородсодержащий газ : катализатор (15-30):1, температура кислородсодержащего газа по мере снижения содержания углерода в катализаторе, направляемом на стадию выжига продуктов уплотнения углеводородов, составляет
при содержании углерода (% мас) соответственно
270-380°С выше 10
380-420°С 10-4
420-480°С 4-2
480-550°С менее 2,
концентрация кислорода в кислородсодержащем газе при выжиге продуктов уплотнения углеводородов составляет 12-20% об.
Недостатком данного способа является отсутствие стадий диспергирования агломератов активных компонентов, неизбежно образующихся в процессе окислительной регенерации (т.е. реактивация) и применяемой технологии сульфидирования регенерированного катализатора путем контактирования катализатора с элементной серой в потоке воздуха или инертного газа. Подобный способ приводит к созданию крупных агломератов активных компонентов катализатора с элементной серой. Отсутствие мелкодисперсных фаз в составе обработанного по данному способу катализатора снижает его каталитическую активность.
Целью настоящей работы является разработка комплексного способа восстановления и повышения активности катализаторов гидропроцессов с технологически приемлемыми условиями основных операций и возможностью их регулирования.
Поставленная цель достигается комплексным способом восстановления активности катализаторов гидропроцессов путем последовательных операций десорбции углеводородов с поверхности отработанных находящихся в стационарном слое катализаторов в среде водородсодержащего газа при температуре 200-400°С; пассивации поверхности катализаторов за счет их обработки в стационарном слое при температуре 100-120°С кислородсодержащим газом с содержанием кислорода 0,02-0,5%об, выжига продуктов уплотнения углеводородов в потоке кислородсодержащего газа в подвижном слое катализатора при температуре 270-480°С, обработке прошедших стадию выжига катализаторов пропиточным раствором с последующей сушкой и предсульфидирования просушенного материала, причем пропиточный раствор представляет собой смесь водного раствора комплексных соединений цитратов Со и Мо или Ni и Мо с диэтиловым эфиром и ПЭГ-1500 с кинематической вязкостью 3 -10 сСт, показателем рН 1,3 - 2,5 с увеличением содержания активных компонентов в катализаторе на 1-3%мас Мо и 1-4%мас Со или 1 - 4%мас Ni; пропиточный раствор готовят путем последовательного выполнения следующих операций: растворения нитрата Со или нитрата Ni и парамолибдата аммония в 1М растворе лимонной или щавелевой кислоты при температуре 40-60°С, введении в полученный раствор диэтилового эфира в концентрации 2-5%мас, введении в полученную смесь ПЭГ-1500 до достижения кинематической вязкости 3-10сСт; обработка прошедших стадию выжига катализаторов пропиточным раствором осуществляется путем пропитки катализаторов по влагоемкости при температуре 30 - 90°С с последующей сушкой получаемого продукта при температуре 180 - 200°С;обработанный пропиточным раствором катализатор после термической обработки пропитывается по влагоемкости полисульфидом с алкильными радикалами и температурой разложения 140 -150°С, вносимом в количестве, обеспечивающим содержание серы на поверхности катализатора 5-10%мас от содержания оксидов активных металлов в катализаторе.
Отличительным признаком предлагаемого технического решения является то, что пропиточный раствор представляет собой смесь водного раствора комплексных соединений цитратов Со и Мо или Ni и Мо с диэтиловым эфиром и ПЭГ-1500 с кинематической вязкостью 3-10сСт, показателем рН 1,3-2,5 с увеличением содержания активных компонентов в катализаторе на 1-3%мас Мо и 1-4%мас Со или 1-4%мас Ni; пропиточный раствор готовят путем последовательного выполнения следующих операций: растворения нитрата Со или нитрата Ni и парамолибдата аммония в 1М растворе лимонной или щавелевой кислоты при температуре 40-60°С, введении в полученный раствор диэтилового эфира в концентрации 2-5%мас, введении в полученную смесь ПЭГ-1500 до достижения кинематической вязкости 3 - 10 сСт; обработка прошедших стадию выжига катализаторов пропиточным раствором осуществляется путем пропитки катализаторов по влагоемкости при температуре 30 - 90°С с последующей сушкой получаемого продукта при температуре 180 - 200°С;бработанный пропиточным раствором катализатор после термической обработки пропитывается по влагоемкости полисульфидом с алкильными радикалами и температурой разложения 140 - 150°С, вносимом в количестве, обеспечивающим содержание серы на поверхности катализатора 5 -10%мас от содержания оксидов активных металлов в катализаторе. Состав пропиточного раствора, включая концентрацию активных металлов, его кислотность и вязкость, достигаемую введением поверхностно-активных веществ в указанных количествах (диэтилового эфира и ПЭГ 1500) обеспечивает формирование и равномерное распределение по поверхности катализатора активных металлических центров.
Регенерация катализатора всегда сопровождается частичной потере активных металлов катализатора NiO(СоО)-МоО3. Для восполнения этой потери в состав пропиточного раствора вводят водорастворимые соли кобальта(никеля) и молибдена. Для восстановления активности катализатора очень большое значение имеет восстановление дисперсности и доступности для перерабатываемого сырья активных металлов на поверхности катализатора,
При обработке регенерированных катализаторов гидроочистки, состоящих из оксидов NiO(СоО)-МоО3-Al2O3 хелатным соединением, в том числе кислотами, например раствором лимонной кислоты, происходит растворение присутствующих в них оксидов NiO(CoO), MoO3, Al2O3, присутствующих в катализаторе как в виде индивидуальных соединений, так и в виде их взаимных соединений типа CoMoO4(NiMoO4), Мо(Al2O4)3, CoAl2O4. Вводимые в состав пропиточного раствора диэтиловый эфир и ПЭГ с молекулярным весом 1500 обеспечивают мелкодисперсное распределение как находящихся на поверхности регенерированного катализаторов соединений кобальта(никеля)-молибдена, так и довносимых при реактивации компонентов. Совместное применение в составе пропиточного раствора диэтилового эфира в указанных количеством и ПЭГ с заданной молекулярной массой, обеспечивающей требуемую вязкости пропиточного раствора обеспечивают высокую проникающую способность комплексов, образованных органическими кислотами с оксидами активных металлов, что обеспечивает хорошее диспергирование активных фаз катализатора по его поверхности и, как следствие высокую активность катализатора в процессе.
Заданные в формуле предлагаемого изобретения условия и температурные режимы пропитки и сушки обеспечивают максимально равномерное распределение активных фаз катализатора при пропитке и подготовке его к сульфидированию.
Использование при сульфидировании полисульфида с заданными химическими и физическими свойствами обеспечивает своевременное разложение вносимого в катализатор полисульфида в процессе сульфидирования катализатора с образованием сероводорода и алкильных радикалов, которые в отличии от закольцованных радикалов не приведут к закоксовыванию катализатора в момент его пуска. Заданное количество полисульфида определяется стехиометрическим количеством серы, которая может вступить в реакции с содержащимися на катализаторе соединениями активных металлов при переводе их в активную сульфидную форму.
Применение ранее описанных выше технических решений для восстановления активности катализаторов гидропроцессов не известно.
Таким образом предполагаемое изобретение отвечает требованиям «новизна» и «существенное отличие».
Описываемый способ заключается в следующем.
Берется навеска регенерированного катализатора гидроочистки, определяется ее влагоемкость, содержание в ней активных металлов, углерода и серы.
Готовится пропиточный раствор путем последовательного выполнения следующих операций: растворения нитрата Co(Ni) и парамолибдата аммония в 1М растворе лимонной или щавелевой кислоты при температуре 40-60°С, введении в полученный раствор диэтилового эфира в концентрации 2-5% мас, введении в полученную смесь ПЭГ-1500 до достижения кинематической вязкости 3-10 сСт.
Полученным раствором пропитывают взятую навеску катализатора по влагопоглощению.
Пропитанный указанным выше способом катализатор при температуре 30-90°С в течении 4-6 часов, затем продолжают сушку полученного катализатора при температуре 180-200°С еще в течении 2-4 часов.
Определяют влагоемкость полученного после термической обработки катализатора. Берут необходимое для его пропитки количество полисульфида с алкильными радикалами и температурой разложения 140-150°С, в количестве обеспечивающим содержание серы на поверхности катализатора 5-10% мас от содержания оксидов активных металлов в катализаторе. Полисульфиду с указанными показателями, выпускаемому в промышленных масштабах, соответствует только ди-трет-бутил полисульфид формулы C8H18S4, этот полисульфид имеет алкильные радикалы, температура его разложения 144°С.
Обработанный описанным выше способом катализатор загружают в реактор, реактор опрессовывают, подают водород и сырье.
Активность катализатора оценивается по содержанию серы в продукте, наработанном на испытуемом образце катализатора при переработке прямогонной дизельной фракции с пределами выкипания 180-360°С с содержанием серы 1,2% мас при следующих технологических параметрах:
- давление - 40 атм,
- объемная скорость подачи сырья - 1,0 ч-1,
- соотношение водород : сырье - 400 нм3/м3.
- температура в реакторе - 340°С.
Ниже приведены примеры реализации предлагаемого технического решения, которыми оно иллюстрируется, но не исчерпывается.
Реализация всех примеров осуществлялась с использованием алюмо-кобальтмолибденового катализатора, регенерированного в среде кислородсодержащего газа с содержанием СоО - 3,2% мас, MoO3 - 14,2% мас, серы - 0,5% мас, углерода - 0,8% мас с водопоглощением 42%.
Пример 1.
Берут 100 мл указанного выше катализатора. Готовят пропиточный раствор. Для этого в 35 мл 1М раствора лимонной кислоты растворяют азотнокислый кобальт и парамолибдат аммония в количестве, необходимом для увеличения содержания оксидов кобальта и молибдена на готовом катализаторе по 1% каждого. Тщательно перемешивают. К полученному раствору добавляют 0,84 г диэтилового эфира и ПЭГ 1500 в количестве, обеспечивающем вязкость раствора 3 сСт и значение показателя рН=1,3. Полученным раствором пропитывают пробу катализатора. Далее пробу сушат при температуре 30°С в течение 4 часов, затем еще 2 часа при температуре 180°С. Полученный катализатор пропитывают ди-трет-бутил полисульфидом в количестве, обеспечивающим содержание серы на катализаторе 10% мас от содержания активных металлов.
Полученный катализатор загружаем их в реактор гидроочистки дизельных фракций. Реактор опрессовываем, подаем водород расходом 40 нл/л, устанавливаем давление 40 атм, поднимаем температуру в реакторе до 120°С, при указанных условиях выдерживаем 1 час, после чего поднимаем температуру в реакторе до 340°С со скоростью 20°С в час). При достижении указанной температуры делаем выдержку в течение 1 часа, устанавливаем давление 40 атм, соотношение водород/сырье 400 нм3/м3 и в реактор подаем сырье расходом 100 мл в час (объемная скорость 1,0 ч-1). В качестве сырья используем прямогонную дизельную фракцию с содержанием серы 1,2% мас.
Наработку продукта при указанных условиях проводим в течение 4х часов. В полученном продукте определяем содержание серы. Получаем 9 ppm.
Таким образом на катализаторе, восстановленном по примеру 1, получен продукт с содержанием серы 9 ppm.
Испытания катализатора по примерам 2-11 проводят аналогично катализатору по примеру 1.
Условия восстановления активности катализаторов по примерам 1-11 приведены в табл. 1 и 2. Результаты испытания катализаторов по примерам 1-11 приведены в табл. 2.
Видно, что при проведении восстановления катализатора в соответствии с формулой предполагаемого изобретения (примеры 1-3) получаемые катализаторы обеспечивают при прочих равных условиях получение продукта с содержанием серы не более 10 ppm при температуре 340°С.
Проведение восстановления активности катализатора с отклонением технологических параметров от заданных в формуле предполагаемого изобретения (примеры 4-10) приводит к значительному снижению активности катализатора.
При проведении восстановления активности катализатора в соответствии с техническим решением, изложенным в прототипе (пример 11), активность катализатора также была ниже, чем при восстановлении катализатора в соответствии с формулой предполагаемого изобретения.
Из приведенных выше данных видно, что при реализация предлагаемого комплексного способа восстановления активности катализаторов гидропроцессов достигается максимальная активность катализатора в реакциях превращения сероорганических соединений.
Figure 00000001
Figure 00000002

Claims (4)

1. Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов путем последовательных операций: десорбции углеводородов с поверхности отработанных находящихся в стационарном слое катализаторов в среде водородсодержащего газа при температуре 200-400°С; пассивации поверхности катализаторов за счет их обработки в стационарном слое при температуре 100-120°С кислородсодержащим газом с содержанием кислорода 0,02-0,5% об., выжига продуктов уплотнения углеводородов в потоке кислородсодержащего газа в подвижном слое катализатора при температуре 270-480°С, обработки прошедших стадию выжига катализаторов пропиточным раствором с последующей сушкой и предсульфидированием просушенного материала, причем пропиточный раствор представляет собой смесь водного раствора комплексных соединений цитратов Co и Mo или Ni и Mo с диэтиловым эфиром и ПЭГ-1500 с кинематической вязкостью 3-10 сСт, показателем рН 1,3-2,5 с увеличением содержания активных компонентов в катализаторе на 1-3% мас. Мо и 1-4% мас. Co или 1-4% мас. Ni.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что пропиточный раствор готовят путем последовательного выполнения следующих операций: растворения нитрата Co или нитрата Ni и парамолибдата аммония в 1М растворе лимонной или щавелевой кислоты при температуре 40-60°С, введения в полученный раствор диэтилового эфира в концентрации 2-5% мас., введения в полученную смесь ПЭГ-1500 до достижения кинематической вязкости 3-10 сСт.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обработка прошедших стадию выжига катализаторов пропиточным раствором осуществляется путем пропитки катализаторов по влагоемкости при температуре 30-90°С с последующей сушкой получаемого продукта при температуре 180-200°С.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обработанный пропиточным раствором катализатор после термической обработки пропитывается по влагоемкости полисульфидом с алкильными радикалами и температурой разложения 140-150°С, вносимом в количестве, обеспечивающем содержание серы на поверхности катализатора 5-10% мас. от содержания оксидов активных металлов в катализаторе.
RU2020129323A 2020-09-04 2020-09-04 Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов RU2748975C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020129323A RU2748975C1 (ru) 2020-09-04 2020-09-04 Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020129323A RU2748975C1 (ru) 2020-09-04 2020-09-04 Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2748975C1 true RU2748975C1 (ru) 2021-06-02

Family

ID=76301331

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2020129323A RU2748975C1 (ru) 2020-09-04 2020-09-04 Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2748975C1 (ru)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2351634C2 (ru) * 2003-10-03 2009-04-10 Альбемарл Недерландс Б.В. Способ активации катализатора гидроочистки
RU2358805C1 (ru) * 2008-03-12 2009-06-20 ООО "Компания Катахим" Способ восстановления активности катализаторов гидрогенизационных процессов
FR2936962A1 (fr) * 2008-10-10 2010-04-16 Eurecat Sa Procede de regeneration de catalyseurs de traitement d'hydrocarbures.
JP2010115645A (ja) * 2008-10-10 2010-05-27 Eurecat Sa 炭化水素を処理するための触媒を再生する方法
EA034302B1 (ru) * 2014-04-16 2020-01-27 Кэтелист Рикавери Юроуп С.А. Способ обновления катализатора гидроочистки

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2351634C2 (ru) * 2003-10-03 2009-04-10 Альбемарл Недерландс Б.В. Способ активации катализатора гидроочистки
RU2358805C1 (ru) * 2008-03-12 2009-06-20 ООО "Компания Катахим" Способ восстановления активности катализаторов гидрогенизационных процессов
FR2936962A1 (fr) * 2008-10-10 2010-04-16 Eurecat Sa Procede de regeneration de catalyseurs de traitement d'hydrocarbures.
JP2010115645A (ja) * 2008-10-10 2010-05-27 Eurecat Sa 炭化水素を処理するための触媒を再生する方法
RU2500476C2 (ru) * 2008-10-10 2013-12-10 Эрека С.А. Способ регенерации катализаторов для обработки углеводородов
EA034302B1 (ru) * 2014-04-16 2020-01-27 Кэтелист Рикавери Юроуп С.А. Способ обновления катализатора гидроочистки

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5264029B2 (ja) 水素化処理触媒の製造
EP1718408B1 (en) A method of restoring catalytic activity to a spent hydroprocessing catalyst
CA2553855C (en) A method of restoring catalytic activity of a spent hydrotreating catalyst, the resulting restored catalyst, and a method of hydroprocessing
JP4974433B2 (ja) 添加物含有触媒を硫化する方法
EP1380343B1 (fr) Catalyseur d'hydrotraitement contenant un composé organique azoté et son utilisation
JP4538667B2 (ja) 炭化水素分子の存在下での現場外の予備硫化
SG174135A1 (en) An oil and polar additive impregnated composition useful in the catalytic hydroprocessing of hydrocarbons, a method of making such catalyst, and a process of using such catalyst
JPH04156949A (ja) 炭化水素油の水素化処理用触媒の製造方法
RU2678578C2 (ru) Способ изготовления катализатора гидроочистки
JPH08259960A (ja) 亜鉛により活性化された炭素担持金属硫化物触媒を使用する炭化水素油の水素化脱芳香族法
CN109772387B (zh) 一种加氢处理催化剂及其制备方法
RU2748975C1 (ru) Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов
JP5863096B2 (ja) 水素化処理触媒の製造方法
JP4954095B2 (ja) 軽油の水素化処理触媒及びその製造方法並びに軽油の水素化処理方法
RU2610869C2 (ru) Катализатор гидропереработки и способы получения и применения такого катализатора
JP5611750B2 (ja) 炭化水素処理用触媒の硫化方法
CN112337501A (zh) 一种硫化型再生加氢催化剂的制备方法
JP2006306974A (ja) 炭化水素油の水素化処理触媒及びその製造方法並びに炭化水素油の水素化処理方法
JP3339588B2 (ja) 炭化水素油の水素化処理触媒の製造方法
CN114437766B (zh) 一种使用半硫化催化剂的柴油加氢开工方法
CN112742402B (zh) 一种加氢脱硫催化剂及其制备方法
JP4426858B2 (ja) 炭化水素油の水素化処理装置のスタートアップ方法
JP2004290728A (ja) 軽油の水素化処理触媒の製造方法及び軽油の水素化処理方法
TWI555576B (zh) The regeneration method of hydrogenation catalyst
CN115337939A (zh) 硫化态芳烃饱和催化剂及其制备方法、馏分油加氢精制方法